Анализ деятельности предприятия по производству железобетонных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Применение железобетона в России началось с 80-х гг. XIX столетия и особенно быстро развивалось на юге страны, где объемы строительства были велики и для возведения железобетонных конструкций имелись весьма благоприятные условия - короткая зима, близость цементных и металлургических заводов, дешевые высококачественные заполнители.

Железобетон применялся в монолитном исполнении при строительстве многоэтажных производственных и гражданских зданий, портовых сооружений и мостов.

В определенной степени можно утверждать, что одним из признаков глобализации является повсеместное применение бетона и железобетона. Общий объем их производства, по разным оценкам, колеблется от 2 доЗ млрд. м³ в год. При цене одного кубометра в деле в среднем 100 дол. Это означает, что объем мирового бизнеса в этой области может быть оценен в 200-300 млрд. дол. Таким образом, бетон, применяемый повсеместно, привносит свою лепту в глобализацию мировой экономики.

В технически развитых странах на одного жителя приходится в год более 1 м бетона и железобетона, в то время как сегодня в России этот показатель почти втрое ниже, но в том, что он будет расти, сомневаться не приходится. В 2001 году производство сборного железобетона по сравнению с 2000 годом выросло на 14%, а продукция предприятий КПД - на 44%.

При этом следует отметить, что промышленность сборного железобетона не сумела своевременно и адекватно отреагировать на изменившиеся требования конъюнктуры и серьезных маркетинговых исследований в области бетона и железобетона до сих пор не ведется.

Мировая практика строительства убедительно показала, что бетон - это оптимальный материал для решения задач долговечности и надежности объектов строительства.

1. Номенклатура и характеристика выпускаемых изделий

Марка изделия	Основные размеры, мм	Марка бетона	Вес трубы, т	Динамические нагрузки от транспорта	Допустимая высота засыпки
	L	D	Dу	Di
Т50.50-2	5200	850	500	620	60	400	1.4	НК-80	До 6.0

Трубы Т 50.50 безнапорные раструбные, диаметром 500 мм, предназначены для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, неагрессивные к железобетону, должны соответствовать требованиям ГОСТ 6482 и рабочим чертежам ГОСТ 6482.

Отклонения геометрических размеров:
По внешнему диаметру, мм.	+ 4, - 4
По толщине стенки, мм.	+ 4, - 5
По длине трубы, мм.	+ 20, - 10
По глубине раструба, мм.	+ 10, - 5
По наружному диаметру на втулочном конце, мм.	+ 4, - 4
По внутреннему диаметру раструба, мм.	+ 4, - 4

Внешний вид изделия должен соответствовать требованиям ГОСТ 6482:

· Наличие раковин на торцевой, наружной, внутренней поверхностях допускается диаметром не более 15 мм.

· Местные наплывы и впадины на всех поверхностях допускаются (высотой / глубиной) не более 5 мм.

· Околы бетона торцов допускаются не более 5 мм, длиной не более 50 мм на 1 м ребра.

· Трещины на поверхностях не допускаются, за исключением усадочных, шириной не более 0,05 мм.

Армирование.

Продольная арматура - стержневая горячекатаная сталь гладкого профиля, класса А-1(А-240) по ГОСТ 5781

Поперечная (спиральная) арматура - арматурная проволока, класса Вр-1 по ГОСТ 6727.

Сварные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10992, 14098.

Спиральную и продольную арматуру каркасов сваривать между собой в каждом пересечении или через одно - в шахматном расположении.

Отклонения от номинального диаметра и длины каркаса, шага спиральной арматуры не должны превышать +5, - 5 мм.

Отклонения по числу шагов спиральной арматуры каркасов не должны превышать + 2, - 2 мм.

Толщина защитного слоя бетона до спиральной арматуры должна быть 33 мм.

Для обеспечения проектной толщины защитного слоя бетона к каркасу прикреплять пластмассовые или бетонные фиксаторы не менее 4 штук под углом 90? друг к другу, а по длине не реже, чем через 1000 мм.

Отклонения толщины защитного слоя бетона до спиральной арматуры не должны превышать + 3, - 3 мм. по ГОСТ 13015.

Трубы должны быть водонепроницаемыми и выдерживать внутреннее гидростатическое давление, равное 0,05 МПа (0,5кгс/см²)

Должны быть прочными и трещиностойкими и при испытании их нагруженности выдерживать контрольные нагрузки: кн/м (тс/м)

Прочность	Трещиностойкость
41,2 (4,2)	22,7 (2,3)

Должны быть изготовлены из тяжелого бетона по ГОСТ 26633, класса по прочности на сжатие В25 (М_бетона= 400). Нормируемая отпускная прочность железобетонных труб должна быть не менее 70 % класса бетона на сжатие.

Водонепроницаемость должна соответствовать марке W4.

Водопоглощение должно быть не более 6 % по массе.

Морозостойкость не ниже F50.

2. Состав предприятия

Участок по производству железобетонных труб расположен в крайнем пролете трехпролетного здания формовочного цеха.

Кроме этого на территории проектируемого предприятия расположены:

- Склады вяжущих и заполнителей;

- Склад готовой продукции;

- Склад горюче-смазочных материалов;

- Арматурный цех;

- Ремонтно-механический цех;

- Компрессорная;

- Лаборатория;

- Заводоуправление;

- Столовая.

На территории проектируемого предприятия для ввоза сырьевых материалов предусмотрены автомобильные и железнодорожные пути.

Территория предприятия озеленена, так же предусмотрены зоны отдыха.

3. Режим работы участка

Наиболее выгодным режимом работы участка по изготовлению железобетонных труб при наибольшей загрузки оборудования является следующий:

· две смены в сутки;

· пятидневная рабочая неделя;

· количество рабочих дней в году составляет 240;

· годовой фонд рабочего времени 3840 часов;

· начало первой смены в 7:30, окончание в 16:30;

· обеденный перерыв с 11:30 до 12:30

· начало второй смены в 16:30, окончание в 00:30.

· перерыв с 19:30 до 20:00.

4. Характеристика основных и вспомогательных материалов

Вяжущее:

Для безнапорных железобетонных труб в качестве вяжущего применяется портландцемент

по - ГОСТ 10178 марки 500.

Цемент Искитимского цементного завода, имеющий следующие характеристики:

- Плотность - 3,1 г/см³

- насыпная плотность - 1100 кг/м³

- нормальная густота цементного теста - 25 %

- сроки схватывания - 2,5 - 6 часов

Заполнитель:

Песок по ГОСТ 8267, Верх-катунский:

- Мк = 1,98,

- плотность - 2,67 г/см³

- насыпная плотность - 1490 кг/м³

- с содержанием пылевидных и глинистых частиц 3,0 %

Щебень, Верх-Катунский из плотных горных пород:

- содержание пылевидных, илистых, глинистых частиц - 2,5%

- наибольшая крупность - 10 мм

- плотность - 2,62 г/см³

- насыпная плотность - 1540 кг/м³

- с содержанием илистых и глинистых частиц 1 %

- игловатых частиц - 5-10 %

- R_сж = 95 МПа

Вода применяется не кислая, с pH > 4, с содержанием сульфатов не более 2,7 г/л, всех солей не более 5 г/л.

Запрещается применение сточных и болотных вод.

Смазка - эмульсионная известковая ОЭ - 2.

Состав: Эмульсол "ЭКС" (кислотное число 8 -10) - 20%, соляровое масло - 10%, известковая суспензия ( 1г CaO на 1г воды) - 70%.

Добавка Универсал П-2 :

Позволяет:

- Уменьшить время пропарки минимум в 2 раза в зимний период;

- Повысить удобоукладываемость и уменьшить расслаиваемость бетонной смеси;

- Повысить морозостойкость и водонепроницаемость бетонных изделий на 2-3 марки;

- Сэкономить цемент до 20 %

Арматура - для армирования труб применяют каркасы, собираемые из отдельных каркасов и сеток. Используют арматуру классов А - I (А-240) диаметром 6 мм и Вр-I диаметром 5 мм.

Характеристика арматурной стали А-240 :

- предел текучести - 235 МПа;

- временное сопротивление разрыву - 375 МПа ;

- относительное удлинение - 25 %

Характеристика проволоки Вр-I :

- разрывное усилие - 10,4 кН ;

- относительное удлинение - 3 %

- число перегибов - не более 4

5. Производственно - технологические и материальные расчёты

5.1 Расчет состава формовочных смесей

- Цементно-водное отношение Ц / В, при отпускной прочности бетона 70 %:

Ц / В = (R_б+80)/(0,23R_ц+100);

где R_б и R_ц - марки бетона и цемента соответственно

Ц / В = (400+80)/(0,23*500+100) = 2,23

- В = 210 л. (справочник Михайлова), т.к. используется добавка-пластификатор П-2, то 210 - 10 % = 189 л.

- Расход цемента

Ц = В * Ц / В;

Ц = 189 * 2,23 = 421 кг.

- Расход щебня:

Щ = 1000 / (б*V_щ/с₀+1/с);

где V_щ - пустотность щебня, с₀ и с - средняя и насыпная плотность щебня, б - коэффициент

V_щ = (с - с_н) / с;

V_щ = (2620-1540) / 2620 = 0,41

Щ = 1000 / 1,40*0,41/1,54+1/2,62 = 1333 кг

- Расход песка:

П = ( 1000 - (Ц/с_ц + В + Щ/с_щ))*с_п ;

П = (1000 - (421/3,1 + 189 + 1333/2,62))*2,67 = 444 кг

- Расход добавки:

Д = Ц *0, 5 /100 ;

Д = 421 * 0,5/100 = 2,1 кг

5.2 Расчет производственной программы

Годовая производительность в штуках:

N_год = Q_год / V_изд ; (шт)

где: Q_год - годовая производительность, м³ ;

V_изд - объем одного изделия, м³

N_год = 5530 / 0,56 = 9875 шт

Производительность в месяц:

Q_мес = Q_год / 12 ; (м³)

N_мес = N_год / 12 ; (шт)

где: Q_год - производительность в месяц, м³ ;

N_год - производительность в месяц, шт

Q_мес = 5530 / 12 = 460 м³

N_год = 9875 / 12 = 823 шт

Производительность в сутки:

Q_сут = Q_год / m ; (м³)

N_сут = N_год / m ; (шт)

где: Q_сут - производительность в сутки, м³ ;

N_сут - производительность в сутки, шт ;

m - количество рабочих суток в году;

Q_сут = 5530 / 240 = 23 м³

N_сут = 9875 / 240 = 41 шт

Производительность в смену:

Q_см = Q_сут / z ; (м³)

N_см = N_сут / z ; (шт)

где: Q_см - производительность в смену, м³ ;

N_см - производительность в смену, шт ;

z - количество рабочих смен в сутки;

Q_см = 23 / 2 = 11,5 м³

N_см = 41 / 2 = 20,5 шт

Производительность в час:

Q_час = Q_сут / y ; (м³)

N_час = N_сут / y ; (шт)

где: Q_час - производительность в час, м³ ;

N_час - производительность в час, шт ;

y - количество рабочих часов в сутки;

Q_час = 23 / 16 = 1,44 м³

N_час = 41 / 16 = 2,56 шт

Производственная программа

	Единицы измерения	В год	В месяц	В сутки	В смену	В час
Qгод	м3	5530	460	23	11,5	1,44
Nгод	шт	9875	823	41	20,5	2,56

5.3 Расчет потребности материалов

Потребность в бетонной смеси:

Q_год Б.С. = N_год * q_и * ( 1 + %Пот.Б.С. / 100%) ; м³

где: Q_год Б.С. - потребность в бетонной смеси в год, м³ ;

N_год - годовая производительность, шт ;

%Пот.Б.С - процент потерь бетонной смеси ;

q_и - расход бетонной смеси на одно изделие, м³

Q_год Б.С. = 9875 * 0,56 * ( 1 + 0,5 / 100) = 5557,65 м³

Потребность в цементе:

Ц_год = Q_год Б.С. * Ц * ( 1 + %Пот.Ц 100%) ; (т)

где: Ц_год - годовая потребность в цементе, т ;

%Пот.Ц - процент потерь цемента ;

Ц - расход цемента в тоннах на м³

Ц_год = 5557,65 * 0,421 * 1,005 = 2351 т

Потребность в песке:

П_год = Q_год Б.С. * П * ( 1 + %Пот.П/ 100%) ; (т)

где: П_год - годовая потребность в песке, т ;

%Пот.П - процент потерь песка ;

П - расход песка в тоннах на м³

П_год = 5557,65 * 0,444 * 1,01 = 2492,27 т

Потребность в щебне:

Щ_год = Q_год Б.С. * Щ * ( 1 + %Пот.Щ/ 100%) ; (т)

где: Щ_год - годовая потребность в щебне, т ;

%Пот.Щ - процент потерь щебня ;

Щ - расход щебня в тоннах на м³

Щ_год = 5557,65 * 1,333 * 1,01 = 7482,43 т

Потребность в воде:

В_год = Q_год Б.С. * В ; (м³)

где: В_год - годовая потребность в воде, т ;

В - расход воды в тоннах на м³

В_год = 5557,65 * 0,189 = 1050,4 м³

Потребность в добавке:

Д_год = Q_год Б.С. * Д * ( 1 + %Пот.Д / 100%) ; (м³)

где: Д_год - годовая потребность в цементе, т ;

%Пот.Д - процент потерь добавки ;

Д - расход добавки в тоннах на м³

Д_год = 5557,65 * 0,0021 * 1,005 = 11,73 т

Потребность в арматурной стали:

А_год = N * А_изд * ( 1 + %Пот.А / 100%) ; (т)

где: А_год - годовая потребность в арматуре, т ;

%Пот.А.- процент потерь арматуры ;

А_изд - расход арматуры в тоннах на одно изделие

А_год = 9875 * 0,0273 * 1,005 = 270,9 т

Потребность в смазке:

С_см = F * q_см

где: С_см - годовая потребность в смазке, кг ;

F- площадь смазываемой поверхности ;

q_см - расход смазки на 1 м²

С_см = 0,15 * 8 = 1,2 кг

C_год = C_см * N_год ; кг

C_год = 1,2 * 9875 = 11850 кг

Потребность в шпатлевке:

M_год = q_м * S_и * N_год * ( 1 + %Пот.М / 100%) ; кг

где: q_м - расход материалов на один м² обрабатываемой поверхности изделия, кг ;

S_и - площадь обрабатываемой поверхности изделия ;

N_год - годовая производительность, шт ;

%Пот.М. - процент потерь материала ;

S_и = 5 * 2 * 3,14 * 0,31 + 0,15 * 2 * 3,14 * 0,395 = 10,3 м²

M_год = 0,3 * 10,3 * 9875 * 1,005 = 30666,3 кг

Потребность в прокладках:

П_р = V_пр * N_год * ( 1 + %Пот.П_р / 100%)

где: П_р - годовая потребность в деревянных прокладках, м³ ;

%Пот.П_р - процент потерь прокладок ;

V_пр - расход прокладок на одно изделие, м³

П_р = 0,005 * 9875 * 1,01 = 50 м³

Потребность в энергоресурсах:

Q_пар = Q_год * q_пар ; (т)

где: Q_пар - годовая потребность в паре, т ;

Q_год - годовая производительность, м³ ;

q_пар - расход пара на куб. м. продукции, т

Q_пар = 5530*193,73 = 1071326,9 кг = 1071т

Потребность в сырье, полуфабрикатах и энергоресурсах.

№	Наименование	Ед. изм.	В год	В месяц	В неделю	В сутки	В смену	В час
1	Потребность в бетонной смеси	м3	5557,65	463,14	115,8	23,16	11,6	1,44
2	Потребность в цементе	т	2351,5	196	49	9,8	4,9	0,61
3	Потребность в песке	т	2492,3	207,7	51,9	10,4	5,2	0,65
4	Потребность в щебне	т	7482,4	622,5	155,9	31,2	15,6	1,9
5	Потребность в воде	т	1050,4	87,5	21,9	4,4	2,2	0,27
6	Потребность в добавке	м3	11,7	0,97	0,24	0,05	0,024	0,003
7	Потребность в арматуре	т	270,9	22,6	5,6	1,1	0,56	0,07
8	Потребность в смазке	кг	11850	9875	246,9	49,4	24,7	3,08
9	Потребность в шпатлевке	кг	30666,3	2555,5	638,9	127,8	63,9	8
10	Потребность в прокладках	м3	50	4,2	1,04	0,21	0,1	0,013
11	Потребность в паре для ТВО	т	1071,327	89277,2	22319,3	4463,9	2231,9	279
12	Потребность в сжатом воздухе	м3	2688000 расчёт	224000	56000	8000	4000	500

5.4 Выбор и расчет основного технологического оборудования

Часовая производительность одного формовочного поста:

Q_час = 60 * q_и * n_и * k_и / ф_ц ; (м³)

где: Q_час - часовая производительность одного агрегата, м³ ;

ф_ц - цикл формования, мин ;

n_и - количество одновременно формуемых изделий ;

k_и - коэффициент использования рабочего времени в течении часа ;

q_и - объем одного изделия формуемого на стенде, м³

Q_час = 60*0,56*1*0,95/20 = 1,6 м³

Годовая производительность участка:

Q_год. = Q_час * m * y * k₁ n_ф.п; (шт)

где: Q_час - часовая производительность одного формовочного поста, м³ ;

Q_год - годовая производительность, м³ ;

m - количество рабочих дней в году, сут ;

n_ф.п. - количество формовочных постов ;

y - число рабочих часов в сутки, часы ;

k₁ - коэффициент использования рабочего времени в течение года

Q_год.= 1,6*240*16*0,95*1=5530мі

5.5 Расчет потребности форм

Количество форм:

n_ф = Q_год * K_р / m * q_и * k_об * n_и ; (шт)

где: Q_год - годовая производительность подразделения, м³ ;

m - количество рабочих дней в году, сут ;

k_об. - коэффициент оборачиваемости форм в течение суток ;

q_и - объем одного формуемого изделия, м³ ;

K_р - коэффициент, учитывающий формы, находящиеся в ремонте (принимается 1,05) ;

n_ф - количество формовочных постов

n_ф = 5530*1,05 / 240*0,56*1*1 = 43 шт.

5.6 Выбор и расчет устройств для тепловой обработки

Количество постов набора прочности:

n_п = Q_год / m * q_и * n_{и п} * K_об + 1 ; (шт)

где: Q_год - годовая производительность подразделения, м³ ;

K_об - коэффициент оборачиваемости постов твердения в течение суток;

q_и - объем одного формуемого изделия, м³ ;

m - количество рабочих дней в году, сут. ;

n_{и п} - количество изделий одновременно твердеющих на одном посту набора прочности

n_п = 5530/240*0,56*1*1 + 1 = 42 шт.

Расчет системы пароснабжения:

Диаметр трубопровода:

Подводящего:

d = 1/30* Д' * N_одн / 3,14 * э_п * с_п ; м

Д' = Д / (ф_н + ф_из)

Д' = 108,49 / (3+4) = 15,5 кг/час

d = 1/30* 15,5*1/3,14*15*0,58 = 0,03 м

Диаметр подводящего трубопровода принимаем - 32мм, наружный - 42,3 мм, толщина стенки - 3,2 мм.

Магистрального:

d = 1/30* 15,5*20/3,14*15*0,58 = 0,11 м

Диаметр магистрального трубопровода принимаем - 125 мм, наружный - 140 мм, толщина стенки - 4,5 мм.

5.7 Теплотехнический расчет

Исходные данные для теплотехнического расчета:

Разовая вместимость: 1шт ~ 0,56 м³

Средняя плотность: с₀ = 2450 кг/м³

Влажность: w₁ = B / с₀ * 100%= 189 / 2450 * 100% = 8 %

W₂ = 4 %

Расход воды: 189 л

цемента: 421 кг

Удельная теплоемкость бетона: 0,9

металла: 0,48

воды: 4,18

Расход арматуры на одно изделие: 27,3 кг

Масса формы: 1500 кг

Режим тепловлажностной обработки (ТВО): 3 + 4 +2 ч

Предварительная выдержка: 8,5 ч

Максимальная температура пропаривания: 358 К

Температура воздуха в цехе: 293 К

Средняя температура наружной поверхности камеры: 318 К

Пар поступает в камеру с давлением 0,2 МПа, влажностью 15 %

Теплотехнический расчет.

Приходная часть тепла:

Q₁ = 2376Д

Q₂ = q_экз.ц * m_ц * V_б ;

где: q_экз.ц. - тепло, полученное от экзотермии цемента;

m_ц - расход цемента на 1 м³ бетона;

V_б - объем одного изделия

q_экз.ц. = 0,0023 * q_Э28 * (В/Ц)^0,44 * t_б * ф_тво ;

где: q_Э28. - ??? ;

t_б - средняя температура бетона в период нагрева ;

ф_тво - время ТВО ;

(В/Ц)^0,44 - ???

q_экз.ц. = 0,0023 * 501 * 0,697 * 52,5 * 7 = 295,16

Q₂ = 295,16 * 421 * 0,56 = 69586,92 кДж

Расходная часть тепла:

На нагрев изделия:

Q₁' = Q_{сух.бет.} + Q_в + Q_арм.

Q_{сух.бет.} = М_{сух.бет.} * В_м³ * С_б (Т₂ - Т₁)

М_{сух.бет.} = П + Щ + 1,15 * Ц

М_{сух.бет.} = 1333 + 444 + 1,15 * 421 = 2261,15 кг

Q_{сух.бет.} = 2261,15 * 0,56 * 0,9 * (65) = 74070,4 кДж

Q_в = М_в * С_в (Т₂ - Т₁) * В_м³

М_в = В - 0,15*Ц

М_в = 126

Q_в = 126 * 4,18 * (65) * 0,56 = 19171 кДж

Q_арм = М_арм * С_арм (Т₂ - Т₁) * В_шт

Q_арм = 27,3 * 0,48 * (65) * 1 = 851,8

Q₁' = 74070,4 + 19171 + 851,8 = 94093,2 кДж

На нагрев форм:

Q₂' = М_ф * С_ф * (Т₂ - Т₁) * В_шт

Q₂' = 1500 * 0,48 * (65) *1 = 46800 кДж

Потери во внешнюю среду:

Q₃' = б_сум * (Т_ст - Т_ос)* F * 3,6 * ф_тво

F = 2 * р * R * H ;

F = 2 * 3,14 * 0,5 * 5,1 = 16 м²

Q₃' = 10,69 * (25) * 16 * 3,6 * 17,5 = 147910,8 кДж

Потери с конденсатом:

Q₄' = Д * С_к * t_к

Q₄' = 4,18 * 85 Д = 355,3 Д

Уравнение теплового баланса:

Q₁ + Q₂ = Q₁' + Q₂' + Q₃' + Q₄'

2376 Д + 69586,92 = 94093,2 + 46800 + 147910,8 + 355,3 Д

2376 Д - 355,3 Д = 94093,2 + 46800 + 147910,8 - 69586,92

2020,7 Д = 219217,08

Д = 219217,08 / 2020,7

d = 108,49 / 0,56 = 193,73 кг/м³

Тепловой баланс:

Поз.	Наименование	Значения	%
Приход теплоты
1	С паром	257772,24	78,75
2	От экзотермии	69586,92	21,25
Всего	327359,16	100
Расход и потери теплоты
1	На нагрев изделий	94093,2	28,74
2	На нагрев форм	46800	14,29
3	Потери во внешнюю среду	147910,8	45,18
4	Потери с конденсатом	38546,49	11,77
Невязка баланса	8,67	~ 0
Всего	327359,16	100

5.8 Выбор и расчет складов и бункеров

Расчет складов цемента:

Объем склада:

V_скл = Q_год * Ц * n_з / m * с_ц * К_з ; (м³)

где: Q_год - годовая производительность предприятия, м³ ;

m - количество рабочих дней в году, сутки ;

Ц - расход цемента на куб. м. бетонной смеси, т ;

с_ц - насыпная плотность цемента, т/м³ ;

n_з - нормативный запас цемента на складе в рабочих сутках ;

К_з - коэффициент заполнения емкости склада

V_скл = 100000*0,421*7 / 240*1,1*0,7 = 1593 м³

Емкость банки:

V_б = р*d² / 4 * H ; (м³)

где: H - высота банки, м. (принимается от 5 до 12) ;

d - диаметр банки, м. (принимается от 3 до 6 м, при этом соотношение высоты и диаметра принимается около 2) ;

V_б = 3,14*36 / 4 * 12 = 339 м³

Количество банок:

n_б = V_скл / V_б + 1 ; шт

где: n_б - количество банок, шт. (оно должно быть четным, от 4 до 8)

n_б = 1593 / 339 + 1 = 6 шт

Расчет складов заполнителей:

Объем склада:

V_скл = Q_год * Щ * n_з / m * с_щ * К_з + Q_год * П * n_з / m * с_п * К_з ; (м³)

где: Q_год - годовая производительность предприятия, м³ ;

m - количество рабочих дней в году, сутки ;

Щ - расход щебня на куб. м. бетонной смеси, т ;

П - расход песка на куб. м. бетонной смеси, т ;

с_щ - насыпная плотность щебня, т/м³ ;

с_п - насыпная плотность песка, т/м³ ;

n_з - нормативный запас заполнителей на складе в рабочих сутках ;

К_з - коэффициент заполнения емкости склада

V_скл = 100000*1,333*5/240*1,54*0,85 + 100000*0,444*5/240*1,49*0,85 = 2852 м³

Площадь сечения полубункерно-эстакадного склада:

F_скл = (a + b)/2 * h₁ + (b + c)/2 * h₂ ; м



F_скл = (2+10,2)/2*3,4 + (10,2+1)/2*6,6 = 57,7 м

Длина склада:

L_скл = V_скл / F_скл ; (м)

L_скл = 2852 / 57,7 = 49,4 (принимаем 54 м)

Расчет склада арматурной стали:

Площадь склада арматурной стали:

F = A_бухт / N_бухт * К₁ * К₂ ; (м²)

где: F - площадь арматурной стали ;

N_бухт - масса металла складирования на 1 м² площади склада ;

A_бухт - потребность в бухтовой стали ;

К₁ - коэффициент, учитывающий проезды и проходы между штабелями ;

К₂ - коэффициент, учитывающий площадь подкрановых путей

F = 27,3/1,2 * 1,5 * 1,3 = 22,75 м²

Длина склада:

L = F / H ; (м)

где: H - ширина пролета (для мостового крана) ;

L = 22,75/18 = 1,26 (принимаем 6 м).

Расчет склада готовой продукции.

Площадь штабеля:

F_гп = l * b ; (м²)

где: l - длина горизонтальной проекции штабеля изделий, м ;

b - ширина горизонтальной проекции штабеля изделий, м

F_гп = 5,1 * 2 = 10,2 м

Объем изделий размещенных на 1 м² склада готовой продукции:

q^сгп = q_и * n_шт / F_гп ; (м³/м²)

где: F_гп - площадь штабеля готовой продукции, м² ;

n_шт - количество изделий, размещаемых в одном штабеле ;

q_и - объем одного изделия, м²

q^сгп = 0,56 * 10 / 10,2 = 0,55 м³/м²

Площадь склада готовой продукции:

F^сгп = Q_год * n_скл * K₁ * K₂ / q^сгп * m ; (м²)

где: n_скл - запас готовых изделий на складе готовой продукции в сутках работы ;

К₁ - коэффициент, учитывающий проходы между штабелями ;

К₂ - коэффициент, учитывающий подкрановые пути

F^сгп = 5530*7*1,5*1,3 / 0,55*240 = 572 м²

Длина склада:

L_скл = F^сгп / H_скл ; (м)

где: H_скл - ширина пролета (для мостового крана) ;

L_скл - в случае использования мостового крана округляется в большую сторону до ближайшего числа, кратного 6.

L_скл = 572/18 = 36 м

6. Описание технологии производства

Цемент доставляется железнодорожным транспортом в специальных вагонах бункерного типа - хопперах. Из вагона цемент выгружается самотёком через люки, которые расположены в донной части вагона - хоппера. Попадая в приемное устройство цемент передвигается при помощи шнека в пневмовинтовой подъёмник. Шнек продвигает цемент в смесительную камеру подъёмника, где он подхватывается сжатым воздухом и по трубопроводу попадает в циклон осадитель.

Цементовоздушная смесь вдувается в циклон со скоростью до 25 м/с, и двигается (быстро вращаясь) по спирали. При вращении возникают центробежные силы под действием которых частицы отбрасываются к стенкам корпуса, теряя при этом скорость они сползают в коническую часть циклона. Очищенный воздух с наимельчайшими частицами улавливаются рукавным фильтром. Здесь пылевоздушная смесь проходя через фильтрующую ткань рукавов очищается, а пыль оседает на внутренних поверхностях рукавов. Очищенный воздух уносится в атмосферу. Рукава необходимо периодически встряхивать, чтобы избежать их забивание цементной пылью, пыль при встряхивании рукавов поступает в коническую часть корпуса циклона.

Из циклона и рукавного фильтра цемент поступает в аэрожелоб. Аэрожелоб распределяет цемент по силосным банкам. Вентилятором в нижнюю секцию желоба подаётся сжатый воздух под давлением, в верхнюю секцию желоба поступает цемент и насыщается воздухом через поры перегородок. Насыщенный воздухом цемент приобретает свойство текучести и по наклонной направляется к выгрузочным устройствам. Отсюда цемент попадает в силосные банки для хранения. Во избежании слёживания цемента предусмотрена одна силосная банка, для перекачки в неё вяжущего.

Заполнитель на склад доставляется автотранспортом. Склад является закрытым полубункерно-эстакадно-траншейным, представляет собой полубункер, поделенный на отдельные отсеки. Самосвал заезжает на эстакаду и сваливает заполнитель в специальный приемный бункер. Под ним находится наклонный ленточный транспортер, который подает заполнитель на подштабельный ленточный конвейер, снабженный передвижной сбрасывающей тележкой. Она перемещается по всей длине склада и сбрасывает заполнитель в нужные отсеки. В верхней части полубункера размещена эстакада, по которой перемещается заполнитель по ленточному конвейеру, в нижней части размещен подштабельный ленточный конвейер. Покрытие склада выполнено из сборных железобетонных стоек с наклонными ригелями, на которые опираются прогоны и П-образные рамы надштабельной конвейерной галереи и кровли из волнистых асбоцементных листов.

Подача заполнителя в БСЦ производится следующим образом: заполнитель ссыпается через лотковые затворы на ленточный (подштабельный) конвейер далее промежуточный бункер и наклонным ленточным конвейером в расходные бункера БСЦ.

Поступивший в свою очередь материал распределяется по отсекам расходных бункеров по два для вяжущего ( цемент) и заполнителей (щебня и песка). В донной части бункер снабжен секторным затвором, под которым находится дозатор. После того, как бункера заполнились, подача материала со склада прекращается.

Для приготовления бетонной смеси: заполнитель (щебень и песок), цемент, вода дозируются. Дозировка заполнителя производится следующим образом: открывается затвор расходного бункера при помощи пневмоцилиндров и материал ссыпается в весовой бункер дозатора. После того, как материал взвешен, перекрывается затвор расходного бункера, затем открывается затвор дозатора при помощи пневмоцилиндра. Заполнитель ссыпается в сборную воронку. Подача цемента из расходного бункера в весовой бункер осуществляют винтовыми питателями, сблокированными с затворами, которые управляются пневмоцилиндрами. Отдозированная масса цемента из весового бункера дозатора ссыпается в сборную воронку. Все операции производятся автоматически.

Вода поступает по водопроводу в расходный бак. Из него далее - в весовой бак дозатора через электровоздушный клапан, перекрываемый пневмоцилиндром. После набора нужной дозы воды, автоматически перекрывается электровоздушный клапан, подача прекращается. Затем открывается донный затвор дозатора, и вода поступает в бетоносмеситель.

Отдозированные компоненты, находящиеся в сборной воронке поступают в бетоносмеситель, вода поступает по трубопроводу. Бетоносмеситель периодического действия с принудительным перемешиванием компонентов бетонной смеси, смешивающий механизм, которого представляет собой два вала с лопастями. Валы одновременно вращаются вокруг центральной и своей оси. На каждом валу насажены четыре смешивающие лопасти. Кроме того, к траверсе прикреплены подгребающие лопасти, а также внутренний и наружный очистные скребки для удаления частиц смеси с поверхности наружного и внутреннего цилиндра, ограничивающих кольцевое рабочее пространство. Готовая бетонная смесь выгружается через донный люк. Загрузка осуществляется следующим образом: сначала подается некоторое количество воды для смачивания полости бетоносмесителя, затем остальные материалы (цемент, песок и щебень). При таком порядке загрузки сокращается распыление вяжущего и уменьшается его напыление на стенки и лопасти смесителя. Далее подается оставшаяся часть воды. После того как материал тщательно перемешался с водой, открывается донный люк, снабженный пневмоприводом. Бетонная смесь выгружается в самоходную поворотную бадью, и она направляется по монорельсе в формовочный цех к месту укладки.

Арматура, поступившая со склада в бухтах, проходит через правильно- отрезной станок СМЖ-142А, где происходит протягивание через ряд роликов. Пройдя ролики, она выпрямляется и очищается от коррозии, затем отрезается на отдельные стержни необходимой длины. Стержни собираются в приемный лоток. Длину стержней, регулируют путем перемещения конечного выключателя, в который упирается стержень в момент протягивания, происходит разрез арматуры гильотинным ножом.

После этого полученные заготовки направляются на соответствующие станки, где изготавливаются каркасы и сетки для труб. Затем арматурные изделия загружаются на передаточную тележку и отправляются в формовочный цех.

Форма очищается от остатков бетона при помощи скребков и щеток, после чего на нее наносится эмульсионная смазка, посредством распыления удочками. Затем форма собирается, все замки закручиваются при помощи пневматического гайковерта и армируется. После этого форму устанавливают на клиноременную центрифугу с помощью мостового крана и начинается процесс формования.

Поступившая в цех бетонная смесь загружается в бетоноукладчик, с помощью которого производится ее укладка в форму.

Труба состоит из двух частей: втулочная и раструбная. Формуются они при разных параметрах. Загрузка бетонной смеси (БС) в форму осуществляется с помощью ленточного питателя. Центрифугу включают, и она начинает вращать форму. Ленточный питатель подводится с торца формы и начинает подавать бетонную смесь, причем при загрузке втулочной части, форма вращается со скоростью 90 об/мин, в течении 2 минут, а раструбной - 70 об/мин, также в течении 2 минут. Продолжается подача БС до тех пор, пока форма не заполнится полностью, а скорость вращения увеличивают до 170 об/мин и распределение продолжается в течении 2 минут. После этого БС уплотняют в течении 7 минут, для чего скорость вращения увеличивают до 340 об/мин. Затем центрифугу отключают и снижают обороты до полной остановки в течении 1 минуты.

После процесса формования форму краном снимают с центрифуги и помещают на кантователь, где она переводится из горизонтального положения в вертикальное. После чего ее снимают с кантователя и устанавливают на пост тепловлажностной обработки (ТВО). Предварительная выдержка без подачи пара - 6 часов, она нужна, чтобы избежать растрескивания изделия в период ТВО. По истечении 6 часов включают подачу пара, который подаётся во внутреннюю полость трубы.

После ТВО форму снимают с поста и перевозят на кантователь, где она переводится обратно, из вертикального положения в горизонтальное. Затем форму снимают с кантователя и перевозят на пост распалубки, где форму разбирают, а изделие вынимают. Цикл повторяется.

Готовую трубу перевозят краном по пост доводки, где шпатлевкой замазываются все раковины и околы. После этого изделие отправляется на склад готовой продукции. Маркировка труб и схема складирования.зртикального положения в горизонтальное.ится обратно, из ерепадов температур при ТВОя процесс формования.

7. Характеристика основного технологического и транспортного оборудования

Питатель ленточный СМЖ-354, предназначен для загрузки бетона в форму при изготовлении центрифугированных безнапорных труб, диаметром 400 … 500 мм , полезной длиной 5000 мм .

Техническая характеристика:

№	Наименование	Значение
1	Объем бункера	2,6 м3
2	Производительность питателя	16,2 м3/час
3	Ширина транспортерной ленты	200 мм
4	Скорость движения питателя	12 м/сек
5	Ширина колеи	1400 мм
6	Установленная мощность:	7,4 кВт
7	Габаритные размеры: § длина § ширина § высота (макс.)	9800 мм 1812 мм 3120 мм
8	Масса	4850 кг

Центрифуга ременная РТЦ-5, предназначена для формования железобетонных труб, диаметром 400 … 800 мм; полезной длиной 5000 мм , методом центрифугирования на клиновых ремнях.

Техническая характеристика.

№	Наименование	Значение
1	Тип центрифуги	Ременная
2	Несущий ремень	Сечение Д, клиновой, кордошнуровой, длина 7500 мм ГОСТ 1284-68
3	Количество несущих ремней	36
4	Приводной ремень	Сечение Е, клиновой, кордошнуровой, длина 5000 мм ГОСТ 1284-68
5	Количество приводных ремней	6
6	Максимальная скорость ремней	30 м/сек.
7	Диаметр шкива (расчетный)	630 мм
8	Приводной двигатель	80 кВт, 1450 об/мин
9	Двухмашинный агрегат: § двигатель § генератор	110 кВт, 1500 об/мин 100 кВт, 1450 об/мин
10	Диаметр изготавливаемых труб	400 … 800 мм
11	Полезная длина изготавливаемых труб	5000 мм
12	Габариты центрифуги в рабочем положении: § длина § ширина § высота	6786 мм 4860 мм 4675 мм
13	Максимальные габариты транспортируемой части центрифуги (половина станины в сборе со шкивами, рычагами, домкратами): § длина § ширина § высота	4200 мм 1930 мм 2590 мм
14	Максимальная масса транспортируемой части	5000 кг

цемент добавка формовочный смесь

Кантователь предназначен для перевода форм с отцентрифугированными безнапорными железобетонными трубами, диаметром 400 … 800 мм, полезной длиной 5000 мм, из горизонтального в вертикальное положение и наоборот.

Техническая характеристика.

№	Наименование	Значение
1	Время поворота рамы в мин § при кратности полиспаста = 3 § при кратности полиспаста = 4	0,8 1,2
2	Тип лебедки	Монтажная, однобарабанная, ЛМЦ-3
3	Габариты (с ограждением), мм: § длина § ширина § высота	7447 3120 1180 (от пола)
4	Масса, кг	3970
5	Обслуживающий персонал	1 чел.
6	Управление	Дистанционно

Самоходная тележка СМЖ-151, предназначена для вывоза готовой продукции из формовочного цеха на склад готовой продукции.

Техническая характеристика.

№	Наименование	Значение
1	Грузоподъемность, т: § тележки § тележки с прицепом	20 40
2	Максимальная длина перевозимых изделий, м: § без прицепа § с прицепом	7 24
3	Предельная дальность хода, м	120
4	Скорость передвижения, м/мин	32
5	Тип электродвигателя	МТ-22-6
6	Мощность электродвигателя, кВт	7,5
7	Ширина колеи, мм	1524
8	База, мм	4500
9	Габаритные размеры, м	7,49х2,5х1,4
10	Масса, т	2,5

Самоходная тележка СМЖ - 151А предназначена для вывоза готовых ж/б изделий (в этом случае она оснащается кондуктором), и для завоза арматуры. Тележка представляет собой плоскую раму на четырёх колёсах, вращающихся на осях в подшипниках качения. К раме тележки приварены поперечные балки, на которые устанавливается кондуктор. В задней части рамы установлен привод передвижения тележки, состоящий из рамы, двигателя, редуктора, тормоза.

Установка для гидравлических испытаний железобетонных изделий СМЖ-97.

Техническая характеристика.

№	Наименование	Значение
1	Диаметр трубы, мм	500, 700, 900, 1000, 1200
2	Длина трубы, мм	5185, 5195
3	Испытательное давление, кгс/см2	До 28
4	Ход гидроцилиндра, мм	700
5	Усилие гидроцилиндра, кгс	9600
6	Установленная мощность, кВт	17
7	Габариты, мм: § длина § ширина § высота	9125 3405 2652
8	Масса, кг	14 850

Мостовой кран.

Техническая характеристика:

Грузоподъёмность, т……………………………..…..…….………10

База крана, м…………………………………………..…….………3,5

Ширина крана, м (не более)……………………...…….…………4,2

Скорость передвижения тележки, м/мин……..……………...... 40

Скорость передвижения крана, м/мин………..…………………2,7

Мощность, кВт …………………………….…..…………………85,5

Масса, т ……………………………..…….…..…………………….13

Мостовым краном называют грузоподъемную машину, обеспечивающую движение механизма подъема груза на тележке вдоль моста и вместе с мостом вдоль цеха или склада.

Мост двигателя по подкрановому пути, рельсы которого уложены на подкрановые балки, опирающиеся на выступы колонн на высоте, соответствующей высоте подъема груза.

Мостовой кран состоит из моста, крановой тележки с механизмом подъема груза, кабины управления с площадкой обслуживания. Мост крана состоит из двух продольных сварных балок коробчатого сечения или двух решетчатых ферм, концы которых соединены двумя поперечными балками, опирающимися колесами на крановые рельсы. Пара ведущих колес вращается от механизма передвижения моста. Рельсы для движения крановой тележки укладывают поверх продольных балок моста. Питание электродвигателей механизмов передвижения тележки и подъема груза -- по кабелю. Площадки обслуживания имеют ограждения.

Бетонораздатчик СМЖ-661А

Характеристика:

Объем бункера, м³……………….……………………………………..1,8

Скорость передвижения, м/мин………………………………………..42

Ширина колеи, мм..…………………………………………………..1520

Мощность, кВт…………………………………………………………6,4

Габариты, мм…………….………………………………2400х1900х1430

Масса, кг…………………...………………………………………….1825

Гайковерт.

Характеристика:

Момент затяжки регулируемый, Н*м (кгс*м)……………800-1250-1600

Диаметр завинчиваемой резьбы, мм………………………………27 - 36

Время затяжки, с, не более………………………………………………10

Расход воздуха при затяжке, м³/мин, не более……………………….1,05

Масса (без сменной головки), кг, не менее……………………………8,8

8. Механизация и автоматизация производственных процессов

На проектируемом предприятии предусмотрена автоматизация и механизация производственных процессов.

Механизированы операции разгрузки сырьевых материалов и подача их в складские устройства, подача сырьевых материалов в бетоносмесительный цех, операции дозирования компонентов и перемешивания бетонной смеси.

Кроме этого, предусмотрена механизированная подача бетонной смеси в цех, укладка и уплотнение ее в формах.

Также механизированы транспортные операции внутри цеха и вывоз готовой продукции на склад.

Кроме этого автоматизирован процесс тепловой обработки железобетонных труб.

Регулирование параметров при термообработке железобетонных изделий можно осуществлять и пневматической установкой централизованного контроля, автоматического регулирования и дистанционного управления «Пуск-ЗС». Эта установка может регулировать процесс тепловлажностной обработки в 10 или 20 точках (термоформах) одновременно..

Установка управления «Пуск-ЗС» предназначена для автоматического регулирования процесса термообработки железобетонных изделий в зависимости от заданной программы. Создана она на базе элементов УСЭППА (универсальная система элементов промышленной пневмоавтоматики).

Особенностью данной установки, по сравнению с электронной аппаратурой всех типов подобного назначения, является простота конструкции и высокая эксплуатационная надежность в условиях большой влажности и запыленности. Для работы на установке не требуются высококвалифицированные специалисты по КИП и автоматике; с обязанностями оператора может успешно справиться любой проинструктированный рабочий.

Установка «Пуск-ЗС» осуществляет следующие функции:

- автоматическое позиционное регулирование параметра (температуры) по заданной программе;

- индивидуальную сигнализацию места и знака отклонения регулируемого параметра от задания;

- контроль за ходом технологического процесса по показывающим приборам (величина параметра, заданий и положение исполнительного механизма) в избранной точке регулирования;

- регистрацию хода технологического процесса такой точки;

- дистанционное управление исполнительными механизмами с контролем их положений;

- индивидуальную настройку двух уровней технологических допусков, для нормального протекания процесса в зоне;

- контроль целостности сигнальных ламп;

- автоматическую остановку процесса при отклонении параметра от заданной нормы с блокированием сигнала автоматической остановки.

Установка «Пуск-3» позволяет вести процесс термообработки как в автоматическом, так и в дистанционном режимах. В последнем случае оператор управляет исполнительными механизмами, подающими пар, с помощью пневмотумблеров, расположенных на передней панели установки.

Автоматическое программное регулирование режима ведется индивидуально для каждой точки, с помощью программного задатчика. Задатчик снабжен программным диском, конфигурация которого соответствует графику «Время -- температура», составленного по программе термообработки. Исполнительными механизмами, обеспечивающими подачу пара, служат регулирующие клапаны с мембранным приводом

Установку выпускают двух модификаций «Пуск-ЗС-10» и «Пуск-ЗС-20», соответственно на 10 и 20 точек регулирования. Каждой точке регулирования соответствует свой позиционный регулятор (рис. 7.9).убрать Информационная часть «Пуск-ЗС» работает по принципу автоматического вычисления отклонений и сравнений их с допустимыми нормами.

Установка выполняет следующие функции автоматического регулирования контроля и управления. Питание установки «Пуск-ЗС» осуществляется воздухом, очищенным от влаги, пыли и масла давлением 3--6 кГ/см². Расход сжатого воздуха на каждые 10 регулируемых точек в ней -- 6 м^г/ч; входной сигнал подается в виде давления сжатого воздуха -- в пределах 0,2--1 кГ/см², а выходной сигнал изменяется в пределах 0 -- 1,4 ± 0,14 кГ/см². Класс точности регулирования установки -- 2,5; радиус действия ее при внутреннем диаметре соединительных пневмоприводом 4 мм равен 300 м; площадь, занимаемая установкой, не превышает 10 м².

9. Контроль производства

Для выпуска качественной продукции, соблюдения всех технологических норм, приемов и правил, устранения несоответствий и расхождений с технической документацией необходим контроль производства. При производстве железобетонных изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого различают входной, операционный и приемочный контроль.

Входной контроль:

На этом этапе осуществляется контроль качества поступивших на предприятие материалов, а также контроль проектной документации и технологического оборудования.

Контроль качества сырьевых материалов осуществляется лабораторией с целью установления соответствия их качества требованиям стандартов. Поступающие на предприятие материалы принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях следующие свойства: вид и марку цемента, тонкость его помола и сроки схватывания; дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы; иные физико-механические свойства и наличие паспорта. Контроль поступающей на предприятие документации осуществляется проектно-конструкторской службой (ПТО). При этом проверке подлежат: комплектность документации, наличие всех согласований, соответствие проектной документации действующим нормативным документам.

Поступающее на предприятие технологическое оборудование контролируется инженерной службой предприятия, отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного технолога (ОГТ). При этом проверяется исправность и комплектность оборудования, а также соблюдение требований соответствующих нормативных документов, регламентирующих качество этого оборудования.

По результатам входного контроля определяют качество поступающих материалов, проектной документации, технологического оборудования и решают вопрос о возможности их использования в производстве.

Операционный контроль:

Контролируют ход технологического процесса, определяют соответствие технологических параметров, режимов и других показателей технологического процесса на отдельных его участках требованиям технической документации, проверяют работу оборудования и производят приём продукции после завершения определенной технологической операции. Операционный контроль осуществляется работниками ОТК, заводской лаборатории, ОГТ, а также производственным и инженерно-техническим персоналом цеха.

Для организации операционного контроля разрабатывается схема операционного контроля и управления качеством. Принципиально она сводится к следующему: весь технологический процесс расчленяется на отдельные операции, для контроля которых организуются посты ОТК.

Для каждой контрольной операции разрабатывают карты контрольных операций, в которых указывают:

· перечень контролируемых операций;

· последовательность контроля;

· требования к качеству исполнения работ по каждой операции;

· способы контроля (визуальный, инструментальный, специальный);

· контрольно-измерительный инструмент;

· службы предприятия, привлекаемые для контроля;

· критические параметры для данного контрольного поста в виде линий контрольных границ отклонений, т. е. линий ограничивающих зону допускаемых пределов отклонений контролируемых параметров.

Карта контрольных операций является инструкцией и методическим руководством для контрольного персонала цеха.

Вдоль всей технологической линии оборудуют контрольные посты. Контрольные функции предусматривают:

· контроль за ходом технологического процесса;

· приемку выполненных работ каждой технологической операции;

· учет и анализ результатов контроля на каждом участке;

· оперативное воздействие на непосредственных исполнителей, направленное на устранение выявленных дефектов.

При проведении операционного контроля, с целью учета его результатов и создания возможности их анализа, каждому изделию в начале технологической линии присваивается порядковый номер (номер фиксируется на бортоснастке и переносится на изделие) и на него заводится контрольная карточка (маршрутный лист), которая перемещается от одного контрольного поста к другому по мере передвижения изделия. После выполнения рабочими операций, закрепленных за ними, контролер проверяет правильность их выполнения и в контрольной карточке делает отметки о приемке каждой операции (с первого, второго или последующих предъявлений), кроме того, он дает характеристику выявленных нарушений и их причины.

Готовое изделие поступает к мастеру ОТК на последний контрольный пост, где осуществляется приемка конечной продукции. Перед вывозом на склад оно должно иметь законченный маршрутный лист, оформленный подписями рабочих, операторов и контролеров.

Приемочный контроль:

Это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Он производится на основании данных входного, операционного контроля, результатов испытания продукции по прочностным, теплофизическим и физико-механическим показателям, предъявляемых лабораторией, и контроля соблюдения нормативных требований к геометрическим размерам, а также методам паспортизации и транспортирования продукции, производимых работниками ОТК. Общую ответственность за правильность и полноту приёмочного контроля несет ОТК. После окончания приемочного контроля на изделие наносится штамп ОТК. Результаты контроля фиксируют в специальном журнале, в котором регистрируют принятые ОТК и отправленные на склад готовой продукции изделия.

По результатам приёмочного контроля и данным маршрутных листов составляют сводный рапорт, в котором дают характеристику уровня качества за определенный период (смена, сутки) и анализируют причины выявленных недостатков, на основании чего принимают оперативные меры к их устранению

При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат: средняя плотность, прочность при сжатии ячеистого бетона; влажность изделий; размеры изделий, наличие выколов, трещин и других видимых дефектов.