- цикл доения (, мин/кор)

г) доильные установки конвейерного типа

,

где - время одного оборота доильной платформы, мин (t =7-8.5 мин);

- количество работающих доильных аппаратов.

Число доильных аппаратов потребных для обслуживания всех дойных коров на ферме (mд.к.) равно:

,

где - среднее время доения 1 коровы, мин;

- общая продолжительность дойки, ч.

Оптимальное число аппаратов, с которыми может работать 1 доярка:

,

где - время машинного доения коров, мин;

- время, затрачиваемое на ручные операции, мин.

Величину можно принять:

а) при доении в ведра - = 3-4 мин;

б) при доении в молокопровод - = 2-3 мин;

в) на установках типа “Елочка” - = 0.8-1 мин.

Величина = 4-6 мин.

7.5 Уход за доильным оборудованием

Бескомпромиссная молочная гигиена является обязательной предпосылкой для производства качественного молока. Только на стерильно чистой доильной установке можно получить сырое молоко высшего качества с наименьшим количеством бактерий.

С целью поддержания требуемого санитарного состояния системы доения необходимо выполнять определенные правила ухода, используя при этом моющие средства.

Требования к моющим средствам:

- обладать высокими моющими свойствами;

- быть безвредными для здоровья человека;

- не изменять свойств молока;

- не разрушать материал оборудования;

- быть дешевыми и удобными в эксплуатации.

В качестве моющих средств используются высокощелочные моющие средства (основная часть - едкий натрий NaOH); умеренно - щелочные моющие средства; нейтральные моющие средства и кислые средства (раствор азотной, соляной и уксусной кислот) для удаления молочного камня.

К дезинфицирующим средствам относятся: хлорная известь, гипохлорит натрия, гипохлорит кальция, хлорамин Б.

Процесс ухода включает следующие операции:

1. Ополаскивание оборудования чистой водой.

2. Промывка моющими растворами.

3. Ополаскивание.

4. Дезинфекция.

5. Ополаскивание.

Отечественные автоматизированные доильные установки типа «Тандем» и «Елочка» комплектуются автоматом промывки, обеспечивающим выполнение следующих этапов: 1 - преддоильное прополаскивание в циркуляционном режиме; 2 - преддоильная просушка линии; 3 - последоильное прополаскивание; 4 - промывка моющим раствором в циркуляционном режиме; 5 - прополаскивание системы; 6 - просушка.

Рис.7.11. Циклограмма автомата промывки М-8848.

Последовательность работы автомата видна из циклограммы (Рис.7.11.).

Заслуживают внимания автоматы промывки, разработанные компанией «Westfalia Landtechnik» на базе современных энергосберегающих технологий. Общий вид таких автоматов показан на рисунке 7.12.



Рис.7.12. Общий вид автоматов промывки «Envistar».

Автомат «Envistar» в стандартном исполнении имеет преимущества на доильных установках типа «Молокопровод» с использованием небольшого количества воды в фазе основной промывки. Благодаря электронному управлению он приспособлен к доильной установке любого типа и размера, экономит время и моющие средства.

Автомат «Envistar» со штабельной промывкой обеспечивает существенную экономию воды и электроэнергии за счет многократного (до 13 раз) использования моющего средства.

Тема 8. Механизация первичной обработки молока-2 часа

8.1 Технологические схемы первичной обработки молока

Молоко является ценным продуктом питания для всего живого. Его составные части усваиваются организмом на 95-98 %. В связи с этим молоко является прекрасной, благоприятной средой для развития всевозможных микроорганизмов, а следовательно является продуктом скоропортящимся. Поэтому качество молока зависит от своевременности его обработки.

Так свежее молоко не может храниться свыше 2-х часов без обработки.

При t = 24 0C молоко можно хранить 12 часов, а при t =4-5 0С до 24 часов.

Качество молока определяется ГОСТом 13264-88 «Молоко коровье. Требования при закупках.». Сюда относится жирность (%), кислотность (0Т), механическая загрязненность (группа чистоты), бактериальная обсемененность (млн. бакт/см3) и плотность (град. ареометра).

Для Ставропольского края за базисное молоко принято молоко с показателями:

Ж - 3,7 %; кислотность - 17 0Т; бактериальная обсемененность - 0,5 млн. бакт/см3; механическая загрязненность - 1 группа; плотность - 29,5 град. ареометра.

В настоящее время в нашем крае в среднем сдается 60 - 65 % молока 1 -м сортом, а некоторые хозяйства сдают всего 20 % первосортного молока. В результате производители несут значительный материальный ущерб.

Основные причины: несоблюдение технологии первичной обработки молока; недостаток молочного оборудования для ферм малых размеров.

К первичной обработке относят:

1. очистку - для удаления механических примесей.

2. охлаждение - для замедления жизнедеятельности микроорганизмов, вызывающих порчу и скисание молока.

3. пастеризацию - для обеззараживания молока за счет уничтожения микроорганизмов.

Технологические схемы первичной обработки молока:

1. очистка > охлаждение (наиболее простейшая и распространенная).

2. очистка > пастеризация > охлаждение (при отправке молока непосредственно в торговую сеть для продажи на розлив или в случае неблагоприятной эпидемиологической обстановки на ферме).

3. очистка > нормализация (для получения молока определенной жирности) > пастеризация > охлаждение > расфасовка в пакеты (для непосредственной реализации).

Для обработки молока на каждой ферме оборудуют прифермскую молочную. Размер, планировка и оборудование прифермской молочной зависят от многих факторов: количества молока, подлежащего обработке, способа доения, количества коровников, применяемого оборудования и т.д.

На крупных фермах целесообразно иметь центральные прифермские молочные.

При проектировании и строительстве молочных необходимо соблюдать следующие основные правила:

1. Нельзя строить их возле источников загрязнения (навозохранилищ, кормохранилищ, выгульных площадок и т.д).

2. Отделение для приемки и хранения молока необходимо размещать в помещениях, в которые не проникают солнечные лучи.

3. Полы должны быть влагонепроницаемыми, прочными и удобными для ухода.

4. Молочная должна быть оборудована приточно-вытяжной вентиляцией.

5. Должно быть предусмотрено снабжение холодной и горячей водой, паром.

При производстве цельного молока наилучших результатов достигают, когда в коровниках создана единая поточная линия получения и обработки молока.

В этом случае поток осуществляется по следующей схеме:

доение - очистка - охлаждение до 10 0С - прием - учет - хранение - выдача (Рис.8.1,а).

Рис.8.1. Схемы поточно-технологических линий доения и обработки молока.

Если молоко поступает в молочную из нескольких коровников, то схема такова (Рис.8.1,б):

доение - Транспортировка - прием - учет - очистка - Пастеризация - охлаждение до 10 0С - хранение - выдача.

При производстве питьевого молока (то есть при переработке цельного молока в питьевое) распространена следующая схема (Рис.8.1,в):

Доение - Прием - сортирование - очистка - нормализация до заданной жирности - пастеризация - охлаждение - разлив - Упаковка - Выдача.

8.2 Очистка молока

Удаление из молока механических примесей (пыли, частиц корма, подстилки т.д.) сразу после выдаивания - важный фактор в повышении его санитарного качества.

В настоящее время различают 2 способа очистки молока от механических примесей:

1. фильтрация.

2. очистка центробежными молокоочистителями.

Фильтрация - наиболее распространенный способ очистки молока. Сущность его заключается в продавливании молока через фильтрующий элемент, размеры ячеек (пор) которого меньше размера механических включений. Твердые частицы проникают в капилляры фильтра и задерживаются в них. В результате этого живое сечение фильтра уменьшается и сопротивление в капиллярах, по которым движется жидкость, растет.

Условие фильтрации:

Qф=,

где Qф - пропускная способность фильтра;

- подача насоса;

F - площадь «живого» сечения фильтра;

V - скорость движения молока через фильтр.

По мере загрязнения фильтра, величина F - уменьшается, следствием чего является пропорциональное увеличение скорости V, что приводит к возрастанию механических нагрузок на частицы загрязнений, их размыванию и попаданию в молоко.

Поэтому работа фильтра крайне ограничена во времени.

В качестве фильтрующих элементов используют вату, марлю, фланель, металлическую сетку и синтетические материалы (лавсан - обеспечивает более высокое качество очистки и высокую скорость фильтрования).

По принципу действия различают открытые и закрытые фильтры.



Рис.8.2. Схемы фильтров:

На рисунке 8.3. показана схема самоочищающегося молочного фильтра.

Рис..8.3. Фильтр молочный самоочищающийся ФМС:

Открытые фильтры имеют низкую производительность и быстро засоряются.

Закрытые фильтры работают под давлением (1 - 3)105 Па; производительность их значительно выше, чем открытых.

По конструкции закрытые фильтры делятся на пластинчатые, дисковые и цилиндрические.

Количество продукта, которое можно пропустить через фильтр в течение одного рабочего цикла (дм3), определяется по формуле:



где q - нагрузка на 1м2 фильтра в течение цикла работы, дм3/м2;

F - поверхность фильтра, 1м2.

пропускная способность фильтра равна:

,

где ТЦ - длительность 1 цикла работы фильтра, с.

Цикл работы фильтра:

,

где - длительность подготовки фильтра к работе, с;

- длительность фильтрации, с;

- длительность промывки осадка, с.

Необходимо отметить, что фильтрация, как способ очистки молока, с применением даже современных фильтрующих элементов, не обеспечивает полной и достаточно качественной очистки молока. Происходит это вследствие размывания отфильтрованных загрязнений потоком молока до мельчайших частиц, которые проходят через поры фильтра.

Очистка молока центробежным путем - более совершенный способ. Достигается он за счет применения центрифуг или сепараторов. Основан на отделении механических включений за счет центробежных сил.

Важное преимущество этого способа заключается в очистке молока от спорообразующих бактерий, которые не гибнут даже после его пастеризации.

Установлено, что при очистке молока центробежным путем (при частоте вращения барабана n=8000 об/мин) бактериальная обсемененность его уменьшается в 1,5 раза.

Эффективность очистки возрастает с увеличением частоты вращения барабана, и при использовании ультрацентрифуг при n=14000 об/мин - степень очистки составляет 85 %, при n=25-30 тыс. об/мин она достигает 99%.

Однако время работы центробежного молокоочистителя также является ограниченным. Здесь имеет место закономерность, изображенная на рисунке 8.4.):

Рис.8.4. Изменение бактериальной обсемененности молока за время работы сепаратора-очистителя

Время непрерывной работы сепаратора - молокоочистителя будет зависеть от его конструкции и загрязненности исходного молока. Для непрерывных поточно-технологических линий выпускаются сепараторы-молокоочистители с самоочищающимся барабаном.

8.3 Охлаждение молока

Одним из факторов, определяющих жизнедеятельность микробов, является температура. Холод не убивает бактерии, но временно прекращает их рост и размножение.

Чем ниже температура молока, тем дольше сохраняются его первоначальные свойства. При t = +1ЃЂ+5 0С молоко сохраняется в течение 2-х суток; а при t = -25 0С - 3 месяца. Низкая температура способствует лучшему сохранению основных витаминов молока.

Экономически не безразлично, до какой температуры следует охлаждать молоко. Так, если молоко с места производства отправляется на молочный завод после каждого доения коров, то не целесообразно его охлаждать до низких температур. Охлажденным считается молоко, имеющее температуру в момент сдачи не более 10 0С.

В качестве источников холода для охлаждения молока можно использовать естественные источники (холодную воду, снег, лед) и искусственный холод.

Количество льда которое не обходимо для охлаждения 1 т молока с 30 до 10 0С составляет 1,2 м3.

Способы охлаждения молока.

1. Охлаждение молока во флягах (Рис..5,а) - наиболее простой и доступный способ. Охлаждать молоко во флягах можно используя лед, холодную воду, а также холодильные машины.

Недостатки: высокая трудоемкость, низкий коэффициент теплопередачи, большой расход воды.

2. Охлаждение молока в оросительных охладителях (Рис.8.5,б).

Оросительные охладители молока - наиболее простые устройства. При кратности расхода воды 2,5 - 3 они обеспечивают охлаждение молока на 3-40 выше температуры хладоносителя. Выпускают оросительные охладители ООД-1000(1000 л/ч); ООД-2000(2000 л/ч); ООМ-1000А; ДФ.04.000А (для охлаждения молока на доильных установках с центральным молокоприводом).



Рис.8.5. Способы охлаждения молока:

3. Охлаждение молока в пластинчатых охладителях (Рис.8.5,в).

Это наиболее совершенный тип охладителей молока, обеспечивающий высокую теплопередачу и производительность. Такие охладители пригодны при любом способе доения коров. Они обеспечивают охлаждение молока в замкнутом потоке без соприкосновения с окружающим воздухом.

Выпускают охладители ПОМ-1А (500 л/ч); ПОМ-1Б (1000 л/ч); ОМ-400А (400 л/ч); ООТ-М (3000 л/ч); ООУ-М (5000 л/ч).

4. Охлаждение молока в резервуарах (Рис.8.5,г).

Этот способ можно применять при любом способе доения коров: ручном; в переносные ведра; в центральный молокопровод. Резервуарный способ охлаждения молока позволяет организовать транспортировку его с ферм (горных пастбищ) по кольцевым маршрутам один раз в день.

Для этой цели выпускают танки-охладители и резервуары-охладители емкостью от 200 до 2500 кг.

По способу охлаждения ванны и танки делятся на два типа: охлаждение хладоносителем (водой, рассолом) и охлаждаемые непосредственным испарением хладщгента (фреона).

Выпускают молочные танки ТОВ-1; ТО-2; ТОМ-2А; молочные резервуары РПО-1,6 (2,5); РНО-1,6 (2,5); МКА-2000А.

5. Охлаждение молока при транспортировании его по трубам.

Охлаждение осуществляется за счет теплообмена молока с грунтом через стенку трубопровода.

оптимальная глубина прокладки молокопровода должна составлять 0,7-1,0 м.

Температура грунта в летние месяцы на глубине 0,7-1,0 м остается практически постоянной и находится в пределах от 10-12 0С.

Наиболее эффективное охлаждение молока происходит на длине (рис.6.). На последующих участках температура транспортируемого молока приближается к температуре среды и становится практически постоянной.

Рис.8.6. Изменение температуры молока по длине трубопровода.

Высокая эффективность использования молокпроводного транспорта подтверждается опытом эксплуатации горных молокопроводов, как за рубежом, так и в нашей стране.

Охладители молока и их классификация.

Основные требования, предъявляемые к охладителям молока:

1. Универсальность в отношении возможности охлаждения жидких молочных продуктов с различными физико-механическими свойствами.

2. Не допускать бактериального загрязнения молока.

3. Не допускать испарения продукта во время охлаждения.

4. Быть удобными для проведения чистки, мойки и дезинфекции.

Существующие охладители могут работать отдельно или входить в состав комбинированных охладительно-пастеризационных или очистительно-охладительных установок.

Для охлаждения используют холодную воду родников, артезианских скважин, а также естественный холод.

Глубокое охлаждение проводят за счет искусственного холода, полученного от холодильных машин.

Современные охладители классифицируются по следующим признакам:

1. По характеру соприкосновения с окружающим воздухом - открытые оросительные и закрытые проточные.

2. По профилю рабочей поверхности - трубчатые и пластинчатые.

3. По числу секций - одно- и многосекционные.

4. По конструкции - одно- и многорядные (пакетные).

5. По форме - плоские и круглые.

6. По направлению движения теплообменивающихся сред - прямоточные, противоточные и с перекрестным движением сред.

7. По воздействиям, вызывающим продвижение продукта -напорные и самотечные.

Наибольшее распространение на фермах получили пластинчатые охладители ОМ-400; ООТ-М, вакуумные оросительные охладители, очистители-охладители ОМ-1; ООМ-1000А. Кроме того, используются танки-охладители и резервуары различных типов и емкостей.

С целью снижения энергозатрат на охлаждение молока все большее распространение получает использование естественного холода. Для этих целей используются аккумуляторы естественного холода (Рис.8.7. и 8.8).

Принципы охлаждения молока.

Принцип охлаждения основан на теплообмене между молоком и холодоносителем (воздух, вода, рассол).

Процесс теплопередачи происходит до тех пор непрерывно, пока температура молока будет выше температуры хладоносителя.



Рис.8.7. Двухсекционный аккумулятор естественного хода:

Рис.8.8. Малогабаритный аккумулятор естественного холода А-5:

Для эффективного охлаждения молока необходимо иметь достаточное количество хладоносителя на единицу молока и условия, обеспечивающие наивысшую теплопередачу.

На величину теплопередачи влияют следующие основные факторы:

1. Размер теплообменной поверхности.

2. Средняя разность температур молока и хладоносителя.

3. Скорость движения молока и хладоносителя.

4. Теплопроводность и форма теплообменной поверхности.

5. Свойства охлаждаемой жидкости и хладоносителя

Средняя разность температур молока и хладоносителя зависит в сильной мере от соотношения потоков движения молока и хладоносителя. Потоки бывают прямоточные и противоточные.

При прямотоке - разница температур на входе и практически нет разности на выходе.

При противотоке - молоко и хладоноситель движутся навстречу друг другу. В этом случае создается достаточная разность температур и на входе и на выходе. Температурные графики показаны на рисунке 8.9.

Рис.8.9. Графики изменения температуры при:

При прямотоке температура молока не может быть ниже температуры выходящего из охладителя хладоносителя. Этот существенный недостаток резко снижает эффективность такого способа.

При противотоке температура охлаждаемого молока может быть равна или несколько выше температуры входящего хладоносителя и всегда значительно ниже температуры выходящего хладоносителя. Это главное и существенное преимущество противотока над прямотоком.

Основы расчета охладителей молока.

Количество теплоты (тепловой поток, тепловая мощность) (Вт), отдаваемой молоком хладоносителю, определяется по формуле:

,

где - массовый расход молока, кг/ч;

- удельная теплоемкость молока, Дж/кг*0С;

- начальная и конечная температуры молока, 0С.

Хладоносителя в охладитель необходимо подавать в несколько раз больше, чем охлаждаемого продукта. Отношение количества затраченного хладоносителя к количеству охлажденного продукта называется коэффициентом кратности расхода хладоносителя. Значение этого коэффициента находится в пределах: для рассольной секции - , для водяной -.

Тогда, расход хладоносителя будет равен:

.

Рабочая поверхность охладителя молока определяется из уравнения теплового баланса:

,

где Q - количество теплоты, отдаваемого молоком, Вт;

К - коэффициент теплопередачи, Вт/м2*0С

- средняя логарифмическая разность температур между молоком и хладоносителем.

Величина определяется как:

,

где и - соответственно, максимальная и минимальная разности температур между молоком и хладоносителем.

Для определения потребнго количества охладителей молока, нужно знать часовую производительность участка охлаждения молока:

, л/ч , л

где М0 - количество молока, поступающего на охлаждение, л;

Qмах сутки - максимальное суточное количество молока, получаемого на ферме, л;

Z - кратность доения коров в сутки;

tохл - время, за которое должно быть охлаждено молоко (tохл=1-2 часа).

Зная производительность участка охлаждения и часовую производительность охладителя конкретной марки, определяется потребное количество охладителей:

,

где - часовая производительность охладителя.

Определение мощности на привод лопастной мешалки для молочных резервуаров.

При охлаждении молока в резервуарах с целью увеличения коэффициента теплопередачи молоко и хладоноситель необходимо перемешивать (перемещать).

Наибольшее распространение для этой цели получили лопастные мешалки (Рис.8. 10.).

Рис.8.10. К расчету мощности на привод лопастной мешалки.

Наибольший момент требуется в период пуска, поэтому расчет электрического двигателя ведут по пусковому моменту (кВт):

,

где - плотность молока, кг/м3;

Рис.8. 11. Механическая характеристика (а) нагрузочная диаграмма (б) лопастной мешалки.

- глубина погружения мешалки, м;

- число лопастей;

- частота вращения лопастей, об/с;

, - наружный и внутренний радиусы лопастей, м.

Механическая характеристика и нагрузочная диаграмма мешалки лопастного типа приведены на рисунке 8.11.

Тема 9. Механизация стрижки и купания овец-2 часа

9.1 Основы технологии производства шерсти

Получение шерсти - основная цель овцеводства.

Применение машинной стрижки повышает производительность труда стригалей в 3 - 5 раз в сравнении с ручной, увеличивает настриг шерсти на 8 - 13 % за счет более низкого и ровного среза, а так же уменьшения сечки (этим повышается качество шерсти). Это позволяет в совокупности повысить доходность овцеводческих ферм на 18 - 20 %.

Основные аспекты технологии:

Шерсть разделяют на однородную (от тонкорунных и полутонкорунных овец) и неоднородную (от грубошерстных овец).

· Оптимальная продолжительность стрижки 10 - 15 дней;

· Тонко- и полутонкорунных овец стригут 1 раз в год (весной), а грубошерстных - 2 раза (весной и осенью);

· В хозяйствах с большим поголовьем овец, стрижку отар производят в определенной последовательности (с учетом половозрастных групп). Отары, где имелись случаи заболевания заразными болезнями (бруцеллез, чесотка и т.д.) стригут в последнюю очередь в отдельном помещении;

· Перед стрижкой овец в течение суток выдерживают без корма и 10 - 12 часов - без воды. Накануне дня стрижки их оставляют в помещении (овец с влажным руном стричь нельзя);

· После стрижки овец подвергают обработке раствором креолина с гексахлораном.

Технологический процесс стрижки

Отару содержат в загоне перед стригальным пунктом. Овец равномерно распределяют по оцаркам, устроенным напротив рабочих мест стригалей.

Стригаль с помощью подавальщика берет овцу из оцарка, остригает ее и выпускает ее в загон для остриженных овец. Свернутое руно вместе с жетоном кладет на транспортер шерсти.

Руно поступает к учетчику, далее идет на классировку и поступает в лабаз в соответствии со своим классом. Далее шерсть прессуют, кипы взвешивают и маркируют.

Способы машинной стрижки овец:

а) на столах;

б) на специальных столах - тележках с фиксацией ног животного;

в) на полу (сюда относится скоростной оренбургский метод);

г). на карусельных установках типа КСП - 250

На карусельной установке животное во время стрижки фиксируется на вращающейся платформе. В этом случае процесс распадается на ряд простых операций и возможно использовать стригалей различной квалификации.

9.2 Оборудование механизированных стригальных пунктов

Промышленность выпускает специальное оборудование в виде электростригальных агрегатов или комплектов технологического оборудования, которыми оснащают стригальные пункты.

Выпускаются комплекты технологического оборудования КТО-24 (для пунктов на 20 тыс. овец) - на 24 машинки, КТО-48 (на 40 тыс. овец) - на 48 машинок, ВСЦ-24/200 (выносной стригальный цех).

Комплекты обеспечивают:

а) стрижку овец;

б) транспортировку шерсти к столу учетчика;

в) взвешивание шерсти;

г) классировку шерсти;

д) прессование шерсти;

е) взвешивание кип.

Оборудование, входящее в состав комплектов, представлено в таблице 9.1.

Таблица 9.1. - Оборудование комплектов КТО-24 и КТО-48.

Н а и м е н о в а н и е о б о р у д о в а н и я	Марка	Количество
		КТО-24	КТО-48
1. Машинки для стрижки	МСО-77Б	24	48
2. Гибкий вал	ВГ-10	24	48
3. Электродвигатель	АОЛ-012-3С	24	48
4. Транспортер для шерсти	ТШ-0,5А	1	1
5. Классировочный стол	СКШ-200А	1	2
6. Точильный аппарат	ДАС-350 ТА-1	1 1	1 3
7. Весы для шерсти	ВЦП-25	1	2
8. Пресс для шерсти	ПГШ-1	1	2
9. Весы для кип	ВПГ-500	1	1

Электростригальные агрегаты.

Промышленность выпускает унифицированные стригальные агрегаты ЭСА-1Д и ЭСА-12Г.

Рис.9.1. Схема агрегата ЭСА-1д.

Агрегат ЭСА-1Д (Рис.9.1.) с одной машинкой МСО-77Б применяется на стригальных пунктах при стрижке овец в хозяйствах, имеющих до 500 овец, а также для комплектования всех выпускаемых электроагрегатов и КТО.

Машинка 1 приводится в действие от электродвигателя 2 через гибкий вал 3.

Электродвигатель АОЛ-012 3С (3-х фазный асинхронный) мощностью 0,12 кВт и частотой вращения 800 об/мин. Управляются электрические двигатели кнопочными пускателями ПНВ-30.

Агрегат ЭСА-12 Г состоит из 12 агрегатов ЭСА-1Д, объединенных общей электрической цепью. Он предназначен для оборудования стригальных пунктов на 12 рабочих мест. Силова цепь представляет собой 4-х жильный шнур ШРПС (3-х жильные токоведушие и 4 - для заземления). В неэлектрифицированных хозяйствах применяют агрегат ЭСА-12Г с бензоэлектрическим агрегатом АД-4-Г/400 мощностью 4 кВт.

В комплект агрегата ЭСА -12 Г входит доводочный агрегат ДАС-350.

Кроме того выпускаются электрические стригальные агрегаты на 16; 24; 36; 48 и 60 машинок.

Агрегат ЭСА-12/200 укомплектован машинками МС-200 (МСУ-200). Схема агрегата показана на рисунке 9.2.

Рис.9. 2. Схема размещения оборудования стригального пункта с агрегатом ЭСА-12/200:

Основой любого стригального агрегата является стригальная машинка.

В зависимости от типа применяемого двигателя стригальные машинки бывают с внешним (МСО -77) и встроенным (МС -200) электродвигателем.

Рабочим органом стригальной машинки является режущий аппарат (режущая пара) - нож и гребенка. Работает режущий аппарат по принципу ножниц, т.е. шерсть срезается при защемлении ее между лезвиями ножа и гребенки (Рис.9.3.).

Рис.9.3. Принципиальная схема стригальной машинки:

Модернизированная стригательная машинка МСО-77Б шириной захвата 76,8 мм приводится в работу от индивидуального электрического двигателя через гибкий вал.

Машинка состоит из корпуса и 4-х механизмов: режущего, нажимного, эксцентрикового и шарнирного.

Режущий аппарат предназначен для срезания шерсти. Нож имеет 4 зуба с шагом 19,2 мм, а гребенка - 13 зубьев с шагом 6,4 мм. Нож совершает 38 двойных ходов в секунду. Зубья гребенки при стрижке входят в шерсть, расчесывают и поддерживают ее при срезании ножом.

Нажимной механизм предназначен для регулирования степени прижатия ножа к гребенке (в пределах 440 - 490 Н).

Эксцентриковый механизм преобразовывает вращательные движения передаточного вала в колебательные (возвратно-поступательные) движения ножа по гребенке. Ролик 5 эксцентрика 6 входит в вертикальный паз рычага 3 и при своем вращении заставляет колебаться (качаться) рычаг 3 в горизонтальной плоскости около центра вращения 4.

Шарнирный механизм облегчает управление машинкой, делая ее частично независимой от положения гибкого вала и снижает угловую скорость эксцентрика до 290 рад/с.

Машинки с гибким валом получили широкое распространение. Однако они имеют ряд серьезных недостатков:

а) значительная масса, приходящаяся на руку стригаля (до 2 кг);

б) большой реактивный момент и повышенная вибрация;

в) недостаточная маневренность машинки и скорость резания ножа.

Устранение этих недостатков оказалось возможным при создании машинки со встроенным в ручку синхронным безколлекторным электрическим двигателем с повышенной частотой тока 200 или 400 Гц. Марки таких машинок МС-200 и МС-400.

Такие электродвигатели работают при напряжении 36 В и частоте вращения 12 - 24 тыс.об/мин.

Привод на эксцентриковый вал осуществляется через двухступенчатый редуктор с прямозубыми шестернями. В ВИЭСХе разработана конструкция машинки со встроенным электродвигателем и фрикционно-планетарным редуктором. Выпускаются агрегаты ЭСА-6/200; ЭСА-12/200.

Агрегат ЭСА-12/200 комплектуется специальных блоком - преобразователем (марки ИЭ-9401) (дает на выходе 36 В и частоту 200 Гц)

Применение машинок МС-200 или МС-400 повышает производительность труда стригалей на 25 - 30 % и снижает металлоемкость машинок в 8 - 10 раз по сравнению с машинками, имеющими гибкие валы и отдельные электродвигатели. Потребное количество стригальных машинок:

,

где - поголовье овец, подлежащее стрижке;

- продолжительность стрижки овец, сут.;

- продолжительность смены, ч;

- число смен работы в сутки;

- коэффициент использования времени смены (К=0,7-0,75);

- средняя часовая производительность одного стригаля; =6-8 овец/ч.

9.3 Основы теории и расчет стригальной машинки

Корпус машинки колеблется под действием внешней возмущающей силы (Р), приложенной на палец эксцентрика (Рис.9.4).

Внешняя возмущающая сила изменяется по синусоиде:

Рис.9.4. Схема действия внешней силы на палец эксцентрика.

,

где - максимальное значение внешней

возмущающей силы;

- частота внешней силы, 1/с.

После приложения силы Р на массу корпуса m действуют две силы: возмущающая Р и сила упругости Руп=с•х (с - жесткость материала, Н/м; х - амплитуда, м ).

Дифференциальное уравнение колебаний корпуса машинки под действием этих сил:

.

Решение данного уравнения без учета собственных колебаний системы позволяет получить уравнение:

.

Максимальное отклонение вынужденных колебаний равно:

.

Рис.9.5. График изменения амплитуды колебания и удельного образования сечки от числа двойных ходов ножа.

Зависимость амплитуды колебаний корпуса машинки и удельное образование сечки от числа двойных ходов ножа в минуту приведено на рисунке 9.5.

Машинки МС-200 имеют меньшую величину, так как отсутствует шарнирный механизм и гибкий вал. Величина «m» больше, нежели у МСО-77. Все это значительно снижает величину «А», машинка работает «мягче».

Для определения мощности двигателя надо знать момент сопротивления.

Механический момент обусловлен касательными составляющими усилиями Т от действующих на пальце эксцентрика сил и радиусом эксцентрика r, т.е. имеет место равенство:

, н.м.

Касательная составляющая Т складывается из сопротивления трения ножа о гребенку Ттр, сопротивление шерсти срезу Тср и сопротивление сил инерции Ти, т.е. (Рис.9.6.).

Рис.9.6. Расчетная схема.

Графоаналитическим методом (А.П. Баскаковым) определены эти слагаемые:



где - угол поворота эксцентрика.

Сила Тср изменяется в зависимости от размеров одновременно срезаемых площадок шерсти с данных участков.

На ‡T участке ()

.

На ‡U участке ()

.

На ‡V участке

Тангенциальное усилие Ти, обусловленное силой инерции рычага в сборе:

,

где - момент инерции рычага относительно центра тяжести, ;

- угловое ускорение рычага, ;

- расстояние от центра вращения до точки качания рычага,;

- расстояние от центра вращения до центра тяжести, ;

- масса рычага, ;

- расстояние от центра вращения до оси цилиндрического паза рычага, .

Зная ; и можно построить результирующий график (Рис.9.7.).

Планиметрированием можно определить .

Мощность двигателя

.

Рис.9.7. Зависимость V=f(a)

Если привод осуществляется через гибкий вал, то

,

где - мощность, на преодоление трения гибкого вала, .

9.4 Оборудование для механизации купания овец

Для профилактики заболеваний и уничтожения паразитов овец обязательно обрабатывают дезраствором (купают) два раза в году: весной после стрижки и осенью перед постановкой на зимовку.

Обработку осуществляют 2 способами:

а) окунанием овец в раствор с полным насыщением шерсти ядохимикатами;

б) поверхностным опрыскиванием шерсти.

Для окунания применяют погружные ванны разных конструкций (МКУ-1; КУП-1). для опрыскивания используют душевые установки или аэрозольные генераторы, создающие из раствора туман (передвижные установки ЛСД-2; ДУК-2 и стационарные УМД-300; ОЖУ-5). Схема установки МКУ-1 показана на рисунке 9.8.

Применяется раствор - из 1% - го креолина с добавлением 0,25 % чистого гексахлорана.

Рис.9.8 Технологическая схема погружной механизированной установки типа МКУ-1:

Подогрев рабочего раствора.

Для подогрева рабочего раствора (эмульсии) на купочных установках применяют различное по устройству и принципу действия оборудование (Рис.9.9):

а) подогрев электродами - используют на купочных установках самосвального типа. Нагревательный прибор состоит из 2-х железных электродов пластинчатой формы, размером 35*15 см. К одной пластине подведен фазовый, а к другой - нулевой провода. Мощность - 10 кВт.

До начало обработки овец в ванну погружают нагревательное устройство и подключают его к сети. 25 м3 раствора нагревается за 3 часа.

Для поддержания температуры раствора на уровне 25 0С во время купания овец его доливают из другой емкости, где он подогревается тем же нагревательным устройством и имеет температуру равную 40 - 60 0С.

б) подогрев паровой гребенкой - применяется на установках с погружной платформой. Раствор в ванне подогревают за счет пара, выходящего из трубы, проложенной в специальном пазу на дне купочной ванны. Пар вырабатывается в котлах КВ-300; КВ-200 или КМ-1600.

80 м3 раствора нагреваются от 10 до 25

Рис.9.9. Подогрев рабочего раствора:

Тема 10. Микроклимат в животноводческих помещениях- 4 часа

10.1 Понятие о микроклимате и его значение для животноводства

По современным воззрениям, успех животноводства определятся на 60% кормлением, на 20 % разведением и возрастом животных и на 20 % микроклиматом и условиями содержания (Рис.10.1.).

От животных при самых лучших условиях кормления невозможно добиться наилучшей продуктивности, если условия микроклимата небезупречны в течение всего года.

С другой стороны, оптимальные условия микроклимата сами по себе еще не могут считаться предпосылками высокой продуктивности, если этого не позволяет уровень кормления и качество животных.

Рис.10.1. Факторы, определяющие эффективность животноводства.

Параметры микроклимата в сильной мере влияют на срок службы зданий и оборудования, на условия труда обслуживающего персонала. Срок службы электродвигателей, пускозащитной аппаратуры в животноводческих помещениях составляет всего 1-2 года.

Под микроклиматом понимают совокупность физических свойств и химического состава воздушной среды помещений, в особенности температуру, влажность, содержание вредных газов, а также содержание микроорганизмов и частиц пыли. Кроме того, сюда относят движение воздуха (его направление и скорость), освещенность в помещении, тишину.

Факторы, влияющие на формирование микроклимат.

В процессе жизнедеятельности животных и в результате их обслуживания в воздух помещения выделяются пары воды, газа, пыль и микроорганизмы.

Количество поступающих в воздух указанных компонентов зависит от вида и возраста животных, плотности их размещения, температуры воздуха, его влажности, скорости и направления движения, а также от способов удаление навоза, кормораздачи и типа кормления.

Микроклимат определяется физиологическими, метеорологическими, техническими и технологическими факторами.

Физиологические факторы.

2. Требования животных к параметрам микроклимата (температуре, влажности и скорости движения воздуха, содержания вредных газов, освещенности, тишине).

3. Количество теплоты, влаги и газов, отдаваемые (выделяемые) непосредственно животными.

Метеорологические факторы.

1. Условия наружного климата, влияющие на микроклимат через ограждающие конструкции и систему вентиляции:

а) интенсивность солнечной радиации;

б) количество облачных и солнечных дней в году;

в) движение воздушных масс;

г) температура летних и зимних месяцев;

д) влажность воздуха;

е) почвенные условия и др.

Технические факторы.

1. Конструкция здания (размеры, форма, отделка помещения, теплоизоляция). Огромную роль играет конструкция пола (свиньи в течении суток лежат 70 - 90 % времени, коровы - до 50 % времени).

2. Вентиляция.

3. Отопление.

4. Освещение.

Технологические факторы.

1. Способ содержания животных.

2. Технология раздачи кормов.

3. Система навозоудаления.

Способ содержания животных.

беспривязный способ содержания крупного рогатого скота с их свободным выходом из помещений приводит к понижению температуры (это ведет к повышению затрат кормов). Так на производство 1 кг молока расход кормов увеличивается на 10 - 30 % по сравнению с закрытыми помещениями.

В США проводили исследования на откорме крупного рогатого скота в закрытых помещениях и открытых площадках. При содержании в помещении период откорма сокращен на 35 дней, среднесуточный прирост массы на 100 гр выше, расход кормов на 1 ц прироста массы ниже на 110 кг.

Тип кормления.

При сухом кормлении в помещение меньше вносится влаги с кормом. Однако животные чаще пьют воду, что приводит к повышению влажности.

Система навозоудаления.

При напольных способах удаления навоза увеличивается площадь испарения влаги и выделения вредных газов.

При канальных способах - площадь испарения уменьшается, однако влага и газы накапливаются в локальных участках здания.

влияние на продуктивность животных основных физиологических факторов.

Температура воздуха - оказывает наибольшее влияние на продуктивность сельскохозяйственных животных и использование ими корма. Ею определяется и влияние других факторов (скорости движения воздуха, влажности и др.).

Под оптимальной температурой понимают температуру, при которой животные имеют наивысшую продуктивность при наименьшем расходе корма (Рис.10.2.).

Рис. 10.2. Влияние температуры окружающей среды на удои в % к нормальной продуктивности (1) и на расход условного корма (2).

Оптимальная температура для молочных коров , а минимально допустимая . Верхняя граница оптимальной температуры считается +25 0С.

На рисунках 10.3. и 10. 4. показано влияние температуры воздуха на изменение массы у откармливаемых свиней и на яйценоскость кур. Оптимальные значения температуры, влажности и содержания углекислого газа представлены в таблице 10.1.

Рис.10.3. Влияние температуры на изменение массы у откармливаемых свиней. Рис.10.4. Влияние температуры воздуха на яйценоскость кур.

Таблица10. 1. - Оптимальные значения температуры, влажности и содержания углекислого газа для различных видов животных.

Вид животных	Температура, 0С	Влажность, %	СО2, г/м3
Крупный рогатый скот	6-25	70-85	2,5
Свиньи	12-16	70-75	2,5
Птицы	10-20	60-70	2,0
овцы	8-15	80	3,0

10.2 Технические средства для создания оптимального микроклимата

Все технические средства для создания оптимального микроклимата делятся на 3 большие группы:

1. Устройства, обеспечивающие воздухообмен и освещение.

2. Устройства, обеспечивающие обработку воздуха.

3. Средства создания локального микроклимата.

Принципиальная схема вентиляционной установки показана на рисунке 105.

Рис.105. Схема вентиляционной установки:

К устройствам, обеспечивающим воздухообмен, относятся вентиляционные установки, которые состоят из вентилятора с электродвигателем и вентиляционной сети, состоящей из систем воздуховодов и приспособлений для забора и выпуска воздуха и регулирования производительности.

У систем с принудительным побудителем основным узлом является вентилятор.

По конструкции и принципу действия вентиляторы делятся на осевые (рабочим органом является лопасть) и центробежные (рабочим органом является колесо) (Рис.10.6.).

Вентиляторы бывают низкого (до 1 кПа), среднего (до 3 кПа) и высокого давления (> 3 кПа).

Рис.10.6. Схемы электровентиляторов

Номер вентилятора показывает диаметр рабочего органа в дециметрах (№4-d = 400 мм).

Осевые вентиляторы обеспечивают более низкое давление, поэтому их используют при коротких трубопроводах.

Устройства, обеспечивающие обработку воздуха:

а) нагрев воздуха (теплогенераторы, воздушно-отопительные агрегаты на воде и паре, калориферы);

б) охлаждение воздуха (установки для мокрого и сухого охлаждения воздуха, вихревые трубы);

в) кондиционирование воздуха (кондиционеры);

г) очистку воздуха (воздухоочистители).

Теплогенераторы используются для воздушного отопления животноводческих помещений. Бывают на твердом (К-11М) и жидком топливе (ТГ-75А, ТГ-150А). Принципиальная схема теплогенератора показана на рисунке 10.7.



Рис.10.7. Схема теплогенератора:

1-камера сгорания; 2-электровентилятор; 3-водонагреватель.

Кроме нагрева воздуха теплогенератор обеспечивает подогрев 200 л/ч воды на 50 0С.

Станцией управления предусмотрена высокая степень автоматизации режимов работы теплогенератора.

1. Автоматическое включение в следующем порядке:

- продувка камеры сгорания в течение 10 - 15 с;

- подача топлива в форсунку;

- подача искры;

- включение электрического двигателя вентилятора после прогрева камеры сгорания до температуры 35 - 40 0С.

2. Автоматическое включение и отключение на рабочем режиме в зависимости от сигнала датчика температуры, установленного в обогреваемом помещение. Пределы регулирования от 5 до 35 0С.

3. Автоматическое отключение в случаях перегрева, при не зажигании факела в течение 20 - 25 секунд с момента подачи команды на включение, при срыве факела, а также при отказе отдельных элементов схемы.

Отключение теплогенератора осуществляется в такой последовательности: сначала прекращается подача топлива и воздуха на горение, а затем после остывания камеры сгорания до температуры 25 - 30 0С отключается вентилятор.

Калориферы бывают: водяные, паровые, электрические.

Наиболее высоким к.п.д. обладают электрические колориферы. Они позволяют осуществлять полную автоматизацию управления.

Широко используются калориферы типа СФОА мощностью от 16 до 100 кВт.

Устройства для очистки воздуха от пыли.

«Пыль» - система из мельчайших частиц твердого или жидкого вещества с размерами от 0,1 до 0,0001 мм.

Сюда относятся, пылеосадочные камеры, циклоны, инерционные пылеуловители, матерчатые и слоистые фильтры, электрофильтры.

Циклоны: СИОТ; ЛИОТ; НИИОГАЗ; ВЦНИИОТ. Эффективность пылеулавливания циклона - 85 %. Электрофильтры - основаны на электростатическом осаждении частиц. Степень очистки - 98 %.

Охладители воздуха.

Существует два способа охлаждения воздуха: мокрый и сухой.

Мокрый способ основан на непосредственном контакте воздуха с водой (осуществляется в оросительных камерах). Здесь нужна холодная вода с температурой 5-10 0С. Такой процесс изменения состояния воздуха называется политропическим.

При сухом способе - воздух пропускают через воздухоохладители (по принципу калориферов), через которые прокачивают холодную воду (Рис.10.8.).

Кондиционирование воздуха применяется для создания и поддержания в помещении искусствен- ного микроклимата, т.е. заданной температуры, влажности и чистоты воздуха.



Рис.10.8. Принципиальная схема воздухоохладителя:

В данных установках воздух нагревается, охлаждается, увлажняется и осушивается. Кроме того, воздух подвергается озонированию и ионизации.

Общая схема кондиционера показана на рисунке 10.9.

Рис.10.9. Схема кондиционера:

1 - решетка; 2 - фильтр; 3 - подводящий воздуховод; 4 - калорифер первого подогрева; 5 - оросительная камера; 6 - каплеотделитель; 7 - калорифер второго подогрева; 8 - вентилятор.

В зимнее время воздух забирается частично снаружи через решетку 1 и фильтр 2 и частично из помещения через воздуховод 3.

Средства создания локального микроклимата.

К ним относятся:

1. Электрические брудеры Б-4, БП-1А;

2. Лампы инфракрасного излучения ИКО-2, ИКО-4 (светлые), ИКУФ-1 (темные);

3. Электрообогреваемые полы и коврики;

4. Газовые горелки инфракрасного излучения.

Электрообогреваемые полы особенно большой эффект дают при выращивании поросят и цыплят. Опыт показывает, что при использование электрообогреваемых полов падеж поросят уменьшается на 20 %, а их среднесуточный привес увеличивается на 17,8 %.

Применяются два типа обогреваемых полов:

1 -полы с нагревательными элементами, заложенными в их массив;

2 -полы с нагревательными элементами, уложенными на их поверхности (коврики, плиты).

В качестве нагревательного элемента используют провод ПОСХВ, ПОСХП, ПОСХВТ.

В настоящее время промышленность выпускает вентиляционные системы «Агровент», предназначенные для создания и автоматического поддержания оптимального температурно-влажностного режима воздуха в коровниках на 30…50 голов. Расположение установки в помещении показано на рисунке 10.10, а ее схема - на рисунке 10.11.

Рис.10.10 Расположение вентиляционной установки «Агровент» в помещении:



Рис.10.11. . Функциональная схема установки «Агровент»:

Рис. 10.12. Схема системы обеспечения динамического микроклимата:

Также разработана и выпускается система динамического микроклимата (Рис.10.12.). Предназначена для помещений с содержанием до 100 голов телят молочного возраста до шести недель.

Динамический микроклимат поддерживается за счет периодической подачи порций свежего воздуха непосредственно в зону нахождения телят.

10.3 Воздухо - влаго и теплообмен в животноводческих помещениях

За основу расчетов вентиляции приняты физиологические нормативы оптимальных температур, относительной влажности воздуха и предельно-допустимого содержания углекислого газа. Полученный наибольший показатель величины воздухообмена принимают за основу расчета вентиляционных систем.

Уравнение теплового баланса для расчета воздухообмена по оптимальной температуре:

,

где - количество теплоты, выделяемое животными, кДж;

- количество животных;

- количество теплоты, выделяемое одним животным в час, кДж/ч;

- потери теплоты помещением через наружные ограждения, кДж;

- потери теплоты на вентиляцию, кДж;

- потери теплоты на испарение влаги в помещении.

Количество теплоты, теряемой через наружные ограждения:

,

где - площадь ограждающих конструкций здания, м2;

- суммарный коэффициент теплопередачи (3,36 кДж/м2·ч·0С).

Потери теплоты на вентиляцию:

,

где - расчетный воздухообмен, м3/ч;

- весовая теплоемкость воздуха (1,008 кДж/кг. 0С );

- объемная масса воздуха (=1,29 кг/м3);

Потери теплоты на испарение влаги:

.

Тогда:

.

Отсюда:

Количество теплоты, требуемое на обогрев помещения:

.

Воздухообмен по предельно допустимой влажности воздуха (м3/ч):

,

где - количество влаги, выделяемое животными, г/ч;

- количество влаги, испаряемое с пола, г/ч

();

- содержание влаги в свежем воздухе, г/м3;

- предельно допустимое значение абсолютной влажности воздуха, г/м3, при которой относительная влажность не превышает допустимой нормы.

Воздухообмен по предельному содержанию СО2 (м3/ч):

где - количество СО2, выделяемое одним животным, л/ч;

- допустимое содержание СО2 в помещении, л/м3;

- содержание СО2 в чистом воздухе (= 0,3 - 0,4 л/м3 ).

Определив часовую величину воздухообмена и зная внутренний объем помещения, определяют кратность воздухообмена в час:

При К3 - назначают вентиляцию с естественным побудителем; при К = 3 5 - с искусственным побуждением воздуха; при К > 5 - с искусственным побуждением подогретого воздуха.

Требуемый воздухообмен в животноводческом помещении обеспечивается системой вентиляции, в общем случае к которой предъявляются следующие требования:

1. Обеспечивать расчетный воздухообмен.

2. Автоматически изменять параметры микроклимата в помещении.

3. Равномерно распределять свежий воздух по всему объему помещения.

4. Не превышать нормативной скорости движения воздуха.

Классификация систем вентиляции:

а) по принципу действия:

- с естественным побудителем (естественная вентиляция);

- с механическим побудителем ( принудительная или искусственная);

- комбинированного действия.

б) по назначению:

- приточная (нагнетает воздух);

- вытяжная (отсасывает воздух);

- комбинированная (приточно-вытяжная).

10.4 Вентиляционные сети. Основы расчета электровентиляторов

Исходными данными для выбора вентилятора служат: требуемая подача L и развиваемое давление (напор) Н.

Требуемая подача вентилятора:

,

где - расчетный воздухообмен, м3/ч;

- коэффициент, учитывающий потери или подсос воздуха в воздуховоде (К = 1,1 - 1,5).

Общие потери напора Н складываются из потерь на трение воздуха о стенки воздуховода НТ и потерь от местных сопротивлений НМ:

.

;

где - суммарный коэффициент сопротивления движения воздуха;

l и D - соответственно, длина и диаметр воздуховода, м;

- скорость движения воздуха, м/с.

Давление вентилятора должно быть больше или равно Н.

Следует помнить, что производительность вентилятора обуславливается гидравлическим сопротивлением сети воздуховодов, т.е. характеристикой сети. Один и тот же вентилятор при n=const обладатет различной производительностью, в зависимости от сопротивления сети.

Характеристика сети выражает зависимость между расходом воздуха в сети L и потерями напора в нем Н (Рис.10.13.).

Рис.0.13. Характеристика вентиляционной сети.

Здесь зависимость

Рис10.14. Способы регулирования подачи вентилятора:

.

Существует 2 способа регулирования производительности вентиляторов (Рис.10.14.).

Мощность электрического двигателя на привод вентилятора (Вт):

,

где - коэффициент запаса мощности двигателя (=1,1 - для осевых вентиляторов, =1,2-1,5 - для центробежных вентиляторов);

- к.п.д. вентилятора;

- к.п.д. передачи (=1 -если рабочий орган вентилятора насажен на вал двигателя, =0,98 - если валы соединены муфтой, =0,95 - клиноременная передача).

Для любого вентилятора подача (L), развиваемый напор (H) и потребляемая мощность (N) зависят от частоты вращения рабочего органа (n). Если (n2>n1) то :

Рис.10.15. механическая характеристика.

Механическая характеристика вентиляторов приведена на рисунке 10.15.

Требуемый диаметр воздуховода определяется исходя из подачи и допустимой скорости движения воздуха в сети:

.

Допустимая величина скорости равна 10-15 м/с.

Автоматизированное комплексное вентиляционно-отопительное оборудование

Автоматические системы управления микроклиматом бывают:

1 В зависимости от вида энергии, применяемой для привода регулирующих устройств: электрические, пневматические, гидравлические, электропневматические, электрогидравлические.

2. По динамическому признаку:

-двухпозиционные;

- пропорциональные (обеспечивающие плавное или дробно-ступенчатое регулирование).

Наиболее эффективная работа систем регулирования микроклимата достигается при использовании серийно выпускаемого вентиляционно-отопительного оборудования: «Климат-2», «Климат-3», «Климат-4М», ПВУ-4, ПВУ-6, ПВУ-9 (Приточно-вытяжные установки).

В состав этого оборудования входят: вентиляторы, калориферы и станции автоматического регулирования.

Использованная литература

Основная

1. Г.П.Дегтерев Технологии и средства механизации животноводства- Москва: Столичная ярмарка 2010- 376 с.

2. В.И.Трухачев Технологии и техническое обеспечение процессов машинного доения коров, обработки и переработки молока -Ставрополь : АГРУС, 2012-300с.

3. И.В. Капустин часть 2 Технологии и технические средства в животноводстве - Ставрополь: АГРУС, 2004- 290 с.

4. Каталог Кормоприготовительная техника Машины и механизмы высокой производительности М.: ООО Квернеланд Групп СНГ, 2012- 370с.

Дополнительная

1. В.И.Трухачев Технологии и технические средства в животноводстве - Ставрополь: АГРУС, 2005-304 с.

2. Г.Коба и др. Механизация и технология производства продукции животноводства -М.: Колос, 1999, -525 с.

3. Мурусидзе Д. Н., Левин Б. Технология производства продукции животноводства. -М.: Агропромиздат, 1992, - 483 с

4. Кирсанов В.В. Механизация и автоматизация животноводства: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В. В. Кирсанов, Ю. А. Симарев, Р. Ф. Филонов. - М.: Изд. центр «Академия», 2004. - 400 с.

Глосарий

Агрегат - это совокупность, конструктивно связанных между собой машин, расположенных в технологической последовательности и объединенных общей рамой - станиной.