Проектирование технологических процессов и общая организация строительства дорожных одежд

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

АРХИТЕКТУРНО - СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНСТИТУТ ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

Кафедра «Строительство транспортных сооружений»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

«Технология и организация строительства автомобильных дорог»,

раздел «Строительство дорожных одежд»

Выполнил: Проверил:

Студент гр. ИДО преподаватель

Жабунина О. Н. Грамматиков А. А.

Волгоград 2010 г.

Содержание

Введение

1. Исходные данные для проектирования технологии строительства дорожных одежд

2. Определение продолжительности работы специализированного отряда по строительству дорожной одежды

3. Определение количества требуемых материалов и организация снабжения ими строительства дороги

3.1 Определение необходимого количества песка для песчано - подстилающего слоя

3.2 Определение необходимого количества щебня для двухслойного щебеночного основания

3.3 Определение необходимого количества материалов для устройства цементобетонного покрытия

3.4 Схема снабжения строящегося участка дороги строительными материалами

4. Выбор комплектов смесительного оборудования для производства полуфабрикатов на ЦБЗ

5. Организация работы автотранспорта

6. Разработка технологических карт и схем организации работ по строительству дорожной одежды

Литература

Введение

строительство дорожная одежда

Основная цель проекта - привитие студенту практических навыков проектирования технологических процессов и общей организации строительства дорожных одежд, а также обобщить и расширить знания в области строительства дорог при изучении дополнительной справочной и нормативно-технической литературы, используемой в производственных условиях.

Приступая к работе над курсовым проектом, студент должен ознакомиться с заданием, собрать литературный и нормативный материал. Принимаемые в проекте решения должны основываться на использовании прогрессивных форм организации работ и новейших достижений в области дорожного строительства. В проектных решениях необходимо принять поточную организацию работ и комплексную механизацию важнейших технологических процессов с применением новейших машин.

1. Исходные данные для проектирования технологии строительства дорожных одежд

Район строительства автомобильной дороги - Ставропольский край;

Категория автомобильной дороги - III;

Протяженность -44 км;

Срок строительства - 1 строительный сезон;

Дорожно-строительные материалы и источники их поставки:

Источники поставки	Выход на км. трассы	Расстояние до выхода
Песчаный карьер №1 Песчаный карьер №2 Каменный карьер Ж. Д. станция	5 26 36 12	-16 14 -17 5

Цемент, поступает на ЦБЗ с Ж. Д. станции; ЦБЗ находится на Ж. Д. станции.

2. Определение продолжительности работы специализированного отряда по строительству дорожной одежды

Календарная продолжительность строительного сезона зависит от климатических условий района строительства, поэтому, прежде всего, следует определить возможные сроки работы частных потоков, строящих различные слои дорожной одежды, в зависимости от климатических условий. Все виды дорожных работ разбиты на группы по возможной продолжительности строительства в зависимости от среднесуточной температуры воздуха. Учитывая начальные и конечные сроки работ по каждой группе, устанавливают календарную продолжительность строительства заданных слоев дорожной одежды.

Для условий Ставропольского края при строительстве дорожной одежды, состоящей цементобетонного покрытия, щебеночного основания, песчаного дополнительного слоя, возможны следующие сроки производства работ по климатическим условиям:

Начало работ - 05. 04.

Окончание работ - 04. 11.

Продолжительность строительного сезона - 214 дней.

Расчетная продолжительность строительного сезона определяется по формуле:

где: ТК - календарная продолжительность строительного сезона, ТК=214 дней;

ТВ - количество выходных дней, ТВ= 68 дней;

ТП - количество праздничных дней, ТП=4 дня;

ТМ - количество дней простоя по метеорологическим условиям, ТМ=33 дня [3];

ТРЕМ - количество дней в году необходимых для ремонта и обслуживания машин,

ТРЕМ=17 дней [3];

ТРП - количество дней развертывания потока, ТРП=0, 03Тк =6 дней [5];

КСМ - коэффициент сменности, КСМ=2.

После установления расчетной продолжительности строительства целесообразно определить допустимую скорость специализированного потока по строительству дорожной одежды. Минимальная (директивная) скорость потока определяется по формуле:

где: L - длина строящегося участка в метрах, L=44000 м;

ТР - расчетная продолжительность строительного сезона, ТР=172 смены.

Принимаем скорость специализированного потока по строительству дорожной одежды 255 м/смену.

3. Определение количества требуемых материалов и организация снабжения ими строительства дороги

Требуемое количество материалов определяется в соответствии с конструкцией дорожной одежды по нормативной справочной литературе или геометрическим путем.

Рис. 1 Расчетная схема определения количества требуемых материалов

3.1 Определение необходимого количества песка для песчано-подстилающего слоя

(м)

где: Ввп - ширина песчано - подстилающего слоя по верху;

Вз. п. - ширина земляного полотна = 12 м;

h1, h2, h3 - толщины выше лежащих слоев дорожной одежды;

m - заложение откоса = 1, 5.

м

(м)

где: Внп - ширина песчано - подстилающего слоя по низу;

hп - толщина песчано - подстилающего слоя;

(м)

Определим площадь поперечного сечения:

м2

Объем песчано - подстилающего слоя = м3

Годовая потребность в песке определяется по формуле:

(м3)

где: Vп - объем песчано - подстилающего слоя;

Нпот - норма потребности материалов для устройства слоев дорожной одежды.

Нпот - для песка = 110 м3;

Нпот - для воды = 5 м3.

На всю дорогу песка потребуется: м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

На всю дорогу воды потребуется: м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

3.2 Определение необходимого количества щебня для двухслойного щебеночного основания

(м)

где: Ввщ - ширина щебеночного основания по верху;

Впок. - ширина покрытия проезжей части = 7, 0 м;

а - ширина укрепления обочин по типу дорожной одежды = 0, 5 м.

(м)

(м)

где: Внщ - ширина щебеночного основания по низу;

hщ - толщина щебеночного основания;

m - заложение откоса = 1.

(м)

(м)

Площадь нижнего слоя (h=15см) щебеночного основания м2

Нпот - для щебня фракций 40 - 70 = 189 м3;

Нпот - для воды = 20 м3.

На всю дорогу щебня фракций 40-70 потребуется:

м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

На всю дорогу воды потребуется: м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

Площадь верхнего слоя (h=11 см) щебеночного основания м2

Нпот - для щебня фракций 40 - 70 = 112, 6 м3;

Нпот - для щебня фракций 10 - 20 = 15 м3;

Нпот - для воды = 30 м3.

На всю дорогу щебня фракций 40-70 потребуется:

м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

На всю дорогу щебня фракций 10-20 потребуется: м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

На всю дорогу воды потребуется: м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

3.3 Определение необходимого количества материалов для устройства цементобетонного покрытия

Годовую потребность в цементобетонной смеси находят с учетом норматива на 1000 м2 покрытия или определяют по формуле:

, м3/год

где: L - длина участка покрытия = 44000 м;

В - ширина покрытия = 8, 0 м;

hцб - толщина слоя = 0, 07 м;

Кп - коэффициент потерь = 1, 03.

На всю дорогу смеси потребуется: м3;

На 1 км: м3;

На захватку (255 м) : м3.

Таблица 3. 1

Таблица потребности материалов для строительства участка дороги:

Наименование материала	Ед. изм	Потребность материала
		На весь участок	На 1 км	На захватку
I. Подстилающий слой из песка h = 14 см.
Песок Вода	м3 м3	91476, 0 4158, 0	2079, 0 94, 5	530, 15 24, 1
II. Двухслойное щебеночное основание h = 26 см.
Нижний слой щебеночного основания h = 15 см.
Щебень фракций 40- 70 Вода	м3 м3	69937, 6 7400	1589, 5 168, 2	405, 32 42, 89
Верхний слой щебеночного основания h = 11 см.
Щебень фракций 40- 70 Щебень фракций 10- 20 Вода	м3 м3 м3	40378, 4 5379, 0 10758	917, 7 122, 3 244, 6	234, 0 31, 2 62, 4
III. Цементобетонное покрытие h = 18 см.
Цементобетонная смесь	м3	652608	1483, 2	378, 2

3.4 Схема снабжения строящегося участка дороги строительными материалами

После установления объемов работ и потребности в дорожно-строительных материалах необходимо разработать схему снабжения ими строящегося участка дороги. Для этого вычерчивают план участка дороги с разбивкой его на километры и указанием местоположения песчаных, каменных карьеров, железнодорожных станций и производственных предприятий. Для рациональной организации строительства участка дороги определяются зоны действия карьеров и устанавливаются границы между ними. Границы зон действия определяются по равенству дальности транспортировки материала и определяются по формуле:

где: а1 и а2 - расстояния до карьера по грунту, км;

l - расстояние между карьерами, км.

Средняя дальность возки материала из карьера на участок дороги определяется по формуле:

где: а - расстояние от карьера до трассы, км;

l1 - расстояние от левой зоны действия карьера до точки выхода на трассу, км;

l2 - расстояние от точки выхода на трассу до правой зоны действия карьера, км.

Средневзвешенная дальность возки материала из всех карьеров на трассу определяется по формуле:

где: - средняя дальность возки материала из 1, 2 и 3 карьеров, км;

- длина зоны действия 1, 2 и 3 карьеров, км.

ГЗД для песчаных карьеров:

Найдем границу зон действия между ПК№1 и ПК№2:

она находится в 4 км от ПК№1 на 9 км.

Определим среднюю дальность возки материалов:

Средневзвешенная дальность возки материала:

Средневзвешенная дальность возки материалов:

Средневзвешенная дальность возки с железнодорожной станции:

Средневзвешенную дальность возки материала принимать как расчетное расстояние при составлении технологической карты.

4. Выбор комплектов смесительного оборудования для производства полуфабрикатов на ЦБЗ

Определение производительности и типа смесительного оборудования с комплектующими агрегатами.

Установки, выпускаемые для производства цементобетонных смесей, характеризуются производительностью 30, 60, 120, 240 м3/час. Производительность применяемых для завода смесительных установок должна быть равна или несколько больше часовой производительности в смесях для определенного слоя покрытия.

Часовую потребность для цементобетонной смеси рассчитывают по формуле:

, (м3/ч)

Qгод - годовая потребность в смеси, м3/ч

Ф - плановый годовой фонд времени, ч

КВБ - коэффициент выхода бетона, КВБ = 0, 67

КН - коэффициент неравномерности потребления полуфабриката, КН=0, 77

Плановый годовой фонд времени рассчитывают по формуле:

(ч)

ТР - количество рабочих дней на заводе по производству полуфабриката за строительный сезон.

КС - коэффициент сменности, КС=2

Количество рабочих дней на заводе по производству полуфабриката за строительный сезон рассчитывают по формуле:

Для условий Ставропольского края при строительстве дорожной одежды, состоящей из цементобетонного покрытия, щебеночного основания, песчаного дополнительного слоя, возможны следующие сроки производства работ по климатическим условиям:

Начало работ - 13. 04.

Окончание работ - 19. 10.

Продолжительность строительного сезона - 190 дней.

где: ТК - календарная продолжительность строительного сезона, ТК=190 дней;

ТВ - количество выходных дней, ТВ= 54 дня;

ТП - количество праздничных дней, ТП= 4 дня;

ТМ - количество дней простоя по метеорологическим условиям, ТМ= 9 дней;

ТРЕМ - количество дней в году необходимых для ремонта и обслуживания машин,

ТРЕМ=10 дней;

ТРП - количество дней развертывания потока, ТРП= 6 дней;

КСМ - коэффициент сменности, КСМ=2.

Плановый годовой фонд времени равен:

Ф = 107 ·2 ·8, 2 = 1755 (часов)

Часовая потребность для цементобетонной смеси:

VЧ = 652608/1755 · 0, 67 • 0, 77 = 720, 8 м3/ч

При принятии типа смесителя допускается разность в пределах ±10% то, по [5], стр. 268 принимаем шесть комплектов бетоносмесительного оборудования непрерывного действия СБ - 109 (VЧ = 120 м3/ч).

Таблица 4.1

Основные параметры смесительной установки

Показатели	Ед. Изм.	СБ - 109
Производительность	м3/ч	120
Жесткость бетонной смеси	с	30-50
Точность дозирования по массе в%: - заполнителей - цемента - воды и добавок водных растворов	% % %	±2% ±2% ±2%
Типы дозаторов: Для цемента Для заполнителей Для контроля тарировки		СБ - 90 СБ - 114 АВДИ -2400
Объём бункера для цемента над дозатором	м3	40
Объём бункеров для заполнителей	м3	44
Суммарная установленная мощность	кВт	315
Масса агрегатов, общая	т	132
Вместимость расходного склада цемента	т	200

Таблица 4.2

Технологическая карта на приготовление цементобетонной смеси

Последовательность технологических операций	Режимные условия
Входной контроль качества исходных материалов: а) определение влажности песка и щебня б) качество и гранулометрия материала в) определение сроков схватывания цемента Подача песка, щебня и цемента в смесительный агрегат с точным дозированием Дозирование воды с учетом влажности песка и щебня Перемешивание всех компонентов в смесителе Дозировка добавок Подача приготовленной Ц/Б смеси в автосамосвалы Контроль точности дозирования с использованием автомобильных весов Отбор пробы Ц/Б смеси, изготовление образцов и их испытание Корректировка состава Ц/Б смеси на основе результатов испытания образцов	Влагомер 3% песка и щебня 1, 5% цемента Продолжительность 45 сек. С дополнительным перемешиванием 15 сек. Автоматизированная выгрузка m = 19 т. n (g + 3%) = Gнетто для цемента 2. 5%, где n-количество замесов, g-масса всех компонентов, Gнетто-масса смеси в автосамосвале ТУ 5739-006-07805066-97 Гранулометрия через сутки, прочность через 28 суток

Монтаж технологического оборудования цементобетонной смесительной установки СБ -109, производится в следующей очерёдности: устанавливается смесительный агрегат, затем ленточный конвейер, агрегат питания, бункер готовой смеси, агрегат подачи цемента. Другие агрегаты установки могут монтироваться в любой последовательности.

Демонтаж установки выполняют в порядке обратном монтажу. Перед демонтажем все бункера и узлы оборудования освобождаются и очищаются от материалов и смеси.

5. Организация работы автотранспорта

Требуемое количество автомобилей для перевозки материалов определяют по формуле:

где: V - требуемое количество материала на одну сменную захватку, м3;

г - объемный вес, песок 1, 55 т/м3, щебень 1, 7 т/м3;

П - производительность автомобиля в смену,

1 - При одинаковых условиях:

2 - При смешанных дорожных условиях:

где: 8, 2 - продолжительность рабочей смены;

Q - грузоподъемность автомобиля, т;

КВ - коэффициент использования автомобиля за смену, КВ=0, 85;

l - дальность транспортировки материала, км;

V - средняя скорость движения автомобиля, км/ч (при движении по усовершенствованному покрытию - 35 км/ч, по переходному - 27 км/ч, по грунтовым дорогам - 22 км/ч) ;

t - среднее время простоя автомобиля под погрузкой, разгрузкой и маневрированием, ч (для автомобиля грузоподъемностью 5 т - 0, 2 ч, 8 т - 0, 25 ч, 10 т - 0, 32 ч) ;

l1 и l2 - дальность возки материала при различных дорожных условиях, км;

V1 и V2 - средние скорости движения автомобиля при различных дорожных условиях, км.

Перевозка песка для песчано-подстилающего слоя

(КАМАЗ-5511, Q=10 т) :

Начало трассы км 0:

lг = 16 км; lп = 5 км.

т/см;

принимаем 25 автомобилей;

Точка выхода на трассу км 5:

lг = 16 км;

т/см;

принимаем 21 автомобиль;

Точка ГЗД ПК№1 км 9:

lг = 16 км; lп = 4 км.

т/см;

принимаем 22 автомобиля;

Точка ГЗД ПК№2 км 9:

lг = 14 км; lп = 17 км.

т/см;

принимаем 34 автомобиля;

Точка выхода на трассу км 26:

lг = 14 км;

т/см;

принимаем 19 автомобилей;

Конец трассы км 44:

lг = 14 км; lп = 18 км.

т/см;

принимаем 34 автомобиля;

Перевозка воды для песчано-подстилающего слоя (ПМ - 130, Q=4 т) :

Начало трассы км 0:

lг = 5 км; lп = 42 км.

т/см;

принимаем 3 автомобиля;

Точка выхода на трассу км 42:

lг = 5 км;

т/см;

принимаем 1 автомобиль;

Конец трассы км44:

lг = 5 км; lп = 2 км.

т/см;

принимаем 1 автомобиль.

Перевозка щебня для щебеночного основания (КАМАЗ-5511, Q=10 т) :

Нижний слой щебеночного основания фракции 40-70

Начало трассы км 0:

lг = 17 км; lп = 36 км.

т/см;

принимаем 45 автомобилей;

Точка выхода на трассу км 36:

lг = 17 км;

т/см;

принимаем 19 автомобилей;

Конец трассы км 44:

lг = 17 км; lп = 8 км.

, т/см;

, принимаем 24 автомобиля;

Перевозка воды для нижнего слоя щебеночного основания

(ПМ - 130, Q=4 т) :

Начало трассы км 0:

lг = 5 км; lп = 42 км.

т/см;

принимаем 6 автомобилей;

Точка выхода на трассу км 42:

lг = 5 км;

т/см;

принимаем 1 автомобиль;

Конец трассы км44:

lг = 5 км; lп = 2 км.

т/см;

принимаем 1 автомобиль.

Верхний слой щебеночного основания

Начало трассы км 0:

lг = 17 км; lп = 36 км.

т/см;

щебень фракций 40 - 70 , принимаем 26 автомобилей;

щебень фракций 10 - 20 , принимаем 3 автомобиля;

Точка выхода на трассу км 36:

lг = 17 км;

т/см;

щебень фракций 40 - 70 , принимаем 11 автомобилей;

щебень фракций 10 - 20 , принимаем 1 автомобиль;

Конец трассы км 44:

lг = 17 км; lп = 8 км.

, т/см;

щебень фракций 40 - 70 , принимаем 14 автомобилей;

щебень фракций 10 - 20 , принимаем 2 автомобиля;

Перевозка воды для верхнего слоя щебеночного основания

(ПМ - 130, Q=4 т) :

Начало трассы км 0:

lг = 5 км; lп = 42 км.

т/см;

принимаем 8 автомобилей;

Точка выхода на трассу км 42:

lг = 5 км;

т/см;

принимаем 2 автомобиля;

Конец трассы км44:

lг = 5 км; lп = 2 км.

т/см;

принимаем 2 автомобиля.

Перевозка цементобетонной смеси (КаМАЗ-5511, Q=10 т) :

Начало трассы км 0:

lг = 5 км; lп = 42 км.

т/см;

, принимаем 21 автомобиль;

Точка выхода на трассу км 42:

lг = 5 км;

т/см;

, принимаем 4 автомобиля;

Конец трассы км44:

lг = 5 км; lп = 2 км.

т/см;

, принимаем 5 автомобилей.

6. Разработка технологических карт и схем организации работ по строительству дорожной одежды

Технология устройства основания дорожной одежды.

Устройство песчаного подстилающего слоя.

Подстилающие слои устраивают для увеличения прочности и морозостойкости дорожной одежды.

Их применение позволяет сохранить расход дорожных материалов и использовать местные материалы.

В большинстве случаев эти слои используются как дренирующие, такие слои могут устраиваться трех видов:

по типу объемного поглощения;

когда для снижения толщины дренирующего слоя устраивают его выпуск на откос земляного полотна;

для отвода воды применяются поперечные дрены (трубчатые воронки).

Строительство песчаного подстилающего слоя состоит из следующих операций:

доставка материала на дорогу. Песок разрабатывается в карьере экскаватором и грузится в автомобили-самосвалы для вывозки его на трассу;

разравнивание материала. Если разравнивание производится автогрейдером, материал доставляют на дорогу с запасом на 1-2 захватки. Разравнивание с разворотом либо на соседней захватке, либо вне земляного полотна;

проверка ровности продольного, поперечного профиля проверяется нивелиром и визирками шаблоном с уровнем. В необходимых случаях производится исправление дефектов вручную;

увлажнение песка водой до оптимальной влажности производится через сопла поливомоечной машины;

уплотняют песок во влажном состоянии самоходным катком на пневмошинах при двенадцати проходах по одному следу.

При песчаном дренирующем слое целесообразно во избежание его заиливания присыпать и обочины песчаным грунтом.

Устройство щебеночного основания.

Основания строят с проведением нескольких россыпей сортового щебня различных размеров и уплотнением каждой из них. Основания могут быть в один, иногда в два слоя. Верхний слой толщиной 10-15 см укладывают прочный и менее крупный щебень, в нижний толщиной 15-20 см - более слабый и крупный (до 120 мм).

Щебень при уплотнении дробится, потому во избежание образования излишнего количества мелочи назначают его размеры. Устойчивость и прочность щебеночных оснований, построенных по способу заклинки объясняется плотным взаимным заклиниваем и цементацией при поливке водой образующихся частиц.

Щебень распределяют требуемой толщиной слоя с учетом коэффициента уплотнения, выравнивают, и уплотняют. Первый слой уплотняют, чтобы создать устойчивость щебня в слое. Число проходов катка определяют пробным уплотнением с проверкой плотности слоя. После уплотнения основного слоя производят поверх него вторую россыпь щебня в качестве расклинивающего материала. Если щебень основного слоя был размером 40-70 мм, то для расклинки рассыпают щебень размером 20-40 мм, при щебне 70-120 мм, расклинивают щебнем 40-70 мм. Жесткость этого щебня - слоя достигают при уплотнении за счет взаимозаклинивания щебня. После уплотнения для заклинки производят третью россыпь щебня размером 10-20 мм и соответственно по крупному щебню размером 20-40 мм. При уплотнении достигают наибольшей плотности этого слоя за счет заклинивающего мелкозернистого материала.

Важна работа по уплотнению основного слоя из наиболее крупного щебня. Ее разделяют на три периода: в первый период прикатывают щебень до устойчивого положения отдельных зерен; во втором - создают жесткость щебеночного слоя за счет взаимозаклинивания щебня; в третьем - после россыпи заклинивающего материала и его уплотнения создают плотную щебеночную кору.

В каждый период уплотнения применяют катки с постоянно увеличивающейся массой и удельной давлением. Для щебня прочных пород применяют катки с металлическими вальцами, сначала применяют массой 6т, затем 10-12 т, затем 10-18 т, если уплотняют катками на пневмошинах, сначала применяют 10-16 т, затем 16-35 т, для менее прочного щебня - катки с металлическими вальцами сначала массой 3-5 т, затем 6-8 т, если же катки с пневмотическими шинами, то сначала 10т, затем 10-16 т.

При уплотнении щебня катки проходят вдоль захватки, начиная от обочины и заканчивая на оси основания. В первый период делают по 3-6 проходов по одному следу. По мере приближения к середине число проходов сокращают до одного. При работе с катками с металлическими вальцами каждый предыдущий след перекрывает 1/3 ширины вальца. Скорость движения в первый период и в начале второго от 1, 5 до 2км/ч. В конце второго периода и третьем скорость катка до наибольшей, с которой он может работать.

Количество проходов катка по одному следу определяют опытными уплотнениями, для второго периода уплотнения в среднем оно составляет 10-35, для третьего 10-15 проходов.

В сухую жаркую погоду для облегчения уплотнения щебня поливают водой, расход которой доходит до 15-25 л/м2 во втором периоде и до 10-12 в третьем.

Признаками уплотнения в первый период служит прекращение образования волны перед 5-тонными катками отсутствие заметной на глаз осадки щебня; во втором и третьем периодах признаками окончательного уплотнения служит отсутствие подвижности щебня, прекращения образования волны перед катком, отсутствие следа - осадки от прохода 12 т катка и стабилизация режима работы двигателя катка при наибольшей скорости и равномерной подачи топлива.

Устройство цементобетонного покрытия шириной 8, 0 м и толщиной 0, 17 м с использованием комплекта машин ДС-110.

Область применения.

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительстве автомобильных дорог.

Технологическая карта составлена на устройство однослойного цементобетонного покрытия дороги шириной 8, 0 м и высотой 0, 17 м в уплотненном состоянии. В качестве основных механизмов приняты бетоноукладчик ДС-111 с боковыми скользящими формами, бетоноотделочная машина (трубчатый финишер) ДС-104А, машина для нанесения пленкообразующих материалов ДС-105А, входящие в состав комплекта машин ДС-110 Брянского завода «Брянский арсенал». Ведущим механизмом является бетоноукладчик ДС-111 со скоростью укладки бетонной смеси 2 м/мин, сменной длиной захватки 250 м, или 2000 м2 покрытия.

Бетоноукладчик цементобетонной смеси ДС-111 предназначен для приема бетонной смеси из автосамосвалов на спрофилированное щебеночное основание с заранее подготовленной песчаной подушкой, ее распределения, уплотнения и создания вертикальной кромки плиты покрытия.

Организация и технология производства работ.

До начала работы бетоноукладчика должны быть выполнены следующие работы:

* спрофилировано под проектные отметки щебеночное основание с необходимой прочностью, достаточной для движения автосамосвалов с бетонной смесью;

* установлены с двух сторон рельс-формы для работы бетоноукладчика ДС-111 в автоматизированном режиме;

* устроено требуемое количество въездов на основание и съездов с него;

* подготовлены временные дороги для подвоза бетонной смеси.

Часовая потребность в бетонной смеси составляет около 106 м3, поэтому работу бетоноукладчика может обеспечивать одна смесительная установка непрерывного действия СБ-109 (расчетная производительность 120 м3/час) с реальной сменной производительностью 850 м3/смену.

Бетонная смесь и бетон, применяющиеся при устройстве однослойного покрытия, характеризуются следующими свойствами:

* класс бетона по прочности на сжатие - В 27, 5;

* класс бетона на растяжение при изгибе - ВtB 4, 0;

* марка бетона по морозостойкости - Р200;

* объем вовлеченного воздуха - 5-7% (ГОСТ 26633-91) ;

* подвижность смеси 1-3 (в среднем 2) см (ВСН 139-80) ;

* водоцементное отношение не более 0, 50.

При температуре свыше 20°С для сохранения подвижности смесей при транспортировке рекомендуется применение пластифицирующих добавок типа мелассной упаренной после-дрожжевой барды (УПБ), технических лигносульфонатов (ЛСТ), модифицированных технических лигносульфонатов (ЛСТМ-2) и др.

Для обеспечения требуемой марки бетона по морозостойкости от Р 100 и выше необходимо использовать следующие воздухововлекающие добавки: смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), смола древесная омыленная (СДО), сульфанол (С), клей талловый пековый (КТП) и др.

Химические добавки вводятся в бетонные смеси в виде растворов с водой затворения.

При установке рельс-форм выполняются следующие операции:

* восстанавливают и закрепляют ось дороги;

* устанавливают нивелирные колышки;

* устанавливают металлические стойки с поперечными штангами на расстоянии не более 15 м друг от друга на прямых участках и на 4-6 м на криволинейных участках и виражах;

* контролируют качество установки рельс-форм;

* по завершению работ по бетонированию покрытия рельс-формы демонтируют.

Работы по установке рельс-форм выполняет звено дорожных рабочих:

IV разряда - 1 чел.

III разряда - 1 чел.

II разряда - 1 чел.

I разряда - 1 чел.

Работой звена руководит инженер-геодезист, выполняющий одновременно работу с геодезическим инструментом. Звену выделяется грузовой автомобиль.

Бетонная смесь к месту укладки транспортируется автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 (грузоподъемность 13т, объем кузова - 6, 6 м3). Основные требования к перевозке смеси:

* смесь в кузове автосамосвала обязательно должна быть накрыта пологом для предохранения ее от потерь влаги или переувлажнения;

* доставка смеси должна осуществляться по часовому графику, разработанному с учетом производительности бетоно-укладчикаДС-111;

* время транспортирования бетонной смеси марки по удобоукладываемости П1 (ГОСТ 7473-94) не должно превышать 30 мин при температуре воздуха от 20 до 30°С и 60 мин при температуре воздуха ниже 20°С. При введении пластифицирующих добавок время транспортирования определяется лабораторной службой.

6. 2. 2. 7. Технология производственного процесса по устройству бетонного покрытия на прямолинейном участке дороги бетоноукладчиком ДС-111 состоит из следующих операций:

* подготовки бетоноукладчика к работе;

* подготовки участка к бетонированию;

* укладки цементобетонной смеси бетоноукладчиком в т. ч. :

- распределения смеси, регулировки толщины бетонного слоя с уплотнением смеси глубинными вибраторами, формирования профиля плиты, образования и отделки кромки бетонного покрытия, отделки поверхности покрытия;

* устройства рабочего шва;

* ухода за бетоноукладчиком.

Подготовительные работы включают в себя:

* выбор ровного участка дороги не ближе 15-20 м от начала покрытия. Участок должен быть оборудован рельс-формами для установки бетоноукладчика по заданному курсу и выведения его на автоматизированный режим работы при подходе к начальному участку бетонирования;

* наладка рамы бетонирования. Рама бетоноукладчика является подвижным шаблоном, проходящим на заданной высоте над основанием, поэтому она должна быть установлена точно в той же плоскости, что и бетонируемое покрытие. В первую очередь гидроцилиндрами и ограничителями хода устанавливаются боковые рамы на одинаковое расстояние (3, 75 м) от оси машины. Боковые рамы должны быть строго параллельны. Затем рама бетоноукладчика по копирным струнам устанавливается так, чтобы ее нижняя плоскость находилась на отметке верха устраиваемого покрытия;

* наладка рабочих органов бетоноукладчика. Предварительная наладка производится относительно низа рамы бетоноукладчика.

Распределительный шнек бетоноукладчика наладки не требует, т. к. он жестко соединен с боковыми рамами. Отвал шнека и вибробрусдозатор выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых частей рам.

Глубинные вибраторы в количестве 11-14 шт. устанавливаются следующим образом: зажимы двух крайних ослабляются и их нижние точки выставляются на расстоянии 15 см до нижней поверхности рамы. Зажимы закрепляются, между крайними вибраторами натягивается струна и по ней устанавливаются остальные вибраторы. Расстояние крайних вибраторов от боковой скользящей опалубки не должно превышать 15-20 см.

Качающиеся отделочные брусья также выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых рам. При этом поверхность брусьев должна на всем протяжении касаться струны. Передний край брусьев должен быть приподнят на 1-2° относительно заднего.

Положение выглаживающей плиты настраивается регулировочными винтами так, чтобы передняя кромка плиты была на 3-5 мм выше относительно задней, которая также устанавливается по струне. Окончательная наладка выглаживающей плиты осуществляется в процессе бетонирования.

После предварительной наладки рабочих органов относительно низа рамы все индикаторы уровня устанавливают на «0».

Установка боковых скользящих форм в шарниры боковых рам. Верхний конец формы тщательно подгоняют к краям боковой рамы во избежание утечки смеси. На нижней кромке боковой формы закреплена резиновая лента для предотвращения ее повреждения. Перед началом работы следует проверять износ резиновой ленты. Следует обратить внимание на то, что при устройстве однорядового покрытия с внутренней стороны боковых форм устанавливают стальные полосы для создания гладкой вертикальной кромки бетонного покрытия.

Точная настройка кромкообразователя осуществляется с помощью четырех регулировочных болтов. Расстояние между боковыми формами кромкообразователя должно быть на 2-4 см меньше проектной ширины покрытия, а высота опалубки кромкообразователя должна быть на 5 мм меньше толщины укладываемого слоя смеси. Кромкообразователь требует постоянной регулировки при изменении подвижности смеси.

Установка бетоноукладчика. Бетоноукладчик устанавливается так, чтобы центр шнека и качающегося отделочного бруса находились точно на оси основания. На главную раму устанавливаются консоли так, чтобы их внешние концы находились на расстоянии 20-25 см от копирной струны. На концах консолей размещают поперечину, на которую устанавливают датчики выдерживания курса и уровня.

В дальнейшем настройка рабочих органов и датчиков бетоноукладчика ДС-111 осуществляется с пульта управления, а окончательная настройка производится при пробном бетонировании, используя бетонную смесь рабочего состава.

Подготовка участка к бетонированию. До начала работы бетоноукладчика ДС-111 перед ним вручную бетонируют плиту шириной 7, 5 м и длиной 2-3 м. Распределенную смесь уплотняют глубинными вибраторами и выравнивают поверхность покрытия. При снятой опалубке впереди забетонированного участка насыпают достаточное количество бетонной смеси, чтобы перед шнеком и качающимися брусьями бетоноукладчика образовался валик из смеси.

Пуск бетоноукладчика. Для пуска бетоноукладчика приподнимают его боковые формы кромкообразователя и вибраторы, включают передний ход агрегата. При заполнении пространства под вибраторами бетонной смесью вибраторы опускают на 15 см и включают. После прохода вибраторами участка ручной укладки смеси опускают боковые формы и кромкообразователи в нужное положение, которое корректируется при окончательной наладке рабочих органов.

До окончания полной наладки бетоноукладчика он должен двигаться на низкой скорости.

Укладка бетонной смеси бетоноукладчиком ДС-111. После завершения окончательной наладки машины бетоноукладчик машинистом-оператором переводится на работу в автоматизированном режиме со скоростью перемещения 2 м/мин. Машинист легко управляет всеми операциями, выполняемыми машиной. Контроль за всеми технологическими операциями осуществляется автоматически и вручную. Индикаторы уровня, хорошо видимые на платформе главной рамы, показывают машинисту относительное положение режущих, уплотняющих и профилирующих органов.

В процессе работы постоянно контролируется высота валика смеси перед качающимися отделочными брусьями: перед первичным брусом высота валика должна находиться в пределах 20-25 см, перед вторичным - 10-15 см.

Глубинные вибраторы должны быть постоянно погружены в бетонную смесь. Характерным признаком уплотнения смеси является интенсивное выделение воздушных пузырьков в зоне действия вибраторов. По окончании бетонирования вибраторы должны тщательно очищаться от бетонной смеси.

В процессе работы бетоноукладчика необходимо своевременно убирать посторонние предметы, камни, строительный мусор как из-под движущихся гусениц, так и с выглаживающей плиты, т. к. эти помехи приводят к образованию наплывов на поверхности бетонного покрытия.

Перечисленные работы выполняет бригада рабочих, состоящих из машиниста бетоноукладчика VI разряда, пом. машиниста- V разряда, бетонщиков - IV и III разряда по 2 человека и слесаря-ремонтника V разряда. Машинист, помощник машиниста и слесарь выполняют все работы, связанные с управлением, эксплуатацией и ремонтом бетоноукладчика. Бетонщики ГУ разряда проверяют ровность покрытия трехметровой рейкой, исправляют дефектные места, осуществляют контроль за работой кромкообразователя и его регулировку, устанавливают по окончании работы бетоноукладчика рабочий шов по всей ширине покрытия. Два бетонщика III разряда с каждой стороны бетоноукладчика исправляют дефекты кромок, а в случае оплывания смеси на кромках покрытия устанавливают боковую опалубку и исправляют кромку фигурной металлической гладилкой.

Устройство рабочего шва. В конце смены (или при перерывах в бетонировании более 3 ч) устраивается рабочий шов в виде упорной доски на все поперечное сечение укладываемого покрытия. Упорная доска закрепляется штырями. Вдоль рабочего шва смесь дополнительно уплотняется трамбовкой. При необходимости смесь подсыпается на ширине полосой 50 см.

В начале смены доска убирается и свежая смесь укладывается впритык к затвердевшему бетону.

По окончании бетонирования бетоноукладчик ДС-111 переводят на ручное управление и отводят его вперед на расстояние 30-40 м, где производится его мойка, профилактический ремонт и подготовка к дальнейшей работе.

Отделка поверхности бетонного покрытия осуществляется бетоноотделочной машиной (трубчатым финишером) ДС-104А через 20 мин после завершения бетонирования. Предварительная отделка поверхности производится выглаживающими брусьями, которые заполняют пониженные и срезают повышенные части покрытия. Окончательная отделка - это функция профилирующих диагональных брусьев, формирующих проектный профиль поверхности покрытия. Вдоль выглаживающих труб размещена оросительная труба с быстровключающимися разбрызгивающими форсунками, которые включаются только в жаркую ветреную погоду и служат для орошения труб, а не поверхности бетона. Выглаживающая брезентовая лента, служащая для удаления излишков влаги и создания однородной шероховатости поверхности покрытия, шарнирно закреплена к раме финишера на двух кронштейнах с поперечиной. Вдоль выглаживающей ленты расположен трубопровод с соплами для смачивания брезента.

Курс машины выдерживается автоматически по копирной струне или вручную с пульта управления машины.

В системе автоматического выдерживания курса финишера используются два датчика при движении машины вперед и два -для движения назад.

Установка и настройка датчиков на автоматическое выдерживание курса выполняется в начале смены в следующей последовательности:

* устанавливают машину точно по оси бетонируемого покрытия параллельно натянутой копирной струне;

* устанавливают кронштейны-укосины с удлинительными рычагами так, чтобы наружные концы укосин не доходили до струны на 22-23 см. Болты крепления оставляют достаточно свободными;

* на концах удлинительных рычагов устанавливают поперечины так, чтобы они были параллельны рулевым тягам колесных стоек;

* устанавливают датчики на передние концы поперечин и соединяют разъемы кабелей;

* руководствуясь показаниями индикаторных лампочек на пульте управления, перемещают в ту или другую сторону удлинительный рычаг до тех пор, пока поворотный переключатель датчиков не займет нулевое положение, на что укажет угасание индикаторных лампочек. Проверяют настройку передней и задней позиций управления с помощью селекторного переключателя датчиков на пульте управления;

* после правильной установки датчиков относительно рельс-форм закрепляют кронштейны-укосины и удлинительные рычаги;

* регулируют длину раздвижных кронштейнов - тяг между поворотными рычагами и поперечинами, после чего закрепляют поперечины и датчики.

После установки и настройки датчиков на автоматическое выдерживание курса переключатель рулевого управления ставят в положение «автоматическое управление». К регулированию чувствительности датчиков приступают только в том случае, если машина стоит строго параллельно рельс-формам.

Чувствительность датчиков определяют величиной свободного хода щупа до момента отработки штока гидроцилиндра. Величина свободного хода щупа, измеренная на расстоянии 25-30 см от оси качания щупа, должна составлять не более 3-10 мм.

Регулирование чувствительности датчиков производят в следующем порядке:

* запускают двигатель для обеспечения в гидравлической системе постоянного давления;

* регулируют клапаны расхода гидравлической жидкости переднего и заднего гидравлических рулевых цилиндров так, чтобы выдвижение и втягивание штоков гидроцилиндра происходило со скоростью 0, 5-0, 6 м/мин;

* поворачивают селекторный переключатель рулевого управления в положение «вперед»;

* поворачивают регулировочный винт датчика по часовой стрелке (для уменьшения свободного хода щупа) до появления колебаний на штоке гидроцилиндра;

* медленно поворачивают винт в обратном направлении на 0, 2-0, 5 оборота так, чтобы колебания штока гидроцилиндра прекратились.

При таком положении работа датчиков будет наиболее чувствительной. Если такая настройка не будет обеспечивать требуемой скорости реагирования рулевого управления, то следует изменить настройку регулирования клапана расхода гидравлической жидкости с целью ускорения или замедления скорости движения штока гидроцилиндра и повторно отрегулировать чувствительность датчиков.

Гидроцилиндры системы выдерживания курса могут быть включены и с пульта управления, при этом включение с пульта управления прекращает действие соответствующего датчика.

В конце рабочего дня и во время непогоды датчики снимают и хранят в сухом месте.

В начале каждой смены устанавливают машину относительно струны и регулируют чувствительность датчиков, после чего с помощью натянутого шнура или струны проверяют прямолинейность нижней кромки выглаживающей трубы и приступают к установке рабочих органов в рабочее положение.

Отделка бетонного покрытия производится на участках длиной 20-40 м челночными проходами машины ДС-104А. Для этого низ выглаживающих труб устанавливается на отметке верха покрытия. В таком положении трубы поднимают и разворачивают в горизонтальной плоскости под углом 35-45° к оси забетонированного покрытия. Внешне концы труб в плане не должны доходить до кромок покрытия, чтобы предотвратить их разрушение при отделке поверхности покрытия, скорость машины 2-4 м/мин, при соприкосновении труб с поверхностью скорость увеличивают до 13-15 м/мин. В конце участка трубы поднимают, разворачивают на 90° относительно оси покрытия, плавно опускают их на покрытие и начинают движение назад. В зависимости от свойств смеси и температуры воздуха предварительная отделка поверхности выполняется за 2 или 4 прохода машины ДС-104А. При четырехпроходной схеме скорость машины варьируется в следующих пределах:

I проход (вперед) - 13-15 м/мин;

II проход (назад) - 16-20 м/мин;

III и IV проходы (вперед и назад) - 24-27 м/мин.

Окончательная отделка бетонного покрытия производится за один проход бетоноотделочной машины ДС-104А. В работу включаются диагональные выглаживающие трубы и выглаживающая брезентовая лента. При окончательной отделке выглаживающие трубы устанавливаются под углом 50-70° к оси покрытия, а внешние концы труб выдвигаются за пределы покрытия на 15-20 см. Выглаживающую ленту опускают на поверхность покрытия и начинают движение машины на малой скорости (2-4 м/мин). Одновременно на покрытие опускают и выглаживающие трубы, после чего скорость движения машины увеличивают до 15-16 м/ мин. Для равномерного износа труб в конце рабочего дня трубы поворачивают в кронштейнах вокруг их горизонтальной оси на 30-40°. В конце смены машина ДС-104А отводится за пределы захватай. Выглаживающие трубы отсоединяются и снимаются, очищаются металлической щеткой или шлифовальной бумагой. Бетоно-отделочную машину ДС-104А обслуживает машинист V разряда. 2. 9. Уход за бетоном.

Для ухода за свежеуложенным бетонным покрытием методом нанесения пленкообразующих материалов используется машина ДС-105А. Машина ДС-105А является многофункциональной и помимо указанного технологического процесса выполняет следующие операции:

* создает дополнительную шероховатость на поверхности покрытия после окончательной отделки его трубным финишером ДС-104А;

* при выпадении осадков закрывает бетон полиэтиленовой пленкой, сматываемой с барабана, установленного на машине, и наматывает ее обратно механически по мере необходимости.

Подготовка машины ДС-105А к работе относительно копирных струн, установка и регулировка датчиков на чувствительность осуществляется аналогичным образом, как и для бетоноотделочной машины ДС-104А. Емкости машины заполняются пленкообразующим материалом, рабочие органы (распределительные сопла) подбирают на заданный расход пленкообразующего материала. Расстояние от сопл до поверхности бетона составляет 45-50 см. В качестве пленкообразующего материала применяется помароль марок ПМ-100А, ПМ-ЮОАМ или другие материалы, имеющие физико-механические свойства, аналогичные помаролю. Пленкообразующие материалы доставляются специальным заправщиком и закачиваются в приемный бак машины ДС-104А вместимостью 1140 л.

Нанесение шероховатости. Поперечные полосы шероховатости на поверхность бетона наносятся в том случае, если она предусмотрена проектом. Шероховатость создается до розлива пленкообразующего материала. Шероховатость наносится на поверхность покрытия поперечной щеткой, подвешенной по. г главной рамой на двух направляющих. Положение щетку устанавливается гидроцилиндрами. Щетка должна отстоять от кромки покрытия так, чтобы ее концы были опущены на 3-4 мм ниже поверхности бетона. После перемещения щетки от одной кромки покрытия до другой машина перемещается вперед на ширину щетки. Затем щетка движется в обратном направлении нанося шероховатость.

Шероховатость на поверхности бетона создают участкам длиной 100-150 м за один проход машины. Затем машин возвращается на исходную позицию со скоростью 25-30 м/мин дл выполнения работ по уходу за бетоном.

Уход за свежеуложенным бетоном осуществляется и участках длиной 100-150 м нанесением на поверхность покрытия и его боковые грани пленкообразующего материала за один-два прохода машины ДС-105А. Давление в системе распределителя при нанесении помароля должно быть в пределах 0, 4-0, 6 МПа. Скорое перемещения машины выбирают в зависимости от нормы розлива. Расход пленкообразующего материала должен быть не менее:

400 г/м2, при температуре воздуха ниже 25°С;

600 г/м2, при температуре воздуха выше 25°С.

При расходе пленкообразующего материала 400 г/м2 и нанесением его в один слой скорость машины ДС-105А составляет 14-16 м/мин, при нанесении помароля в 2 слоя скорость машины увеличивается до 28-32 м/мин. При повышенном расходе помароля 600 г/м2 скорость движения машины снижается до 8-10 м/мин для однослойного нанесения пленкообразующего материала и до 16-20 м/мин - для двухслойного. Розлив пленкообразующего материала машиной ДС-105А производится только при движении вперед. Скорость холостого хода (назад) составляет 25-30 м/мин. Места, пропущенные машиной, дополнительно обрабатываются пистолетом-распределителем вручную.

Норма расхода других пленкообразующих материалов указывается в действующих технических условиях.

В конце смены машина ДС-105А отводится вперед за пределы забетонированной захватки, где тщательно очищается, а распределительная система промывается керосином.

В условиях сухого и жаркого климата, особенно с ветрами, допускается после полимеризации пленки наносить на нее слой из песка толщиной не менее 5 см с последующим его увлажнением, если это предусмотрено проектом.

Машину ДС-105А обслуживает машинист V разряда.

Нарезка поперечных и продольных швов. Для нарезки швов сжатия, расширения и других швов в затвердевшем бетоне настоящей технологической картой предусматривается использование нарезчика швов ДС-112 для нарезки поперечных швов и нарезчика ДС-115 для нарезки продольных швов. Расстояние между поперечными швами принято 6 м, продольный шов располагается по оси покрытия. Нарезка швов в затвердевшем бетоне производится при достижении им прочности 8-10 МПа. Время, необходимое для набора бетоном такой прочности, зависит от температуры окружающей среды. При повышенной температуре воздуха (25-30°С) это время составляет около 6 ч; при температуре воздуха 15-25°С - 16-20 ч; в прохладную погоду (5-15°С) - 2-3 сут. Возможность нарезки пазов швов определяют пробной нарезкой. Если бетон имеет достаточную прочность, то при пробной нарезке кромки шва не должны выкрашиваться более 2-3 мм.

Для нарезки швов в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС-112 и ДС-115 выполняются следующие операции:

* разметка швов и подготовка нарезчиков;

* нарезка поперечных швов нарезчиком ДС-112;

* нарезка продольных швов нарезчиком ДС-115.

Разметка швов и подготовка нарезчиков. На одной из сторон покрытия шириной 8, 0 м намечают линию движения колес нарезчика ДС-112 на расстоянии 1, 52 м от кромки покрытия, а по середине покрытия наносят линию продольного шва. Если пленкообразующий материал является причиной пробуксовки колес нарезчиков, то по линии движения колес рассыпают песок. На каждый из 4-х шпинделей нарезчика ДС-112 ставят пакет алмазных режущих кругов. Пакет состоит из одного круга диаметром 320 мм и одного-двух кругов диаметром 250 мм. Нарезчик устанавливается так, чтобы режущие круги разместились над линией шва. Скорость вращения кругов должна быть 3100 об/мин. Скорость подачи режущих кругов зависит от прочности бетона и глубины шва и составляет 0, 8-1, 0 м/мин. Нарезку паза производят одним из двух способов: делают две прорези одновременно двумя расположенными параллельно кругами или две прорези поочередно одним кругом.

Для работы нарезчика ДС-115 на передний шпиндель устанавливают пакет из двух-трех алмазных кругов диаметром 250 мм, на второй шпиндель - круг диаметром 320 мм. Нарезчик устанавливают так, чтобы режущие круги и указатель курса разместились точно над линией шва.

Нарезка швов. Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 работают совместно с поливомоечными машинами, которые используются для подачи воды на охлаждение алмазных кругов в процессе резки пазов. При нарезке швов для повышения скорости резки и сохраняемости кругов рекомендуется применять смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) на основе современных синтетических моющих средств типа «Кристалл», «Прогресс», «Лотос» и т. д. СОЖ (водный раствор СМС с концентрацией 0, 3-0, 5%) готовят на месте работ. Отдозированное количество СМС растворяют непосредственно в баке поливомоечной машины. Расход СОЖ или воды составляет для ДС-112 или ДС-115 около 3000 л на 1000 пог. м шва.

Скорость подачи нарезчика ДС-115 вперед в зависимости от прочности бетона и глубины шва составляет 1, 5-1, 7 м/мин. Шов нарезают на глубину не менее 1/4 толщины покрытия. Начальный участок нарезаемого шва осматривают, промеряют глубину и ширину шва и окончательно регулируют положение алмазных кругов.

Нарезанные продольный и поперечный швы промывают водой из шланга и при необходимости укрывают пергамином или другим листовым материалом для защиты от засорения.

После окончания работ по нарезке швов алмазные круги снимаются со шпинделей нарезчиков и сдаются на хранение.

Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 обслуживаются звеньями из 2 человек: машиниста IV разряда и его помощника- III разряда. Машинисты управляют нарезчиками, а помощники подключают и переносят шланги, промывают швы водой, готовят раствор СОЖ, при необходимости посыпают песок на линию движения колес, оказывают помощь машинистам.

Заполнение швов мастикой.

Заполнение нарезанных швов забетонированного покрытия готовыми мастиками производится заливщиком швов ДС-67. Швы заполняются резинобитумными, битумно-полимерными и другими мастиками, в т. ч. мастиками на основе резинобитумного вяжущего. Швы заполняются изоляционными материалами, как правило, немедленно после нарезки, но не позднее чем через 30сут.

Заливщик ДС-67 смонтирован на автомобиле УАЗ-452Д и состоит из емкости для мастики, системы для ее подогрева, рабочего органа, промывочной емкости, компрессора, а также красконагнетательного бака и удочки с наконечниками и распылителями, служащими для подготовки швов.

Подготовка швов. Если швы заполняют сразу после нарезки и промывки, то они должны быть высушены. В другом случае, если швы заполняются через несколько суток, то они должны быть дополнительно очищены стальным крючком и ершом, а затем продуты сжатым воздухом с помощью удочки и специального наконечника. Одновременно сжатым воздухом очищаются прилегающие к шву полосы покрытия шириной 15-20 см. При этой операции используется вся мощность компрессора- 0, 5 м3/мин или давлении 0, 6 МПа.

Сначала продувают участок продольного шва, а затем поперечного, начиная от продольного шва. Для предотвращения вытекания изоляционного материала из шва у его торцов забиваются колышки (нащельники). На дно паза шва укладывают хлопчатобумажный шнур (для предотвращения протекания мастики), а сверху на паз накладывают веревку толщиной в 1, 5-2 раза больше ширины шва, затем поверхность бетона вдоль шва посыпают (припудривают) тонким слоем минерального порошка. После посыпки порошком веревку убирают.