Производство полиэтиленовых паянных мешков

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

У нашому урбанізованому світі, що швидко розвивається, різко зріс попит на полімерні матеріали. Важко собі представити повноцінну роботу заводів, електростанцій, котелень, навчальних закладів, електричної побутової техніки, що нас оточує в домі й на роботі, сучасних обчислювальних машин, автомобілів і багато іншого без використання цих матеріалів. Чи хочемо ми зробити іграшку або створити космічний корабель - і в тім, і в іншому випадку не обійтися без полімерів. Але яким образом можна додати полімеру необхідну форму й вид? Щоб відповісти на це питання, розглянемо інший аспект технології полімерів, а саме їхню переробку, що і є предметом даної роботи.

У широкому змісті переробку полімерів можна розглядати як якусь інженерну спеціальність, що займається перетворенням вихідних полімерних матеріалів у необхідні кінцеві продукти. Більшість методів, застосовуваних у цей час у технології переробки полімерів, є модифікованими аналогами методів, використовуваних у керамічній і металообробній промисловості. Дійсно, нам необхідно зрозуміти всі тонкості переробки полімерів для того, щоб замінити звичайні традиційні матеріали іншими матеріалами з поліпшеними властивостями й зовнішнім виглядом.

Значна кількість видів застосовуваних плівок визначає розмаїтість методів їхнього виробництва. Основний об'єм виготовлених у світі полімерних плівок припадає на плівки з розплавів пластичних мас, основу яких становлять полімери, що здатні при нагріванні переходити у в'язкотикучий або в'язкоеластичний стан, не піддаючись при цьому термічній деструкції.

Метод виробництва плівки визначається хімічною природою полімеру й призначенням готової плівки. У цей час можна виділити чотири групи методів виготовлення плівки: з полімеру, що перебуває у в'язкотикучому або високоеластичному стані: екструзія, каландрування, виробництво комбінованих плівок, фізико-хімічна модифікація плівок.

Фізична сутність методів екструзії й каландрування полягає у формуванні з розплаву полімеру заготівок із наступним їхнім деформуванням до заданих розмірів плівки й фіксування їхнім охолодженням.

Процес виробництва комбінованих плівок пов'язаний зі сполученням або впровадженням полімеру у в'язкотикучому стані в інший стрічковий матеріал із забезпеченням при цьому необхідної межслойовий адгезії. Питання спрямованого впливу на фізико-механічні й експлуатаційні властивості плівок вирішують використанням методів фізичної й хімічної модифікації. У першому випадку перетворення, наприклад, надмолекулярних структур полімерів відбувається під впливом фізичних факторів. При хімічній модифікації відбуваються зміни в хімічній будові макромолекул, змінюється характер зв'язку між ними.

При цьому, переваги полімерної упаковки перед традиційними пакувальними матеріалами (скло, жерсть, алюміній, папір, картон) більш ніж очевидні. Крім маркетингових цілей, забезпечення дизайну, упаковка виконує надзвичайно важливе завдання збереження й зменшення втрат продуктів на стадіях їхньої переробки, зберігання й реалізації.

Тому використання пластмас становить інтерес й в економічних аспектах. Доступність сировини й висока продуктивність хімічних процесів одержання пластиків, спосіб виготовлення виробів це всі призводить до порівняно невисокої вартості пластмас.

Завданням даного проекту є проектування виробництва полімерних паяних мішків потужністю 6500 тис.шт./рік на основі поліетилену - сучасного, дешевого й доступного полімеру.

1. АНАЛІТИЧНИЙ ОГЛЯД

Виробництво пластмас вимагає менших капітальних вкладень. Головна переваги пластмас - можливість виготовлення з їх виробів різними методами: литтям під тиском, екструзією, каландруванням, пресуванням і т.д.

Різноманіття видів застосовуваних плівок визначає розмаїтість методів їхнього виробництва. Основний об'єм виготовлених у світі полімерних плівок доводиться на плівки з розплавів пластичних мас, основу яких становлять полімери, здатні при нагріванні переходити у в'язкотикучий або високоеластичний стан, не піддаючись при цьому термічній деструкції.

Метод виробництва плівки визначається хімічною природою полімеру й призначенням готової плівки. У цей час можна виділити чотири групи методів виготовлення плівки: з полімеру, що перебуває у в'язкотикучому або високоеластичному стані: екструзія, каландрування, виробництво комбінованих плівок, фізико-хімічна модифікація плівок.

Фізична сутність методів екструзії й каландрування полягає у формуванні з розплаву полімеру заготівок із наступним їхнім деформуванням до заданих розмірів плівки й фіксування їхнім охолодженням.

Процес виробництва комбінованих плівок пов'язаний зі сполученням або впровадженням полімеру у в'язкотикучому стані в інший стрічковий матеріал із забезпеченням при цьому необхідної межслойової адгезії. Питання спрямованого впливу на фізико-механічні й експлуатаційні властивості плівок вирішують використанням методів фізичної й хімічної модифікації. У першому випадку перетворення, наприклад, надмолекулярних структур полімерів відбувається під впливом фізичних факторів. При хімічній же модифікації відбуваються зміни в хімічній будові макромолекул, змінюється характер зв'язку між ними.

Виробництво плівок з поліетилена (термоусадочної, стретч, плівкових виробів) у цей час представляє великий практичний інтерес і має добрі економічні перспективи росту обсягів виробництва. Поліетиленова плівка є гарним пакувальним матеріалом, допущена до контакту з харчовими продуктами, широко використається для групового впакування алкогольних і прохолодних напоїв, молочних продуктів, замороженої птиці, ковбас і сирів, а також цілого ряду інших промислових товарів народного споживання й виробництва плівкових виробів, пакетів: будівельні матеріали й інструменти, групове впакування лікарських препаратів й ін.

Переваги такого роду впакування полягає у відносній простоті самого процесу впакування, її міцності, естетичності при відносно невеликій вартості. Крім того, можна відзначити доступну сировинну базу, простоту й екологічність утилізації використаної плівки й відходів її виробництва.

У цей час у нашій країні потреба в плівці й плівкових виробах задовольняється, в основному, за рахунок місцевих виробників, а також, частково, за рахунок імпорту із країн далекого й ближнього зарубіжжя. Розвиток перспективного напрямку малого бізнесу вимагає розуміння теоретичних основ переробки полімерів.

1.1 Опис основної сировинної бази

Поліолефіни - у цей час є одними з найпоширеніших багатотонажних полімерів, що випускають у нашій країні, і являють собою досить значний клас термопластів універсального призначення. Але найбільш важливі вони для одержання плівок, особливо поліетилен низкою й високої щільності й поліпропілен. Роботи в області хімії й технології поліолефінів ведуться по двох напрямках.

Перше - розробка високопродуктивних багатотонажних процесів полімеризації етилену й пропілену з використанням високоефективних каталізаторів.

Друге - модифікування поліетилену й поліпропілену за рахунок введення мінеральних і полімерних наповнювачів, металізацією і створенням нових поліолефінів і сополімерів на основі етилену й інших олефінів, що мають гнучкість, морозостійкість, стійкість до розтріскування під навантаженням і т.п.

Полімери етилену - зі зміненими експлуатаційними властивостями й отримані по більше зробленій технології - у доступному для огляду майбутньому залишаться найбільш важливим плівкоутворювальним полімерним матеріалам. Цьому сприяє доступність і дешевина мономерів, а також досягнутий високий технічний і технологічний рівень полімеризаційних установок, на яких із прийнятними витратами постійно впроваджуються в масове виробництво вдосконалені марки.

Вінілові полімери - сімейство вінілових полімерів що одержують полімеризацією деяких заміщених етиленів. Заміщеним є тільки один з атомів водню на інший атом або групу атомів, таких як ацетатна група у випадку вінілацетату. Ацетатна група слугує, свого роду внутрішнім пластифікатором. Заміщення приводить у цілому до підвищення фізико-механічних властивостей полімерів.

У широкому значенні термін “вінілові полімери” включає такі в себе й такі матеріали, як полістирол. Але частіше термін застосовують до полівінілхлориду, його сополімерам з вінілацетатом, сополімерам вініліденхлорида й вінілхлориду, полівініловому спирту. Полівінілацетат також є звичайним вініловим полімером, але його використають тільки в дисперсній формі як клей або як основу для деяких емульсійних фарб.

Полівінілхлорид - є продуктом полімеризації вінілхлориду. У промисловості полімеризація виробляється суспензіонним, блоковим й емульсійним методом. Найпоширенішим є суспензіонний метод. Вінілхлорид змішують із водою, у яку додають емульгатор, наприклад метилцелюлозу, желатин або полівініловий спирт. Вода забезпечує розсіювання тепла, що утвориться в ході полімеризації. Реакція ініціюється каталізатором, що розчиняється у вінілхлориді, але не розчиняється у воді. Як каталізатори можуть бути використані пероксиди бензолу або лауріла.

Суміш інтенсивно перемішують, щоб домогтися краплеподібної суспензії. Полімеризація триває від шести годин до доби. Полімер, що утворився, осідає у воді у вигляді шламу. Потім суміш подають у десорбуючий збірник для видалення непрореагованого вінілхлориду, фільтрують і сушать у безупинно обертовій сушарці.

У цей час все частіше застосовують блокову полімеризацію в масі. Даний метод дозволяє отримати полімер найбільш підходящий для виробництва високопрозорих і слабопофарбованих плівок.

ПВХ може бути перероблений у плівку методом екструзії з роздмухуванням або плоскощільової екструзії. Обидва ці процесу широко використаються для виготовлення тонких не пластифікованих або слабко пластифікованих плівок. Однієї із труднощів, пов'язаних з переробкою ПВХ, є його термічна нестабільність і корозійна активність у сполученні з високою в'язкістю розплаву.

В'язкість розплаву полістиролу або поліолефінів може бути знижена при підвищенні температури переробки, але для ПВХ даний метод не підходить, тому що він починає дуже швидко розкладатися. Екструзійна голівка для переробки ПВХ повинна бути сконструйована таким чином, щоб по можливості уникнути зон застою розплаву.

На основі чистого полівінілхлориду можна одержувати плівки із широким спектром властивостей шляхом введення в полімер різних пластифікуючих добавок й одне або двохосьовою орієнтацією вже готової ПВХ плівки. Зміна в складі полімеру пластифікатора дозволяють одержувати плівки від твердих, тендітних до м'яких, клейких і розтяжних.

Полівініліденхлорид (ПВДХ) - є продуктом сополімерізациї вінілхлориду й вініліденхлорида. ПВДХ плівка може бути отримана методом екструзії з роздмухуванням рукава або плоскощілевою екструзією з поливом на охолоджуваний барабан. При одержанні орієнтованих плівок переважніше використати перший метод.

Мінімальна кристалічність забезпечує гарну розтяжність ПВДХ плівок. Тому для запобігання росту кристалів у полімері при плоскощільовій екструзії, плівку необхідно різко прохолоджувати у водяній ванні або поливом на барабан. Швидкість кристалізації ПВДХ при кімнатній температурі досить висока. Внаслідок цього плівку, отриману плоскощільовій екструзією необхідно відразу ж орієнтувати.

Для одержання двухосноориентованних плівок переважніше використати екструзію з роздмухуванням рукава. Тому що при цьому можна одержати плівку з рівною орієнтацією в поздовжньому й поперечному напрямку.

Поліетиленова плівка легко зварюється тепловим зварюванням й утворить міцні шви, склеювання плівок утруднено, але можливо при використанні клеїв - розплавів, особливо на основі сумішей поліетилену й поліізобутилену. Нанесення печатки на плівки з ПЕ може здійснюватися різними методами, але тільки за умови попередньої обробки поверхні в силу її інертної неполярної природи хімічними або фізичними методами.

ПЕНТ - плівки більш тверді, міцні в порівнянні із плівками з поліетилену високого тиску, більш мутні й напівпрозорі. Температура розм'якшення ПЕНТ вище, ніж у ПЕВТ (121°C), тому він витримує стерилізацію паром. Морозостійкість приблизно така ж, як й у ПЕВТ (-60°C). Міцність при розтяганні й стисненні вище, ніж у ПЕВТ, опір удару й роздиру - нижче. Через лінійну структуру макромолекули ПЕНТ орієнтуються в напрямку плину, тому опір роздиру в поздовжньому напрямку плівок значно нижче, ніж у поперечному напрямку. Проникність ПЕНТ нижче, ніж у ПЕВТ, приблизно в 5-6 разів. По хімічній стійкості плівки з ПЕНТ перевершують плівки з ПЕВТ, особливо по стійкості до масел і жирів. Якість готових виробів (плівки й плівкових виробів) визначається, насамперед, якістю вихідної сировини, його постійними реологічними характеристиками і якістю пластикації в матеріальному циліндрі екструдера. При цьому особлива увага приділяється поліпшенню якості змішання, одержанню гомогенного розплаву, постійної об'ємної продуктивності. У якості одного з варіантів поліпшення якості розплаву компанією Kung Hsing розробляються й постійно вдосконалюються форма й конструкція пластицируючих систем стосовно до конкретного матеріалу.

ПЕВТ - плівки мають комплекс таких властивостей, як міцність при розтяганні й стисненні, стійкість до удару й роздиру, зберігають міцність при низьких температурах (-60°C). Плівки є водо, паро проникні і газопроникні, тому непридатні для пакування продуктів, чутливих до окислювання. Виробу з ПЕВТ мають високу хімічну стійкість до кислот, лугам і неорганічним розчинникам, низьку стійкість до вуглеводнів, галогенированим вуглеводням, маслам і жирам, мають добру зварюваність нагрітим інструментом. Відносно низька температура розм'якшення ПЕВТ обмежує область застосування матеріалів для стерилізації паром. У силу хімічної природи поліетилену поверхня плівок гідрофобна, тому для печатки кожним з методів необхідно здійснюватися попередню обробки поверхні коронним розрядом електричного струму. Найпоширенішими для плівок є методи флексографічної печатки, тампонної, глибокої й трафаретної печатки.

ЛПЕВТ - застосовується практично у всіх областях виробництва плівки, як у чистому виді, так й у різних сумішах з поліетиленом низкою або високої щільності, для одержання розтягнутої «стретч» плівки.

Використання ЛПЕВТ дозволяє значно зменшити товщину плівки на 20-40% при збереженні міцностних характеристик. Стретч плівки із ЛПЕВТ мають меншу в порівнянні із плівками із ПВХ і СЭВА липкість. Даний недолік усувається введенням у полімер добавок, що збільшують липкість, або доданням поверхні плівки шорсткості механічним шляхом. ЛПЕВТ застосовують у якості одного із шарів при виготовленні багатошарових плівок.

1.2 Технологія виготовлення полімерної плівки

Полімерні плівкові матеріали знайшли широке застосування в різних областях техніки, у сільському господарстві, харчовій промисловості, у побуті. Методом экструзії одержують до 80% всіх вироблених плівок. Широкому розповсюдженню рукавної технології в чималій мері сприяє її універсальність по виду що переробляють термопластів, висока продуктивність технологічних ліній, можливість одержання багатошарових виробів з варїруемими властивостями, швидка окупність капіталовкладень. У цей час можливе виробництво рукавної плівки товщиною від 2-3 до 1000 мкм із периметром рукава до 52 м і числом шарів до 7.

Різноманіття видів застосовуваних плівок визначає розмаїтість методів їхнього виробництва. Основний об'єм виготовлених у світі полімерних плівок припадає на плівки з розплавів пластичних мас, основу яких становлять полімери, що здатні при нагріванні переходити у в'язкотикучий або високоеластичний стан, не піддаючись при цьому термічній деструкції.

Метод виробництва плівки визначається хімічною природою полімеру й призначенням готової плівки. У цей час можна виділити чотири групи методів виготовлення плівки: з полімеру, що перебуває у в'язкотикучому або високоеластичному стані: екструзія, каландрування, виробництво комбінованих плівок, фізико-хімічна модифікація плівок.

Фізична сутність методів екструзії й каландрування полягає у формуванні з розплаву полімеру заготівель із наступним їхнім деформуванням до заданих розмірів плівки й фіксування їхнім охолодженням.

Процес виробництва комбінованих плівок пов'язаний зі сполученням або впровадженням полімеру у в'язкотикучомуім стані в інший стрічковий матеріал із забезпеченням при цьому необхідної межслойової адгезії. Питання спрямованого впливу на фізико-механічні й експлуатаційні властивості плівок вирішують використанням методів фізичної й хімічної модифікації. У першому випадку перетворення, наприклад, надмолекулярних структур полімерів відбувається під впливом фізичних факторів. При хімічній модифікації відбуваються зміни в хімічній будові макромолекул, змінюється характер зв'язку між ними.

1.2.1 Екструзійний метод виробництва полімерних плівок

Таким методом переробляють у плівки поліетилен, поліпропілен, полівінілхлорид, поліетилентерефталат й інші полімери, переважно у вигляді гомогенних матеріалів, рідше наповнених газами або мінеральними порошками й іншими компонентами, що поліпшують їх перероблення, експлуатаційні властивості. Розрізняють метод екструзії крізь голівки плоскощільову (плоска плівка) і кільцеву (рукавна плівка).

Виробництво рукавних плівок, їхні властивості.

Процес виробництва рукавної плівки полягає в безперервному видавлюванні розплаву полімеру через кільцеву фільєру у вигляді рукава й наступному його роздмухуванні до необхідних розмірів. Матеріал, що переробляють, з бункера надходить до екструдеру і далі через фільтр у кільцеву голівку. Залежно від обраної схеми виробництва використають голівки кутові або прямоточні. Після виходу з голівки циліндрична заготівля розплаву полімеру роздувається (поперечна витяжка) до необхідних розмірів, потім рукав прохолоджується й надходить у прийомні пристрої.

Для підготовки розплаву при виробництві рукавних й інших екструзійних плівок можна використати наступні види екструдерів: черв'ячні преси, дискові екструдери, комбіновані черв'ячно-дискові й дисково-черв'ячні екструдери, каскадні екструдери.

Плівковий рукав можна охолоджувати із зовнішньої й внутрішньої поверхонь пристроєм, у якому як холодоагент використають повітря або рідину. В обох випадках холодоагент у вигляді концентричного збіжного струменя подається на поверхню рукава. При охолодженні рідиною використають пристрої, у яких плівка або поринає безпосередньо в рідину (занурення), або контактує з поверхнею насадки, охолоджуваною рідиною, або охолоджується стікаючої по плівці рідиною.

До приймалень ставляться пристрої: стабілізуюче, фальцювальне, тягнуче.

Спосіб екструзії полімерного рукава роздмухуванням вигідно відрізняється простотою й економічністю при виробництві з різних термопластів різноманітних асортиментів плівок шириною 50-24000 мм, товщиною 0,005-0,5 мм.

Спосіб виробництва рукавної плівки застосовують при виготовленні плівок будь-якої ширини. Схема виробництва вниз раціональна для виробництва вузьких, тонких плівок. Горизонтальний прийом рукава становить інтерес при виготовленні, наприклад, товстих газонаповнених (спінених) плівок.

Виробництво плоских плівок, їхні властивості.

Процес виробництва плоских плівок полягає а наступному: розплав з екструдера подається через фільтр у плоскощільову голівку, далі утворене плівкове полотно надходить в охолодний пристрій, потім у тягнуче, обрізне й намотувальне.

В основному використають два способи охолодження плоскої плівки: на валках або у ванні з водою. Плоска плівка, отримана швидким охолодженням при зануренні у ванну з водою або подачею розплаву на полірований металевий валок, має ряд позитивних властивостей, наприклад, високі прозорість і глянець, підвищену твердість і міцність і т.д. Завдяки цим властивостям її широко використають як пакувальний матеріал. Виготовляють плоскі плівки переважно з поліетилену високої щільності, поліпропілену, полівінілхлориду.

Методом екструзії через плоскощільову голівку виготовляють як товарну плівку, що йде безпосередньо в споживання, так і заготівлі для наступної орієнтації.

При екструзії через плоскощільову голівку досягаються швидкості виготовлення плівки, що перевищують в 2-3 рази швидкості прийому рукавної плівки. Однак виготовлення широких (більше 1500 мм) плоских плівок пов'язане з більшими технічними труднощами й економічно не виправдано.

1.2.1.1 Фактори, що впливають на продуктивність екструдера

На перший погляд може здатися, що продуктивність екструдера прямо пропорційна об'єму останнього витка гвинтового каналу й швидкості шнека. Але це не зовсім так. Теоретична продуктивність відрізняється від фактичної по наступних причинах:

1. Деякі шнеки не можуть розплавляти достатня кількість полімеру для зони видавлювання так швидко, як це потрібно для того, щоб ця зона діяла як насос.

2. У більшості випадків епюра тиску по довжині екструдера має пік у крапці, на кілька витків не доходить до кінця шнека, і це збільшення продуктивності більше теоретичної.

3. Голівка створює опір плину, і в циліндрі утвориться зворотний потік, що знижує продуктивність.

4. Теоретична продуктивність зменшується за рахунок витоків матеріалу в зазорі між шнеком і циліндром, що має особливо велике значення при погано пригнаному до циліндра або зношеному шнеку.

Більшому тиску відповідає менша продуктивність. Вплив тиску є залежним від конструкції шнека. Так, дрібні канали в меншому ступені впливають на зміну тиску, тому що зазор між поверхнею циліндра й шнеком невеликий, за рахунок чого забезпечується поступальне переміщення матеріалу. Крім того, глибина каналу дуже чутлива до тиску й не може бути використана в тих випадках, коли тиск часто міняється або завжди високий.

Голівки екструзіонних машин

Призначення голівки - направити розм'якшений і гомогенний полімерний матеріал до вихідного оформлуючого отвору й перетворити матеріал у безупинно вихідний виріб заданого профілю.

Голівки бувають прямоточні, у яких вісь внутрішнього каналу є продовженням осі циліндра екструдера; кутові (або поворотні), у яких потік розм'якшеного полімеру повертається (звичайно на 90⁰) униз, нагору або убік. Розрізняють голівки круглі (трубні, плівкові), щілинні (для аркушів, плоских плівок, для покриттів по папері) і фасонні (для одержання профілів складного обрису).

При виготовленні порожніх виробів (труб, шлангів, рукавів і т.п.) усередині мундштука концентрично з ним установлюється дорн - спеціальна деталь, формуюча внутрішню порожнину профільного виробу.

При вході в голівку, після черв'яка, іноді встановлюється пакет фільтруючих сіток, призначений для очищення поточного полімеру від сторонніх включень, а також для збільшення опору в голівці, що сприяє кращій гомогенізації матеріалу внаслідок посилення зворотних потоків у циліндрі екструдера. Голівки й сітки створюють опір і впливають на величину тиску, що розвиває черв'яком: при збільшенні опору голівки збільшується тиск маси в ній і зменшується вихід екструдата.

Голівки, що створюють тиск до 40 ат мають назву голівок низького тиску. Такі голівки застосовують для виготовлення стрижнів з полімерних матеріалів діаметром більше 5 мм, товстостінних труб й аркушів товщиною більше 1 мм. Голівки середнього тиску (40-100 ат) застосовують для виробництва стрижнів діаметром 3-5 мм, труб й аркушів з товщиною стінки менш 1 мм. Голівки високого тиску (більше 100 ат) звичайно застосовують для виробництва плівок .

Конструкція шнека

Екструзія це безперервний технологічний процес, що полягає в видавленні розплаву термопластичного матеріалу через формуючий інструмент (голівку), з наступним калібруванням й охолодженням для одержання виробу із заданою геометричною формою.

Для підготовки розплаву при виробництві рукавних, а також плоскощільових плівок можна використати наступні види екструдерів: одношнекові, двухшнекові, планетарні, дискові, комбіновані, каскадні.

По характеру процесів, що протікають у каналі матеріального циліндра одношнекового екструдера, можна умовно виділити кілька зон (Малюнок 1): плавлення й дозування.

Малюнок 1. Загальний вид шнека й умовне розташування функціональних зон

I- зона живлення, II - зона плавлення, III - зона дозування.

Зона живлення. Полімер у вигляді гранул або порошку надходить із бункера, розташованого над екструдером у завантажувальну лійку. Під дією гравітаційних сил і сил тертя (за рахунок різниці коефіцієнтів тертя полімеру до шнека й циліндра, при цьому коефіцієнт тертя полімерного матеріалу до шнека повинен бути менше, ніж до циліндра) гранули просуваються уздовж екструдеру. У міру руху полімеру уздовж у матеріалі розвиваються високі здвигові напруги, що викликають додаткове нагрівання полімеру (саморозігрів). Частина тепла підводить конвекцією від нагрівачів різної конструкції (індукційні, інфрачервоні й т.д.). Гранули ущільнюються, нагріваються, частково плавляться.

Зона живлення розташовується після зони завантаження. Зона завантаження звичайно має поздовжні канавки для поліпшення подачі гранул, а також водяне охолодження, щоб гранули матеріалу при контакті зі шнеком не прилипали до його поверхні й не перешкоджали надходженню інших гранул. У випадку неправильної роботи або відсутності водяного охолодження зони завантаження можливе утворення так називаного "козла", з усіма наслідками, що випливають, його усунення й чищення встаткування.

Зона плавлення. Завдяки зменшенню глибини нарізки шнека в цій зоні, зменшується вільний об'єм витка, відбувається подальше ущільнення й розплавлювання часток полімеру до розплавленої маси.

Зона дозування. Розплав полімеру в зоні дозування піддається інтенсивному змішувальному впливу завдяки спеціальним конструктивним елементам шнека. У цій зоні глибина нарізки шнека мінімальна. Відношення об'єму витка в зоні дозування до об'єму витка в зоні живлення визначає коефіцієнт стиску. Для різних матеріалів конструюються шнеки з індивідуальним значенням коефіцієнта стиску для одержання оптимальних реологічних характеристик розплаву полімеру.

Спосіб виробництва рукавної плівки за схемою «знизу» застосовують при виготовленні плівок практично будь-якої ширини. Схема виробництва «зверху» раціональна для виробництва вузьких, тонких плівок. Горизонтальний прийом рукава становить інтерес при виготовленні, наприклад, товстих газонаповнених (спінених) плівок.

Конструкція шнека повинна враховувати безліч факторів: довжину циліндра, передбачувану стабільність і в'язкість полімеру, бажану ступінь змішання, необхідну продуктивність, потужність привода, діаметр циліндра, розміри й форму завантажувальної лійки.

При конструюванні шнека варто дотримуватися наступних правил:

1. Для більше термостабільних полімерів можна застосовувати більше дрібні канали.

2. Для більше грузлих полімерів варто застосовувати глибокі канали.

3. Застосування дрібних каналів поліпшує якість змішання, особливо в зоні видавлювання.

4. Застосування глибоких каналів збільшує продуктивність при низьких тисках: зі збільшенням тиску продуктивність падає.

5. Для глибоких каналів продуктивність більшою мірою залежить від тиску, чим для дрібних каналів.

6. Більший діаметр шнека може допускати більше глибокі канали.

7. Глибина каналу в зоні живлення повинна бути достатньої, щоб забезпечити живлення гранулами без накопичення й утворення зводу в завантажувальній лійці.

8. Довжина зон живлення, стиснення й видавлювання повинна враховувати специфічні властивості матеріалу .

9. У сучасних екструдерах крок нарізки шнека дорівнює його діаметру, а ширина витка дорівнює 1/10 діаметра.

10. Зазор між шнеком і циліндром повинен становити 0,04 мм на кожні 25 мм діаметра циліндра.

11. Мінімальний внутрішній діаметр шнека повинен бути розрахований відповідно до номінального крутного моменту.

Дотепер прийнято порівнювати шнеки по ступені стиснення (по відношенню об'ємів гвинтового каналу на ділянці в один крок у зонах живлення й видавлювання або приблизно по відношенню глибин каналів на початку й кінці шнека), хоча вірніше було б порівнювати їх за абсолютним значенням глибини каналу в зонах живлення й видавлювання. Дійсно, два шнеки можуть мати однаковий ступінь стиснення й зовсім різні робітничи показники.

1.2.2 Каландрувальний метод виробництва полімерних плівок. Властивості плівок, отриманих цим методом

Каландрування - це безперервне формування плівки з розплаву полімеру в зазорах між обертовими валками. Для одержання тонкої рівнотовщінної плівки із гладкою поверхнею полімер послідовно пропускають через кілька зазорів.

В основному каландровим способом виготовляють плівки із твердих і м'яких композицій полівінілхлориду. Полімер й інші компоненти завантажують у змішувач, де забезпечується одержання гомогенної суміші, що потім надходить в екструдер або на валків. З екструдера гомогенний розплав у вигляді стрічки або джгута надходить у зазор каландра, де формується плівкове полотно.

Для виготовлення плівок використають багатовалкові каландри з різним розташуванням валків. Достатня якість плівки забезпечується при проходженні плівки через три зазори. З останнього зазору плівка надходить в охолодний пристрій, що складається з декількох барабанів, де плівка охолоджується за рахунок контакту з їхньою поверхнею. Після обрізки крайок плівка намотується в рулони за допомогою намотувального пристрою.

При проходженні полімеру через зазори між валками в ньому виникають високі напруги, спрямовані уздовж плівки (поздовжня орієнтація або так званий каландровий ефект). Незважаючи на високу температуру полімеру, плівка не встигає релаксирувати, що обумовлює значну анізотропність її властивостей.

Каландровим методом можна виготовляти плівки товщиною від 0,08 до 0,5 мм зі швидкостями прийому тонких плівок більше ,100 м/хв.

1.2.3 Методи одержання комбінованих плівок. Властивості плівок, отриманих цим методом

Багатошарові плівки, отримані методом соекструзії двох і більше гомогенних полімерів, - це лише один з видів комбінованих плівок, застосовуваних у промисловості. Взагалі до комбінованих плівок відносять виробу, у яких полімер: нанесений на різні стрічкові текстильні, паперові, полімерні, металеві й інші основи (плівковий матеріал з полімерним покриттям); з'єднує й зв'язує перераховані основи (дубльовані плівки, матеріали); екстругуються одночасно у два або кілька шарів (багатошарові соекструзійні плівки); має у своїй структурі впроваджені текстильні, металеві, полімерні й інші арміруючі каркаси (армовані плівки, матеріали).

У матеріалах з покриттям плівкоутворювальна речовина становить незначну частку в загальному об'ємі при товщині покриття від 0,008 до 0,08 мм. У таких виробах явно переважають властивості основи, а полімерне покриття, як правило, призначено для додання поверхні виробу необхідних захисних або декоративних властивостей зі збереженням текстури або малюнка основи. Дубльовані плівки набирають із двох або більше основ, що забезпечують певний комплекс властивостей кінцевого виробу. Поверхні такої плівки зберігають вид і властивості поверхонь основ. Багатошарові соекструзійні плівки є різновидом дубльованих, тільки дублювання в цьому випадку відбувається безпосередньо в процесі екструзії. В армовані плівки каркас (наприклад, сітка або окремі нитки, волокна) уводять для підвищення міцностних показників плівки зі збереженням певних властивостей самої плівки - світлопроникності, газопроникності й ін.

Комбіновані плівки виготовляють екструзійним, екструзійно-валковим або валковим методами. У даній роботі із усього різноманіття процесів виготовлення комбінованих плівок розглянуті тільки ті, у яких плівкоутворювальна полімерна речовина формується в полотно з розплаву.

1.2.4 Методи фізичної й хімічної модифікації плівок

Фізичною модифікацією є механічний вплив на структуру, що сформувалася, полімеру при певних температурних режимах. Такими методами виготовляють орієнтовані плівки.

Виробництво орієнтованих плівок, їхні властивості

Поряд з розширенням випуску рукавних і плоских, у тому числі каландрованих, плівок, удосконалюванням технології їхнього виробництва велике значення надають вишукуванню шляхів і способів підвищення їхньої якості, поліпшення фізико-механічних властивостей, забезпечення високої міцності й надійності в умовах тривалої експлуатації.

Одним з ефективних способів поліпшення фізико-механічних властивостей і розширення можливостей застосування термопластичних плівок є метод структурної модифікації - орієнтація. Змінюючи ступінь орієнтації, обумовлену температурою орієнтації, швидкістю й ступенем витяжки, а також швидкістю (темпом) охолодження, можна одержувати плівки з різними фізико-механічними показниками.

Орієнтовані плівки виготовляють в основному з поліпропілену, поліетилену, поліетилентерефталату й інших полімерів.

Залежно від призначення плівки одержують одно або двухосноориєнтовані. Існують два основних методи орієнтації плівок: механічне розтягання плоских плівок; пневматичний роздув і механічне розтягання плівкового рукава. У виробництві орієнтованих плівок перший із цих методів знайшов більше поширення. Виробництво двухосноориєнтованих плоских плівок здійснюють по двох принципово відмінних технологічних схемах: одно і двох стадійної (роздільної).

Орієнтація плівки в поздовжньому й поперечному напрямках при одностадійній схемі одночасно відбувається на одній установці, а при двостадійній - на двох окремих установках. Найбільший розвиток і застосування отримало обладнання, у якому орієнтація плівки відбувається по двостадійній схемі.

Технічні можливості технологічних ліній для виробництва двухосноориєнтованих у дві стадії плівок досить широка: ширина плівок до 3000 мм, товщина від 3 до 100 мм, швидкість прийому готової плівки до 200 м/хв.

Виробництво хімічно - модифікованих плівок, їхні властивості

Виробництво хімічно - модифікованих плівок. Одним зі шляхів спрямованого впливу на властивості полімерів і виробів з них є хімічна модифікація, пов'язана зі зміною хімічної будови молекул і характеру зв'язку між ними.

Наприклад, ультрафіолетовим опроміненням або радіацією в термопластах можна створювати просторово-сітчасті структури.

Модифікуванням поліетиленових плівок іонізуючими випромінюваннями можна одержати термоусадочні плівки, а при включенні операції термостабілізації - високоякісний плівковий матеріал з високою стійкістю й довговічністю в умовах тривалого впливу підвищених температур і навантажень, агресивних середовищ.

Прикладом використання ефекту зміцнення є виробництво мішків з поліетилену низкою щільності. У зв'язку зі збільшенням після опромінення руйнівного напруження при розтяганні й ударній в'язкості з'явилася можливість зменшити товщину плівки.

У такому процесі складений плівковий рукав або плоска плівка після тягнучого пристрою через систему роликів, що відхиляють, направляється в прискорювач електронів (або камеру зшивки). У прискорювачі плівка опромінюється, переходить у камеру термостабілізації, розігрівається до температури стабілізації й дотримується при цій температурі необхідний час. Потім плівка охолоджується й змотується в рулони.

Швидкості одержання модифікованої плівки обмежені можливістю прискорювача електронів і часом термостабілізації плівки; у цей час вони менше швидкостей виготовлення навіть звичайної рукавної плівки.

Додання полімерним плівкам властивості скорочувати свої розміри при нагріванні (термоусадка) є одним з методів розширення можливостей їхнього застосування. При витяжці плівок на тій або іншій стадії формування в них відбувається нагромадження оборотних складові деформації; якщо в технологічному процесі відсутня стадія термостабілізації, то одержувані плівки в тім або іншому ступені мають термоусадочні властивості.

На проміжних стадіях термічної усадки, як правило, відбувається сильне жолоблення плівки навіть при її ідеальної рівнотовщінністі.

Ці недоліки значною мірою усувають фото або радіаційною зшивкою, що підвищує границя текучості плівки при температурі усадки.

На практиці найбільш широке поширення знайшов метод радіаційної модифікації плівок, що дозволяє найбільше істотно впливати на фізико-механічні властивості плівки. полімер поліетилен мішок

1.2.5 Вплив технологічних параметрів процесу одержання на фізико-механічні властивості полімерних плівок

У процесі виробництва плівок головним чином контролюють такі фізико-механічні показники плівки, як руйнівне напруження при розтяганні або границя текучості, модуль пружності при розтяганні, світлопрозорість, газопроникність, зварюваність. Указані параметри в більшому або меншому ступені залежать від вихідних властивостей сировини, що переробляється, і параметрів технологічного процесу виробництва.

До основних технологічних параметрів, що впливають на фізико-механічні властивості плівки, ставляться (у межах одного методу виробництва) кратність витяжки або ступінь орієнтації полімеру, режим термообробки (охолодження) плівки, рівномірність товщини одержуваної плівки, температурно-тимчасові умови кристалізації полімеру (для полімерів, що кристалізуються).

На структуру того самого полімеру впливають такі фактори, як молекулярно-масовий розподіл, температурно-тимчасові й деформаційні характеристики процесу підготовки розплаву й попереднього формування, режими формоутворення й т.п.; це визначає складність завдання одержання полімерної плівки із заданими фізико-механічними властивостями й контрольованими параметрами структури.

Властивості сировини, що переробляється

Властивості сировини, що переробляється, головним чином визначають перераховані фізико-механічні показники одержуваної плівки. Залежно від необхідних властивостей плівки вибирають той або інший вид вихідного матеріалу. Ці показники в процесі переробки можуть змінюватися залежно від параметрів технологічного процесу.

Ступінь витяжки з наступним охолодженням

Ступенем витяжки з наступним охолодженням розплаву полімеру в процесі формоутворення (фільерна витяжка) головним чином змінюють такі показники як руйнівне напруження при розтяганні й відносне подовження. Експериментально встановлено, що ступінь орієнтації плівок є функцією ступеня витяжки й температурної передісторії зразка.

Режим термообробки

Режим термообробки (охолодження) плівки в незначному ступені викликає зміна таких показників, як відносне подовження й руйнівне напруження при розтяганні для обраного методу охолодження. Так, експериментальні дослідження процесу формоутворення рукавної плівки з полиетилена низкою щільності в потоці повітря показали, що зміна інтенсивності охолодження плівки в зоні формоутворення в 2 рази, практично не призводить до зміни зазначених фізико-механічних властивостей плівки (10-15%). Аналогічні результати отримані й при охолодженні плоских плівок.

Істотна різниця у фізико-механічних показниках плівок відзначена при використанні різних методів охолодження. Наприклад, при рукавному методі виробництва плівки з використанням водяного (стікаючий шар рідини) і повітряного охолодження багато показників істотно розрізняються.

Різнотовщінность

Різнотовщінность плівки впливає тільки на руйнівне напруження при розтяганні. Це викликано як залежністю структурних змін плівки від товщини, так і методикою стандартних вимірів, заснованої на визначенні середнього значення зразка але вимірам декількох зразків. Різнотовщінна плівка має більш високі значення за інших рівних умов.

Температурно-тимчасові умови

Температурно-тимчасові умови кристалізації полімеру для всіх описаних способів формоутворення практично не відрізняються, тому вплив перерахованих параметрів технологічного процесу на властивості незначне. Найбільш різка зміна фізико-механічних властивостей відзначено при зміні умов кристалізації полімеру. При формоутворенні плівки в умовах орієнтаційної кристалізації можна одержати структуру з високим ступенем орієнтації (що неможливо при звичайних режимах формування плівки).

3. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

Сировину у вигляді основного полімерного матеріалу, добавок і пігментів подається автоматичним завантажником із транспортної тари у бункер, розташований над екструдером(1). З бункера сировина надходить у матеріальний циліндр(1.4) одношнекового екструдера, де ущільнюється, плавиться, інтенсивно перемішується. З екструдера через фільтр і перехідник матеріал попадає в екструзійну голівку, де відбувається формування однорідного потоку розплаву полімеру заданої геометричної форми й виходить через кільцеву щілину у вигляді кільцевої циліндричної заготівлі. Потім заготівля роздувається до необхідних розмірів постійним обсягом повітря усередині балона. Для зміни розмірів одержуваної плівки досить відкрити подачу повітря усередину балона через повітрявод у центрі дорна, або зробити одне/кілька наскрізних отворів у балоні. За рахунок різниці тисків по обох сторони плівки діаметр рукава зменшиться. Охолодження рукава здійснюється з потоком повітря із зазор, що нагнітає повітродувкою через, кільця охолодження(2.2). Далі плівковий рукав проходить через стабілізаційний кошик, що складають щоки. У складеному виді плівка простягається через прийомний пристрій, напрямні ролики, пристрій обробки плівки коронним розрядом і подається на пристрій намотування(9).

До основних технологічних параметрів, що впливають на фізико-механічні властивості плівки, ставляться кратність витяжки, ступінь орієнтації полімеру, інтенсивність охолодження плівки, розташування лінії кристалізації, рівномірність товщини одержуваної плівки.

Одержання продукції високої якості неможливо без забезпечення стабільної й надійної роботи встаткування в цілому й окремих пристроях, механізмів і контролюючих систем. Впровадження різних систем механізації й автоматизації дозволяє знизити витрати виробництва, максимально знизити частку ручної немеханізованої праці обслуговуючого персоналу, усунути негативний вплив так називаного людського фактора.

Але навіть в умовах високоавтоматизованих виробництв одержання високоякісних плівок багато в чому залежить від кваліфікації й досвіду оператора, що обслуговує екструзійну лінію.

3.1 Виготовлення поліетиленових паяних мішків

(мішків поліетиленових паяних й мішків-вкладишів плівкових)

Для виготовлення поліетиленових паяних мішків призначена автоматична лінія «ПЛАСТИМАТ».

Рулони плівки (максимальний діаметр 1000 мм) з відділення екструзії або від друкованої машини «АЛИНА 700» транспортуются електрозавонтажувачем у відділення виготовлення паяних мішків до автоматичної лінії «ПЛАСТИМАТ»(11) і за допомогою електротельфера встановлюються на розмотувальний пристрій(1). Далі поліетиленовий рукав простягається через систему напрямних роликів(2,3) і через пристрій подачі й компенсаційний балансир(5), що служить для узгодження постійної швидкості розмотування плівки з періодичною подачею її у вузол зварювання й у вузол різання. Подачу плівки у вузол зварювання(9) й у вузол різання(10) забезпечують два пристрої протягання і які ритмічно подають плівку так, щоб між цими циклами (тактами) відбувалося зварювання рукава і його відрізання.

Із пристрою подачі рукав плівки проходить між зварювальними колодками, із вмонтованими в них термоелементами. У момент зупинки рукава колодки стискуються й зварюють його. Потім колодки розтискаються, і плівка просувається на довжину мішка. Просунута частина рукава затиснюются першими й другий фіксуючими колодками й по краях рукава плівки. Зварювальні колодки стискуються, зварюючи другий мішок. Одночасно ротаційний ніж, установлений між зварювальними колодками й першою фіксуючою колодкою, відрізає перший мішок. Зварювальні колодки й фіксуючі колодки розтискаються, обдуваються повітрям, а відрізаний мішок за допомогою ударної стрічки й затискного пальця укладається на пристрій пакетування(19) (число мішків у пакеті встановлюється лічильником з пульта керування). Далі готовий пакет грейферним візком переміщається до прийомного стола.

Зварена наприкінці плівка (другий мішок) знову просувається між зварювальними й фіксуючими колодками, тобто цикл повторюється.

Готовий пакет мішків упаковується в мішок або обв'язується поліпропіленовим шпагатом, після чого укладається в контейнер або на піддон, що електрозавантажувачем транспортуються в склад готової продукції.

Довжина мішка, що виготовляє, температурний режим зварювання й режими роботи балансира й грейферного візка регулюються з пульта керування. При виготовленні мішків з печаткою просування рукава по лінії контролюється фотоелектричною системою керування, що забезпечує виготовлення мішків з фіксованим розташуванням малюнка на них.

У процесі зварювання поліетиленової плівки в робочу зону виділяються продукти термічної деструкції поліетилену (формальдегід, ацетальдегід, оксид вуглецю й пари органічних кислот). Відвід повітря з робочої зони автоматичної лінії «ПЛАСТИМАТ» здійснюється вентиляційною системою В5.

Поліетиленові відходи, що утворяться в процесі виготовлення паяних мішків, направляються на установку регрануляції для переробки у вторинний гранульований поліетилен.

На автоматичній лінії «ПЛАСТИМАТ» передбачені наступні блокування:

зупинка лінії при відкритті захисних дверей;

зупинка лінії при перевантаженні електродвигуна головного приводу або електродвигуна пристрою, що подає;

зупинка лінії при заторі;

зупинка лінії при досягненні балансиром крайнього верхнього або крайнього нижнього положення;

не включається лінія при не поверненні грейферного візка у вихідне положення.

4. МАТЕРІАЛЬНІ, ТЕХНОЛОГІЧНІ Й ЕНЕРГЕТИЧНІ

РОЗРАХУНКИ

4.1 Матеріальні розрахунки

Розрахунок прийнятого числа робочих днів у році й відсотка часу на ППР

Вихідні дані:

Календарний фонд часу Tog	365	сут.
Час простоїв у капітальних ремонтах т	600	година.
Час простоїв у середніх ремонтах Т2	0	година.
Час простоїв у поточних ремонтах Т3	0	година.
Час простоїв по технологічних причинах Т	121	година.
Коефіцієнт використання встаткування ДО	0,90
Тривалість міжремонтного періоду Т4	8760	година.
Пробіг між капітальними ремонтами Т5	8160	година.
Пробіг між середніми ремонтами Т6	8160	година.
Пробіг між поточними ремонтами Т7	8160	година.
Кількість вихідних днів у році за графіком роботи Tvs	0	сут.
Кількість святкових днів у році за графіком роботи Tps	0	сут.

Результати розрахунку:

Кількість робочих днів у році за графіком роботи цеху:

Число ремонтів у міжремонтному циклі:

капітальних: Zk=T4/T6= 8760 / 8160 = 1,07

середніх: Zc=T4/T6-1= 8760 / 8160 - 1 = 0,07

поточних: Zt=T4/T7-Zc= 8760 / 8160 - 0,07 = 1,00

Число ремонтів у рік:

Ак = K*8760*Zk / Т4 = 0,90 * 8760

Ас = K*8760*Zc / T4-1 = 0,90 * 8760

At = K*8760*Zt / Т4-АС = 0,90 * 8760

Час простоїв у ремонтах:

Тк = Ак*Т1 = 0,97 * 600 = 580 годин.

Тс = Ас*Т2= 0,00 * 0 = 0 годин.

Tt = At*T3= 0,90 * 0 = 0 годин.

Повний час простою в ремонтах:

Tp = Tk+Tc+Tt= 580 + 0 + 0 = 580 годин.

Відсоток часу на ППР:

%ППР = 580 * 100 / ( 365 * 24) = 6,62 %

Кількість робочих днів у році з урахуванням простоїв і ремонтів:

365 - 121 / 24 - 580 / 24 = 336 сут.

Для виготовлення паяних мішків потужністю 6,5млн.шт/рік беремо мішок довжиною 440мм для чого нам знадобиться 3млн.п.м. плівки з урахуванням втрати композиції 4,5%.

Розрахунок витрати полімерних композицій для заданого обсягу виробництва

Вихідні дані до розрахунку:

Найменування плівки	Річний об'єм випуску з урахуванням відбору, пм/рік	Чиста витрата композиції, кг/пм	Дійсна щільність, кг/дм3	Втрати композиції, %	У робочих днів у році
d-550 б	500640	0,790514	0,92	4,5	336
d-550ч	901280	0,790514	0,92	4,5	336
d-550 з	1147600	0,790514	0,92	4,5	336
d-550 до	300320	0,790514	0,92	4,5	336
d-550 з	150160	0,790514	0,92	4,5	336

Результати розрахунку: Втрати полімерної композиції на одиницю продукції:

d-550 6	-	0,790514	*	4,5	/	100	=	0,035573	кг
d-550 ч	-	0,790514	*	4,5	/	100	=	0,035573	кг
d-550 з	-	0,790514	*	4,5	/	100	=	0,035573	кг
d-550 до	-	0,790514	*	4,5	/	100	=	0,035573	кг
d-550 з	-	0,790514	*	4,5	/	100	=	0,035573	кг

Витрати полімерних композицій на одиницю продукції з урахуванням втрат:

d-550 б	-	0,790514	+	0,00911	=	0,799624	кг
d-550 ч	-	0,790514	+	0,00911	=	0,799624	кг
d-550 з	-	0,790514	+	0,00911	=	0,799624	кг
d-550 до	-	0,790514	+	0,00911	=	0,799624	кг
d-550 з	-	0,790514	+	0,00911	=	0,799624	кг

Річна витрата кожної полімерної композиції з урахуванням втрат:

d-550 б	-	0,790514	*	500640	=	395762,9	кг
d-550 ч	-	0,790514	*	901280	=	712474,5	кг
d-550 з	-	0,790514	*	1147600	=	907193,9	кг
d-550 до	-	0,790514	*	300320	=	237407,2	кг
d-550 з	-	0,790514	*	150160	=	118703,6	кг

Добова витрата кожної полімерної композиції з урахуванням втрат:

d-550 б	-	395762,9	/	336	1178	кг
d-550 ч	-	712474,5	/	336	2120	кг
d-550 з	-	907193,9	/	336	2700	кг
d-550 до	-	237407,2	/	336	706,6	кг
d-550 з	-	118703,6	/	336	353,3	кг

Отримані дані зводимо в таблицю:

Річна и добова вартість полімерних композицій для заданого обсягу виробництва

Найменування плівки	Потужність Вир-ва, пм/рік	Щільність полімерної композиції, кг/дм3	Чиста витрата, кг/пм	Втрати	Витрата з урахуванням втрат, кг/пм	Витрата
				%	кг		кг/рік	кг/суті
d-550 б	500640	0,92	0,790514	4,5	0,036	0,799624	395762,93	1177,866
d-550 ч	901280	0,92	0,790514	4,5	0,036	0,799624	712474,46	2120,46
d-550 з	1147600	0,92	0,790514	4,5	0,036	0,799624	907193,87	2699,982
d-550 до	300320	0,92	0,790514	4,5	0,036	0,799624	237407,16	706,5689
d-550 з	150160	0,92	0,790514	4,5	0,036	0,799624	118703,58	353,2845
Разом:	2371542	7058,161

Розрахунок кількості інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки білого кольору d-550b

Вихідні дані до розрахунку:

Число робочих днів у році: 336

Кількість інгредієнтів: 4

Добовий випуск композиції 1177 кг

Найменування інгредієнтів	Зміст інгредієнтів у масових відсотках	Втрати інгредієнта у відсотках
ПЭНП	98,04	4,5
Сарматен	1,47	4,5
Сармагрип	0,245	4,5
Сармастаб	0,245	4,5

Добова витрата інгредієнтів без обліку втрат:

98,04	*	1177,8659	/	100=	1154,78	кг
1,47	*	1177,8659	/	100=	17,3146	кг
0,245	*	1177,8659	/	100=	2,88577	кг
0,245	*	1177,8659	/	100=	2,88577	кг

Втрати інгредієнтів у добу:

1154,77969	*	4,5	/	100 =	51,9651	кг
17,3146281	*	4,5	/	100 =	0,77916	кг
2,88577136	*	4,5	/	100 =	0,12986	кг
2,88577136	*	4,5	/	100 =	0,12986	кг

Добова витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

1154,77969	+	51,965086	=	1206,745	кг
17,3146281	+	0,7791583	=	18,09379	кг
2,88577136	+	0,1298597	=	3,015631	кг
2,88577136	+	0,1298597	=	3,015631	кг

Річна витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

1206,74478	*	336	=	405466,2	кг
18,0937864	*	336	=	6079,512	кг

Подобные документы

• Загальні відомості про контроль якості полімерних матеріалів. Вхідний контроль якості пластмас

  Контроль якості полімерних матеріалів як наукова дисципліна, її місце в навчальному процесі. Організація контролю полімерних матеріалів на підприємстві. Полімерні матеріали для виготовлення пластмасових та гумових виробів. Контроль якості пластмас.
  
  контрольная работа [27,6 K], добавлен 19.01.2011
  

• Переробка термопластичних полімерів

  Технологічний процес виробництва балонних виробів з ПВХ-пластизолю. Переробка термопластів ротаційним формуванням. Виготовлення виробів з використанням технології. Установка для переробки ротаційної сировини. Дефекти, що виникають в процесі переробки.
  
  курсовая работа [5,8 M], добавлен 27.12.2010
  

• Проект установки виробництва тартратної кислоти потужністю 400 т/рік

  Характеристика вихідної сировини та готової продукції. Хімізм одержання тартратної кислоти та коефіцієнти виходу по стадіях. Розрахунок витрати вихідного продукту кальцій тартрату на 1 т 100% тартратної кислоти. Постадійні матеріальні розрахунки.
  
  курсовая работа [322,2 K], добавлен 11.05.2014
  

• Сода. Приготування вапняного молока

  Аналіз варіантів одержання продукту. Обґрунтування вибору способу виробництва. Основні і допоміжні стадії прийнятого до розробки способу. Технологічні розрахунки основного реакторного процесу. Фізико-хімічні основи процесу приготування вапняного молока.
  
  курсовая работа [152,8 K], добавлен 09.10.2015
  

• Гума. Властивості та застосування гуми

  Фізичні та хімічні властивості гуми, її використання в різних галузях виробництва та класифікація. Основні матеріали для виготовлення гуми. Технологія переробки каучуків. Пластифікація каучуку, додавання до нього домішок. Зберігання гумових виробів.
  
  доклад [488,5 K], добавлен 22.12.2013
  

• Синтез аміаку

  Технологічні принципи синтезу аміаку. Циркуляційна система синтезу аміаку. Метод глибокого охолодження коксового газу. Сировинна база і основні стадії технології. Киснева конверсія природного газу. Технологічні розрахунки основного реакторного процесу.
  
  курсовая работа [713,9 K], добавлен 07.07.2013
  

• Фізичні та хімічні властивості хліба і хлібобулочних виробів та методи їх дослідження

  Етапи технології виробництва хліба. Методи визначення вологості та кислотності хліба. Хімічні методи дослідження хлібобулочних виробів: перманганатний і йодометричний. Порядок підготовки до проведення аналізу вагових і штучних хлібобулочних виробів.
  
  курсовая работа [38,7 K], добавлен 17.04.2013
  

• Контактное окисление и адгезия к стали полиэтиленовых покрытий

  Характеристика адгезии полиэтиленовых покрытий, исследование их свойств при окислении на каталитически активной подложке при различных температурно-временных условиях в среде воздуха. Влияние толщины покрытий, улучшение адгезии путем введения сорбентов.
  
  статья [885,3 K], добавлен 22.02.2010
  

• Хіміко-технологічні процеси - складова хімічного виробництва. Кінетичні закономірності гетерогенних хіміко-технологічних процесів

  Класифікація хімічних реакцій, на яких засновані хіміко-технологічні процеси. Фізико-хімічні закономірності, зворотні та незворотні процеси. Вплив умов протікання реакції на стан рівноваги. Залежність швидкості реакцій від концентрації реагентів.
  
  реферат [143,4 K], добавлен 01.05.2011
  

• Адбсорбційне очищення стічних вод виробництва віскози

  Проектування відділення адсорбції очищення стічних вод виробництва віскози. Характеристика компонування устаткування цеху та розміщення його на закритій і відкритій ділянці в одноповерховому приміщенні. Розрахунок ширини робочих проходів між обладнанням.
  
  курсовая работа [331,6 K], добавлен 05.10.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам