Проект слесарно-механического отделения и ремонтно-механической мастерской с разработкой технологической карты восстановления детали

Определим припуск на обработку:

h = (D-d)/2 = (30-27)/2 = 1,5 мм.

Глубину резания принимаем равной 2 мм., т. е. снимаем весь припуск за один проход.

Из табл.20 для принятой глубины резания и диаметра детали (до 40мм.)

выбираем подачу s = 0,4 мм/об.

Скорость резания подбираем по табл.22.

V = 52 м/мин. Умножаем на поправочный коэффициент Км.

V = 52 * 1,7=88,4 об/мин.

Из табл.33 находим число оборотов для детали Ш до 30 и скорости

до 85 м/мин. (n = 901 об/мин.).

Ближайшее паспортное значение станка 1616 n = 958 об/мин.

2. Рассчитаем основное время.

Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега.

Из табл.34 врезание и перебег составляет 4 мм. при глубине резания t = 2 мм.

Тогда: L = 8+4=12 мм.

Основное время равно:

То = (12*1)/(958 * 0,4) = 0,03 мин.

Согласно табл.39 вспомогательное время, связанное с проходом на обработку по 4-5-му классу точности при работе на станке с высотой центров 150мм. будет:

Тв = 0,4 мин.

Определяем оперативное время:

Тон = То + Тв=0,03+0,4= 0,43

Дополнительное время:

Тдоп = Тон*К/100=0,43*8/100 = 0,034 К = 8 %

Определяем штучное время:

Тшт = Тон + Тдоп = 0,43 + 0,034 = 0,046

Определяем норму времени:

Тн = Тшт + Тпз/n = 0,046 + 10/1 = 10,46 Тпз = 10, n = 1

010 Наплавочная операция

Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ:

То = L*i/n*S = 8 * 1/4 * 3,2 = 0,625

Наплавку производим на установке вибродуговой наплавки с головкой ГМВК-1:

n = 318 * v/d = 318 * 0,4/27 =4,71

Масса детали = 1,9

Определяем оперативное время:

Тон = То + Тв = 0,625 + 1,9 = 2,525

Дополнительное время:

Тдоп = Тон*К/100 = 2,525 * 15/100 = 0,38 К = 15 %

Определяем штучное время:

Тшт = Тон + Тдоп = 2,525+ 0,38 = 2,905

Определяем норму времени:

Тн = Тшт + Тпз/n = 2,905 * 16/1 = 18,91 Тпз = 16, n = 1

015 Токарная операция

1. Назначаем режим резания.

Определим припуск на обработку:

h = (D-d)/2 = (33-30)/2 = 1,5мм.

Глубину резания принимаем равной 2 мм., т. е. снимаем весь припуск за один проход.

Из табл.20 для принятой глубины резания и диаметра детали (до 40мм.)

выбираем подачу s = 0,4мм/об.

Скорость резания подбираем по табл.22.

V = 52 м/мин. Умножаем на поправочный коэффициент Км.

V = 52 * 1,7=88,4 об/мин.

Из табл.33 находим число оборотов для детали Ш до 30 и скорости до 85 м/мин. (n = 901 об/мин.).

Ближайшее паспортное значение станка 1616 n = 958 об/мин.

2. Рассчитаем основное время.

Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега.

Из табл.34 врезание и перебег составляет 4 мм. при глубине резания t = 2 мм.

Тогда L = 8+4=12 мм.

Основное время равно:

То = (12*1)/(958 * 0,4) = 0,03 мин.

Согласно табл.39 вспомогательное время, связанное с проходом на обработку по 4-5-му классу точности при работе на станке с высотой центров 150мм.

будет:

Тв = 0,4 мин.

Определяем оперативное время:

Тон = То + Тв=0,03+0,4= 0,43

Дополнительное время:

Тдоп = Тон*К/100=0,43*8/100 = 0,034 К = 8 %

Определяем штучное время:

Тшт = Тон + Тдоп = 0,43 + 0,034 = 0,46

Определяем норму времени:

Тн = Тшт + Тпз/n = 0,46 + 10/1 = 10,46 Тпз = 10, n = 1

020 Токарная

1. Назначаем режим резания.

Определим припуск на обработку:

h = (D-d)/2 = (24-20)/2 = 2мм.

Глубину резания принимаем равной 2 мм., т. е. снимаем весь припуск за один проход.

Из табл.20 для принятой глубины резания и диаметра детали (до 40мм.)

выбираем подачу s = 0,4 мм/об.

Скорость резания подбираем по табл.22.

V = 48 м/мин. Умножаем на поправочный коэффициент Км.

V = 48 * 1,7=81,6 об/мин.

Из табл.33 находим число оборотов для детали Ш до 25 и скорости

до 120м/мин. (n = 85 об/мин.).

Ближайшее паспортное значение станка 1616 n = 1120 об/мин.

2. Рассчитаем основное время.

Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега.

Из табл.34 врезание и перебег составляет 4мм. при глубине резания t = 2 мм.

Тогда L = 86,5+4=90,5 мм.

Основное время равно:

То = (90,5*1)/(1120 * 0,4) = 0,03 мин.

Согласно табл.39 вспомогательное время, связанное с проходом на обработку по 4-5-му классу точности при работе на станке с высотой центров 150 мм будет:

Тв = 0,4 мин.

Определяем оперативное время:

Тон = То + Тв=0,03+0,4= 0,43

Дополнительное время:

Тдоп = Тон*К/100=0,43*8/100 = 0,034 К = 8 %

Определяем штучное время:

Тшт = Тон + Тдоп = 0,43 + 0,034 = 0,46

Определяем норму времени:

Тн = Тшт + Тпз/n = 0,46 + 10/1 = 10,46 Тпз = 10, n = 1

025 Наплавочная операция

Определяем технические нормы времени на выполнение операции и разряд работ:

То = L*i/n*S = 86,5* 1/6 * 3,2 = 4,5

Наплавку производим на установке вибродуговой наплавки с головкой ГМВК-1:

n = 318 * v/d = 318 * 0,4/20 = 6,36

Масса детали = 1,9

Определяем оперативное время:

Тон = То + Тв = 4,5 + 1,9 = 6,4

Дополнительное время:

Тдоп = Тон*К/100 = 6,4 * 15/100 = 0,96 К = 15 %

Определяем штучное время:

Тшт = Тон + Тдоп = 6,4+ 0,96 = 7,36

Определяем норму времени:

Тн = Тшт + Тпз/n = 7,36 * 16/1 = 23,26 Тпз = 16, n = 1

030 Токарная операция

1. Назначаем режим резания.

Определим припуск на обработку:

h = (D-d)/2 = (26-24)/2 = 1 мм.

Глубину резания принимаем равной 1 мм., т. е. снимаем весь припуск за один проход.

Из табл.20 для принятой глубины резания и диаметра детали (до 40мм.)

выбираем подачу s = 0,4мм/об.

Скорость резания подбираем по табл.22.

V = 70 м/мин. Умножаем на поправочный коэффициент Км.

V = 70 * 1,7= 119 об/мин.

Из табл.33 находим число оборотов для детали Ш до 25 и скорости

до 95 м/мин. (n = 1210 об/мин.).

Ближайшее паспортное значение станка 1616 n = 1380 об/мин.

2. Рассчитаем основное время.

Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега.

Из табл.34 врезание и перебег составляет 4 мм. при глубине резания t = 2 мм.

Тогда: L = 86,5+4=90,5 мм.

Основное время равно:

То = (90,5*1)/(1380 * 0,4) = 0,16 мин.

Согласно табл.39 вспомогательное время, связанное с проходом на обработку по 4-5-му классу точности при работе на станке с высотой центров 150мм. будет:

Тв = 0,4 мин.

Определяем оперативное время:

Тон = То + Тв=0,16+0,4= 0,56

Дополнительное время:

Тдоп = Тон*К/100=0,56*8/100 = 0,0448 К = 8 %

Определяем штучное время:

Тшт = Тон + Тдоп = 0,56 + 0,0448 = 0,60

Определяем норму времени:

Тн = Тшт + Тпз/n = 0,60 + 10/1 = 10,60 Тпз = 10, n = 1

6.3 Определение себестоимости восстановления детали

Определение себестоимости ремонта детали заключается в выявлении и расчёте всех затрат, связанных с её ремонтом.

Полная себестоимость ремонта детали представляет собой сумму затрат труда и материальных средств и определяется по формуле:

С_д=С_зр+С_м+С_н; (руб.) (24)

где: С_sp- затраты на оплату труда производственных рабочих, руб.

С_м- затраты на основные материалы, руб.

C_н- сумма накладных расходов, руб.

Заработная плата производственных рабочих складывается из основной и дополнительной, а также из отчислений на социальное страхование.

С ₃._р=С ₀+С_д+С_н.с.; (руб.) (25)

где: С ₀- основная зарплата производственных рабочих, руб.

С _д- дополнительная зарплата производственных рабочих, руб.

С _{н.с. -} отчисления на соцстрахование, руб.

Дополнительную зарплату берём в 10 % от основной зарплаты:

С_д=(С_о*10 %)/100; (руб.) (26)

Отчисления на социальное страхование берут в размере 35 % от суммы основной и дополнительной зарплаты:

(руб.) (27)

Затраты С_м на основные материалы подсчитывают по установленным нормам их расхода и действующим ценам: С _м=50000 руб.

Накладные расходы С _н - это расходы, которые не могут быть отнесены

непосредственно на ремонт детали. Они складываются из общепроизводственных(цеховых) и общехозяйственных (общезаводских) расходов:

C_H = C_о.п.+C_о.х.;(руб.) (28)

Общепроизводственные расходы составляют 25 % от суммы основной и дополнительной зарплаты:

(руб.) (29)

Общехозяйственные расходы составляют 125 % от суммы основной и дополнительной зарплаты:

(руб.) (30)

Полная себестоимость ремонта детали определяется из суммы всех расходов, отчислений, затрат:

С_д= С_о + С_д + С_н.с. + С_м+ С_о.п.+ С_о.х.; (руб.) (31)

С ₀=((10,46+18,91+10,46+10,46+23,36+10,60)*15000)/60 = 21063 (руб.)

С _д = (21063 *10)/100= 2106 (руб.)

(руб.)

С_м = 50000 (руб.)

(руб.)

(руб.)

(руб.)

Вывод: По расчету себестоимости видно, что деталь выгоднее восстановить нежели купить новую.



Список использованных источников

1. Методические указания по выполнению курсового проектирования по предмету "Ремонт МС и ДМ", Пинск, 2010 г.

2. А.Н. Селиванов "Справочная книга по организации ремонта машин в сельском хозяйстве" М. Колос 1978 г.

3. В.А. Матвеев. И.И. Пусту валов "Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве". М. Колос 1979 г.

4. В.М. Саньков "Эксплуатация и ремонт мелиоративных и строительных машин" 1986 г.

5. Г.Т. Прудников и др. Курсовое и дипломное проектирование. М.: Колос, 1973 год.

6. И.И. Пустовалов и др. Техническое нормирование в ремонтных мастерских. М.: Колос, 1972.

7. И.С. Левицкий "Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий" М. Колос 1969 г.

8. П.Ф. Купреев "Справочник по оплате труда в ремонтных мастерских колхозов и совхозов" 1980 г.

9. С.Н. Завьялов Экономика и планирование эксплуатации и ремонта строительных машин. М.: Стройиздат, 1969.

10. Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин. М.: Стройиздат, 1978.

11. Руководство по технологии кап. ремонта строительных машин. М: Стройиздат, 1977.

12. Типовые нормативы времени на станочные, слесарные, сварочные и кузнечные работы в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1977.

Размещено на Allbest.ru