Проект слесарно-механического отделения и ремонтно-механической мастерской с разработкой технологической карты восстановления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь

УО "Пинский государственный аграрно-технический колледж

им. А.Е. Клещёва"

Специальность: 2-74 06 04 "Техническое обеспечение мелиоративных и водохозяйственных работ"

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

на тему: "Проект слесарно-механического отделения и ремонтно-механической мастерской с разработкой технологической карты восстановления детали"

Пояснительная записка: КП-2-740604.01.000 ПЗ

Выполнил: Д.В. Свирский

Принял: А.С. Богнат

Пинск - 2015

Содержание

Введение

1. Организация и технология ремонта МС и ДМ в ремонтной мастерской ПМК

1.1 Организация технического обслуживания в условиях ПМК

1.2 Организация текущего ремонта

1.3 Организация работы центральной ремонтной мастерской

2. Расчёт годовой производственной программы мастерской

3. Составление годового плана работы мастерской

4. Построение графика загрузки мастерской по объектам

5. Разработка слесарно-механического отделения

5.1 Определение объёма работ отделения

5.2 Расчет числа производственных рабочих отделения

5.3 Расчёт и подбор технологического оборудования отделения

5.4 Определение площади отделения: компоновка отделения, расстановка оборудования

5.4.1 Расчёт площади отделения

5.4.2 Компоновка мастерской и отделения, расстановка оборудования

5.5 Расчёт освещения и вентиляции отделения

5.5.1 Расчёт освещения отделения

5.5.2 Расчёт вентиляции производственных помещений

5.6 Мероприятия по охране труда слесарно-механического отделения

5.6.1 Мероприятия по охране труда

5.6.2 Организация рабочих мест

5.6.3 Техника безопасности в слесарно-механическом отделении

5.6.4 Противопожарные мероприятия

5.6.5 Мероприятия по охране окружающей среды

6. Составление технологической карты на восстановление детали

6.1 Обоснование варианта технологического процесса восстановления детали

6.2 Расчёт режимов обработки и технологической нормы времени на восстановление детали

6.3 Определение себестоимости восстановления детали

Список использованных источников



Введение

Пополнение машинно-тракторного парка (МТП) мелиоративных организаций новой энергонасыщенной техникой предъявляет высокие требования к её надёжности, повышению степени готовности к выполнению работ в оптимальные сроки. Наряду с этим стоит задача значительного увеличения, от уже созданного, производственного потенциала.

Значительную роль в повышении эффективности использования МТП играет его высококачественное и своевременное техническое обслуживание (ТО) и текущий ремонт (ТР) с применением новейших методов и средств диагностирования.

Проведение ТО, в том числе регулирования сложных машин, требует высокой квалификации исполнителей, необходимого уровня механизации и организации работ.

Эффективность работы МТП базируется на надёжности экскаваторов, бульдозеров и других мелиоративных машин, которая обеспечивается в процессах его конструирования, производства, ТО и ТР, соблюдение требований государственных стандартов и правил технической эксплуатации.

Основой технической политики, определяемой действующим "Положением о ТО и ремонте МТП", является планово-предупредительная система ТО и ремонта МТП, которая предусматривает две основные части операций: контрольную и исполнительную.

Контрольная (диагностическая) часть операций ТО должна решать следующие задачи:

- прогнозирование безотказной работы агрегатов, систем и МТП в целом;

- выявление экскаваторов, бульдозеров и других мелиоративных машин, техническое состояние которых не соответствует требованиям безопасности труда и охраны окружающей среды;

- определение неисправностей и отказов перед проведением и в процессе выполнения работ по ТО и ремонту МТП;

- выдача информации о техническом состоянии МТП для планирования работы на линии;

- контроль качества выполнения работ.

Исполнительная часть операций включает подготовительные, измерительные, регулировочные и другие работы в соответствии с техническими условиями.

Техник-механик по ТО и ремонту МТП должен осуществлять контрольную часть операций с последующим выполнением исполнительной части на производственных участках; вести текущий анализ, учёт и планирование работ по ТО и ремонту, внедрять прогрессивные формы и методы организации, технологии и механизации производства, осуществлять контроль за соблюдением правил техники безопасности (ТБ) и охраны труда (ОТ).

Основными задачами ТО и ремонта МТП в мелиоративных организациях является поддержание и восстановление работоспособности экскаваторов, бульдозеров и других мелиоративных машин, снижение затрат на его содержание, а следовательно, и снижение себестоимости выполняемой ими работ.

В связи с этим при ТО и ремонте МТП всё более широкое применение находят операции диагностирования технического состояния, позволяющие получить информацию не только о неисправности механизмов и систем, но и прогнозировать работоспособность, т.е. управлять техническим состоянием МТП.



1. Организация и технология ремонта МС и ДМ в ремонтной мастерской ПМК

1.1 Организация технического обслуживания в условиях ПМК

Периодическое техническое обслуживание ТО-1 и ТО-2 экскаваторов на гусеничном ходу удаленных от стационарных мастерских на расстояние более 2км, а также машин на базе гусеничных тракторов и экскаваторов на пневмоколесном ходу удаленных от стационарных мастерских на расстояние более 10км рационально проводить на месте их работы. В тех случаях, когда соответствующие машины работают на близких расстояниях от стационарных мастерских или их ежедневно возвращают на свои производственные базы, то их обслуживание ТО-1 и ТО-2 проводят в данных мастерских. слесарное механическое тракторный восстановление

Периодическое техническое обслуживание ТО-3, как сложное обслуживание, требующее для его проведения специализированных приборов и стендов, целесообразно выполнять в стационарных мастерских. В тех же случаях, когда тяжелые и громоздкие машины работают на значительном расстоянии от ЦРМ, ТО-3 можно проводить в местах их работы.

Решение о месте проведения ТО-1, ТО-2, ТО-3 в каждом конкретном случае должно приниматься с учетом наличия необходимого оборудования, состояния ремонтно-эксплуатационной базы, продолжительности работ и времени транспортирования и др.

1.2 Организация текущего ремонта

Текущий ремонт - комплекс сложных технологических операций, позволяющих восстановить гарантированную работоспособность машины до очередного ремонта. Его проведения связаны с выполнением разборочно-сборочных работ, а также контрольно-диагностических и регулировочных работ, требующих специального стационарного оборудования.

При организации работ по текущему ремонту машин применяют способы, необходимые для широкой централизации и специализации ремонтных работ. В процессе разборки и сборки машин отделяют от процессов ремонта сборочных единиц. К таким способам относят способы плановой замены ремонтных комплектов (ПЗРК и агрегатных).

В основе этих способов лежит метод резервирования. Его сущность состоит в том, что при конструировании или эксплуатации машин включают резервные сборочные единицы, с помощью которых можно заменять вышедшие из строя с наименьшей затратой времени.

1.3 Организация работы центральной ремонтной мастерской

Особенности организации работ ЦРМ заключается в том, что каждую машину следует обслужить в определенный отрезок календарного времени, зависящий от ее наработки.

Это затрудняет равномерное распределение нагрузки в течение планируемого периода и тем самым усложняет организацию работы в ЦРМ. Указанное обстоятельство заставляет тщательнее подходить к календарному планированию загрузки ЦРМ.

В основе такого планирования лежат календарный график текущих ремонтов и месячные планы-графики ТО машин организации.

В ЦРМ производство организуют по безцеховой структуре. Все производственные участки возглавляются мастерами или бригадирами, которые непосредственно подчиняются заведующему ЦРМ. Эти участки выполняют определенную часть технологического процесса ТО и ремонта машин, занимают обособленную производственную площадь, и их оснащают специальным оборудованием.

Отделения организуют по технологическому принципу (разборочно-сборочное, станочное, сварочное, кузнечное и т.д.). Число отделений мастерской устанавливают в соответствии с распределением работ по их видам. Обычные отделения организуют в тех случаях, когда объем работ, позволяет иметь два и более производственных рабочих. При меньшем объеме работ образуют смешанные отделения (кузнечно-сварочные, медницко-жестяницкое и т.д.).



2. Расчёт годовой производственной программы мастерской

Исходными данными для расчета годовой производственной программы являются:

а) списочное количество машин по маркам (экскаваторы, бульдозеры, скреперы и др. машины);

б) годовые фонды времени работы машин;

в) планируемое годовое время работы машин;

г) периодичность проведения капитальных и текущих ремонтов и технических обслуживаний.

В состав производственной программы ремонтно-механической мастерской входят:

1. Капитальный ремонт машин на базе агрегатов, отремонтированных заводами.

2. Текущий ремонт машин.

3. Технические обслуживания (ТО-3, ТО-2).

4.Дополнительные работы (ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений и инструментов, выполнение заказов строительства).

Определение количества ремонтов и технических обслуживаний производят по формулам:

(1)

(2)

П_ТО-3 = П_Т; П_СО = 2М; (3)

(4)

(5)

где: П_К, П_Т, П_ТО-2, П_ТО-1, П_{СО -} соответственно число капитального и текущего ремонтов, ТО-2, ТО-1 и сезонного обслуживания;

М - списочное число машин;

Т_К, Т_Т, Т_ТО-2, Т_ТО-1 - периодичность выполняемых ремонтов и ТО

(см. рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин);

Tn - планируемое годовое время работы машины в году, ч;

K_T-коэффициент технической готовности машин данной марки;

Планируемое годовое время работы машины можно ориентировочно определить в зависимости от числа работы машины в сутки,

Tn =(T₁*A₁ + T₂*A₂ + T₃*A₃) /100, (6)

где: T₁, T₂, T₃ - годовые фонды времени работы машин данной марки соответственно при одной, двух, трех сменах;

A₁, A₂, A₃-число машин (в %), работающих в одну, две, три смены.

Число ремонтов и технических обслуживаний, выполняемых в ремонтно-механической мастерской, определяют по коэффициенту охвата ремонтом.

В ремонтных мастерских, которые не производят ремонт двигателей, номинальную трудоемкость капитального ремонта машин на готовых агрегатах определяют по зависимости:

t_M.a = 0,78*(t_M - t_д), (7)

где: t_M, t_д - трудоемкость капитальных ремонтов (см. рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин) соответственно для машины и двигателя, чел. - ч.

Определив суммарную номинальную трудоемкость работ по ремонту и техническому обслуживанию машин, находят объем дополнительных работ.

Действительную трудоемкость ремонта и технического обслуживания ремонтно-механической мастерской определяют по формуле:

?t =(?t_м* К_м)/ К_в, (8)

где: ?t_м - трудоемкость, подсчитанная по формуле (3) и табл. 5;

К_в - коэффициент выработки (К_в ? 1,25);

К_м - поправочный коэффициент, учитывающий снижение нормы времени за счет механизации процессов (К_м? 1).

Например:

Экскаваторы с ковшом ёмкостью q=0,65 м ³

Планируемое годовое время работы экскаватора.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(26*2140*0,83) / 7680 = 6,01 принимаем П_К = 6 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((26*2140*0,83)/960) - 6 = 42,1 принимаем П_Т = 42 штуки

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((26*2140*0,83)/240) - (6+42) = 144,42 принимаем П_ТО-2 = 144 штук

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((26*2140*0,83)/60) - (6+42+144) = 577,69 принимаем П_ТО-1 = 577 штук

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонтом будет равен:

Капитальный ремонт:

n_k=0,25*6=1,5= 1 штука

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T=1*42= 42 штук

ТО-2

n_ТО-2=0,25*144= 36 штуки.

Бульдозеры на базе трактора Т-130

Планируемое наработанное время бульдозера.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(27*2270*0,84) / 5760= 8,93 принимаем П_К = 8 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((27*2270*0,84)/960) - 8 = 45,62 принимаем П_Т = 45 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((27*2270*0,84)/240) - (8+45)=161,51 принимаем П_ТО-2 = 161 штука

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((27*2270*0,84)/60) - (8+45+161)=643,06 принимаем П_ТО-1 = 643 штуки

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k=0,25*8= 2 штуки

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T=1*45= 45 штук

ТО-2:

n_ТО-2=0,25*161=40,25= 40 штук

Скреперы прицепные с емкостью ковша q = 6-8 м ³

Планируемое наработанное время скрепера.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(32*1880*0,81) / 5760= 8,46 принимаем П_К = 8 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((32*1880*0,81) / 960) - 8= 42,76 принимаем П_Т = 42 штуки

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((32*1880*0,81)/240) - (8+42)= 153,04 принимаем П_ТО-2 = 153 штуки

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((32*1880*0,81)/60) - (8+42+153)= 609,16 принимаем П_ТО-1 = 609 штук

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k=0,25*8= 2 штуки

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T=1*42= 42 штуки

ТО-2:

n_ТО-2=0,25*153= 38 штук

Автогрейдеры средние

Планируемое наработанное время автогрейдера.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(20*2010*0,88) / 5760= 6,14 принимаем П_К = 6 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((20*2010*0,88)/960) - 6 = 30,85 принимаем П_Т = 30 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((20*2010*0,88)/240) - (6+30) =111,4 принимаем П_ТО-2 = 111 штук

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((20*2010*0,88)/60) - (6+30+111)=442,6 принимаем П_ТО-1 = 442 штуки

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k=0,25*6=1,5=1 штука

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T=1*30=30 штук

ТО-2

n_ТО-2=0,25*111=27,75 =27 штук

Тракторы Т-130

Планируемое наработанное время трактора.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(10*1200*0,92) / 5760= 1,91 принимаем П_К = 1 штука

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((10*1200*0,92)/960) - 1 = 10,5 принимаем П_Т = 10 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((10*1200*0,92)/240) - (1+10) = 35

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((10*1200*0,92)/60) - (1+10+35)= 138

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k=0,25*1=0,25 = 0 штук

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T=1*10= 10 штук

ТО-2

n_ТО-2=0,25*35=8,75 = 8 штук

Планировщики с тракторами Т-130

Планируемое наработанное время планировщика.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =((5*2270*0,92)) / 5760= 1,81 принимаем П_К = 1 штука

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((5*2270*0,92)/960) - 1= 9,87 принимаем П_Т = 9 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((5*2270*0,92)/240) - (1+9)= 33,5 принимаем П_ТО-2 = 33 штуки

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((5*2270*0,92)/60) - (1+9+33)= 131,03 принимаем П_ТО-1 = 131 штука

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k=0,25*1=0,25= 0 штук

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T=1*9= 9 штук

ТО-2

n_ТО-2=0,25*33=8,25= 8 штук

Техническое обслуживание ТО-3 выполняется в процессе проведения текущего ремонта. Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится два раза в год, при подготовке машин к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего). Сезонное техническое обслуживание совмещают с очередным плановым обслуживанием.

Сезонное техническое обслуживание СО и ТО-1 гусеничных и колесных машин в объем ремонтов и технических обслуживаний, подлежащих выполнению в РММ, не включается, т. к. проведение СО и ТО-1 осуществляется на месте работы машин.

Техническое обслуживание ТО-3 выполняется в процессе проведения текущего ремонта. Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится два раза в год, при подготовке машин к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего). Сезонное техническое обслуживание совмещают с очередным плановым обслуживанием.

Сезонное техническое обслуживание СО и ТО-1 гусеничных и колесных машин в объем ремонтов и технических обслуживаний, подлежащих выполнению в РММ, не включается, т. к. проведение СО и ТО-1 осуществляется на месте работы машин.

Объем дополнительных работ

1. Ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений и инструментов:

t_o =96537 * 0,0125 = 1206,71 чел. -ч.

2.Трудоемкость заказов строительства:

t_с =96537 * 0,125 = 12067 чел. -ч.

Действительная трудоемкость РММ:

?t = (?t_м * К_м)/ К_в = 109811 * 1? 1,25 = 87849 чел. -ч.

Результат заносим в таблицу № 1.



Таблица №1 - Расчёт годовой программы РММ

№ п/п	Наименование машин и вид работ	Подлежит выполнению в мастерской	Трудоёмкость чел -час.
			Единицы	всего
I	Экскаваторы с ковшом 0,65 м 3 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	1 42 36	1154 800 28	1154 33600 1008
II	Бульдозеры на базе трактора Т-130 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	2 45 40	491 440 16	982 19800 640
III	Скреперы с ковшом ёмкостью 6-8м 3 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	2 42 38	569 460 18	1138 19320 684
IV	Автогрейдеры (средние) Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	1 30 27	327 300 18	327 9000 486
V	Тракторы Т-130 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	- 10 8	444 410 14	- 4100 112
VI	Планировщики с тракторами Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	- 9 8	522 450 17	- 4050 136
VII	Итого: Дополнительные работы: Ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений, инструмента Заказы строительства	1207 12067		96537 1207 12067
	Всего:			109811



3. Составление годового плана работы мастерской

Для правильной организации работ в ремонтно-механических мастерских необходимо составить годовой план. Годовой план работы мастерских распределяют по кварталам.

Капитальные ремонты машин планируют на зимний период эксплуатации (I и IV кварталы) ввиду того, что в весенне-летний период производительность машин высокая и их стремятся максимально использовать.

Суммарная трудоемкость работ в каждом квартале должна быть примерно одинаковой.

Для упрощения расчета при составлении годового плана рекомендуется следующее:

- расчет по экскаваторам вести отдельно;

- остальные машины объединить в графу "Тракторы и другие самоходные машины".

Таблица №2 - Годовой план работы РММ

№ п/п	Наименование машин и вид работ	Кол-во в год шт.	Общая трудоёмкость в год	В том числе по кварталам
				I	II	III	IV
				Кол-во шт.	Трудоёмкость, чел-час.	Кол-во шт.	Трудоёмкость, чел. -час.	Кол-во, шт.	Трудоёмкость, чел-час.	Кол-во шт.	Трудоёмкость чел-час
1	Экскаватор с ковшом 0,65 м 3 Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Технич. обслуж. ТО-2	1 42 36	1154 33600 1008	1 10 10	1154 9023 250	- 11 8	- 8200 254	- 11 8	- 8200 254	- 10 10	- 7100 231
2	Тракторы и др. самоходных машины. Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Технич. обслуж. ТО-2	5 136 157	2447 56270 2058	3 30 38	1224 13635 500	- 38 40	- 14500 529	- 38 41	- 14500 529	2 30 38	1329 21400 686
3	Дополнит, работы	-	13274	-	3200	-	3437	-	3437	-	3200
	Итого		109811		28986		26920		26920		28985

4. Построение графика загрузки мастерской по объектам

Для оценки составленного годового плана строим график загрузки по объектам. Для построения графика загрузки мастерской по объектам рассчитываем исходные данные, и результаты сводим в таблицу 3.

Явочное число производственных рабочих, необходимых для выполнения запланированных на квартал работ, подсчитываем по формуле:

; (9)

где: Км=1, Кв=1,25,

Т_i - суммарная трудоёмкость;

Ф_н- номинальный фонд времени.

Номинальный фонд времени рабочего определяем по формуле:

Фⁱ_н= [Д_к - (Д_в + Д_п)]*t_cм; (10)

где: Д _к, Д _в,Д _п- число календарных, выходных и праздничных дней.

t_CM - средняя продолжительность рабочей смены. (t_CM=8,2 часа)

Номинальный фонд времени равен:

Ф ¹_н= [90-(26+2)]*8,2= 508 часов.

Ф ²_н= [91-(26+1)]*8,2= 524 часов.

Ф ³_н= [92-(26+1)]*8,2= 533 часа.

Ф ⁴_н= [92-(26+1)]*8,2= 533 часа.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения капитального ремонта экскаваторов равно с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

1

Принимаем Rя =2 человека.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 14,2

Принимаем Rя=14 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 0,39

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по капитальному ремонту для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 1,92

Принимаем Rя=2 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 21,47

Принимаем Rя=21 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 0,78

Принимаем Rя=1 человека.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения дополнительных работ для тракторов и других самоходных машин:

R_я== 5,03

Принимаем Rя=5 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 12,5

Принимаем Rя=12 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 0,38

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 22,1

Принимаем Rя=22 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 0,80

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения дополнительных работ для тракторов и других самоходных машин:

R_я== 5,24

Принимаем Rя=5 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 12,3

Принимаем Rя=12 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 0,38

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 21,77

Принимаем Rя=22 человека.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 0,79

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения дополнительных работ для тракторов и других самоходных машин:

R_я== 5,16

Принимаем Rя= человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 15,28

Принимаем Rя=15 человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я== 0,37

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по капитальному ремонту для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 1,83

Принимаем Rя=2 человека.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 20,47

Принимаем Rя=20 человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 0,75

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по дополнительным работам для тракторов и другие самоходные машины:

R_я== 4,80

Принимаем Rя=5 человек.

Данные по расчетам сводим в таблицу 3.

Таблица №3 - Исходные данные для построения графика загрузки мастерской по объектам

№ п/п	Наименование машин и вид работ	Общая трудоём кость чел. -час	В том числе по кварталам
			I	II	III	VI
			Трудоемчел. -час.	Число рабочих	Трудоем, чел. -час.	Число рабочих	Трудоем чел. -час.	Число рабочих	Трудоём чел. -час.	Число рабочих
I	Экскаваторы с ковшом ёмкостью 0,65 м3 Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Тех. обслуж. ТО-2	1154 33600 1008	1154 9023 250	2 14 1	- 8200 254	- 12 1	- 8200 254	- 12 1	- 10177 250	- 15 1
II	Тракторы и др. самоходные машины Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Тех. Обслуж. ТО-2	2447 3627 2058	1224 13635 500	2 21 1	- 14500 529	- 22 1	- 14500 529	- 22 1	1223 13635 500	2 20 1
III	Дополнительные работы	13274	3200	5	3437	5	3437	5	3200	5
	Итого:	109811	28986	46	26920	41	26920	41	28985	44

5. Разработка слесарно-механического отделения

5.1 Определение объёма работ отделения

В ремонтно-механических мастерских состав отделений и участков зависит от годовой производственной программы.

В состав РММ входят - отделения: разборочно-моечное, мотороремонтное, ремонтно-монтажные, слесарно-механическое, сварочное и др. - участки: наружной мойки, дефектовки, комплектовки, обкаточно-испытательный, по ремонту гидросистем, по ремонту и регулировке элекрооборудования, кузнечно-термический, медницко-жестяницкий, обойно-столярный, вулканизационный, окраски машин и др.

Объем работ на участках и в отделениях можно определить двумя способами.

По первому способу загрузку участка (отделения) определяют умножением количества ремонтов по видам и маркам машин на трудоемкость одного ремонта или технического обслуживания. Таким образом, можно определить загрузку участков: разборочно-сборочного и слесарного, кузнечного, столярно-малярного, электротехнического и др.

Трудоемкость одного техобслуживания и ремонта, выполняемых на этих участках, приведена в учебных пособиях и рекомендациях.

По второму способу объем работ на участках и в отделениях ремонтных предприятий определяют по % соотношению трудоемкости различных видов работ. Этим способом определяют загрузку участков моечного, комплектовочно-дефектовочного и испытательного, ремонта топливной аппаратуры и гидропневмосистем и др.

Для того чтобы определить трудоемкость определенного вида работ, ее умножают на коэффициент %-го соотношения этого вида работ от трудоемкости всех работ, проводимых в ремонтно-механических мастерских.

Объём работ, подлежащих выполнению на участке определяем из выражения.

; (11)

где: %отд. - процентный коэффициент.

t_общ- общая трудоёмкость.

Годовой объём работ равен:

Т_отд=18*109811/100= 19766 чел. -час.

Режим работы мастерской в целом и в отделении принимаем: односменный режим при непрерывной рабочей неделе с двумя выходными днями. Продолжительность смены 8,2 часа, исходя из применяемого режима работы мастерских и отделений, устанавливаем номинальный и действительный фонды рабочего времени производственных рабочих и оборудования.

5.2 Расчет числа производственных рабочих отделения

Количество производственных рабочих, занятых в отделении (на участке), определяется по формулам:

Р_я =(Т_отд* к_м) ? (Ф_н * к_в); (12)

Р_сп = (Т_отд * к_м) ?(Ф_д * к_в); (13)

где: Р_я - явочное число рабочих в отделении;

Р_сп - списочное число рабочих в отделении;

Ф_н; Ф_д - номинальный и действительный фонд времени рабочего за планируемый период, ч;

Т_отд - общая трудоемкость работ в отделении, чел. -ч.

Годовые фонды времени рабочего определяют из выражений:

Ф_н = [Д_к - (Д_в +Д_п)]*Т_см, (14)

Ф_д = [Д_к - (Д_в +Д_п+Д_о)]*Т_см*в, (15)

где: Д_к, Д_в, Д_п, Д_о - соответственно количество календарных, выходных, праздничных и отпускных дней в году;

в - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, командировка и т.д.), в = 0,97.

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч., Т_см =8,2 ч.

Продолжительность отпуска для слесарей и станочников - 24 день, для прочих рабочих (сварочные, кузнечные, медницкие, регулировочные работы и т.п.) - 24 дней.

Номинальный фонд времени рабочего:

Ф_н= [365-(104+5)]*8.2 = 2099 часов.

Действительный фонд времени рабочего:

Ф_д= [365-(104+5+24)]* 8.2 * 0,97= 1845 часов.

Явочное число рабочих участка:

Р_я= (19766•1) ? (2099•1,25)= 7,53, принимаем Р_я= 8 чел.

Списочное число рабочих участка:

Р_сп= (19766•1) ? (1845•1,25)= 8,57,принимаем Р_сп =9 чел.

5.3 Расчёт и подбор технологического оборудования отделения

Потребность в технологическом оборудовании определяем на основании трудоемкости работ, выполняемых в отделении. Все остальное оборудование и организационную оснастку подбираем исходя из нужд технического процесса организации работ в отделении в соответствии с установленным табелем оснащения рабочих мест соответствующих предприятий.

Необходимое количество технологического оборудования определяется по формуле:

N_об. = Т_отд./(Ф_о *n *ф_об), (16)

где: Т_отд - трудоемкость работ отделения (участка), чел. - ч.;

Ф_о - действительный фонд времени оборудования, ч.;

n - число смен работы оборудования;

ф_об - коэффициент использования оборудования, ф_об = 0,97.

Действительный фонд времени оборудования определяют из выражения:

Ф_о =(Д_к-(Д_в+Д_п))*Т_см*n*з; (17)

где: n -число смен;

з - коэффициент, учитывающий потерю времени рабочего по уважительным причинам, з=0,96.

Пример: Произвести расчет и подбор оборудования шиноремонтного.

Действительный фонд времени оборудования:

Фо = [365-(104+5)]*8.2*1*0,96= 2015 ч.

Необходимое количество технологического оборудования определяется по формуле:

N_об. = Т_отд./(Ф_о *n *ф_об) =19766/ (2015*1*0,97) = 10,1; принимаем N_об. = 10 шт.

Остальное оборудование подбирается по табелю оборудования согласно технологической необходимости. Перечень оборудования отделения (участка) заносится в таблицу 4.

Таблица №4 - Спецификация оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Тип или марка	Кол- во	Габаритные размеры	Занимаемая площадь, м 2
					Единицы	Всего
1	Токарно-винторезный станок	1Д 63-А	1	3550х 1690	5,99	5,99
2	Токарно-винторезный станок	1М 63	1	3550х 1690	5,99	5,99
3	Токарно-винторезный станок	1А-62	1	3550х 1690	5,99	5,99
4	Проверочная плита	-	1	750х 100	0,075	0,075
5	Поперечно-строгальный станок	736	1	2530х 1450х 1750	6,42	6,42
6	Тумбочка для хранения инструментов	РД-3108	5	400х 500	0,2	1
7	Стеллаж	РО-2503	1	500х 500	0,25	0,25
8	Настольный сверлильный станок	СН-12А	1	500х 500	0,25	0,25
9	Верстак на два рабочих места	МО-5002	1	2400х 800	1,92	1,92
10	Вертикально-сверлильный станок	2А-135	1	1000х 500	0,5	0,5
11	Вертикально-сверлильный станок	2A-150	1	1000х 500	0,5	0,5
12	Универсально-фрезерный станок	6H82	1	320х 1250	0,4	0,4
Итого:	29,3

5.4 Определение площади отделения: компоновка отделения, расстановка оборудования

5.4.1 Расчёт площади отделения

Производственные площади отделений проектируют в соответствии с объемом и характером выполняемых работ.

При этом учитывают площади, занимаемые ремонтируемыми машинами, оборудованием, станками, стендами, верстаками, стеллажами и различными приспособлениями, обеспечивающими выполнение определенного технологического процесса, а также площади, отводимые под проходы, проезды и др. технологические нужды.

Площадь участка или отделения можно рассчитать:

1) по площади, занятой оборудованием;

2) по удельной площади, отнесенной к одному производственному рабочему.

Площадь участка или отделения в зависимости от числа производственных рабочих определяют по формуле:

F_от = P_пр*f_уд.; (18)

где: P_пр - число производственных рабочих на участке;

f_уд. - удельная площадь на одного рабочего (таблица №11), м ².

Площадь участка или отделения в зависимости от площади, занятой оборудованием, определяют по формуле:

F_от =? F_об* f; (19)

где: ? F_об - площадь, занятая оборудованием, м ²;

f - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проезды, проходы (таблица 12).

Пример: определить площадь слесарно-механическое отделения. Площадь, занятая оборудованием - 29,3 м ².

F_от = P_пр*f_уд= 9*12 = 108 м ².

F_от =F_об* f= 29,3*3,3 = 96,69 м ².

Принимаем ширину участка равной 6 м, а длину - 17 м. Площадь участка равна 102 м².

5.4.2 Компоновка мастерской и отделения, расстановка оборудования

Разрабатывая компоновочный план производственного здания мастерской необходимо стремиться к прямолинейности производственного потока на ремонтном участке. Взаимосвязь между отделениями должна соответствовать ходу технологического процесса и направлению общего грузопотока.

Приступая к планировке производственного здания мастерской выбираем схему основной линии производственного процесса. В качестве прототипа используем типовой проект ремонтной мастерской с прямопоточной линией разборочно-сборочных работ.

Рис. 1 - Схема компоновки производственного здания мастерской:

I - Разборочно-моечное отделение.

II - Дефектовочно - комплектовочное отделение.

III - Мотороремонтное отделение.

IV - Отделение испытания двигателей.

V - Отделение вулканизации.

VI - Инструментально-раздаточная кладовая.

VII - Отделение регулировки, окраски и сборки.

VIII - Слесарно-механический отделение.

IX - Отделение ремонта топливной аппаратуры.

X - Полимерный участок.

XI - Медницко-заливочное отделение.

XII - Кузнечно-сварочное отделение.

XIII - Отделение по ремонту узлов и агрегатов.

XIV - Отделение по ремонту сборочных единиц трансмиссии

Вычерчивание плана отделения начинаем с нанесения разбивочных осей: по горизонтали - шаг колон, расстоянием 6 м; по вертикали - ширина пролётов, расстоянием 3, 6, 9, 12, 15, 18 и т.д.

Планировка производственного отделения выполняется на основе чертежа производственного корпуса мастерской (части здания), где показываются основные строительные элементы, влияющие на расстановку оборудования. На плане изображается всё оборудования, относящиеся к рабочим местам: технологическое, подъёмно-транспортное, организационная оснастка. Возле основного оборудования показывается место расположения рабочего во время работы. При выполнении планировки необходимо выдержать нормы расстояния между оборудованием и элементами здания, так называемые строительные нормы. В производственных отделениях оборудование размещают с соблюдением следующих требований: расстояния от стены до тыльной или боковой стороны стенки - 500мм, расстояние между молотом и стеной 2000-3000мм, минимальное расстояние между горном и наковальней не менее 1000мм, наружные стены толщиной - 380мм, внутренние перегородки - 250мм, ширина ворот - 4000мм, двери в производственные помещения однополые шириной -1000мм, двуполые 2000мм, окна шириной - 4000мм, сборные железобетонные колонны прямоугольного сечения 400><400мм.

На плане отделения должны быть даны все необходимые размеры: ширина пролёта, шаг колонн, ширина проходов, и проездов, привязки оборудования к строительным элементам здания, условные обозначения грузоподъёмных и транспортных средств, грузоподъемность.

5.5 Расчёт освещения и вентиляции отделения

5.5.1 Расчёт освещения отделения

Расчёт освещения отделения производим в соответствии с действующими правилами охраны труда, то есть по установленным и действующим нормам освещённости. Расчёт освещения сводится к расчёту естественного и искусственного освещения.

При расчёте естественного освещения определяем площадь остекления окон из выражения:

F_о = F_п*К_о/ л; (m²) (20)

где: F_п- площадь пола отделения,

К_о - коэффициент естественной освещённости (таблица 13),

л -коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления, для помещений с незначительным выделением пыли и газа: л =0,6ч0,75,

для помещений с интенсивным выделением пыли и газа: л =0,5 ч0,6.

F_o = (94,96*0,35)/0,6=55,93 м², принимаем F_o =55,93 м².

Искусственное освещение - освещение помещений электрическими лампами, обеспечивающими достаточную, предусмотренную нормами освещенность рабочих мест.

Искусственное освещение может быть общим, местным, комбинированным, т.е. совмещающим и то и другое. Комбинированное освещение рекомендуется применять в отделениях, где приходиться использовать измерительные инструменты (в отделениях дефектовки, слесарно-механическом и др.).

При расчёте искусственного освещения определяют количество электрических ламп для общего и местного освещения:

(21)

где: Е - норма искусственного освещения (таблица 15), лк.

F_п - площадь пола отделения.

ц - коэффициент запаса освещённости, (ц =1,3)

F_о- световой поток каждой лампы люминесцентной мощностью 40 Вт.

з - коэффициент использования светового потока, который

определяется в зависимости от показания ц.

n_л =(75*94,96*1,3)/(1920*1,57) = 3,07.

Принимаем n_л = 3 штуки.

5.5.2 Расчёт вентиляции производственных помещений

В производственных помещениях вентиляция может быть естественной (форточки, фрамуги) и искусственной.

Искусственная вентиляция делится на вытяжную и поточно-вытяжную вентиляцию. В производственных помещениях ремонтных предприятий наиболее часто используется вытяжная вентиляция, которая отсасывает загрязнённый воздух.

Свежий воздух поступает естественным путём. Производительность вытяжных вентиляторных установок определяют по зависимости:

W_в=V_о*К; (м ³/час) (22)

где: V₀- объём помещения (отделения), м³

К - кратность обмена воздуха.

W_в = 284,88*2= 569,76 (м ³/час).

Исходя из производительности вентиляторов подбирают их тип и марку. Мощность N_в для привода двигателя вентилятора подсчитывают по формуле:

N_в=(W_в* Н_в * в)/(3600 * 102 * з_в), (23)

где: Н_в - напор вентилятора, Н/м ² (кгс/м ²);

з_в - к.п.д. вентилятора (зв=0,5ч0,55);

в - коэффициент запаса мощности (в=1,2ч1,5).

N_в=(569,76 * 100 * 1,2)/(3600 * 102 * 0.2) = 0,37 кВт.

Применяют два типа вентиляторов - центробежные и осевые. Осевые вентиляторы менее шумны, чем центробежные и имеют часто больший к.п.д., они реверсивны и более компактны, их мощность мало зависит от изменения производительности.

Таблица №5 - Наименование отделения, марка вентилятора и их характеристика

№ п/п	Наименование участка	Объем помещения, м3, Vо	Часовая кратность обмена воздуха, k	Производительность вентилятора, Wв	Марка вентилятора	Мощность электродвигателя, кВт
1	Слесарно-механическое отделение	284,88	3	569,76	МЦ-4	0,37

5.6 Мероприятия по охране труда слесарно-механического отделения

5.6.1 Мероприятия по охране труда

Система мероприятий по охране труда, обеспечивающих безопасность работающих, базируется на производственной санитарии, занимающейся профессиональными вредностями и др. вопросами производственной гигиены; технике безопасности, разрабатывающей мероприятие по борьбе с производственным травматизмом; правовых принципах охраны труда как части госрегулирования трудового законодательства.

При проектировании новых участков в ремонтных мастерских и реконструкции существующих следует руководствоваться нормами производственной санитарии и правилами ТБ.

Лица, ответственные за ОТ, должны всемерно улучшать и облегчать условия труда в ремонтных мастерских, следить за исправным состоянием оборудования, внедрять комплексную механизацию работ и современные средства безопасности, обеспечивать нормальные санитарно-гигиенические условия труда.

Эта работа многогранна и не знает мелочей. Например, большую роль играет правильно подобранная окраска помещений и оборудования.

Станки следует окрашивать в светло-зеленые цвета, подвижные части их в светло-желтый, а опасные места покрывать красной краской.

Панели производственных участков и отделений рекомендуется окрашивать в следующие цвета: слесарно-механического, кузнечно-сварочного, ремонтно-монтажного, разборочно-моечного - в светло-зеленый; комплектовочно-дефектовочного, ремонта топливной аппаратуры и электрооборудования - в светло-желтый.

Полы в помещениях участков должны быть теплыми, плотными и иметь твердое покрытие. В помещениях с холодными полами места постоянного пребывания рабочих должны быть перекрыты теплоизолирующими и не скользкими настилами.

Ремонтное оборудование на производственных участках размещают так, чтобы обеспечивалась удобство и безопасность их монтажа, ремонта и обслуживания.

Между ремонтируемыми машинами, их боковыми сторонами и торцами должно быть расстояние не менее 1,2м, между машиной и стеной или стационарным оборудованием - не менее 0,7м, между машиной и наружными воротами, расположенными против рабочих мест, не менее 2м, между движущейся машиной при въезде или выезде с рабочего места и машинами, стоящими на соседних рабочих местах, элементами зданий или стационарным оборудованием - не менее 0,7м, между рядом стоящим оборудованием, развернутым друг к другу передними сторонами при обслуживании его двумя рабочими - не менее 1,5м, а при обслуживании одним рабочим - 1м.

Проходы между стеллажами, полками, шкафами в складских помещениях должны быть шириной не менее 1м.

Склады запчастей необходимо располагать в сухих помещениях с естественной вентиляцией и освещением.

В местах образования пыли, паров, газов и др. вредных веществ в воздухе рабочих помещений не должно превышать предельно допустимых санитарных норм. Анализ воздуха на содержание этих веществ должен производиться в сроки, согласованные с органами Госсанинспекции.

При ремонте мелиоративных и строительных машин в помещениях должен быть обеспечен отвод выхлопных газов за пределы помещения с помощью накидных шлангов или стационарных газоотводов. Пуск и работа двигателя в помещении разрешается только при наличии местных отсосов для удаления отработанных газов.

При изменении технологических процессов, а также при перестановке производственного оборудования, загрязняющего воздух, действующие на данном участке вентиляционные установки должны быть приведены в соответствие с новыми условиями.

5.6.2 Организация рабочих мест

Рабочие места в зависимости от выполняемых работ должны быть оборудованы верстаками, стеллажами, столами, шкафами, тумбочками, сиденьями и др. устройствами для удобного и безопасного выполнения работ, хранения инструмента, приспособлений и деталей.

Верстаки, стеллажи, столы, шкафы, тумбочки и др. оборудование должны быть прочными, устойчивыми, надежно закрепленными на полу. Их высота должна быть удобна для работы.

Стеллажи по своим размерам должны соответствовать наибольшим габаритам укладываемых на них изделий. Изделия, уложенные на стеллажи, не должны иметь выступающих или свисающих концов.

Тиски на верстаках должны устанавливаться на расстоянии не менее 1м один от другого.

Рабочие места должны обеспечиваться комплектом необходимого рабочего и измерительного инструмента, а также соответствующими подъемно-транспортными устройствами.

Рабочее место для разборки и сборки машин, агрегатов и узлов должно иметь достаточно свободного места для размещения частей машин, агрегатов и узлов.

Производственные процессы должны быть организованы так, чтобы шум и вибрация на рабочих местах не превышали установленной нормы.

5.6.3 Техника безопасности в слесарно-механическом отделении

Все станки должны быть прочно установлены на фундамент и заземлены. Приспособления для закрепления обрабатываемых деталей и инструмента на станках должны действовать надежно, возможность самопроизвольного освобождения деталей во время работы должна быть исключена. Все органы управления станками должны быть расположены в местах, удобных для пользования и так, чтобы нельзя было случайным касанием приводить их в действие. Необходимо, чтобы они имели четкие и ясные надписи (символы).

Желательно, чтобы уборка стружки была максимально механизирована. Если механизированных устройств для удаления стружки нет, то должны применяться крючки, щетки и т.д.

Освещение должно обеспечивать четкую видимость делений на контрольно-измерительных устройствах и приборах, а также поверхностей обрабатываемых деталей.

5.6.4 Противопожарные мероприятия

На ремонтных предприятиях применяются легковоспламеняющиеся материалы и взрывоопасные газы (ацетилен, кислород, топливо, масло, ветошь), поэтому все работники должны хорошо знать и строго соблюдать правила пожарной безопасности. На участках должны вывешиваться таблички с указанием ответственных лиц за противопожарную безопасность, администрация должна следить, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободными для движения, а пожарная сигнализация была доступной.

В производственных помещениях запрещается:

1. Производить ремонт машин с баками, наполненными горючим, и картерами, наполненными маслами.

2. Производить мойку деталей керосином и бензином.

3. Держать на участках горючие и легковоспламеняющиеся жидкости в количествах, превышающих сменную потребность.

4. Курить, пользоваться открытым огнем.

5. Хранить совместно баллоны с кислородом и баллоны с горючими газами, а также маслами и жирами.

Промасленную паклю, концы и прочий обтирочный материал хранить в металлических ящиках с закрывающимися крышками. В конце рабочей смены ящики должны быть очищены, а использованный материал вывезен и сложен в безопасном месте. На всех производственных участках, на видных местах должен быть размещен противопожарный инвентарь, его номенклатура согласовывается с пожарной инспекцией. Противопожарный инвентарь должен использоваться только по прямому назначению.

5.6.5 Мероприятия по охране окружающей среды

На некоторых участках ремонтных предприятий происходит активное образование пыли, грязи, газов, паров, ядовитых веществ, что является одним из факторов загрязнения окружающей среды. Источником загрязнения почвы, воды воздуха являются сточные воды, образующиеся на гальваническом, аккумуляторно-моечном участке и участке испытания двигателей.

Участки работ, где по технологическому процессу происходит образование пыли, грязи, газа и пара должны размещаться в изолированных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.

Для спуска производственных вод должны быть предусмотрены канализационные устройства. Спуск этих вод в поглощающие колодцы и буровые скважины не допускается.

В отдельных случаях с разрешения Госинспекции допускается сооружение выгребных ям с устройствами, препятствующими загрязнению почв.

Сливные роды гальванических и аккумуляторных участков должны отводиться в специальные коллекторы.

Спуску в водоём подлежат сточные воды, которые не могут быть использованы в системе оборотного водоснабжения.

Очистные сооружения, станции и прочие установки для сточных вод не должны являться источниками загрязнения почвы, воды и воздуха.



6. Составление технологической карты на восстановление детали

6.1 Обоснование варианта технологического процесса восстановления детали

Технологический процесс на восстановление детали разрабатываем с учётом требований Единой Системы технологической документации (ЕСТД), руководящего технического материала (РТМ), и отраслевого стандарта ОСТ 700009.005-83 "Порядок разработки согласования и утверждения технологической документации на восстановление детали". Проектирование технологического процесса восстановления детали начинаем с анализа дефектов и выбора наиболее рациональных способов их устранения.

В процессе эксплуатации износился вал (№ Д-274-04-01), который имеет следующие дефекты:

1. Износ поверхности

2. Износ поверхности

Данные дефекты устраняем при помощи токарных и наплавочных операций.

6.2 Расчёт режимов обработки и технологической нормы времени на восстановление детали

005 Токарная операция

1. Назначаем режим резания.