Производство полиэтиленовых паянных мешков

3,01563107

*

336

=

1013,252

кг

3,01563107

*

336

=

1013,252

кг

Отримані дані зводимо в таблицю:

Добова й річна витрати інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки білого кольору d-550б

Найменування інгредієнтів	Витрата інгредієнтів у добу	Річна витрата брутто, т
	мас. %	нетто, кг	втрати		брутто, кг
			%	кг
пэнп	98,04	51,965086	4,5	51,96509	1206,74	405,4662
Сарматен	1,47	0,7791583	4,5	0,779158	18,0938	6,079512
Сармагрип	0,245	0,1298597	4,5	0,12986	3,01563	1,013252
Сармастаб	0,245	0,1298597	4,5	0,12986	3,01563	1,013252
Разом:	100				1230,87	413,5723

Розрахунок кількості інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки чорного кольору d-550ч

Вихідні дані до розрахунку:

Число робочих днів у році: 336

Кількість інгредієнтів: 3

Добовий випуск композиції 2120 кг

Найменування інгредієнтів	Зміст інгредієнтів у масових відсотках	Втрати інгредієнта у відсотках
ПЭНП	99,354	4,5
Тих. вуглець	0,398	4,5
Сармагрип	0,248	4,5

Добова витрата інгредієнтів без обліку втрат:

99,354	*	2120,4597	/	100	=	2106,762	кг
0,398	*	2120,4597	/	100	=	8,43943	кг
0,248	*	2120,4597	/	100	=	5,25874	кг

Втрати інгредієнтів у добу:

2106,76153	*	4,5	/	100	=	94,80427	кг
8,43942959	*	4,5	/	100	=	0,379774	кг
5,25874005	*	4,5	/	100	=	0,236643	кг

Добова витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

2106,76153	*	94,804269	/	100	=	1997,3	кг
8,43942959	*	0,3797743	/	100	=	0,032051	кг
5,25874005	*	0,2366433	/	100	=	0,012444	кг

Річна витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

1997,29986	*	336	=	671092,8	кг
0,03205079	*	336	=	10,76906	кг
0,01244446	*	336	=	4,181337	кг

Отримані дані зводимо в таблицю:

Добова й річна витрати інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки чорного кольору d-550ч

Найменування інгредієнтів	Витрата інгредієнтів у добу	Річна витрата брутто, т
	мас. %	нетто, кг	втрати		брутто, кг
			%	кг
ПЭНП	99,354	2106,7615	4,5	94,80427	1997,3	671092,8
Тих. вуглець	0,398	8,4394296	4,5	0,379774	0,03205	10,76906
Сармагрип	0,248	5,25874	4,5	0,236643	0,01244	4,181337
Разом:	100				1997,34	671107,7

Розрахунок кількості інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки синього кольору d-550З

Вихідні дані до розрахунку:

Число робочих днів у році: 336

Кількість інгредієнтів: 5

Добовий випуск композиції 2699 кг

Найменування інгредієнтів	Зміст інгредієнтів у масових відсотках	Втрати інгредієнта у відсотках
ПЭНП	98,814	4,5
Сарматен	0,494	4,5
Гол.фталоциян 23В	0,198	4,5
Сармагрип	0,247	4,5
Сармастаб	0,247	4,5

Добова витрата інгредієнтів без обліку втрат:

98,814	*	2699,9817	/	100 =	2667,96	кг
0,494	*	2699,9817	/	100 =	13,3379	кг
0,198	*	2699,9817	/	100 =	5,34596	кг
0,247	*	2699,9817	/	100 =	6,66895	кг
0,247	*	2699,9817	/	100 =	6,66895	кг

Втрати інгредієнтів у добу:

2667,95996	*	4,5	/	100 =	120,058	кг
13,3379098	*	4,5	/	100 =	0,60021	кг
5,34596386	*	4,5	/	100 =	0,24057	кг
6,66895491	*	4,5	/	100 =	0,3001	кг
6,66895491	*	4,5	/	100 =	0,3001	кг

Добова витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

2667,95996	+	120,0582	=	2788,018	кг
13,3379098	+	0,6002059	=	13,93812	кг
5,34596386	+	0,2405684	=	5,586532	кг
6,66895491	+	0,300103	=	6,969058	кг
6,66895491	+	0,300103	=	6,969058	кг

Річна витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

2788,01816	*	336	=	936774,1	кг
13,9381158	*	336	=	4683,207	кг
5,58653223	*	336	=	1877,075	кг
6,96905788	*	336	=	2341,603	кг
6,96905788	*	336	=	2341,603	кг

Отримані дані зводимо в таблицю:

Добова й річна витрати інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки синього кольору d-550ч

Найменування інгредієнтів	Витрата інгредієнтів у добу	Річна витрата брутто, т
	мас. %	нетто, кг	втрати		брутто, кг
			%	кг
пэнп	98,814	2667,96	4,5	120,0582	2788,02	936,7741
Сарматен	0,494	13,33791	4,5	0,600206	13,9381	4,683207
Гол.фталоциян 23В	0,198	5,3459639	4,5	0,240568	5,58653	1,877075
Сармагрип	0,247	6,6689549	4,5	0,300103	6,96906	2,341603
Сармастаб	0,247	6,6689549	4,5	0,300103	6,96906	2,341603
Разом:	100				2821,48	948,0176

Розрахунок кількості інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки червоного кольору d-550до

Вихідні дані до розрахунку:

Число робочих днів у році: 336

Кількість інгредієнтів: 5

Добовий випуск композиції 706 кг

Найменування інгредієнтів	Зміст інгредієнтів у масових відсотках	Втрати інгредієнта у відсотках
ПЭНП	98,91	4,5
Сарматен	0,198	4,5
Лак червоний ЖБ	0,396	4,5
Сармагрип	0,248	4,5
Сармастаб	0,248	4,5

Добова витрата інгредієнтів без обліку втрат:

98,91	*	706,56894	/	100 =	698,867	кг
0,198	*	706,56894	/	100 =	1,39901	кг
0,396	*	706,56894	/	100 =	2,79801	кг
0,248	*	706,56894	/	100 =	1,75229	кг
0,248	*	706,56894	/	100 =	1,75229	кг

Втрати інгредієнтів у добу:

698,86734	*	4,5	/	100 =	31,449	кг
1,3990065	*	4,5	/	100 =	0,06296	кг
2,79801301	*	4,5	/	100 =	0,12591	кг
1,75229098		4,5	/	100 =	0,07885	кг
1,75229098	*	4,5	/	100 =	0,07885	кг

Добова витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

698,86734	+	31,44903	=	730,3164	кг
1,3990065	+	0,0629553	=	1,461962	кг
2,79801301	+	0,1259106	=	2,923924	кг
1,75229098	+	0,0788531	=	1,831144	кг
1,75229098	+	0,0788531	=	1,831144	кг

Річна витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

730,316371	*	336	=	245386,3	кг
1,4619618	*	336	=	491,2192	кг
2,9239236	*	336	=	982,4383	кг
1,83114407	*	336	=	615,2644	кг
1,83114407	*	336	=	615,2644	кг

Отримані дані зводимо в таблицю:

Добова й річна витрати інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки червоного кольору d-550до

Найменування інгредієнтів	Витрата інгредієнтів у добу	Річна витрата брутто, т
	мас. %	нетто, кг	втрати		брутто, кг
			%	кг
пэнп	98,91	698,86734	4,5	31,44903	730,316	245,3863
Сарматен	0,198	1,3990065	4,5	0,062955	1,46196	0,491219
Гол.фталоциян 23В	0,396	2,798013	4,5	0,125911	2,92392	0,982438
Сармагрип	0,248	1,752291	4,5	0,078853	1,83114	0,615264
Сармастаб	0,248	1,752291	4,5	0,078853	1,83114	0,615264
Разом:	100				738,365	248,0905

Розрахунок кількості інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки зеленого кольору d-550до

Вихідні дані до розрахунку:

Число робочих днів у році: 336

Кількість інгредієнтів: 6

Добовий випуск композиції 353 кг

Найменування інгредієнтів	Зміст інгредієнтів у масових відсотках	Втрати інгредієнта у відсотках
ПЭНП	98,736	4,5
Сарматен	0,197	4,5
Зелений.фталоцианат	0,079	4,5
Кадмій жовтий середовищ.	0,494	4,5
Сармагрип	0,247	4,5
Сармастаб	0,247	4,5

Добова витрата інгредієнтів без обліку втрат:

98,736	*	353,28447	/	100 =	348,819	кг
0,197	*	353,28447	/	100 =	0,69597	кг
0,079	*	353,28447	/	100 =	0,27909	кг
0,494	*	353,28447	/	100 =	1,74523	кг
0,247	*	353,28447	/	100 =	0,87261	кг
0,247	*	353,28447	/	100 =	0,87261	кг

Втрати інгредієнтів у добу:

348,818955	*	4,5	/	100 =	15,6969	кг
0,69597041	*	4,5	/	100 =	0,03132	кг
0,27909473	*	4,5	/	100 =	0,01256	кг
1,74522529	*	4,5	/	100 =	0,07854	кг
0,87261264	*	4,5	/	100 =	0,03927	кг
0,87261264	*	4,5	/	100 =	0,03927	кг

Добова витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

348,818955	+	15,696853	=	364,5158	кг
0,69597041	+	0,0313187	=	0,727289	кг
0,27909473	+	0,0125593	=	0,291654	кг
1,74522529	+	0,0785351	=	1,82376	кг
0,87261264	+	0,0392676	=	0,91188	кг
0,87261264	+	0,0392676	=	0,91188	кг

Річна витрата інгредієнтів з урахуванням втрат:

364,515808	*	336	=	122477,3	кг
0,72728908	*	336	=	244,3691	кг
0,29165399	*	336	=	97,99574	кг
1,82376042	*	336	=	612,7835	кг
0,91188021	*	336	=	306,3918	кг
0,91188021	*	336	=	306,3918	кг

Отримані дані зводимо в таблицю:

Добова й річна витрати інгредієнтів полімерної композиції для виготовлення рукавної плівки зеленого кольору d-550з

Найменування інгредієнтів	Витрата інгредієнтів у добу	Річна витрата брутто, т
	мас. %	нетто, кг	втрати		брутто, кг
			%	кг
ПЭНП	98,736	348,81896	4,5	15,69685	364,516	122,4773
Сарматен	0,197	0,6959704	4,5	0,031319	0,72729	0,244369
Зелений.фталоцианат	0,079	0,2790947	4,5	0,012559	0,29165	0,097996
Кадмій жовтий середовищ.	0,494	1,7452253	4,5	0,078535	1,82376	0,612784
Сармагрип	0,247	0,8726126	4,5	0,039268	0,91188	0,306392
Сармастаб	0,247	0,8726126	4,5	0,039268	0,91188	0,306392
Разом:	100				369,182	124,0452

5. ТЕХНІКО - ЕКОНОМІЧНІ РОЗРАХУНКИ

5.1 Вихідні дані

При проведенні економічного обґрунтування проектованого виробництва за базу порівняння приймаємо діюче виробництво полімерних паяних мішків на ЗАТ "Сєвєродонецьке об'єднання Азот" потужністю 6 500 000 шт/ рік (дані за 2009р.).

Випуск продукції по проектованому виробництву	Q 1=	6 500 000 шт/рік
Число одиниць основного встаткування		N=	1
Годинна продуктивність, т/год.		Q=	0,26
Календарний фонд часу		Т кал =	8760
Час простоїв у капітальних ремонтах		Т1=	120
Час простоїв у середніх ремонтах		Т2=	24
Час простоїв у поточних ремонтах	Т3=	0
Час простоїв по технологічних причинах	Tтех=	24
Коефіцієнт використання встаткування		ДО=	0,95
Тривалість міжремонтного періоду		Т4=	16760
Пробіг між капітальними ремонтами		Т5=	16640
Пробіг між середніми ремонтами		Т6=	1280
Пробіг між поточними ремонтами		Т7=	640

Вартість основних фондів, млн. грн 3,2

Середньорічна облікова чисельність працюючих у діючому виробництві - 104 чіл, у т.ч. основних робітників - 86 чіл.

Калькуляція собівартості діючого виробництва наведена в таблиці 8.1.

Таблиця - Калькуляція діючого виробництва

№ п/п	Статті витрат	Од. вим.	Витрати на 1 т
			кількість	ціна	сума
1	2	3	4	5	6
1	Сировина й матеріали:
	ПЕ М. У-315313-0	кг	64,75	4,05	262,24
	ПЕ М. У-15313-003	кг	165,25	3,94	651,09
	Суперконцентрат білий	кг	0,37	7,67	2,84
	Суперконцентрат синій	кг	0,09	6,28	0,57
	Разом сировина й матеріали:	грн			916,74
	Допоміжні матеріали:
	Стрічка ЛТ-19	п. м	0,003	51,5	0,15
	Поліуретан	кг	0,51	6,08	3,1
	Поліізоцианат	кг	0,15	6,9	1,04
	Фарба чорна	кг	0,64	1,85	1,18
	Сповільнювач	кг	0,15	2,78	0,42
	Спирт етиловий	кг	0,37	24,15	8,94
	Разом допоміжні матеріали:	грн			16,77
3	Енерговитрати:
	пара	Гкал	0,08	75,47	6,04
	електроенергія	ТкВтч	0,24	126,93	30,46
	Разом енерговитрати:	грн			36,5
1	2	3	4	5	6
4	Зарплата з нарахуваннями	грн			25,8
5	РСЭО	грн			74,98
	у т.ч. амортизація	грн			57,06
6	Загальвиробничі затрати	грн			135,74
	у т.ч. амортизація	грн			16,04
7	Загальногосподарські витрати	грн			16,04
8	Повна собівартість	грн			1222,57

5.2. Проектовані організаційно - технічні заходи

У даному дипломному проекті пропонується для досягнення кращих технічних і технологічних показників при переробці полімерного матеріалу у вироби методом екструзії з роздмухуванням використати полімерні композиції. Так для виробництва поліетиленових мішків пропонується використати композиції на основі поліетилена низкою щільності (ПЕНЩ) і металоцінового лінійного поліетилена низкою щільності (млпенщ).

Згідно зроблених матеріальних розрахунків кількість млпэнп становить 84 кг/т (ціна 1,82 грн/кг); витрата поліетилена складе:

ПЕ М. У-315313-0 - 30,95 кг/т, ПЕ М. У-15313-003 - 102,24 кг/т.

5.3. Розрахунок річної виробничої потужності

Число ремонтів у міжремонтному циклі:
капітальних Zk= 16760/16640=1
середніх Zc= 16760/1280-1=13
поточних Zt= 16760/640=26

Число ремонтів у рік:
капітальних Ak= 0,95*8760*1/16760=1
середніх Ac= 0,95*8760*13/16760=7
поточних At= 0,95*8760*26/16760=13
Час простоїв у ремонтах:
капітальних Tk= 120*1=120 година
середніх Tc= 24*7=168 година
поточних Tt= 0*8=0 година
Повний час простоїв у ремонтах :
Tp=Tk+Tc+Tt (8.1) Tp =120+168+0=288 година
Ефективний фонд робочого часу встаткування:
Tэф=Tкал- Tp - Tтех (8.2) Tэф= 8760 - 288 - 24 = 8448 година

Розрахунок річної виробничої потужності Q визначається по формулі:

Q = N*q_ч*T_эф, (8.3)

де N - кількість паралельно працюючих однойменних одиниць

устаткування, шт;

q_ч - годинна продуктивність устаткування, т/г;

T_эф - ефективний фонд робочого часу встаткування, ч.

Q ₀ = Q ₁ = 1*0,26*8448 ? 2200 т/рік = 6 500 000 шт/рік

Індекс зміни річного обсягу виробництва I_М:

I _Q = Q ₁/ Q _o (8.4)

I _Q = 2200 / 2200 = 1

5.4 Аналіз зміни собівартості продукції

5.4.1 Обґрунтування й розрахунок індексів зміни витрат

По статті 1 «Сировина й матеріали» по потоці поліетилена:

I^р = q₁/q₀, (8.5)

де q₁ ,q₀ - питома витрата ресурсу в проектованому й

діючих виробництвах, відповідно, кг/т.

ПЕ М. У-315313-0:

I^р = 30,95/64,75 = 0,478

ПЕ М. У-15313-003:

I^р = 102,24/ 165,25= 0,619

Оскільки ціни на матеріально-сировинні ресурси й енерговитрати не змінюються, то індекс цін дорівнює 1.

5.4. 2 Аналіз зміни собівартості продукції

Зміна собівартості по статті 1 «Сировина й матеріали» складе по потоці поліетилена:

, (8.6)

де d - питома вага статті витрат у повній собівартості продукції

на діючому виробництві;

I^ц - індекс зміни ціни i-го виду ресурсу; I^ц =1.

ПЕ М. У-315313-0:

d = 262,24/ 1222,57= 0,215

% або

грн/т

ПЕ М. У-15313-003:

d = 651,09/ 1222,57= 0,5326

% або

грн/т

По потоці мЛПЕНЩ: %

Зниження повної собівартості продукції представлено в таблиці 8.2.

Таблиця - Зниження повної собівартості продукції

№	Статті витрат	Витрати на 1 т продукції в діючому виробництві	Зміна витрат	Витрати на 1 т продукції в проектуємому виробництві, грн/т
		грн/т	питома вага d	% (+ , -)	грн/т (+ , -)
1	2	3	4	5	6	7
1	Сировина й матеріали:
	ПЕ М. У-315313-0	262,24	0,215	-11,223	-137,21	125,03
	ПЕ М. У-15313-003	651,09	0,533	-20,292	-248,09	403,0
	Суперконцентрат білий	2,84	0,002	-	-	2,84
	Суперконцентрат синій	0,57	0,001	-	-	0,57
	мЛПЕНЩ	-	-	12,498	152,8	152,8
	Разом сировина й матеріали:	916,74		-19,017	-232,5	684,24
2	Допоміжні матеріали	16,77	0,014	-	-	16,77
3	Енерговитрати	36,5	0,03	-	-	36,5
4	Зарплата	25,8	0,021	-	-	25,8
5	РСЭО	74,98	0,061	-	-	74,98
6	Загальвиробничі витрати	135,74	0,111	-	-	135,74
7	Загальногосподарські витрати	16,04	0,013	-	-	16,04
8	Повна собівартість	1222,57	1	-19,017	-232,5	990,07

Зниження повної собівартості:

ДС_п = 990,07- 1222,57= -232,5 грн або

%

5.5 Розрахунок техніко - економічних показників

Річний обсяг випуску продукції в натуральні й вартісні (за відпускною ціною) показниках:

Q_o = Q₁ = 2200 т/рік

Q_г = Q *Ц, (8.7)

де Ц - відпускна ціна 1 т, грн.

Q_го = Q_г1 = 2200 *1300 = 2 860 000 грн

Продуктивність праці основних робітників:

Пт = Q/N (8.8)

де N - середньорічна чисельність основних робітників, чіл.

Пт_о = Пт₁ = 2200 /86 = 25,6 т/ чіл

Фондовіддача:

f = Q_г/ Фо, (8.9)

де Фо - середньорічна вартість основних виробничих фондів, грн.

f про= f ₁ = 2 860 000 / 3 200 000 = 0,9 рн/грн

Собівартість одиниці продукції: З= 1222,57 грн/т, З₁ = 990,07 грн/т

З = З₁ - З (8.10)

З = 990,07 - 1222,57 = -232,5 грн /т

Прибуток на одиницю продукції:

П=Ц - З (8.11)

По = 1300- 1222,57 = 77,43 грн/т

П₁ = 1300- 990,07 = 309,93 грн/т

Рентабельність продукції:

Рс = П/З *100 (8.12)

Рсо =77,43/ 1222,57 * 100= 6,33 %

Рс₁ = 309,93/990,07 * 100=31,3 %

Річний економічний ефект від зниження собівартості:

Ээ = З * Q₁ (8.13)

Ээ = (1222,57 - 990,07) * 2200 = 515 500 грн

Техніко - економічні показники представлені в таблиці 8.3.

Таблиця - Технико - економічні показники

№	Показники	Од. вим.	Виробництво	Зміна показників, %
			діючє	проектоване
1	2	3	4	5	6
1	Річний обсяг випуску продукції:
	у натуральному вираженні	т/ рік	2200	2200	0
	у вартісному вираженні	млн. грн	2,86	2,86	0
2	Чисельність працюючих, усього:	чіл	104	104	0
	у т.ч. основних робітників	чіл	86	86	0
3	Продуктивність праці основних робітників	т/ чіл	25,6	25,6	0
4	Фондовіддача	грн/грн	0,9	0,9	0
5	Вартість основних фондів	млн. грн	3,2	3,2	0
6	Собівартість одиниці продукції	грн/т	1222,57	990,07	-19,017
7	Прибуток на одиницю продукції	грн/т	77,43	309,93	300,27
8	Рентабельність продукції	%	6,33	31,3	24,97
9	Річний економічний ефект від зниження собівартості	тис. грн		515,5

Висновок: з вищенаведених розрахунків можна зробити висновок, що пропоноване нововведення рентабельно, приведе до зниження собівартості на 232,5 грн/т (19,017%), очікуваний річний економічний ефект складе 515,5 тис. грн.

Технологічні розрахунки

Розрахунок кількості екструдерів

Вихідні дані:

Найменування плівки	Добовий випуск із урахуванням відбору на випробування, пм	Маса пм плівки	Продуктивність машини, кг/година	Коэф-т ИМВ	Число годин роботи в добу	Відсоток часу на ППР
d-550 б	1490,745	0,6922	600	0,9	8	6,62
d-550 ч	2683,722	0,6922	600	0,9	8	6,62
d-550 з	3417,184	0,6922	600	0,9	8	6,62
d-550 до	894,2564	0,6922	600	0,9	8	6,62
d-550 з	447,1282	0,6922	600	0,9	8	6,62

Результати розрахунку:

Продуктивність машини:

G =60*M*V*Jo*B*D*Ro

M -частота обертання шнека, мин ^-1 ;

V - межвітковой об'єм шнека, м³;

Jo - число заходів;

B - Коефіцієнт заповнення вільного об'єма вітка (0,2-0,35);

D - Коефіцієнт подачі (0,4-0,5);

Ro - щільність суміші кг/ м³

G= 60* 20,6*1,56*2*0,35*0,5*920= 600 кг/година

Добовий випуск виробів по кожному типі в кг:

d-550 б	0,6922	*	1490,745	=	1031,893	кг
d-550 ч	0,6922	*	2683,722	=	1857,67	кг
d-550 з	0,6922	*	3417,184	=	2365,374	кг
d550до	0,6922	*	894,2564	=	619	кг
d-550 з	0,6922	*	447,1282	=	309,502	кг

Потрібне число машино-часів по кожному типі виробів:

d-550 б	1031,893	/	600	=	1,71982
d-550 ч	1857,67	/	600	=	3,096116
d-550 з	2365,374	/	600	=	3,94229
d550до	619	/	600	=	1,03266
d-550 з	309,502	/	600	=	0,515836

Розрахункове число машин по кожному типі виробів:

d-550 б	(1,7*100)	/	(8*0,9*(100-6,62))	=	0,282611
d-550 ч	(3,1*100)	/	(8*0,9*(100-6,62))	=	0,461103
d-550 з	(3,9*100)	/	(8*0,9*(100-6,62))	=	0,580098
d550до	(1,03*100)	/	(8*0,9*(100-6,62))	=	0,153205
d-550 з	(0,51*100)	/	(8*0,9*(100-6,62))	=	0,07585

Сумарне число машин: 1,55

Прийняте до установки число машин - 2

Коефіцієнт завантаження встаткування:

1,55/2 =	0,776

Тепловий розрахунок черв'ячного преса екструдера установки ВАРЕКС 9030Д

Тепловий розрахунок екструдера

Вихідні дані:

Потужність, споживана двигуном N	100,00	кВт
КПДК1	0,7
Теплоємність полімеру З1	2,80	кДж/кг град
Температура полімеру на вході в машину Т1	298	К
Температура полімеру на виході з машини Т2	473	К
Площа зовнішньої поверхні сорочки F	10	м2
Температура тепловіддаючої поверхні ТЗ	303	К
Температура навколишнього середовища Т4	293	к
Коефіцієнт випромінювання ізоляційного матеріалу ДО2	0,9	Вт/м2 град
Потужність електронагрівників Мэл	19	кВт
Масова продуктивність екструдера G	600	кг/година
Потужність охолодження циліндра W	0,72	кВт

Результати розрахунку:

Кількість тепла, підвединого до матеріалу за рахунок роботи двигуна:

Q1 = N * K1 * 3600 = 100,00 * 0,7 * 3600 = 252000 кДж/година

Кількість тепла, уносимо з матеріалом:

Q3 = G * C1 * (T2-T1) = 600 * 2,80 * ( 473 - 298 ) = 294000 кДж/година

Втрати тепла за рахунок конвекції:

Q5 = 3600 * ( 9,3+0,058 * (T3-273)) * F * ( T3 - T4 ) * 0,001 = 3600 * ( 9,3 + 0,058 * (303*273)) * 10 * ( 303 - 293 ) * 0,001 = 3974,40 кДж/година

Втрати тепла за рахунок випромінювання:

Q6 = 3600 * K2 * F * (( T3/100 )⁴-( T4/100 )⁴⁾ * 0,001 = 3600 * 0,9 * 10 * (( 303 /100)⁴-( 293 / 100 ) М ) * 0,001 = 343,06 кДж/година

Загальні втрати тепла:

Q4= Q5 + Q6 = 3974,40 + 343,06 = 4317,46 кДж/година

Кількість тепла, що відводиться охолодною водою:

Q7= W * 3600 = 0,72 * 3600 = 2592,00 кДж/година

Кількість тепла, що повинне підводить із електронагрівом:

Q2 = Q3 + Q4 + Q7 - Q1 = 294000,0 + 4317,46 + 2592,00 - 252000,0 = 48909,46 кДж/година або 48909,5/ 3600 = 13,586 кВт

Тому що потужність електронагрівників, установлених у машині, рівна 19 кВт, більше розрахованої, умови теплообміну будуть забезпечені.

Характеристика готової продукції

Мішки повинні відповідати ДЕРЖСТАНДАРТу 17811-78 (з ізм.1-3), що поширюється на плоскі поліетиленові мішки (далі - плоскі мішки), призначені для впаковування, транспортування й зберігання хімічної сипучої продукції, температура якої не повинна перевищувати +60 ⁰С.

Мішки допускається застосовувати для впаковування іншої продукції, якщо вони забезпечують її схоронність і якість.

Мішки повинні виготовляти з відкритим верхом (малюнок 2.2.1).

Малюнок 2.2.1 Мішок паяний, загальний вид

Основні параметри й розміри мішків зазначені в таблиці

Таблиця Можливі параметри й розміри для виробництва мішків.

№ мішка	Номінальна місткість, дм3	Довжина L, мм	Ширина B, мм	Ширина дна й зверху B1, мм
1	50	840	500	130
2	50	780	500	130
3	50	780	500	140
4	50	730	600	130
5	50	730	550	130
6	25	620	515	90
7	35	580	500	130
8	10	440	400	90
9	50	820	600	130
10	50	820	550	130
11	50	750	500	140

Граничні відхилення розмірів мішків не повинні перевищувати:

- по довжині - ( 10 мм; )

- по ширині - ( 10 мм; )

Мішки повинні виготовляти із плівки товщиною:

- 0,150 ( 0,030 мм ) - для продукції масою не більше20 кг;

- 0,190 ( 0,030 мм ) - для продукції масою понад 20 кг і не більше

30 кг;

- 0,220 ( 0,030 мм ) - для продукції масою понад 30 кг і не більше

50 кг.

Мішки повинні виготовляти відповідно до вимог ДЕРЖСТАНДАРТу 17811-78 (з ізм.1-3) по робочих кресленнях, затвердженим у встановленому порядку.

Умовна позначка мішка повинне містити: номер мішка (його розміри), товщину плівки й позначення стандарту.

Мішки повинні виготовляти з рукавної поліетиленової плівки марки «М» за ДСТ 10354-82 (з ізм.1-5), одержуваною переробкою поліетилена низкою щільності за ДСТ 16337-77 (з ізм.1-3), з марок, призначених для виготовлення мішків.

За фізико-механічними показниками мішки повинні відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 2.3.

Мішки повинні мати рівномірний добре зварений шов без тріщин і пропалених місць шириною 4(2 мм і не повинні мати злипання внутрішніх поверхонь.

Відстань від крайки до шва не повинне перевищувати 10 мм.

Допускається виготовляти мішки без крайки.

Мішки повинні бути без надривів, надрізів, тріщин і наскрізних отворів.

За узгодженням зі споживачем на мішок з однієї або двох сторін може бути нанесені напис і малюнок.

Зразок напису, її зміст, малюнок і їхнє розташування на мішку повинні бути погоджені й затверджені у встановленому порядку. Напис повинна бути чіткої, рівної, без пробільних плям.

Не допускаються перекладні зображення й забруднення від фарбування печатки. Зрушення по квітам малюнка або напису при нанесенні двоколірної печатки не повинен перевищувати по довжині мішка (10 мм, по ширині (5 мм.

Упакування й маркування мішків повинна відповідати ДЕРЖСТАНДАРТу 17811-78 (з ізм.1-3).

6. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

Вибір і обґрунтування рецептур полімерних композицій

Таблиця. Упакування, маркування, правила приймання, транспортування й зберігання повинні відповідати ТУ В 25.2-05761672-163-2001.

Найменування сировини, матеріалів, напівпродуктів	Міждержавний, державний або галузевий стандарт, ТУ або методика	Показники, обов'язкові для перевірки (найменування й одиниця виміру)	Показники, які регламентуються із припустимими відхиленнями
1	2	3	4
1. Поліетилен високого тиску. Марка 15303-003, 15803-020, 10204-003 або їхні аналоги імпортного виробництва	ДЕРЖСТАНДАРТ 16337-77 з ізм. № 1, 2, 3	Показники плинності розплаву з допуском в %, г/10 хв. марка 15303-003 марка 15803-020 марка 10204-003 Щільність, г/см3 марка 15303-003 марка 15803-020 марка 10204-003	0,3 ( 30 2,0 ( 25 0,3 ( 20 0,9205(0,0015 0,9190(0,002 0,9230(0,01
		Кількість включень, шт. не більше марка 15303-003 марка 15803-020 марка 10204-003	Вищий сорт 2 2 2	Перший сорт 8 8 5	Другий сорт 30 30 10
2. Поліетилен низького тиску. марка 276-73 або аналоги імпортного виробництва	ДЕРЖСТАНДАРТ 16338-85	Щільність, г/см3 Показник плинності розплаву, г/10 хв. Кількість включень, шт., не більше	0,958-0,963 2,6-3,2 5
3. Поліпропілен марка ЛИПОЛ А3-67Е або аналоги імпортного виробництва	ТУ В 24.1-32359181- 001:2005	Показник плинності розплаву, г/10 хв.	1,3-2,4
4. Этілацетат технічний, марка А, вищий сорт	ДЕРЖСТАНДАРТ 8981-78 с ізм. № 1, 2, 3, 4	Зовнішній вигляд	Прозора рідина без механічних домішок
		Кольоровість, одиниці Хазена не більше	безбарвна
		Щільність при 20 C, г/см3	0,898 0,900
		Масова частка основної речовини, % не менш	99,0
		Масова частка кислот у перерахуванні на оцтову кислоту, % не більше	0,004
		Масова частка води, %,не більше	0,1
5. Спирт етиловий ректифікований технічний	ДЕРЖСТАНДАРТ 18300-87	Зовнішній вигляд	Прозора, безбарвна рідина без сторонніх часток
		Запах	Характерний для етилового ректифікаційного спирту, без заходу сторонніх речовин
		Об'ємна частка етилового спирту, % не менш	96,2 - вищий сорт 96.0 - перший сорт
		Масова концентрація кислот у перерахуванні на оцтову кислоту в безводному спирті, мг/дм3 не більше	15 - вищий сорт 20 - перший сорт
6. Суперконцентрат пігментів (СКП)	ТУ В 22629342-003-2003	Колір пофарбованого поліетилен	За узгодженням між виготовлювачем і споживачем
		Показник плинності розплаву концентрату., г/10хв у межах	0,5-8
7. Фарби флексографічні	ТУ 29-02-705-92	Зовнішній вигляд	Рухлива рідка маса, що приймає однорідний стан при перемішуванні. Допускається утворення осаду, що розмішується, на дні фляги
		Умовна в'язкість по віскозиметрі ВЗ-4, з діаметром сопла 4 мм, при (202)C сек.	25-50
8. Поліуретан	ТУ6-05-1768-76	Колір Щільність, г/см3 Межа міцності при стиску, кг/див2	від білого до жовтуватого 0,23-0,26 14
9. Поліізоцианат Д	ТУ113-03-603-86 або ТУ 113- 03- 375-75	Зовнішній вигляд Масова частка изоцианатних груп, % не більше Умовна в'язкість, сек.	Однорідна коричнева рідина без сторонніх включень 30 60-180
10. Изопропіловий спирт (сповільнювач)	ДЕРЖСТАНДАРТ 9805-84 (з ізм. 1)	Зовнішній вигляд	Безбарвна прозора рідина, що не містить механічних домішок
		Щільність при 20C, г/см3 Масова частка изопропилового спирту, %	0,785(0,786 - вищий сорт 0,814(0,819 - перший сорт 99,7- вищий сорт 87- перший сорт
11. Стрічка скліючого технічна	ТУ6-17-626-79	Відповідність ТУ Сорт: I, II	Без тріщин, наскрізних отворів, розривів, при розмотуванні липкий шар стрічки не повинен перелипати на нижній виток рулону
		Довжина, м	50, 1001
		Товщина, мкм	30-60
		Ширина, мм	381
12. Шпулі пластмасові	ДЕРЖСТАНДАРТ 18599-83 (з ізм. 1-3)	Середній зовнішній діаметр, мм Товщина стінки, мм	76,90,100,150,200 10(5
13. Шпулі картонно-паперові	ТУ В21205509659.026 2004	Діаметр, мм Товщина ,мм Вологість, %	76,90,100,150,200 10(5 6,9
14. Шпагат	ДЕРЖСТАНДАРТ 17308-88	Зовнішній вигляд	Без петель, скруток і не зв'язаних кінців
15. Шпагат поліпропіленовий	ТУ 38-10289-75	Зовнішній вигляд	Без петель, скруток і не зв'язаних кінців
16. Фотополімерне кліше	Імпорт	Зовнішній вигляд Товщина, мм	Без сторонніх включень, тріщин і раковин 5
17. Плівка поліетиленова для виготовлення паяних мішків	ДЕРЖСТАНДАРТ 10354-82 (з ізм. 1-5)	Зовнішній вигляд	Без тріщин, складок, розривів
18. Плівка поліетиленова для виготовлення клеєних мішків	ДЕРЖСТАНДАРТ 10354-82 (з изм 1-5)	Зовнішній вигляд Граничне відхилення по ширині рукава плівки, %	Без тріщин, складок, розривів ( 2
		Граничне відхилення по товщині плівки, %	30
		Міцність при розтяганні, Мпа не менш у поздовжньому напрямку у поперечному напрямку	16,1 14,7
		Відносне подовження при розриві, % не менш у поздовжньому напрямку у поперечному напрямку	450 450
	Методика №Л-1071	Ступінь активації, мН/м	48
		Граничне відхилення по ширині рукава плівки, %	2
		Граничне відхилення по товщині плівки, %	30
		Міцність при розтяганні, Мпа не менш у поздовжньому напрямку у поперечному напрямку	16,1 14,7
		Відносне подовження при розриві, % не менш у поздовжньому напрямку у поперечному напрямку Ступінь активації, мН/м не менш (з боку нанесення печатки)	450 450 45
19. Заготівлі для виготовлення клеєних мішків:
Корпус:		Граничне відхилення по довжині заготівлі, мм не більше	10
		Граничне відхилення по ширині заготівлі, мм не більше	10
	Методика №Л-1071	Ступінь активації, мН/м	48
Покриваючі аркуші		Граничне відхилення по довжині заготівлі, мм не більше	10
		Граничне відхилення по ширині заготівлі, мм	5
	Методика №Л-1071	Ступінь активації, мН/м	48
Аркуш для клапана		Граничне відхилення по довжині заготівлі, мм не більше	10
		Граничне відхилення по ширині заготівлі, мм не більше	5
	Методика №Л-1071	Ступінь активації, мН/м	48
20. Клей поліуретановий	ДЕРЖСТАНДАРТ 8420-74	Умовна в'язкість по віскозиметрі ВЗ-4 з діаметром сопла 4 мм, при (202)C, сек	23(2
21. Вугілля активований АГН-1 або аналог імпортного виробництва	ТУ №6 16-2206-77	Фракційна сполука, мм Зміст вологи, % не більше	2,8-7 10

Примітка: Допускається застосування сировини й матеріалів інших марок з фізико-механічними показниками не нижче фізико-механічних показників, зазначених у дійсному розділі, а також допускається повторне використання перерахованих марок поліетилену при виробництві окремих марок плівок, що задовольняють вимогам ДЕРЖСТАНДАРТу 10354-82 (з ізм. 1-5).

7. ХАРАКТЕРИСТИКИ ВІДХОДІВ ВИРОБНИЦТВА І ЇХНЄ

ВИКОРИСТАННЯ

Відходи плівки, одержувані при розкрої заготівель для клапанів і донних наклейок, а також не кондиція, що утворився в процесі екструзії, нанесення печатки на плівку й конфекції, надходять у відділення переробки відходів на установку регрануляції. Відходи плівки повинні бути чистими й не мати механічних забруднень.

Регранулят, одержуваний із забруднених клеєм і фарбою відходів, направляється на виробництво клапанного аркуша.

Відходи плівки вручну невеликими порціями завантажують у роторну дробарку, де за допомогою ротаційного ножа подрібнюють на крихту розміром 3-8 мм. Для попереднього оброблення більших шматків поліетилену після екструзії служить стрічкова пилка.

З роторної дробарки відходи подаються пневмотранспортом у завантажувальний бункер екструдера - регранулятора. Екструдер оснащений спеціальним пристроєм, що перемішує, для ущільнення крихти. Попередньо ущільнений матеріал приймається шнеком екструдера й під дією тиску й температури пластифікується, гомогенізується й через пристрій зі змінними сітками і голівку видавлюється у вигляді тонких джгутів. Джгути ріжуться ротаційним ножем на гранули, які підхоплюються потоком повітря, створюваним вентилятором, і по повітряводу, охолоджені в агрегаті охолодження, що представляє собою змійовик, поміщений у ванну з водою, подаються в бункер регрануляту.

Відпрацьоване повітря, що містить поліетиленовий пил, з бункера регрануляту через фільтрувальну станцію викидається в атмосферу.

Забруднене повітря, що містить поліетиленовий пил, із завантажувального бункера екструдера - регранулятора через циклон з пилоулавлювачі фільтром викидається в атмосферу. Відвід екструзійних газів з виробничого приміщення здійснюється вентилятором.

Заходи щодо охорони навколишнього середовища спрямовані на збереження, відновлення природних ресурсів і попередження шкідливого впливу результатів господарської діяльності суспільства на природу й здоров'я людини.

Уводяться в експлуатацію ефективні рекупераційні установки, що дозволяють уловлювати й переробляти відходи в товарні продукти або сировину ( компресори, вентилятори, фільтри й т.і. ).

Переробка відходів, що представляють собою твердий матеріал, у корисні для народного господарства є дуже важливим завданням, пов'язаної з поводженням різних хіміко-технологічних процесів (механічних, теплових, массообмінних).

Для переробки відходів застосовують такі процеси як дроблення, здрібнювання, сушіння, грануляція.

У зв'язку з великим забрудненням біосфери необхідно приймати обмеження на викид шкідливих речовин промисловими підприємствами, зокрема шляхом установлення гранично припустимих концентрацій (ГДК) і гранично припустимих викидів (ГДВ).

Контроль чистоти повітряного середовища

Тому що повністю виключити виділення шкідливих речовин у повітря неможливо, велику увагу приділяють організації контролю сполуки повітряного середовища.

Лаборанти ОПЛ відбирають проби повітря, аналізують їх на зміст шкідливих речовин, що виділяються в приміщенні, а також на концентрації шкідливих речовин у що видаляє й подаваному повітрі. Використаються хроматографи, у яких шкідливі речовини, що вловлюють, аналізуються, результати контролю передаються в цех, де заносяться в журнал контролю чистоти повітряного середовища.

Для аналізу повітря виробничого приміщення застосовують також й автоматичний метод аналізу, що дозволяє досить швидко й точно одержати результат аналізу, тобто використають автоматичні газоаналізатори для вибухонебезпечних концентрацій СВК-3Н1, які при досягненні певного рівня загазованості подають звуковий сигнал і включається аварійна вентиляція.

Характер пилогазових відходів

При переробці поліетилену виділяються наступні шкідливі речовини: окис вуглецю ( II ), формальдегід, оцтова кислота. Для очищення повітря від цих шкідливих речовин необхідно встановлювати газо- пилозбирачів установки.

Переробка відходів супроводжується виділенням пилу, тому вона повинна проводитися в закритому встаткуванні за ДСТ 12.2.003 - 74.

Це перешкоджає виділенню пилу, що утворилося. Також необхідно встановлювати газо аналізатори для визначення НПК.

Газоподібні відходи

У виробництві поліетиленової клеєних мішків застосовуються такі речовини, як гранульований поліетилен, суперконцентрат пігментів, етилацетат, етиловий спирт, поліуретанова смола, поліізоцианат, ізопропіловий спирт, фарби флексографічні.

Загальною характерною рисою цих речовин є їхній негативний вплив на верхні дихальні шляхи, нервову й серцево-судинну системи людини.

У процесі виробництва в атмосферу викидаються такі забруднюючі речовини, як пил поліетилену, оксид вуглецю, оцтова кислота, формальдегід, ацетальдегід, етилацетат, етиловий спирт, озон.

При виготовленні клеєних мішків у технології застосовується двокомпонентний клей, у якому як розчинник поліуретанової смоли використається етилацетат.

При нанесенні друку на плівку застосовуються флексографічні фарби з додаванням ізопропілового спирту. При готуванні фарб як розчинники застосовуються етилацетат й етиловий спирт.

Місцеві відсоси повітря від устаткування, що використає етилацетат й етиловий спирт, через трубу діаметром 0,4 м, висотою 35 м викидаються в атмосферу.

Крім того, технологічним джерелом викидів в атмосферу є повітряник видаткової ємності етилацетату в корп. і повітряник ємності для готування розчину поліуретанової смоли.

Виробництво має вентиляційні викиди, у тому числі викиди від вентсистем і систем місцевих відсоси.

Для зменшення викидів забруднюючих речовин в атмосферу до санітарних норм і ГДК передбачене очисне встаткування.

У процесі пневмотранспортуванні поліетилену гранульованого, при вивантаженні його в сілоси, а також у процесі одержання регранулята і його пневмотранспортуванні в бункер регрануляту, утвориться пил поліетилену.

Повітря, що містить пил поліетилену, очищається у фільтрувальній станції газо-пило збираючої установки.

Газо-пило збираюча установка має продуктивність 8208 нм³/годину зі ступенем очищення 98%.

Для одержання якісної клейової сполуки й міцного кольорового друку, поліетиленова плівка піддається активації струмами високої частоти, у пристроях попередньої обробки «СОФТАЛ». При цьому повітря насичується озоном.

Забруднене повітря, безпосередньо із пристроїв попередньої обробки, направляється в газоочисні установки і, у яких методом каталітичного очищення відбувається його очищення від озону.

Газоочисна установка має продуктивність 1152 нм³/година зі ступенем очищення 80,4 %. Газоочисна установка має продуктивність 1908 нм³/година зі ступенем очищення 80,3 %.

Тверді

До твердих відходів виробництва відносять:

Поліетилен низької якості некондиційний;

Шлам дистилят;

Вугілля активоване відпрацьоване;

Фотополімерне кліше відпрацьоване.

Поліетилен низької якості некондиційний складається з пилу поліетилену, розсипів поліетиленової крихти й забрудненого поліетилену з розмірами часток не менш 0,1мм із масовою часткою поліетилену - (97-99)%.

- пил поліетилену утвориться в результаті механічного руйнування гранул поліетилену при його транспортуванні із застосуванням системи пневмотранспорту, а також при переробці поліетиленових відходів у вторинний гранульований поліетилен. Нагромадження пилу поліетилену при цьому відбувається:

1. У зйомному пилозбирачі газо-пило улавлюючі установки,

2. У фільтрах віддільників бункерів добового запасу

3. У накопичувачі пилу вторинного фільтра.

-розсипу поліетиленової крихти відбуваються в процесі зберігання й транспортування гранульованого поліетилену в мішках й їх розвантаженні при подачі гранулята в дозатори.

-забруднений поліетилен, непридатний для подальшого використання - це поліетиленова плівка, забруднена липкою стрічкою, мастильними матеріалами, аміачною селітрою, вологою, піском і т.д., а також злитки поліетилену, що утворяться в процесі чищення екструзійних голівок і фільтруючих блоків екструдеру.

Поліетиленові відходи, що утворюються на стадіях екструзії, нанесення печатки, виготовлення мішків, різання плівки, а також прийняті на переробку з інших цехів, надходять у відділення регрануляції, де в процесі підготовки поліетиленових відходів до переробки виробляється відсортування забрудненого поліетилену й непридатного до наступної переробки від кондиційного.

Шлам дистилят - суміш полімерів від дистиляційної установки, що представляє собою твердий полімерний залишок зі змістом поліуретанової смоли - (79-80)% і поліізоцианату Д - (20-21)%

Дистиляції піддаються розчини поліуретанової смоли й клею, що непридатні до подальшого застосування на автоматичній лінії «Пекло-пластик». Установка працює періодично, у міру появи неякісних розчинів поліуретанової смоли й клеячи.

Вугілля активоване відпрацьоване утвориться в результаті періодичної заміни (1 раз на рік) активованого вугілля в газоочисних установках, і являє собою гранули темно-коричневого або чорного кольору нерозчинні у воді розміром (2-8) мм зі змістом вологи не більше 10%.

Фотополімерне кліше відпрацьоване. У процесі нанесення флексографічного друку на поліетиленову плівку як пружний матеріал для передачі фарби від растрового вала на плівку використається фотополімерне кліше, що розраховано на 1200000 відбитків. Фотополімерне кліше відпрацьоване представляє із себе твердий фотополімер на основі поліуретану зі змістом поліуретану не менш 97%.

Цех виробництва виробів з поліетилену має мережі господарсько-побутовий і промлівневой каналізації.

Система держпобутової каналізації служить для збору й відводу в зовнішні мережі каналізації:

води від санітарних приладів;

конденсату пари;

теплофікаційної води;

пожеже-господарської води із системи охолодження.

Конденсат, що утвориться в цеху в процесі споживання пари, використовуваного в технології, гарячому водопостачанні й системі парового опалення, пройшовши стадії додаткового охолодження в регістрах і калориферах відділення виготовлення клеєних мішків і складу мішків, скидається в колодязі у кількості до 1,53 м?/годину. Періодично 2 рази в рік у колодязі госпобутової каналізації передбачається скидання теплофікаційної води із системи водяного опалення корпусів, а також у колодязь пожеже-господарської води, використовуваної в системі охолодження у кількості 3 м³ зі швидкістю до 1,0 м³/година.

Мережа промлівневой каналізації служить для збору й відводу атмосферних опадів (дощових і поталих вод) з покрівель корпусів, й автодоріг в існуючі мережі промлівневой каналізації підприємства. Так само періодично 2 рази на рік у колодязі промлівневой каналізації передбачається скидання теплофікаційної води із системи опалення складу плівки корпус і річкової води із системи пожежогасіння корпуса у кількості (0,5-1,0) м³/година.

7.1 Перелік шкідливих виробничих факторів і заходи щодо

зменшення їх до припустимих рівнів

У виробництві поліетиленових мішків і плівки використаються, головним чином, процеси, пов'язані з обробкою поліетилена у твердому стані при кімнатній температурі:

розвантаження, транспортування, зберігання й дозування гранульованого поліетилена;

нанесення печатки на плівку;

різання плівки;

виготовлення клеєних мішків;

механічне здрібнювання шлюбу й відходів поліетилена на установці регрануляції;

транспортування й зберігання сировини, напівфабрикатів, готової продукції й поліетиленових відходів;

В умовах цих процесів поліетилен не виділяє в навколишнє середовище токсичних речовин і не робить, при безпосередньому контакті, впливу на організм людини.

Робота з ним не вимагає особливих запобіжних заходів.

При транспортуванні гранульованого поліетилена й повторній переробці поліетиленових відходів можливе утворення дрібного пилу.

При нагріванні вище 140(С у процесі екструзії й виготовлення паяних мішків відбувається виділення летучих продуктів термоокислювальної деструкції - формальдегіду, ацетальдегіду, окису вуглецю й органічних кислот.

При нанесенні печатки на плівку використаються фарби, приготовлені з використанням як розчинники легкозаймисті рідини - етиловий спирт й етилацетат, а також для вповільнення процесу висихання фарби, при необхідності, додається ізопропиловий спирт.

При виготовленні клеєних мішків, одним з компонентів клеячи є етилацетат і тверді горючі продукти.

Основний виробничий корпус - виробництво поліетиленових мішків і плівки зі складами готової продукції (корпус 1098) ставиться до категорії пожежо-небезпечних (сумарна площа приміщень категорії А не перевищує 55% площі всіх приміщень). До категорії А ставляться:

приміщення готування клеячи;

приміщення дистиляції й готування фарби.

Приміщення виготовлення клеєних мішків і приміщення нанесення печатки мають у районі клейових і барвистих вузлів вибухонебезпечні зони, там передбачена місцева витяжна вентиляція.

При порушенні технологічного режиму (переповнення ємностей утримуючих ЛВЖ), при протоках або ушкодженнях тари, а також при аварії й недотриманні протипожежних правил виникає небезпека пожежі, а в приміщеннях готування клеячи й фарби, крім пожежі можливий вибух пар ЛВЖ.

У корпусі 1098-б, призначеному для зберігання етилового спирту, фарб, компонентів клеячи й етилацетата, перебувають горючі речовини й легкозаймисті рідини. Корпус ставиться до категорії пожежо-вібухонебезпечних. Протока ЛВЖ, недостатня щільність апаратур і тари й порушення протипожежних правил може спричинити пожежу й вибух.

З метою створення безпечних умов праці, запобігання виробничих травм, зниження шкідливого впливу технологічних процесів на обслуговуючий персонал у цеху передбачені наступні заходи:

1. Компонуючє рішення приміщень, розташування встаткування забезпечує безпека й зручність експлуатації й ремонту.

Технологічні стадії й машини, на яких можливе виділення шкідливих речовин, розташовані в окремих приміщеннях (приміщення готування клеячи й готування фарби, приміщення лінії «ПЕКЛО Пластик» й «АЛИНА-700», приміщення регрануляції).

Для мийки тари й деталей машин у розчинниках відведене спеціальне ізольоване приміщення, обладнане загальобмінної приточно-витяжної вентиляцією, місцевою витяжною вентиляцією й аварійною вентиляцією.

Устаткування, що містить значні об'єми легкозаймистої рідини (етилацетата), розміщено на відкритій площадці в піддонах з бортами, що виключають розлив рідини по території цеху.

2. Подача сировини - гранульованого поліетилена до встаткування здійснюється закритою системою пневмотранспорту, на скиданні повітря від систем пневмотранспорту встановлені пилоклавлюючі фільтри.

Устаткування, від якого можливі надходження шкідливих речовин у повітря робочої зони (бункери, системи подачі сировини, завантажувальні пристрої екструдеров, екструдеры, дробарки, ємності зберігання етилацетата, дистиляційна установка) виконані в герметичному виконанні. Для подачі етилацетата передбачені герметичні насоси. Готування робочих розчинів клеячи виробляється в закритій ємності. Транспортування етилацетата із загальнозаводського складу на виробництво здійснюється в закритому пересувному контейнері. Схема прийому етилацетата й конструкція контейнера забезпечують закритий злив.

3. Технологічний процес виробництва поліетиленових мішків і плівки механізований й автоматизований із застосуванням мікропроцесорної техніки.

Ручна праця використається тільки при розтарці мішків із гранульованим поліетиленом, укладанню готових мішків у контейнери, подачі відходів у дробарку й заміні рулонів з поліетиленовою плівкою.

Контроль за роботою встаткування здійснюється з місцевих щитів керування, що мають крім основних приладів контролю систему сигналізації відхилення технологічних параметрів від заданих. Передбачене також автоматичне відключення встаткування при порушеннях нормальних умов експлуатації.

4. Для запобігання в нормальних умовах експлуатації нагромадження пар і газів у вибухонебезпечних концентраціях або в концентраціях, що перевищують санітарні норми, у приміщеннях передбачена безперервно діюча приточно-витяжна вентиляція. У приміщеннях нанесення печатки, виготовлення клееных мішків, готування клеячи, де можливо в аварійних ситуаціях утворення вибухонебезпечних концентрацій в об'ємі приміщення або утворення вибухонебезпечних зон, передбачені автоматичні газоаналізатори, що сигналізують перевищення ПДК по етиловому спирті й етилацетату, що значно нижче до вибухонебезпечної концентрації. Також у приміщеннях дистиляції й готування фарби, насосної етилацетата, зберігання етилового спирту, зберігання фарби й компонентів клеячи передбачені сигналізатори до вибухонебезпечної концентрації етилового спирту й етилацетата із включенням аварійної вентиляції при досягненні концентрації етилового спирту й етилацетата більше 20% НКПВ зазначених речовин.

Сигнал про наявність небезпечної концентрації передбачений по місцю (у приміщенні або біля лінії) і в кімнаті змінного майстра.

5. У місцях можливого виділення шкідливих речовин передбачені системи місцевих отсосів для видалення забрудненого повітря за межі приміщення.

Робота місцевих отсосів заблокирована з роботою машин: виключається пуск і робота технологічного встаткування при порушеннях роботи вентиляційних агрегатів.

6. Електроустаткування, електроапаратура й прилади СТОСІВ й А в відповідності з вимогами ПУЭ передбачені у виконанні, що відповідає позначенню вибухонебезпечних і пожежонебезпечних зон.

7. Ємності з легкозаймистими рідинами забезпечені азотним подихом.

8. Передбачено заземлення машин, устаткування, трубопроводів і воздуховодів для відводу статичної електрики.

9. Для запобігання опіків передбачена термоізоляція встаткування й трубопроводів, що мають температуру поверхні вище 45(С.

10. Вентиляційне встаткування й компресори стисненого повітря обладнані амортизаторами, що виключають поширення вібрації на зону обслуговування.

11. Передбачено заходи щодо зменшення шуму.

Основними джерелами шуму у виробничому корпусі є компресори повітря, вакуумнасоси, система пневмотранспорту, екструзіонні установки, машини флексографічної печатки «Алина 700», машина для виготовлення клеєних мішків «АД Пластик», установки регрануляції, ємність із мішалкою для готування розчину поліуретанової смоли.

Еквівалентний рівень шуму від більшості машин не перевищує припустимі значення й перебуває в межах 7580 дБ (А). Машини з більшим рівнем шуму до 85 дБ, в основному не вимагають постійного обслуговування тобто експлуатуються періодично або працюють в автоматичному режимі з дистанційним контролем.

Для зменшення впливу шуму на обслуговуючий персонал проектом передбачається:

розміщення перерахованого встаткування в окремих приміщеннях;

наявність шумоізоляційній кабіни у відділенні екструзії;

розміщення дробарки відходів в окремому ізольованому приміщенні. Обслуговування дробарки під час роботи не потрібно. Подача відходів для дроблення здійснюється через проріз, що закривається;

8. ОХОРОНА ПРАЦІ НА ПРОЕКТОВАНОМУ ОБ'єКТі

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, технічних-організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних і лікувально-профілактичних мір і засобів, спрямованих на збереження життя, здоров'я й працездатності людини в процесі трудової діяльності.

Умови праці на робочому місці, безпека технологічних процесів, роботи машин, механізмів, устаткування й інших засобів виробництва, стан засобів колективного й індивідуального захисту, використовуваних працівником, а також санітарно-побутові умови повинні відповідати вимогам законодавства.

Кожен працюючий у цеху зобов'язаний:

знати й виконувати вимоги правил, норм й інструкцій з охорони праці, правила обігу з машинами, механізмами, користуватися засобами індивідуального й колективного захисту;

дотримувати обов'язків по охороні праці, передбачені колективним договором, інструкціями з робочого місця й правилами внутрішнього трудового розпорядку підприємства;

вживати заходів по усуненню ситуацій, що створюють загрозу життю й здоров'ю трудящих і його особисту, повідомляти про небезпеку своєму безпосередньому керівникові;

проходити у встановленому порядку попередні й періодичні медичні огляди.

Начальник цеху зобов'язан:

залучати працівників, що ухиляються від проходження обов'язкових медичних оглядів, до дисциплінарної відповідальності, і відстороняти їх від роботи без збереження заробітної плати;

інформувати колектив про стан охорони праці в цеху й на підприємстві, причинах аварій, нещасних випадків, професійних захворювань і про міри, які прийняті для усунення й для забезпечення безпечних умов праці.

8.1 Характеристики виробництва

Цех виробництва виробів з поліетилену призначений для виготовлення мішків поліетиленових клеєних із клапаном; виготовлення плівки поліетиленової.

Цех ставиться до категорії пожеженебеспечних, тому що як сировина застосовуються горючі й легкозаймисті речовини й матеріали: поліетилен; поліпропілен; етилацетат; етиловий спирт; ізопропіловий спирт; фарби флексографічні; поліуретанова смола; поліізоцианат; мастила. Готова продукція - полімерні мішки й плівки є горючими.

Процеси одержання поліетиленової рукавної плівки методом екструзії проводиться під тиском і при високій температурі. При обробці плівки струмами високої частоти виділяється газ-озон.

Відділення нанесення друку на полімерні матеріали й виготовлення клеєних мішків мають вибухонебезпечні зони, наявність яких обумовлюється виділенням пар етилацетату й етилового спирту.

Небезпечними місцями в цеху є:

технологічне встаткування, розташоване у виробничому корпусі і на відкритих площадках; приямки, колодязі, розташовані на території цехи; зарядна; склад етилового спирту, склад етилацетату, насосна етилацетату; бокси гаражу;

під'їзні колії автомобільного транспорту, розташовані на території цеху; залізничні колії, що перебувають зі східної й західної сторін виробничого корпуса й адміністративно-побутового корпуса; комунікації, з'єднуючі цехи один з одним; розташовані на естакадах на території цехи.