Характеристика та аналіз технологічного процесу виробництва ковбас напівкопчених типу Краківська

1

Характеристика та аналіз технологічного процесу виробництва ковбас напівкопчених типу Краківська 

Вступ

М'ясо-молочна промисловість є складовою частиною харчової промисловості України. Забезпечення населення якісними продуктами харчування є одним з головних напрямів соціально-економічного розвитку будь-якої держави. В Україні є всі об'єктивні передумови для створення високорозвиненої індустрії продуктів харчування, спроможної задовольнити внутрішні потреби в продовольстві та забезпечити значні валютні надходження від його реалізації на світовому ринку.

В Україні є сприятливі природно-економічні умови для тваринництва, і зокрема, для м'ясного скотарства, беконного, м'ясо-беконного і сального свинарства, вівчарства і птахівництва сприяти розвитку м'ясної промисловості, яка стала найбільшою галуззю харчової промисловості. Підприємства м'ясної промисловості переробляють тваринну сировину на харчові продукти: м'ясо, ковбаси, м'ясні консерви, концентрати та інші види продукції. М'ясна промисловість дає також багато видів кормів: м'ясо-кров'яне і квіткове борошно, шкіри, технічний жир, щетину, лікувальні та інші препарати. Головними підприємствами м'ясної промисловості стали великі м'ясні комбінати, на яких комплексно переробляється вся тваринницька продукція. Вони обладнані високопродуктивними машинами і застосовують сучасні технології виробництва різних м'ясопродуктів. Сучасний м'ясокомбінат випускає за зміну до 150 т різних м'ясопродуктів від 100-150 найменувань. В Україні працює понад 100 м'ясокомбінатів. Зосереджені вони переважно в великих містах і в районах високо- інтенсивного тваринництва. Найбільше з них в Києві, Полтаві, Харкові, Одесі, Донецьку, Луганську, Дніпропетровську, Львові,Запоріжжі, Волині, Чернігові, Черкасах.

Обсяг виробництва ковбас становив 277тис. т у 2006 році, 155 тис. т у 2007 році, 175 тис. т у 2008 році, а варених ковбас 120 тис. т у 2006 р., 56,1 тис. т у 2007р., 65,4 у 2008 р.

Напiвкопченi ковбаси мають специфічний запах копченостей i прянощів, приємний трохи гострий i солонуватий смак. Батони відрізняються незначною зморшкуватістю. На відміну від варених, напiвкопченi ковбаси мiстять менше вологи, бiльше жиру (25-40%) i бiлкiв (15-20%), тому їм властивi пiдвищена енергетична цiннiсть i стiйкiсть при транспорту ваннi та зберiганнi.

Зменшення поголів'я великої рогатої худоби, овець, свиней і птиці призвело до скорочення сировинних ресурсів м'ясної промисловості. Багато підприємців галузі тільки на половину використовували свої потужності, тільки окремі з них стали на консервацію. Починаючи з 1990 р. виробництво всіх видів м'яса і м'ясопродуктів постійно скорочується, погіршується його якість. Окремі види м'ясної продукції настільки погіршились, що стали непридатними до споживання. Отже, проблема збільшення виробництва м'яса і м'ясопродуктів, підвищення поживної цінності і поліпшення їх цінності стає однією з найважливіших у справі розвитку харчової промисловості.

Тому тема курсової роботи «Характеристика та аналіз технологічного процесу виробництва ковбас напівкопчених типу Краківська» є досить актуальною.

Метою курсової роботи являється вивчення і дослідження формування сировини, контроль якості та маркування готової продукції напівкопчених ковбас типу Краківська.

Основні завдання курсової роботи:

· вивчити товарознавчу характеристику якості м'яса;

· ознайомитися із підготовкою сировини для ковбасного виробництва;

· ознайомитись із технологією виробництва напівкопчених ковбас;

· ознайомитись з вимогами до якості та маркуванням.



1. Стан харчових виробництв в Україні і світі

Ковбасні вироби і копченості мають велике значення у харчуванні населення, а їх виробництво є найбільш поширеним методом переробки м'яса та інших продуктів забою тварин у м'ясній промисловості.

В умовах ринкової економіки особливо важливим є випуск і забезпечення населення конкурентноспроможною харчовою продукцією. М'ясні товари займають вагому частку у структурі роздрібного товарообороту серед інших товарних груп.

Виробництво харчових продуктів є однією з найперших умов життя людей і розвитку суспільства. Певні позитивні зрушення в сільському господарстві, зростання купівельної спроможності населення, створення сприятливих умов для ефективної роботи дали змогу трудовим колективам харчової промисловості України дев`ятий рік поспіль досягати високих темпів розвитку, демонструючи потужний потенціал і творчий підхід до справи.

Проте на сьогодні для виробництва ковбасних виробів використовується до 60 відсотків сировини імпортного виробництва, показники якості якої не відповідають вимогам нових державних стандартів на ковбаси. За оцінкою Асоціації виробників м'ясної продукції, на сьогодні до 80 відсотків виробництва ковбасних виробів перебуває в тіньовому секторі.

Розмови навколо якості українських ковбас точаться не перший місяць. Ще торік, у липні, Держспоживстандарт скасував наказ про впровадження з 1 серпня 2008 р. нових стандартів для виробництва ковбаси, яким чітко визначався вміст м'яса, а також обмежувалася наявність різних харчових і смакових добавок та субпродуктів. Зокрема, за новими правилами, ковбасу вищого ґатунку мали б виробляти стовідсотково з м'яса. Але їхнє запровадження тоді перенесли на квітень 2009 р. аргументом на офіційному рівні звучало, що виробники не готові до запровадження таких стандартів. А споживачі, мовляв, теж навряд чи купуватимуть продукт, у якому, відповідно до нових вимог, немає інгредієнтів і добавок.

Тож навіть купуючи ковбасу «Краківська» -- не варто розслаблятися. Ніхто не гарантує, що вона не містить а ні рослинних інгредієнтів, а ні подрібнених нутрощів чи шкурок тварин. Забезпечення населення якісними харчами в нашій незалежній державі нині справа комерційна. Бізнес, як відомо, -- це турбота окремих осіб про власні прибутки. А здоров'я громадян -- то вже як вийде.

Харчова індустрія в значній мірі визначає розвиток економіки України в цілому, вона міцно утримує провідне місце в структурі промислового виробництва країни, вносить вагомий внесок у формування Державного бюджету.

В галузі активно запрацювали такі чинники, як конкурентоспроможність, висока якість, сучасна упаковка, адаптація до ринкових умов, технологічне оновлення виробництва тощо.

Населення України все більше надає перевагу продуктам вітчизняного виробництва, які вигідно відрізняються своїми споживчими і смаковими властивостями та виготовлені на натуральній основі. Питома вага вітчизняної продукції в загальному обсязі реалізації харчових продуктів на внутрішньому продовольчому ринку за останні роки зросла майже вдвічі. Продовольчі товари під українськими брендами задовольняють найвибагливіші смаки.

Зріс попит на українські харчові продукти і на світовому ринку. Торгові марки вітчизняних виробників набули широку відомість за кордоном. Продукція харчовиків України експортується до 37 країн світу.

Віддаючи належне досягнутому, трудові колективи чітко усвідомлюють необхідність пройти ще значний шлях для перетворення харчової промисловості у сучасну галузь, що відповідає світовим стандартам, насичення продовольчого ринку високоякісними продуктами за помірними цінами. Трудівники галузі зосереджують зусилля на підвищення ефективності виробництва шляхом оновлення матеріально-технічної бази підприємств, розширення застосування сучасного устаткування і прогресивних технологій, більш повного завантаження наявних виробничих потужностей, скорочення витрат, освоєння виробництва нових видів продукції.



2. Характеристика технологічних властивостей сировини та компонентів для виробництва продукту

Ковбасні вироби - це продукти на м'ясній основі в оболонці або без неї, що зазнали певного технологічного оброблення і готові до вживання без додаткового кулінарного оброблення.

Більша частина загального обсягу виробництва м'ясопродуктів реалізується у вигляді ковбасних виробів. На вартість м'ясної сировини припадає значна частка під час виробництва ковбасних виробів. Ефективність ковбасного виробництва залежить як від технології виробів і технічного оснащення виробництва, так і від його організації та раціонального використання сировини.

Асортимент ковбас підбирають з урахуванням попиту населення, найповнішого і найефективнішого використання сировини, наявного технологічного обладнання та отримання найбільшого прибутку від реалізації продукції.

Усі ковбасні вироби виготовляються відповідно до технологічних умов, технологічних інструкцій і державних стандартів на кожен вид ковбасних виробів.

Асортимент ковбасних виробів (додаток 1).

Підприємства м'ясної промисловості випускають великий асортимент ковбасних виробів.

Залежно від технологічного процесу, органолептичних властивостей і структури готових продуктів ковбасні вироби поділяють на такі групи:

o варені та фаршировані ковбаси, сосиски, сардельки і м'ясні хліби з терміном зберігання 2-3 доби;

o копчені ковбаси , напівкопчені, варено-копчені та сирокопчені;

o сиров'ялені ковбаси;

o копчено-запечені ковбаси;

o субпродуктові вироби;

o кров'яні ковбаси;

o холодці та сальдисони.

2.1 Аналіз фізико-хімічних показників продукту(харчова цінність її складу)

Сировину для виробництва ковбасних виробів поділяють на основну і допоміжну. До основної належать різні види м'яса і субпродуктів, продукти багаті білком ( яйця, меланж, кров, молоко і молочні продукти, рис, соєвий білок ), а також зв'язувальні речовини ( пшеничне борошно, крохмаль та інше ). Допоміжною сировиною є сіль, нітрит, спеції, вода тощо.

М'ясо. Основна сировина визначає споживчі властивості й асортимент ковбасних виробів. Основною сировиною більшості ковбасних виробів є яловичина і свинина.

Яловичина містить значну кількість повноцінних білків, що зумовлює її високу вологозв'язувальну та вологоутримувальну здатність, в'язкість та колір фаршу, утворення структури готового продукту тощо. Для різних видів ковбасних виробів добирають м'ясо залежно від віку, статі тварин, кольору м'яса, анатомічного походження.

М'ясо дорослих биків використовують для сирокопчених і сиров'ялених ковбас,м'ясо молодняку - для сосисок, сардельок і вищих сортів варених ковбас.

Свинина містить більше жирової тканини. Під час соління свинина має здатність накопичувати попередники смаку і аромату шинкових виробів. Додавання свинини надає фаршу і готовим ковбасним виробам ніжної консистенції, соковитості та смаку.

М'ясо для ковбасних виробів має бути доброякісним, отриманих від забою здорових тварин і допущеним ветиринарно-санітарним наглядом до використання.

Термічний стан м'яса. М'ясо використовують у парному, охолодженому, підмороженому, замороженому і розмороженому стані.

Гаряче парне м'ясо - м'ясо не більше ніж 1,5 -2,0 год із моменту забою, яке має температуру в товщі м'язів 35-38 Значення рН парного м'яса 7,0 - 7,3.

У гарячому парному стані використовують тільки яловичину.

Ковбаси з парного м'яса мають ніжну консистенцію і високий вихід готового продукту, хоча без вираженого аромату. Таке м'ясо рекомендується використовувати для виготовлення варених ковбас, сосисок, сардельок, а також натуральних напівфабрикатів.

Охолоджене м'ясо - основна сировина для виробництва всіх видів ковбас. Температура в товщі м'язів 0-4 реакція слабокисла. Охолоджене м'ясо зазнає спеціального термічного оброблення в камері охолодження за температури -1. М'ясо, яке після розбирання туш охолодили до температури не вище 12і на його поверхні утворилася кірочка підсихання, перебуває в остиглому стані.

Підморожене м'ясо на глибині 1 см має температуру -3 … -5.

Заморожене м'ясо - м'ясо, яке заморожене в морозильних камерах і в процесі використання може потребувати розморожування. Температура в товщі м'язів не перевищує -8.

Заморожене м'ясо, яке довго зберігалося, гірше утримує вологу і містить менше екстрактивних речовин. Таке м'ясо рекомендується використовувати для виробництва копчених ковбас.

Розморожене м'ясо - заморожене м'ясо після відтанення. Розморожене м'ясо вважають гіршою сировиною для виробництва ковбас, ніж парне або охолоджене, через зниження вологозв'язувальної здатності і часткової втрати цінного в поживному відношенні м'ясного соку.

Для виробництва вищих сортів ковбас не допускається використання м'яса, що заморожувалось більше ніж раз, замороженої свинини, що зберігалася понад 3 міс. і замороженої яловичини - понад 6 міс.

Яловичина - один із основних видів сировини та зв'язувальний матеріал фаршу. Сполучна здатність фаршу ковбас зумовлена гідрофільними властивостями водо- та солерозчинник білків яловичини. Кращим м'ясом для ковбасних виробів є таке, що містить близько 20% білків і не більше ніж 4% жиру. Для виробництва ковбасних виробів доцільно направляти нежирне яловиче м'ясо, ( яловичину другої категорії ). Воно містить найбільшу відносну кількість білкових речовин. Крім того, при жилуванні нежирного м'яса мало відходів жирової тканини.

Яловичина має темно-червоний колір з малиновим відтінком. На поперечному розрізі видно порівняно грубу зернистість і чітко виражено мармуровість. Колір яловичини зумовлює вид готових ковбасних виробів і залежить від віку та статі худоби. Світліші мускули знаходяться в стегновій і лопаткових частинах. Темне м'ясо більш жорстке, містить більше сполучної тканини.

Найкраще співвідношення білків і жиру в м'ясі не кастрованих биків. Його використовують для виробництва копчених ковбас. М'ясо биків має також найбільші виходи при жилуванні ( у тому числі виходи вищих сортів ).

Для виготовлення напівкопчених і варено-копчених ковбас використовують, як правило, м'ясо дорослої худоби, яке містить менше вологи.

Свинина залежно від рецептури може бути доповненням до яловичини або основою для фаршу. Для виробництва ковбас придатна свинина будь-якої вгодованості. Бажаного співвідношення жирової і м'язової тканини в ній можна досягти відповідним обробленням або раціональним використанням окремих частин пів туші відповідно до їхнього складу.

Свинину в шкурі другої категорії використовують в основному для виробництва копченостей; свинину без шкури, із частково знятої шкури, обрізну - для виробництва ковбас. У ковбасному виробництві використовують переважно свинину другої, третьої та четвертої категорії. Свинина першої категорії призначена для виробництва бекону.

Свинина має рожево-червоне забарвлення різної інтенсивності (м'язи світлого і темного забарвлення).

Колір залежить від віку і вгодованості (від молочно-рожевого у поросят до темно-червоного у дорослих свиней). М'ясо від менш угодованих свиней темніше, ніж жирне. Найсвітліше м'ясо зі стегнової і спинної частин туші.

Консистенція свиней більш м'яка порівняно з яловичиною.

Поверхня розрізу - тонка і густо зерниста з чітко вираженою мармуровістю.

Сира свинина (крім м'яса некастрованих самців) майже позбавлена запаху, варена має ніжний і приємний запах і смак.

Жирова тканина має молочно-білий колір, іноді з рожевим відтінком, майже без запаху. М'ясо некастрованих самців має своєрідний неприємний запах, тому його не слід використовувати для виготовлення сирокопчених і сиров'ялених ковбас.[5,8,9]

Додаткова сировина.

Кухонна сіль і цукор. У ковбасному виробництві для надання ковбасам смаку і певних функціональних властивостей фаршам використовують кухонну сіль екстра, вищого і I сортів.

Цукор використовують у вигляді цукрового піску. Сіль і цукор гігроскопічні, тому їх зберігають у вологозахисній тарі на стелажах за відносної вологості повітря до 70%.

Нітрит натрію. Його використовують при солінні м'яса для стабілізації кольору м'яса. Нітрит натрію - отрута, тому його застосовують у вигляді розчину не більше ніж 2,5% концентрації. Розчин готують в умовах лабораторії і використовують у суворо регламентованих дозах під наглядом ветеринарно-санітарної служби (від 3 до 7,5 г нітриту на 100 кг м'ясної сировини).

Прянощі та підсилювачі смаку. Для надання ковбасним виробам певного смаку й аромату використовують прянощі (спеції) - висушені різні частини рослин: плоди (перець, кардамон, коріандр, кмин), квіти (гвоздика), насіння (мускатний горіх, фісташки, гірчиця), листя (лавровий лист), кора (кориця), коріння (імбир) та цибулеві овочі (часник, цибуля).

Прянощі застосовують у сушеному або свіжому вигляді. Останнім часом використовують екстракти прянощів. Сушені та свіжі прянощі перед уживанням подрібнюють.

Кожен вид прянощів містить специфічні ефірні олії від 3 до 20%, які надають ковбасним виробам певного аромату і специфічного кожного виду смаку. Ефірні олії та інші речовини мають також консервувальний ефект.

Прянощі сприяють виділенню травних соків, що підвищує засвоюваність продукту організмом людини.

У виробництві часто користуються заздалегідь заготовленими сумішами прянощів. Проте за тривалого зберігання ці суміші значною мірою втрачають леткі ефірні олії і, отже, аромат і смак.

Прянощі мають відповідати вимогам стандартів і не повинні містити сторонніх домішок, комірних шкідників і плісняви. Сухі прянощі зберігають за температури повітря не вище ніж 15 і відносної вологості до 80%.

Як підсилювач смаку в ковбасному виробництві використовують виноматеріали (мадеру) та коньяки.

Вода питна. Для технологічних і технічних потреб у ковбасному виробництві використовують винятково питну воду. Вона має відповідати бактеріологічним, хімічним та органолептичним вимогам стандартів щодо питної води. На поверхні води не допускається наявності плівок, рН води має становити 6,5 - 8,5, вода повинна бути прозорою, безбарвною і без сторонніх запаху і смаку.

Ковбасні оболонки. Оболонка потрібна для захисту ковбасних виробів від її зовнішніх факторів, які можуть спричинити псування продукту, надає їм стійкості при зберіганні й транспортуванні. Крім того, оболонка забезпечує визначену форму і розміри продукти. Тому оболонка має бути міцною, щільною, еластичною негігроскопічною, певною мірою газопроникною і захищати продукт від впливу мікроорганізмів. Для ковбасних виробів, які у процесі виготовлення зазнають обсмажування, копчення і сушіння, оболонка повинна мати достатню газо- і волого проникність, а для інших виробів - мінімальну. Важливе значення для механізації і автоматизації виробництва має стандартність розмірів оболонки.

Для кожного виду і сорту ковбасних виробів використовують оболонки певного виду та калібру, натуральні й штучні. Натуральні (оброблені кишки усіх видів худоби) оболонки відповідають більшості перелічених вище вимог. Водночас кишкові оболонки нестандартні за розмірами (навіть у межах довжини однієї оболонки), їхнє виробництво і підготовка до використання зв'язані з великими затратами праці.

Штучні оболонки мають стандартні розміри, що забезпечує необхідні умови для механізації й автоматизації процесу, добре зберігаються і транспортують, порівняно недорогі. Їх виготовляють із целюлози, білкових матеріалів, штучних полімерів, альгінової кислоти та інших матеріалів, дозволених Міністерством охорони здоров'я України до використання у харчовій промисловості.[8,11]

2.2 Новітні технології у виробництві даного продукту

В технології виробництва ковбас з використанням направленого автолізу використовують широкий клас речовин і методів, що дозволяють ефективно корегувати направленість процесу визрівання, стабілізуючи процес ферментації і мікрофлору в м'ясних виробах.

Для прискорення процесу м'яса, а також з метою підвищення ніжності і рівня водозв'язуючії здатності сировини, що містить грубі м'язові волокна, значну кількість сполучної тканини і що має жорстку консистенцію, в практиці м'ясного виробництва використовують різні способи, які умовно підрозділяють на фізичні, хімічні, механічні, біологічні(Додаток 2).

Виробництво стабільних за якістю ковбасних виробів, потребує на стадії визрівання м'ясних фаршів створення умов для правильного напрямку автолізу. При цьому актуальною задачею лишається інтенсифікація автолітичних процесів в м'ясних системах зі збереженням стабільних технологічних і мікробіологічних показників сировини, які визначають якість ковбасних виробів.

Найпоширенішими методами у виробництві ковбас з направленим процесом автолізу лишається використання стандартизованих за протеолітичною активністю ферментних препаратів і стартових культур бактеріальних препаратів і дріжджів, а також глюконо-дельта-лактона (ГДЛ) в поєднанні з комплексами харчових солей (регулятори кислотності) і редукуючи речовин (водо- та солерозчинник білків, цукрі).

Дія ферментних препаратів заснована на гідролізі пептидних зв'язків м'язових білків, розм'якшенні грубих волокон і сполучної тканини, що забезпечує істотне підвищення ніжності м'яса, покращує органолептичні показники і вихід готової продукції. Активність ферментів і отриманий ефект тендеризації залежать від виду використовуваної сировини і препарату, температури і рН середовища, наявності солей, тривалості дії, концентрації ферменту. В якості ферментних препаратів можуть використовуватись препарати мікробіологічного (тирозин, субтилізин, оризин, протосубтилін, мезентерії та ін..), рослинного (фіцин, бромелін, папаін) або тваринного (трипсин, пепсин, хімотрипсин) походження, що проявляють активність в діапазоні рН середовища 2,0 - 9,0.

ГДЛ має ледь солодкуватий смак, добре розчинний у воді, і за хімічного природою є нейтральним внутрішнім ефіром глюконованої кислоти - натурального елементу фруктових соків, меду, вина, солоду і пива.

В м'ясних продуктах ГДЛ гідролізується в глюконову кислоту під впливом власної вологи м'яса, поступово зменшується рН системи. При встановленні рівноваги із лактону, маючого слабо кислу реакцію, виникає глюконова кислота з кислим низьким показником рН.

Зниження рН при внесенні ГДЛ залежить від температури і концентрації ГДЛ. При температурі 0 - 12 основне зміщення рН встановлюється протягом 8-24 годин, при 25 - через 3-4 години, а при 40 - через 1 годину. Зміщення рН фаршу буде залежати від концентрації ГДЛ.

Частіше при виготовленні ковбасних виробів використовують сахарозу - дисазароза, яка складається з глюкози і фруктози. Слід зазначити, що, крім цукру (сахарози) в м'ясному виробництві широко застосовують моносахариди - редукуючи цукри (глюкоза і декстроза), які використовуються замість сахарози, покращують відновні умови середовища. Окислювально- відновні процеси в значній мірі прискорюються, унаслідок чого їх доцільно використовувати тільки в умовах короткочасного соління у вигляді композицій з направлення технологічною дією.

При внесенні на м'ясо при солінні молочної сироватки з лактозою і ГДЛ з подальшим визріванням досягається ефект накопичення розчинних фракцій білкових речовин та підвищення буферної ємності, що є одним з ключових моментів підвищення технологічної стабільності фаршів ковбас.[3]



3. Аналіз та особливості технології виробництва отримання продукту на підприємствах

Для більш повної деталізації аналіз технологічної системи повинен складатися з двох етапів: аналіз рецептури та технології виробництва продукції (продукту) та аналіз апаратурного оформлення технологічного процесу, завдань, що виконуються окремими видами устаткування.

Метою аналізу рецептурного складу групи продукції є якісне та кількісне визначення складових частин - компонентів рецептур, їх функціонально - технологічне значення та можливе визначення шляхів удосконалення рецептурного складу. Аналіз рецептур подано у вигляді таблиці (дивитись додаток 3).

Процес виробництва різних видів ковбасних виробів має багато спільного. Він складається переважно з таких операцій: підготовка сировини, засолювання м'яса, приготування фаршу, формування виробів, термічне оброблення, пакування і зберігання виробів (додаток 4).

Водночас технологія виробництва основних видів ковбасних виробів варених, напівкопчених, варено-копчених, сирокопчених, ліверних, а також м'ясних хлібів, сальтисоні і холодців має істотні відмінності.

Приймання сировини

Сировина для виробництва ковбас надходить із холодильника у вигляді туш, пів туш та четвертин. Під час приймання сировини уточнюють відповідність властивостей і стану сировини вимогам стандарту (вгодованість, свіжість м'яса, стан зачищення), після чого її зважають. Шпик піддають зовнішньому огляду, пожовтілі шари вилучають. У разі потреби зразки сировини направляють на лабораторний аналіз.

Розморожування м'ясних продуктів

Для виробництва ковбасних виробів використовують м'ясо в охолодженому або замороженому стані. Переробка замороженого м'яса і м'ясних продуктів починається із розморожування.

На якість розморожених продуктів впливають їх стан на момент розморожування, швидкість заморожування, температура і тривалість зберігання. Розморожування проводять за умов, які дають змогу одержати м'ясо, що за характеристикою наближається до охолодженого. Проте внаслідок незворотних змін деяких якісних показників у період заморожування і наступного зберігання вихідні властивості продукту повністю не відновлюються навіть за оптимальних умов розморожування.

Зміну хімічного складу та властивостей продукту при розморожені можуть зумовлюватися виділенням тканинної рідини, втратою розчинних білків, вітамінів, азотистих екстрактивних речовин, мінеральних солей, а також розвитком біохімічних і мікробіологічних процесів. Це призводить до зниження поживної цінності продукту, погіршення його соковитості, смаку і аромату.

Виділення м'ясного соку в процесі розморожування м'яса спричинене зниження гідратації м'язових білків, змінами початкового співвідношення у розподіленні води між структурними елементами тканин, пошкодженням клітинних оболонок у період заморожування і наступного зберігання. Його втрати збільшуються при повільному розморожування і тривалому зберіганні м'яса за підвищених температур.

Зміни маси продукту визначають виділення м'ясного соку, випаровування води або поглинання вологи, що конденсується на поверхні продукту під час розморожування.

Як теплоносії використовують повітря, воду або різні розчини, пару. У промисловій практиці найпоширеніший спосіб розморожування м'яса у повітряному середовищі. Розморожування м'яса вважають закінченим при досягненні у товщі стегна температури 1

Прискорене розморожування виконують за температури повітря (202 ) і відносної вологості повітря (942)%. Швидкість повітря біля стегон від 0,2 до 1,0 м/с. Втрати маси м'яса при розморожуванні у такий спосіб становлять від 0,5 до 3,0%.

Спосіб розморожування обирають залежно від умов роботи підприємства.

Розбирання сировини

Залежно від продуктивності ковбасного заводу сировинний цех (відділення) обладнують стаціонарними або конвеєрними столами для розбирання півтуш, обвалювання, жилування та сортування знежилованого м'яса.

Конвеєр РЗ-ФЖ2В має шість типорозмірів різної продуктивності. Його станина складається з п'яти збірних секцій. У першій секції розміщено натяжну станцію, а в п'ятій - привідну станцію стрічкового конвеєра. Стрічка конвеєра спирається на підтримувальні ролики, встановлені вздовж станини.

Уздовж конвеєра, починаючи з першої секції, послідовно розміщені місця розтиральників, обвалювальників, жилувальників (сортувальників) півтуш.

Місця обвалювальників і жилувальників оснащені столами зі спеціальними дошками. Для скидання обваленого м'яса на столи жилувальників передбачено лопаті з пневматичним приводом. Для накопичування і відведення знежилованого м'яса влаштовано стрічковий конвеєр, поділений на три потоки металевими листами, що встановлені вздовж конвеєра.

Отримані при розбиранні обріз і шпик, які не використовують для виробництва солоних виробів, передають у ковбасне виробництво.

Яловичину зазвичай розбирають на підвісних шляхах, свинину - на підвісних шляхах або на горизонтальному конвеєрі; баранячі туші перед обвалюванням розділяють на дві частини - передню і задню. Передню голінку і нижню частину стегна відокремлюють від туші й направляють у реалізацію.

Роздiлення туш i півтуш. Роздiлення -- процес роздiлу на частини туш та пiвтуш. Яловичi пiвтушi та четвертини роздiляють на частини у вiдповiдностi зi схемою приведеною на (рис3.1).

Рис. 3.1 Розділення на частини яловичих півтуш.

1 - шийна, 2 - лопаточна, 3 - спинно-реберна, 4 - грудна, 5 - хребтова, 6 - тазостегнова, 7 - крижова.

Перед роздiленням вiдокремлюють вирiзку -- підкрижовий м'яз з прилеглим до нього малим поперековим м'язом. Для цього обрiзають м'язи по всiй довжинi поперекових хребцiв, потiм вiдрiзають їх вiд пiдклубкової кiстки та м'язiв тазо-стегнової частини.

Лопаточну частину вiдокремлюють від пiвтуш за своїм контуром, по лiнiї, яка йде вiд лiктьового пагорбу до верхнього кута заднього краю лопаточної кiстки.

Шийну частину пiвтушi вiдокремлюють мiж останнiм шийним i першим грудним хребцями.

Грудну частину відокремлюють по лінії сполучення хрящiв з ребрами.

Спинно-реберну частину вiдокремлюють вiд поперекової мiж останнiм грудним i першим поперековим хребцями. Поперекову частину вiдокремлюють вiд тазостегнової мiж останнiм поперековим і першим крижовим хребцями i далi в напрямку вiд маклока до колінного суглобу по лiнії приєднання паховини.

Крижову частину вiдокремлюють вiд тазостегнової частини по мiсцю з'єднання мiж крижовим хребцем i сiдничним горбом.

Свинячi пiвтушi роздiляють на частини у відповідності зi схемою, яка приведена на (рис.3.2).

Рис. 3.2 Розділення на частини свинячих півтуш.

1 - передня, 2 - лопаточна, 3 - середня, 4 - тазостегнова.

Перед роздiленням вiдокремлюють вирiзку подiбно відокремленню вирiзки iз яловичини, а також шпик. Залишки шпику на пiвтушi не повиннi бути бiльшими 10мм, передню частину вiдокремлюють вiд пiвтушi мiж 4 i 5 хребцями, а потiм роздiляють на лопаточну i шийно-пiдлопаточну частини. Лопаточну частину вiдокремлюють по її контуру. Середню частину вiдокремлюють вiд тазостегново мiж останнiм поперековим i першим крижовим хребцями i далi в напрямку вiд маклока до колiнного суглобу, потiм по лiнii приеднання паховини. Вiд тазостегнової частини вiдокремлюють крижову частину.

Рис.3.3 Розділення на частини туш баранини.

1 - лопаточна, 2 - шийна, 3 - середня, 4 - тазостегнова.



Тушi баранини роздiляють згiдно зi схемою. приведеною на (рис.3.3). Лопаточну, тазостегнову та шийну частини відокремлюють по тих же границях, що i при розробцi яловичих туш. Середнi частини роздiляють на праву i лiву половини. Для цього вiддiляють грудну кiстку в областi з'єднання хрящiв з ребрами i вирiзують хребет в основi ребер. Допускається роздiлення середньої частини на лiву i праву половини, розрiзаючи безпосередньо хребет та грудну кiстку. У цьому випадку грудну кiстку i хребет вiдокремлюють від кожної отриманої половини.[4]

Обвалювання, жилування та сортування м'яса

Обвалювання - відокремлення м'яких тканин від кісток, яке здійснюють вручну за допомогою ножа на стаціонарних. Процес обвалювання складається з двох операцій - зрізування із кісток основної маси і наступного вилучення їхніх залишків. Такий спосіб обвалювання, на відміну від обвалювання для консервного виробництва, де м'язи відділяються від кісток за один прийом великими шматками, називають ковбасним.

На підприємствах великої потужності застосовують переважно диференційо-

ване обвалювання, коли робітник розробляє певну частину туші. Завдяки такому способу поліпшується якість обвалювання і підвищується продуктивність праці. На невеликих підприємствах застосовують потушне обвалювання, коли один робітник обробляє всю тушу. Обвалювати потрібно ретельно, залишаючи лише незначну частину м'язової тканини на поверхні кісток складного профілю (хребців). Навіть при якісному обвалюванні на кістках залишається 6…8% м'ясної тканини до маси кістки. Тому доцільно такі кістки від м'яса не зачищати, а використовувати їх для виробництва напівфабрикатів або реалізувати для приготування перших страв. Під час обвалювання розмороженого м'яса можливі втрати м'ясного соку. Спарена організація обвалювання і жилування, при обвалювальник працює за одним столом із жилувальниками, усуває зайве транспортування м'яса, дає змогу підвищити продуктивність праці і поліпшити санітарний стан м'яса. Операція обвалювання може призвести до поранення рук або тіла робітників, тому їх забезпечують коротким кольчужним фартухом і спеціальними кольчужними рукавицями.

При жилуванні яловичину одночасно сортують на три сорти. До вищого сорту належать шматки м'язової тканини, які не мають видимих залишків інших тканин і утворень. М'ясо, що містить не більше ніж 6% сполучнотканинних утворень, відносять до I сорту, а яке містить до 20% - до II сорту. При жилуванні яловичини на два сорти з м'яса відбирають вищий сорт, вихід односортної яловичини при цьому становить 73%. Яловичина знежилована односортна - це м'язова тканина з вмістом не більше ніж 14% видимої жирової та сполучної тканини. Використовують також знежилована ковбасну яловичину - м'язову тканину з вмістом не більш як 12% видимої жирової і сполучної тканин та знежилована жирну яловичину - не більше ніж 35%, яку отримують при обробленні жирної яловичини.

У процесі жилування свинини від м'язової тканини відокремлюють великі вкраплення сполучної тканини, сухожилля і синці. Свинина містить порівняно мало сполучної тканини, яка легко розварюється. Тому знежиловану свинину сортують залежно від кількості жиру, що міститься в ній.

Свинина знежилована напівжирна - м'язова тканина з вмістом видимої жирової тканини 30…50%.

Санітарно гігієнічні умови, в яких здійснюють обвалювання і жилування пушіння, мають бути бездоганними. Температура в сировинному цеху не повинна перевищувати 12, відносна вологість 80%.

Процеси жилування й особливо обвалювання є досить трудомісткими і небезпечними, продуктивність праці при цьому невисока. Нині у сировинних цехах механізовано тільки транспортні операції, в результаті чого продуктивність праці збільшилася приблизно на 15%.

Для часткової механізації розбирання туш застосовують різні механізовані інструменти: пилки лучкові і дискові з електроприводом, пневмосікачі, пневмогідроножиці. На пластинчастому конвеєрному столі дисковими ножами поділяють свинячі півтуші на попередню, середню і задню частини. Крім того, для розбирання туш використовують стрічкові пилки великої і малої моделі.

Соління м'яса і витримування посоленого м'яса

Метою соління м'яса, призначеного для виробництва виробів із соленого м'яса і ковбас, є введення в нього засолювальних речовин (хлорид натрію, нітритів та ін.).

Процес засолювання м'яса при виробництві ковбасних виробів складається з таких операцій: попереднього подрібнення, змішування із засолювальною сумішшю або розсолом і витримування. Під час соління і витримування в засоленому стані збільшуються вологозв'язувальна здатність, липкість та пластичність м'яса. Засолювання супроводжується фізико-хімічними реакціями, які сприяють стабілізації забарвлення м'яса, надають йому специфічного смаку і запаху. При варінні несолоної м'ясної сировини залежно від температури і часу відокремлюється близько 35…40% вологи, при варінні соленої - лише 10…15% вологи, що міститься в м'якушевих тканинах. Набування м'ясом цих важливих технологічних властивостей пов'язано з колоїдно-хімічними змінами насамперед білкової системи м'язової тканини. Соління м'яса, як правило, здійснюють за температури продукту і приміщення під 0 до 4.

Підготовка сировини. Після розбирання, жилування і первинного подрібнен-

ня м'ясо солять у шматках, у вигляді шроту або дрібно подрібненому (на вовчку з діаметром отворів решітки 2-3 мм) стані. На 100 кг сировини додають 3 кг кухонної солі, 5,0 - 7,5 г нітриту натрію у вигляді 2,5%-го розчину. Посолене м'ясо витримують за температури (3 1): дрібно подрібнене протягом 12 - 24 год, у вигляді шроту - 1-2 доби, у шматках до 4 діб.

Приготування фаршу. Витримане в розсолі м'ясо у вигляді шроту та шматків подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці від 2 до 8 мм залежно від виду ковбас.

Шпик, грудинку, напівжирну посолену в шматках свинину, жир-сирець подрібнюють на шпигорізках або вовчках на шматки розміром, передбаченим для кожного виду напівкопчених ковбас (2 - 3 мм; 6 - 8 мм; 8 - 12 мм або 16 - 24 мм).

Фарш готують у мішалці. Спочатку завантажують подрібнену на 2 - 3 мм яловичину і нежирну свинину. Перемішують у мішалці 2 - 3 хв з додаванням спецій, розчину нітриту натрію (якщо його не добавляли під час соління). Потім додають підготовленому напівжирну свинину і перемішують ще 2 - 3 хв. Жирну свинину, подрібнений шпик чи грудинку додають, розсипаючи по поверхні в останню чергу й перемішують 2 - 3 хв. Якщо використовують несолений шпик або грудинку, то додають разом кухонну сіль у кількості 2% до маси несоленої сировини. Під час використанні білкових препаратів (гідратовані рослинні або тваринні білки) наприкінці перемішування бажано додати ферментований рис. Аскорбат натрію або аскорбінову кислоту додають також наприкінці процесу перемішування. Загальний час перемішування часу 6 - 10 хв до отримання однорідної маси з рівномірно розподіленими по всьому об'єму шматочками подрібненого шпику (грудинки, напівжирної свинини, жиру-сирцю).

Температура фаршу не повинна перевищувати 12 -14.

Наповнення оболонок фаршем. Для наповнення оболонок фаршем використовують механічні ( шнекові, лопатеві) або гідравлічні поршневі шприци. Фарш заповнюється в оболонку під тиском 0,5 - 0,6 МПа для механічних і 1,0 - 1,2 МПа для гідравлічних шприців.

У процесі шприцювання має зберігатись якість фаршу, форма та початковий розподіл у ньому шматочків шпику (грудинки та ін.).

Діаметр цівки має становити на 10 мм менше за діаметр оболонки. Для виготовлення напівкопчених ковбас використовують натуральні оболонки (черева, круги) або штучні білкові.

Батони перев'язують шпагатом або нитками, одночасно маркуючи їх нанесенням в'язки відповідно до технологічної інструкції.

Допускається герметизація батонів накладання металевих скріпок із веденням петлі під скріпку при використанні штучних оболонок з нанесенням на них друкованих позначок (флексодруком, етикеткою та ін.). Батони розміщують на палиці і навішають на рами так, щоб між ними був проміжок для запобігання злипання.

Термічне оброблення напівкопчених ковбас.

Осаджування. Після формування та навішування батонів на рами проводять осаджування ковбасних виробів у камерах за температури 0…4 і відносної вологості повітря 80…85%. Тривалість осадження варених ковбас становить 2…4 год (залежно від діаметра батона). Осаджування, по-перше, забезпечує відновлення зв'язків між складовими фаршу, порушені в момент шприцювання. Цей процес називають тиксотропією - поновлений вторинної структури. У результаті цього процесу фарш набуває щільної структури. По-друге, у період осаджування продовжується розвиток реакцій, пов'язаних із стабілізацією забарвлення фаршу. По-третє, під час осаджування оболонка підсушується, що сприяє якості обсмажування ковбас.

При короткочасному осаджуванні рекомендується в осаджувальній камері підтримувати циркуляцію повітря за допомогою повітроохолодників, щоб дещо підсушити оболонку.

Осаджувальну камеру обладнують підвісними шляхами. Для створення потрібного режиму в камері монтують пристінні батареї або повітроохолодники.

На підприємствах у камерах осаджують лише ковбаси, які мають діаметр батонів понад 60 мм. Ковбаси в оболонках діаметром до 60 мм, сосиски і сардельки осаджуються під час транспортування і шприцювального відділення в обсмажу- вальне за температури в приміщенні не вище ніж 12.

Обсмажування - це оброблення поверхні батонів продуктами неповного згоряння деревини листяних порід за високої температури. Варені ковбаси, сосиски та сардельки обсмажують за допомогою димових газів за високих температур (до 110) з метою оброблення поверхні батонів. У результаті дубильної дії складових диму на білкові речовини (колаген) кишкової оболонки і поверхневого шару фаршу оболонки і поверхневий шар набувають підвищеної механічної міцності, стають менш гідроскопічними і більш стійкими до дій мікроорганізмів. Поверхня батона забарвлюється в бурувато-червоний колір із золотавим відтінком, продукт набуває специфічного запаху й присмаку коптильних речовин.

Зміна органолептичних властивостей фаршу, а також кольору поверхні батона пов'язані з проникненням фенольної фракції димових газів. Набуття поверхнею батона типового для ковбасних виробів забарвлення залежить від температури, за якої відбувається обсмажування. Прогрівання фаршу всередині батонів до температури 20…30 сприяє перетворенню нітриту натрію на оксид азоту, поновленню міоглобіну і утворенню нітрозоміоглобіну, прискоренню кольороутворення. Подібного результату досягатимуть навіть тоді, коли батони піддаватимуться сухому нагріванню за відсутності димових газів.

Отже, ефект обсмажування та його тривалість залежать від властивостей і стану оболонки, температури і вологості навколишнього середовища, складу і концентрації повітряно-димової суміші і рівномірності омивання нею поверхні виробів.

Для кожного виду продукту встановлено визначену температуру обсмажування. Відносна вологість має бути не нижче ніж 3%, інакше оболонка втрачає еластичність і легко руйнується. За відносної вологості понад 25% обсмажування сповільнюється, поверхня батона довго зберігає сіре забарвлення. За надмірно високої відносної вологості колаген може зваритися, перш ніж почнеться обсмажування.

Якщо перед обсмажуванням фарш не був витриманий достатній час, то утвориться пофарбоване кільце по периферії і бліде забарвлення в центрі батона. У перші 15 хв обсмажування проводять за температури 70, а після цього за температури від 90 до 100, до досягнення температури в центрі батона 40…50. Тривалість обсмажування залежить від виду та діаметра ковбасної оболонки і для ковбас з діаметром до 80 мм становить 80…95 хв; від 80 до 90 мм - 90…95 хв; від 95 до 100 мм - 110…125 хв; від 100 до 120 мм - 120…140 хв; для сосисок і сардельок - 30…50 хв.

Після обсмажування ковбасні вироби направляють на варіння. Час між закінченням обсмажування і початком варіння не повинен перевищувати 30 хв.

Варіння. У результаті варіння ковбасні вироби стають готовими для вживання. Після обмажування варять усі варені, напівкопчені та варено-копчені ковбаси. Ковбаси варять за температури 75…85. Після закінчення процесу варіння температура у товщі батону має становити 69…72. У наслідок варіння денатурується і коагулюється більша частина білків м'яса. Ферменти, що мають білкову природу, руйнуються, тому автолітичні процеси практично припиняються. Майже цілком (до 99%) знищуються вегетативні форми мікроорганізмів. Структура фаршу під час нагрівання змінюється. У процесі варіння в результаті денатурації і коагуляції м'язових білків утворюється просторовий пружний каркас, в якому затримується вода і розчинені в ній речовини. Це зумовлює утримання значної кількості вологи у варених ковбасних виробах, а вихід їх, як правило, перевищує 100%.

При варінні ковбасних виробів нітрит натрію гідролізується і частково вступає у взаємодію з амінокислотами з можливим відокремленням молекулярного азоту. Внаслідок цього його кількість зменшується у 30…40 разів. Механічні властивості готового продукту, однорідність структури і міцність зв'язку вологи з його структурними елементами визначаються такими самими факторами, що й властивості сирого фаршу: складом, ступенем подрібнення, водо-зв'язувальною здатністю і кількістю білка. Тому між властивостями сирого фаршу і готового продукту існує прямий зв'язок, що дає змогу отримувати готові вироби з визначеними, заздалегідь заданими показниками, змінюючи властивості сирого фаршу.

Ковбасні вироби варять у відкритих варильних котлах і гарячою водою і гострою парою в камерах. Варіння гострою парою економніше і менш трудомістке, тому воно набуло значного поширення. Для варіння використовують паро варильні камери або термоагрегати.

Тривалість варіння виробів залежить від батона, виду, сорту ковбаси, температури батонів перед завантаженням і продовжується від 15 хв для сосисок до 180 хв для ковбасних виробів у широких оболонках.

Тривалість варіння ковбас в оболонці різного діаметра для яловичих і свинячих черев становить 30…50 хв; для синюг, штучної оболонки діаметром понад 65мм - 1,5…3,0 год.

Щоб прискорити процес варіння, застосовують способи обігрівання продукту електрострумами високої і надвисокої частоти.

Охолодження. Для запобігання передчасному псуванню, поліпшення товарного вигляду і зниження втрат маси ковбасні вироби після варіння охолоджують до 8…15.

Ковбаси, сосиски і сардельки з метою зменшення втрат випаровування вологи охолоджують двічі: спочатку холодною водою до 15, а потім у камерах охолодження (повітрям). Охолодження водою здійснюється швидше. Втрата маси за рахунок випаровування зменшується приблизно втричі; вдається уникнути появи зморщок, поверхня батонів одночасно очищається від жиру, залишків бульйону і від забруднення. Вироби в натуральній і білковій оболонках, сосиски охолоджують під душем водопровідною водою температурою 10…15 протягом 10…30 хв залежно від діаметра батона і інтенсивним зрошенням із форсунок (втрата води - 100 л/хв на раму) протягом 5…15 хв. Допускається охолоджувати під душем ковбаси в целофановій оболонці до 5 хв. Температура охолоджених під душем варених ковбас становить до 30.

Після охолодження під душем ковбасні вироби охолоджують у камері, охолодження за температури не вище ніж 8 і відносної вологості від 90-95%. Охолодження в камерах триває 4…8 год. Із камер охолодження напівкопчені ковбаси направляють у камери зберігання, а звідти - в реалізацію.

Процеси обсмажування, варіння й охолодження здійснюють у роздільних камерах. При цьому вони супроводжуються високою трудомісткістю і втратами теплоти при передаванні продукції з одного апарата в інший. Для них потрібні великі виробничі площі через необхідність розміщення підвісних шляхів. Тому доцільніше використовувати або універсальні камери періодичної дії, в яких послідовно відбуваються процеси обсмажування, варіння й охолодження (Я5-ФТГ, Я5-ФТМ), або термоагрегати безперервної дії.

Копчення ковбас. Охолоджену ковбасу вміщують у коптильні камери і обробляють димоповітряною сумішшю за температури 35-50 протягом 12-24 год. При цьому батони просочуються продуктами згоряння деревини (фенолами, альдегідами, органічними кислотами та ін.). Склад диму залежить від температури і умов піролізу деревини та ступеня його очищення.

Для копчення використовують стаціонарні та універсальні камери і авто коптильні. Стаціонарні камери можуть бути одно- і багатоповерхові. Вони мають топку (як правило, у підвалі під камерою), решітчасту підлогу і камеру підпирання вгорі з витяжною трубою. Камера підпирання має заслінки для рівномірного розподілу диму по всьому перерізу камери копчення.

Рами розміщують у камерах на підвісних шляхах. Після цього камери герметизують від завантажувального приміщення і дим крізь решітчасту підлогу з топки надходить у камеру. Швидкість проходження диму через камеру регулюють заслінкою у витяжній трубі.

Від багатоповерхових коптильних камер автокоптильні відрізняються тим, що вони не мають решітчастих підлог. Шахту обладнано вертикально-безперервними ланцюговими конвеєрами, між якими розміщено траверси для навішування палок з ковбасами. Ланцюгові конвеєри перемішують ковбаси по замкненому контуру всередині шахти. Безперервне зміщення ковбас по висоті забезпечує рівномірніше копчення ковбас. Недоліком автокоптилень є те, що вони матеріально- та енергомісткі, потребують шахти заввишки не менше як 3 поверхи (25 м) і батарейного підігрівання на верхніх поверхах.

У процесі копчення ковбасні вироби накопичують продукти неповного згоряння деревини, що входять до складу диму або рідких коптильних препаратів, і втрачають певну кількість води. Смак і пахощі копчених ковбасних виробів пов'язані із накопиченням в їхньому поверхневому шарі летких речовин. Стійкість ковбасних виробів, що зазнають копчення, до впливу мікроорганізмів пов'язана з бактерицидним (що спричинює загибель мікроорганізмів) впливом коптильних речовин, зневодненням продукту і бактеріостатичним (що зумовлює пригнічення життєдіяльності організмів) впливом кухонної солі, що міститься в продукті, концентрація якої зростає в результаті зневоднення. На цвілі коптильні речовини діють слабше. Копчення сприяє збільшенню стійкості жиру до окисної дії кисню, оскільки в димі містяться речовини, що мають антиокисну дію, наприклад феноли та їхні похідні.

При використанні коптильних препаратів, які наносять на поверхню батонів, процес копчення здійснюють у спеціальних герметизованих камерах (наприклад, камери Smke-A-Matik). Препарати «Вахтоль» або «Скансмоке РВ» упродовж 10-20 хв розпилюють на поверхню ковбасних батонів. Ковбаси перебувають у тумані розпилених розчинів рідкого диму для закріплення крапель на поверхні батонів. Реклмендується здійснювати цей процес за 2 етапи: 6 хв розпилення, 6 хв закріплення та 6 хв розпилення, 6 хв закріплення при вільному внутрішньому русі розпиленого середовища і ввімкненій системі обігрівання. Загальний цикл копчення триває 30-35 хв. За недостатнього прокопчення цикл повторюють. Перевагою копчення методом поверхневого оброблення є значне скорочення часу оброблення та можливість конденсування (уловлювання) коптильних речовин під час очищення повітря перед випусканням його у навколишнє середовище. Витрати рідкого диму методом поверхневого оброблення - від 2 до 4 г на 1 кг готового продукту. Застосовують також метод занурення ковбасних виробів на 90120 с у розчин «Скансмоке РВ» у воді (1:3 - 1:6) з наступним тепловим обробленням за температури 70.

Під час використання препаратів рідкого диму, придатних для внесення у фарш, їх добавляють згідно з рекомендованим дозуванням (наприклад, для «Скансмоке» від 0,5 до 1 г, препарат ВНИИМП-3-4 г на 1 кг фаршу) під час перемішування. Ковбаси обсмажують без диму і варять описаним вище способом. Після варіння ковбаси підсушують у камерах з температурою 40-50 протягом 2,0-2,5 год.

У термоагрегатах безперервної дії напівкопчені ковбаси підсушують за температури (955) димоповітряною сумішшю з відносною вологістю від 10 до 20% і швидкістю повітря приблизно 2 м/с. За 15-20 хв до закінчення процесу обсмажування вологість робочого середовища підвищують до (523)%. Ковбасу тримають за температури (955) протягом 40-80 хв (залежно від діаметра батонів) до досягнення температури в середині батонів (711). Ковбаси коптять відразу після обсмажування протягом 6-8 год, поступово знижуючи температуру з 95 до (423) і підтримуючи відносну вологість димоповітряної суміші від 60 до 65%, а швидкість її - близько 1 м/с.