В 1994 году был веден в эксплуатацию крупозавод.

В 2002 году Кустанайский комбинат хлебопродуктов входит в состав ТОО «ИВОЛГА».

ТОО «ИВОЛГА» является коммерческой организацией, зарегистрировано в Управлении юстиции Костанайской области 16 августа 1999 года за № 7129-1937.

Товарищество является юридическим лицом по законодательству Республики Казахстан на основании самофинансирования и самоокупаемости, обладает обособленным имуществом, имеет самостоятельный баланс и счета в кредитных учреждениях, круглую печать со своим наименованием, эмблему, фирменные бланки и другие реквизиты. Предприятие может от своего имени заключать договора, приобретать имущественные и неимущественные права, быть истцом, ответчиком и третьим лицом в суде.

ТОО «ИВОЛГА» относится к группе предприятий по среднегодовой численности 311 человека, к классу средних предприятий.

Основным видом деятельности является оказание услуг по приёмке, хранению, сушке, очистке и отгрузке зерна, параллельно с этим осуществляются помол муки, производство круп, макаронных изделий и подсолнечного масла, торговые операции, оказание транспортных услуг предприятиям и гражданам.

ТОО «ИВОЛГА» расположено в городе Костанае, поэтому основными клиентами являются предприятия Костанайского и других близлежащих районов. Принятое зерно и продукты его переработки отгружается для отправки, как на территории Казахстана, так и за его пределы (Россия).

В целом персонал управления предприятия является довольно опытным. Генеральный директор, а также его заместитель имеют реалистичные намерения относительно развития производства и переработки. Они показали, каковы их менеджерские способности, так как организация и управление работой двух производственных участков, мельницы, крупозавода, мехмастерской и т.д. требует высокого уровня менеджмента, большой гибкости и быстроты принятия решений.

Занятость рабочей силы в целом по предприятию в данное время находится на оптимальном уровне. Размеры зарплаты средние, но выдается регулярно и вовремя. Модальность зарплаты позволяет стимулировать работу нанимаемых работников и гарантирует определенное качество работ.

Главной целью деятельности товарищества является увеличение дохода.

В связи с этим перед предприятием стоят следующие задачи:

- обеспечить выполнение вышеперечисленных услуг и производимой продукции при наименьших затратах;

- увеличить объёмы услуг и производимой продукции;

- увеличить объём реализации продукции.

Рабочие принципы ТОО «ИВОЛГА»:

- ежемесячная выплата заработной платы персоналу предприятия;

- своевременная оплата налогов и других обязательных платежей в бюджет;

- качество и быстрота оказываемых услуг потребителям;

- индивидуальный подход к каждому клиенту.

Дополнительная деятельность:

- помол давальческого зерна на муку высшего и первого сортов
позволяет удовлетворить потребность клиента в переработке зерна для дальнейшего применения;

- переработка собственного зерна, полученного за помол давальческого зерна, а также за оказание услуг по приёмке, сушке, подработке, отгрузке обеспечивает собственные нужды:

- работникам предприятия муку под заработную плату;

- помощь пенсионерам;

- бартерные сделки (при расчёте за оказанные услуги, приобретённые товары);

- производство макаронных изделий, предназначенных для реализации, как своим работникам, так и на сторону;

- производство подсолнечного масла;

- работа крупозавода.

Качественные характеристики соответствуют продукции данного вида.

Для современного состояния сельскохозяйственного производства Казахстана становится актуальным не только количественный рост производимой продукции, но и организация систем и служб, обеспечивающих наиболее эффективное функционирование всех вовлекаемых в производство сельскохозяйственных ресурсов, т.е. развитие производственной инфраструктуры. Характерной особенностью инфраструктуры является пространственная рассосредоточенность отрасли. Производство зерна в Костанайской области ведется на обширной территории в различных и сложных природных условиях. Поэтому для уборки и закупки зерна необходимо наличие ёмких зернохранилищ. Если раньше заготовка, хранение, транспортировка произведенной сельскохозяйственной продукции осуществлялось в централизованном масштабе, то с переходом к рынку ситуация существенно изменилась. Функционирование данной отрасли на рыночной основе предполагает дальнейшее совершенствование предоставляемых услуг на основе учета спроса и предложения. Однако еще долгое время в этой сфере услуг Костанайской области будет существовать монополизм, так как ввод и строительство новых зернохранилищ, а также подвод к ней железнодорожной ветви требует больших капитальных вложений.

Каждая стадия, начиная от приёмки сырья до поставки продукции потребителю, строго отслеживается на предмет соответствия стандартам качества.

На каждом предприятии должна быть создана своя организационно - функциональная структура с чётким распределением обязанностей, полномочий и ответственности по подразделениям и должностным лицам, обеспечивающая эффективное управление. (Приложение Б)

Лаборатория оснащена средствами измерений и испытательным оборудованием. Имеющиеся средства измерений и испытательное оборудование обеспечивают правильность проведения испытаний в соответствии с требованиями НД. Все средства измерений поверены, испытательное оборудование аттестовано. График поверки средств измерений согласован с Костанайским филиалом ОАО «Национальный центр экспертизы и сертификации».

Состав и квалификация специалистов лаборатории соответствует установленным требованиям.

Специалисты лаборатории аттестованы в установленном порядке и имеют утвержденные должностные инструкции, в которых отражены обязанности права и ответственность. Имеются ознакомительные подписи и проставлены даты ознакомления.

Состояние производственных помещений и размещение оборудования отвечают требованиям санитарных норм, правил техники безопасности и окружающей среды.

Костанайской ОУГСЭН проведено обследование производственных помещений (протоколы № 493 от 26 октября 2006г.)

Внутренний контроль, ведение лабораторных журналов, правильность оформления анализов осуществляет начальник лаборатории. [9]

3. Технология производства крупы гречневой

3.1 Технологическая схема производства гречневой крупы

Подготовленная партия перемещается на крупозавод (Приложение В) через весы железнодорожным транспортом и принимается в приемный бункер. Затем по нории № 1 перемещается в сырьевые бункера емкостью 50 тонн.

Анализная карточка на гречиху, которая перемещается на крупозавод, прилагается. (Приложение Г)

Получение высококачественной гречневой крупы возможно лишь после полной очистке зерна от всех примесей.

С сырьевых бункеров зерно подается на сепаратор марки СГ- 3, где выделяют основную массу примесей.

Затем гречиха поступает на камнеотборочную машину модели ПЗ-БКТ-100. Внутри камеры гречиха падает в центр сортировочного стола, посредством спускного желоба устанавливается в соответствии с выгрузкой магазина подачи, который делает так, что гречиха равномерно распределяется по всему столу. Воздушная подушка, которая образуется между сортировочным столом и гречихой позволяет последнему держаться на поверхности стола и медленно стекать по направлению к разгрузке. В то время как камни и все инородные тела, имеющие плотность, намного превышающую плотность гречихи остаются сверху сортировочного стола и выталкиваются по направлению к выгрузке.

После камнеотборника гречиха попадает в ультратриерную установку, где оно очищается от овсюга.

После очистки, при выработке быстроразвариваюшейся крупы гречиху подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Гидротермической обработкой гречихи можно улучшить потребительские и пищевые достоинства крупы и увеличить выход крупы ядрицы.

При пропаривании гречихи насыщенным паром и последующей её сушке при повышенном температурном режиме изменяются физические и химические свойства зерна, в результате чего изменяется консистенция ядра и сокращается время варки крупы.

На крупозаводе ТОО «ИВОЛГА» пропаривание осуществляется в пропаривателях Неруша, при давлении пара 0,25- 0,30 МПа и продолжительностью 5 минут. Разница по влажности партий зерна, направленных на гидротермическую обработку, не должна превышать 1,5- 2,0 %.

Влажность зерна после высушивания должна быть не выше 13,5 %. Охлаждение просушенного зерна производится до температуры, не превышающей температуру воздуха производственного помещения на 60С.

После гидротермической обработки гречиху подают на сортировочный рассев марки АМК-А-6, где происходит разделение по крупности на 6 фракций. Целесообразность этой операции определяется, прежде всего, необходимостью создать оптимальные условия для проведения шелушения и крупоотделения.

Основной частью рассева является ситовые корпуса, состоящие из уложенных друг на друга деревянных рам с натянутыми горизонтальными ситами из металлических тканей.

Ситовые корпуса совершают круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Гречиха, перемещаясь по ситам рассева, переходят сверху вниз с рамы на раму и постепенно просеиваются, разделяясь на 6 фракций, отличающихся крупностью частиц (табл. 8).

Таблица 8 - Размеры отверстий сит, характеризующих фракции гречихи по крупности.

Фракции	Размеры отверстий, характеризующих фракцию, мм	Размеры сторон треугольных отверстий, мм
I II III IV V VI	сх. диаметр 4,5 сх. диаметр 4,2 сх. диаметр 4,0 сх. диаметр 3,8 сх. диаметр 3,6 сх. диаметр 3,3	6,5-7,0 6,0-6,5 5,5-6,0 5,5-6,0 5,0-5,5 5,0

3.2 Шелушильное отделение

Основной операцией технологического процесса крупозавода является операция шелушения. Именно эта операция в основном определяет производительность завода, качество получаемой продукции и энергоемкость всего процесса.

Операция первичного шелушения осуществляется на шелушильных поставах. После шелушильных поставов гречиха поступает на падди машину (Приложение Д), где происходит отделение шелушенного ядра от неошелушенного ядра. Рабочий орган - наклонные каналы с гладким дном и зигзагообразными отражательными стенками. Из-за различия в упругих свойствах и способности компонентов к самосортированию происходит сортирование смеси. Неошелушенные зерна перемещаются вверх по наклонному каналу (верхний сход), а шелушенные - вниз (нижний сход). В падди машине можно регулировать частоту колебаний и продольный угол наклона каналов. При попадание большого количества неошелушенных зерен в нижний сход следует увеличить частоту колебаний или уменьшить угол наклона каналов. Нижний сход поступает на норию 16.10 через аспирационную колонку в контрольный рассев, который разделяет ядрицу от продела, а верхний сход поступает в накопительный бункер, а затем идет на повторное шелушение на вальцедековый станок. Принцип работы вальцедекового станка основан на шелушении зерна гречихи в зазоре между вращающимся валком и прижимаемой к нему неподвижной декой. Далее через весовыбойный аппарат фасуется в полипропиленовые мешки массой 25 кг и отправляется в склад готовой продукции (Приложение Е), прилегающий к заводу. Технологическая схема прилагается. (Приложение Ж)

На каждый мешок пришивается маркировочный ярлык, на котором указаны следующие данные:

- Наименование предприятия-изготовителя, местонахождение;

- Наименование продукта, вид, сорт;

- Масса нетто (кг);

- Дата выработки или выбоя (год, месяц, число, номер смены);

- Обозначение стандарта на продукцию. [10]

4. Экспериментальная часть

4.1 Цели и задачи работы

Цель дипломной работы - сравнить качественные параметры гречневой крупы, выработанной из гречихи от двух хозяйств в условиях ТОО «Иволга», а также проследить соответствует ли крупа требованиям ГОСТ 5550-74. Обоснованность выбора темы заключалось в том, что сырьё с двух хозяйств поступило с разными показателями и предприятие несет большие издержки и убытки в результате выработки крупы низкого сорта.

Для достижения цели работы были поставлены следующие задачи:

- ознакомление с деятельностью предприятия;

- провести подготовку партии для переработки в крупу;

- проследить за технологической схемой производства гречневой крупы;

- определить основные показатели качества в соответствии с действующими ГОСТами;

- ввести в технологическую линию автомат фасовочно-упаковочный МАКИЗ-КОМПАКТ У-03;

- сделать выводы и предложения по полученным результатам.

4.2 Подготовка партии сырья для перемещения на крупозавод

Зерно на ТОО Иволга принимается в склады, прилегающие к СОБу №1. (Приложение З) В системе мероприятий, обеспечивающих приведения зерна в стойкое состояние для хранения, решающая роль принадлежит его своевременной и качественной просушке. Сушка зерна перед переработкой его на крупозаводе способствует повышению качества выпускаемой продукции, при этом уменьшается износ зерноперерабатывающего оборудования при переработке сухого зерна, сокращаются затраты энергии на его переработку. гречиха транспортирование качество сертификат

Когда на предприятие зерно поступает повышенной влажности, его сушат в соответствие с «Инструкцией по сушке продовольственного, кормового зерна, маслосемян и эксплуатации зерносушилок. Применяются следующие режимы сушки (табл. 9).

Таблица 9 - Режимы сушки гречихи.

Культура	Начальная влажность зерна, %	Высший предел температуры нагрева зерна, 0С	Высший предел температуры сушильного агента, 0С
Гречиха	До 20	60	350
	До 25	55	330
	Свыше 25(до 33)	50	320

При правильной проведенной сушки не наблюдается увеличение количества битых, обрушенных зерен, полностью сохраняются пищевые и технологические достоинства зерна.

Гречиха, поступающая от хлебосдатчиков, всегда содержит некоторое количество семян сорных растений, зерен других культур, мертвых органических и минеральных примесей. Допустимое содержание сорных и других примесей регламентируется соответствующими стандартами. Технологический процесс очистки зерна в сепараторе А1-БИС-100 осуществляется следующим образом. Исходную смесь подают раздельно в каждую секцию через приемные патрубки. Крупные примеси (сход с сортировочных сит диаметром 8 мм) выводятся из сепаратора по лотку, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное сито поступает на подсевное 2,4*20. Мелкие примеси (проход подсевного сита по днищу кузова) выводится из сепаратора через лоток. Очищенное на ситах зерно поступает в приемную камеру пневмосепарирующего канала и на вибролоток. Под действием массы зерна образуется щель между днищем лотка и кромкой приемной камеры, через которую зерно поступает в зону действия воздушного потока, при проходе воздуха через слой зерна легкие примеси выносятся через канал в осадочное устройство - циклон А1-БЛЦ, связанный с системой аспирации. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала поступает в склад. Гречиха, предназначенная для переработки в крупу по качеству должно быть не ниже 3 класса. [10]

В результате очистки сырья получили следующие результаты, представленные в таблице 10.

Таблица 10 - Качество зерна гречихи, поставляемого ТОО «Буденовское».

Признаки качества	До очистки %	После очистки %
1. Влажность 2. Содержание чистого ядра 3. Сорная примесь в том числе: минеральной примеси вредной трудноотделимой примеси	13,0 74,5 6,0 0,1 - -	13,0 77,8 1,6 0,0 0,0 -
4. Зерновая примесь в том числе: обрушенных пленчатость	5,0 3,64 19,2	3,0 1,04 19,2

Порядок расчёта

Содержание ядра до очистки:

Содержание ядра после очистки:

Таблица 11 - Качество зерна гречихи поставляемого ТОО «Силантьевское».

Признаки качества	До очистки %	После очистки %
1. Влажность 2. Содержание чистого ядра 3. Сорная примесь в том числе: минеральной примеси вредной трудноотделимой примеси	13,2 71,88 9,68 0,30 - 1,4	13,2 76,8 3,0 0,0 - 1,0
4. Зерновая примесь в том числе: обрушенных пленчатость	5,60 4,90 19,2	3,60 1,90 19,2

Порядок расчёта

Содержание ядра до очистки:

Содержание ядра после очистки:

Из таблиц мы видим, что гречиха, принадлежащая ТОО «Силантьевское» поступила с содержанием трудноотделимой примеси (пшеницы) в количестве 1,4 % до очистки, 1,0 % - после очистки.

4.3 Сравнительный анализ качества крупы гречневой, полученной из поступившего сырья от двух хозяйств - ТОО «Будёновский» и ТОО «Силантьевское»

Экспериментальная работа проводилась на базе крупозавода, на линии по переработке гречихи в крупу. Линия обслуживается квалифицированными работниками в количестве 18 человек. Производство гречневой крупы ведется круглосуточно по текущему графику работ.

Определение качественных показателей крупы гречневой проводилось на базе производственно-технологической лаборатории ТОО «ИВОЛГА». Лаборатория аттестована на проведение данных работ, персонал аттестован. Производственно-технологическая лаборатория является структурным подразделением ТОО «ИВОЛГА».

Для сравнения показателей крупы гречневой производился периодически отбор точечных проб из струи перемещаемой готовой продукции, которая была выработана из сырья от двух хозяйств - ТОО «Будёновский» и ТОО «Силантьевское».

В задачу работы входило следующие:

- определение влажности крупы ГОСТ 26312.7 - 88

Сущность метода заключается в обезвоживании измельченной крупы в воздушно - тепловом шкафу при фиксированных параметрах температуры и продолжительностью сушки.

Крупу, отобранную из средней пробы по ГОСТ 26312.1 - 84 тщательно перемешиваем, отбираем навеску массой (20±0,1) г. и измельчаем её на мельнице.

Крупность помола контролируем просеиванием навески на ситах с номерами сеток 1 и 08. При этом в измельченной крупе сход с сита с номером сетки 1 должен быть не более 10 %, проход с номером 08 должен быть не менее 70 %. Ориентировочно продолжительность размола для гречихи составляет 30 секунд. Берем 2 просушенные металлические бюксы, взвешиваем с погрешностью не более 0,01 г. измельченную крупу тщательно перемешиваем и помещаем в каждую взвешенную бюксу массой (5,00±0,01) г. крупу высушиваем, в течение 40 минут считая с момента восстановления температуры 1300С. По окончании высушивания бюксы извлекаем из шкафа и охлаждаем в эксикаторе примерно 20 минут (но не более двух часов). Охлажденные бюксы взвешиваем с погрешностью не более 0,01 г.

Влажность крупы (Х) в процентах вычисляем по формуле:

ТОО «Будёновский»

;

;

ТОО «Силантьевское»

;

.

Допустимое расхождение между результатами двух параллельных определений не должно превышать 0,2 %. За окончательный результат принимаем среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.

Так же для расчета средневзвешенной влажности продуктов переработки определяем влажность кормовых отходов, мучки и лузги результаты испытаний в таблице 10. [11]

Таблица 10 - Влажность продуктов переработки.

Продукты переработки	Влажность, %
	ТОО «Будёновский»	ТОО «Силантьевское
Ядрица	12,8	13,0
Продел	12,4	12,6
Мучка	11,4	11,8
Лузга	11,4	11,8

- определение цвета

Цвет крупы определяем визуально при рассеянном дневном свете, а также при освещении лампами накаливания или люминесцентными лампами, рассыпав тонким сплошным слоем часть средней пробы, примерно 50 г на черном стекле анализной доски или на листе черной бумаги.

При разногласиях цвет определяем только при рассеянном дневном свете

- определение запаха

Из средней пробы крупы отбираем навеску массой примерно 20 г, высыпаем на чистую бумагу и устанавливаем запах.

Для усиления ощущения запаха крупу помещаем в фарфоровую чашку, покрываем ее стеклом, помещаем на предварительно нагретую до кипения водяную баню и прогреваем крупу в течение 5 минут, после чего определяем запах.

- определение вкуса

Вкус определяем в размолотой крупе путем разжевывания 1-2 навесок массой около 1 г каждая.

При разногласиях запах, и вкус крупы определяем путем дегустации сваренной из нее каши.

- определение развариваемости гречневой крупы

Развариваемость крупы определяем продолжительностью варки в минутах, необходимой до доведения ее до готовности к употреблению.

Продолжительность варки (время в минутах) - с момента погружения стакана с гречневой крупой в кипящую баню до окончания варки - момента готовности каши.

Крупу перед определением развариваемости не моем.

Для определения развариваемости гречневой крупы в водяную баню наливаем до 2/3 объема воды, баню включаем в сеть, и доводим воду до кипения. Из средней пробы крупы выделяем 50 г, отдельно взвешиваем 1 г поваренной соли. Навеску поваренной соли переносим в химический стакан или металлический цилиндр вместимостью 500 см3,(мл), добавляем 125 см3,(мл) кипящей воды, взбалтываем до растворения соли, туда же переносим навеску крупы, полностью накрываем часовым стеклом или металлической крышкой и помещаем в кипящую водяную баню так, чтобы уровень воды в бане был выше уровня крупы в стакане или цилиндре, поддерживая этот уровень до конца варки.

При варке продела через 30 минут, а ядрицы через 20 минут ложечкой из середины стакана (на глубину ложки) отбираем пробу из 5-6 крупинок (слегка приоткрывая стекло или крышку, во избежание охлаждения каши) на предметное стекло. Пробу накрываем сверху другим стеклом и вручную раздавливаем крупинки между стеклами. Последующие пробы отбираем через каждые 3 минут до готовности.

Сваренной считается гречневая крупа совершенно мягкая, но не деформированная, которая при раздавливании между стеклами не имеет мучнистых недоваренных частиц. [12]

- определение заражённости ГОСТ 26312.3-84

Зараженность крупы определяем в средней пробе.

При определении зараженности крупы вредителями выделенную среднюю пробу крупы просеиваем через сита вручную в течение 2 минут при частоте вращения 120 оборотов в минуту или механизированным способом в соответствии с описанием, указанным в паспорте устройства. При диаметре обе ячейки сита менее 30 см просеивание крупы проводим частями. Крупу просеиваем на лабораторных ситах диаметром 2,5 мм верхний сход и 1,5 мм, нижний сход - для ядрицы, для гречневого продела - верхний сход 1,2Ч20, нижний сход диаметром 1,0.

По окончании просеивания просматриваем раздельно сход верхнего сита и проходы верхнего и нижнего сит, помещенные тонким слоем на анализную доску, и устанавливаем виды вредителей и количество живых экземпляров.

Сход и проход верхнего сита просматриваем на белом стекле анализной доски, проход нижнего сита - на черном стекле, пользуясь лупой.

Мертвых вредителей относят к сорной примеси, и при определении зараженности не учитываем.

В сходе верхнего сита и прохода верхнего и нижнего сит выявляем вредителей, в зависимости от их размера и размера отверстий сит, используемых для просеивания крупы.

Выявленных неподвижных вредителей подогреваем в течение 5-10 секунд при температуре 25-300С, чтобы активизировать живых вредителей и отличить их от мертвых.

В лабораторных документах указываем количество живых вредителей по видам в целых числах в пересчете на 1 кг. [13]

- определение крупности или номера, примесей и доброкачественного ядра ГОСТ 26312.4-84.

Для проведения испытания из средней пробы мы взяли навеску, массой 50 г и просеиваем на комплекте сит, диаметром 1,6Ч20 мм по ГОСТ 214-83 и сито из проволочной сетки №080 по ГОСТ 3924-74, в течение 3 минут при частоте вращения 120 оборотов в минуту. Сход с сита 1,6Ч20 мм разбираем вручную на анализной доске при помощи шпателя, выделяя отдельные фракции примесей. Выделенные фракции взвешиваем и выражаем в процентах к массе взятой навески.

Содержание доброкачественного ядра определяем путем вычитания из ста суммы процентов всех примесей без округления по формуле: [14]

ТОО «Будёновский»

Доброкачественное ядро:

100-(Сп+Нешзер+Исп.ядр.)=100-(0,3+0,1+0,08)=99,5

ТОО «Силантьевское»

Доброкачественное ядро:

100-(Сп+Нешзер+Исп.ядр)=100-(0,4+0,20+0,20)=99,2

Результаты испытаний внесены в таблицы 11 и 12.

Таблица 11 - Показатели качества ядрицы ТОО «Будёновский» и ТОО «Силантьевское».

	Показатели качества ядрицы
	Доброкачественное ядро, %	В том числе. колотые ядра, %	В том числе зерна пшеницы, %	Сорная примесь %	Нешелушенные зерна, %	Мучка,%	Испорченные ядра,%	Сорт
ТОО «Будёновский	99,5	2,0	0,0	0,3	0,1	0,0	0,08	1
ТОО «Силантьевское	99,2	3	0,60	0,4	0,20	0,0	0,20	3

Таблица 12 - Показатели качества продела ТОО «Будёновский» и ТОО «Силантьевское».

	Показатели качества продела
	Доброкачественное. ядро, %	Сорная примесь %	Мучка, %	Испорченные ядрицы, %
ТОО «Будёновский	99,8	0,5	0,5	0,5
ТОО «Силантьевское	98,3	0,7	0,5	0,5

В результате сравнения качества выработанной крупы, полученной из двух партий сырья, можно сделать вывод о том, что крупа ТОО «Будёновский» соответствует ГОСТу 5550-74 и не превышает допустимых норм.

Крупа, принадлежащая ТОО «Будёновский» относится к первому сорту.

Качество готовой продукции, полученной в результате переработки гречихи из партии ТОО «Силантьевское» также соответствует всем нормам ГОСТа 5550-74, но из-за содержания в ней трудноотделимой примеси в количестве 0,60 % является третьим сортом.

А также количество колотых ядер в ТОО «Силантьевское» превышает на 1 %, что оказало большое влияние на товарный вид крупы.

4.4 Улучшение технологической схемы производства крупы гречневой посредством введения фасовочно-упаковочного автомата марки МАКИЗ-КОМПАКТ У-03

Основы планирования и организации работ высокомеханизированного производства является точный расчет. Эффективность оценивается в получение дополнительной продукции и выручки от ее реализации.

Проблема качества охватывает все стороны хозяйственной деятельности. Высокое качество - это сбережение труда и материальных ресурсов, рост экспортных возможностей, в конечном счете, лучшее более полное удовлетворение потребностей общества. Вот почему на повышение качества продукции должны быть нацелены весь механизм планирования и управления, вся система материального и морального поощрения, усилие инженеров и конструкторов, мастерство рабочих.

Организация технохимконроля имеет специфические особенности для каждого вида крупяной культуры.

Качество крупяной продукции отражается на рентабельности работы торговых организаций. Так, при производстве продукции в фасованном и упакованом видах уменьшаются потери в торговле и снижаются затраты на хранение. В результате этого затраты торговых оганизаций и их доля в торговых скидках уменьшаются, а доля прибыли в расчете на единицу продукции увеличивается. Поскольку фасованная и упакованная крупа пользуется повышенным спросом у населения. Возрастает роль гречихи, как одного из экономически доступных и полноценных продуктов питания, растет объем розничного товарооборота, что приводит к увеличению прибыли, улучшению показателей пользования основных и оборотных средств, повышению рентабельности торговых предприятий и т.д.

В этой ситуации основной задачей производителей становится соблюдение принципов удовлетворённости потребителей и непрерывного улучшения качества. Так как, потребители, становятся, более требовательны в своих пожеланиях, увеличивая давление на производителей круп.

В связи с этим ТОО «ИВОЛГА» приобрело автомат фасовочно-упаковочный МАКИЗ-КОМПАКТ У-03. (Приложение И)

Фасовочно-упаковочный автомат предназначен для дозирования и упаковки сыпучих и штучно-сыпучих продуктов, предназначенных для реализации через розничную торговлю, в пакеты, изготовленные автоматом из полипропиленовых рулонных плёнок.

Упаковка придает продукту законченный вид, наиболее приемлемый для транспортировки, складирования и продажи в форме, удобной для покупателя.Производительность автомата У-03 составляет 8...10 упаковок в минуту.

Устройство автомата

Автомат состоит из узлов и деталей, смонтированных на раме сварной конструкции. Бункер и дозатор установлены на верхнем основании рамы. Весовой дозатор дозирует продукт и подает его в приемную воронку подающей трубы. Весовые ковшы установлены на тензобалках. Для защиты тензобалок при транспортировке, проведении технического обслуживания, уборке и так далее, предусмотрен механизм их разгрузки.

Узел размотки рулона пленки установлен с задней стороны рамы и состоит из барабана, на который устанавливается рулон пленки, системы валиков, рычагов, и ленточного торомоза, которые обеспечивают натяжение и плавное движение при работе автомата.

Устройство формирования пакета установлено в передней части автомата и предназначен для преобразования рулонной пленки в рукав, который подается в зону насыпки продукта. При использовании пленок различной ширины воротниковое устройство для формирования рукава выполнено быстросъемным и комплектуется по желанию покупателя.

Узел горизонтальной склейки предназначен для склейки горизонтальных швов и отрезки готовых пакетов друг от друга, состоит из двух термоэлементов, в одном из которых расположен отрезной нож. Привод отрезного ножа осуществляется двумя пневмоцилиндрами, расположенными на швеллере.

Во внутреннем термоэлементе смонтирован маркер-устройство для нанесения цифровых значений массы дозы и даты изготовления на горизонтальном шве пакета. Напротив маркера во внутреннем термоэлементе установлена на пружинах планка со сменной резиновой накладкой.

Узел вертикальной склейки состоит из корпуса, закрепленного шарнирно на передней части автомата. Механизм фиксации обеспечивает два положения корпуса:

- первое положение- рабочее;

- второе положение- наладочное для заправки пленки.

Узел протяжки пленки для У-03 состоит из вертикально установленного пневмоцилиндра, к штоку которого закреплена каретка, перемещающаяся на двух направляющих. На каретке установлено устройство для захвата и перемещения пленки.

Датчик конца пакета предназначен для работы с пленкой, которая имеет по краям, определяющие длину пакета и расположен в левой средней части машины.

Для формирования дна пакета, кроме пленки шириной 220 мм, формовочная труба имеет в нижней части насадок, обеспечивающих формирования из круга прямоугольник. Подворот пленки осуществляется двумя пневмоцилиндрами, расположенными под углом горизонтальной склейки. [15]

5. Экономическая эффективность

Экономической эффективностью является выпуск готовой продукции, повышение качества сырья, квалификация и стажа рабочих,совершенствование организации заработной платы и материального стимулирования, а также ценообразования, организация управления и планирования качеством продукции.

Повышение качества продукции способствует росту эффективности производства в крупяной промышленности, торговле и отраслях,потребляющих крупу.Так, для повышения эффективности производства в крупяной промышленности большую роль играет, прежде всего,улучшение качества крупы. От качества технологии производства крупы зависят в большинстве случаев различные направления её использования, реализация через торговые организации, а также экспорт. Соответственно меняется выручка,получаемая от реализации.

Повышение сортности продукции позволяет увеличить объем товарной продукции,прибыль и рентабельность.

Большое значение придается установлению количественной связи улучшению показателей качества продукции и эффективности производства.

На предприятиях по приёмке сырья и последующей выработки гречневой крупы на оказываемые услуги устанавливают расценки, изменяющиеся под воздействием внешних и внутренних факторов несколько раз в год.

Тенденция увеличения объема реализованной продукции в натуральном и денежном выражениях способствует более эффективному использованию материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

В таблице 13 приведена годовая экономическая эффективность в условиях ТОО «ИВОЛГА».

Таблица 13 - Годовая экономическая эффективность в условиях ТОО «Иволга».

Показатели	Крупа гречневая
Затраты на сырье, тенге	120856320
Затраты на производство, тенге	7447883
Всего затрат, тенге	128304203
Себестоимость на 1 кг крупы, тенге	53,75
Себестоимость 1 кг крупы с учетом НДС, тенге	60,74
Прибыль, тенге	47048750
Рентабельность, %	36,67

Расчеты.

1. Затраты на сырье:

3510 тонн Ч 34432 тенге за 1 тонну = 120856320 тенге.

2. Затраты на производство

Таблица 14 - Затраты на производство.

Показатели	Крупа гречневая
Фонд оплаты труда, тенге	3729987
Отчисления от заработной платы, тенге	671398
Амортизация, тенге	465551
Содержание основных средств, тенге	303000
Электроэнергия, тенге	1858896
Вода, канализация, отопление, тенге	227475
Прочие расходы, тенге	191576
Итого затрат, тенге	74477883

Всего затрат:

Затраты на сырьё + итого затрат

120856320+7447883=128304203тенге

Выход готовой продукции составляет 68%, соответственно за год будет произведено 2387 тонн гречневой крупы.

3. Себестоимость 1 кг крупы =

Себестоимость 1 кг крупы гречневой:

4. Стоимость 1 кг гречневой крупы с учетом НДС:

53,75+(53,75Ч13 %)=60,74тенге

5. Прибыль:

Прибыль = Доход - (произведено крупы Ч себестоимость 1 кг крупы)

Прибыль = 175350000 - (23870000 Ч 53,75) = 47048759тенге

6. Рентабельность:

Рентабельность =

Рентабельность =

Прибыль предприятия от реализации крупы гречневой составит 47048750 тенге при годовой сумме затрат 128304203 тенге. Рентабельность при производстве гречневой крупы составит 36,67 %, при экономически выгодной рентабельности в 25 %. За счет низкой себестоимости и достаточно высокой реализационной цены (ядрица 75 тенге за 1 кг, продел 40 тенге за 1 кг), доходы значительно возрастают. Следовательно, можно сделать вывод, что производство крупы на ТОО «Иволга» является экономически выгодным производством.[16]

6. Охрана труда

6.1 Техника безопасности на предприятии ТОО «ИВОЛГА»

В понятие охрана труда включают комплекс мероприятия, направленных на создание безопасных, здоровых и высокопроизводительных условий труда на производстве. В охрану труда, как научную дисциплину входят следующие разделы:

- правовые вопросы;

- гигиена труда и производственная санитария;

- основы техники безопасности;

- основы противопожарной профилактики.

Достижения науки и техники успешно используются для разработки мероприятий, обеспечивающих дальнейшее улучшение условий труда, его облегчение, оздоровление и безопасность.

На ТОО «ИВОЛГА» создан кабинет охраны труда, который оснащен нормативно-технической документацией по охране труда, учебными программами, методическими и справочными материалами, необходимыми для обучения инструктажа и консультаций, работающих по вопросам трудового законодательства, техники безопасности, производственной санитарии, противопожарной защиты, а также техническими средствами обучения и учебным инвентарем, наглядными пособиями (плакаты, натурные образцы, диафильмы).

Со всеми вновь принимаемыми на работу проводится вводный инструктаж по технике безопасности, что отражается в личных контрольных карточках и хранится в личном деле работника. Начальниками цехов проводится инструктаж на рабочем месте с показом безопасных методов работы. Через каждые шесть месяцев проводится повторный инструктаж по технике безопасности, что отражается в цеховом "Журнале регистрации инструктажа по технике безопасности".

Рабочих, занятых на специальных работах с повышенной опасностью, обучают по специальной программе курсового обучения. После проверки знаний комиссией выдается специальное удостоверение на право допуска и производства соответствующих работ.

Работа на ТОО «ИВОЛГА» и в лаборатории круглосуточная. Работают по скользящему графику 8 часов и 16 часов отдыха, выходной день через 72 часа.

Для дальнейшего улучшения условий труда на ТОО «ИВОЛГА» составляется ежегодный план проведения основных номенклатурных мероприятий, который утверждается директором.

Принятое сырье на ТОО «ИВОЛГА» хранится в складах и силкорпусах. Перед началом уборки склады моют от пыли, производят ремонт, побелку и деревянные конструкции складов пропитывают огнестойкими веществами.

Все сварочные работы ведутся только после письменного разрешения главного инженера. Все сварочные работы производят непосредственно внутри цехов, но до начала сварочных работ производят уборку помещения от пыли и останавливают все работающие механизмы.

На территории ТОО «ИВОЛГА» имеется скважина, вода используется для промышленных цехов элеватора. Суточный расход воды в течение года 158,4 м3.Территория элеватора убирается ежедневно. Мусор и негодные отходы от переработки зерна вывозятся с территории элеватора на городскую свалку и уничтожаются сжиганием с целью предотвращения распространения карантинных сорняков.

Максимально нужно сократить потери средств защиты растений и другой химической продукции при ее транспортировке, хранении. Улучшить существующие и внедрить новые технологические процессы, исключающие выделение пыли в самом источнике их образования.

На ТОО «ИВОЛГА» разработана инструкция по техники безопасности для работников.

Каждый работник должен:

- докладывать обо всех опасных ситуациях контролёру;

- сразу докладывать обо всех несчастных случаях и повреждениях контролёру;

- носить специальное защитное обмундирование, такое как очки безопасности, специальную обувь и головные уборы;

- не носить кольца и украшения;

- если есть какие-либо сомнения по поводу безопасности работы остановиться и получить инструкции от контролёра перед тем, как продолжать работу;

- использовать только то, оборудование, которое предназначено для определённой работы и разрешено руководителем, обращаться с ними должным образом;

- любой работник, принося или убирая защиту машины с целью починки, установки или чистки, ответственен за её перенос;

- поддерживать своё рабочее место в чистоте;

- отключать оборудование и следовать процедурам блокировки перед тем, как провести установку или другие работы с оборудованием;

- не курить и не пользоваться огнём в местах, для этого не предназначенных;

- принимать активное участие в программе по безопасности;

--придерживаться, установленной политики безопасности, включая все учебные требования. [17]

6.2 Меры безопасности при отборе проб

-Из автомобилей: поступающее в автомобилях зерно должно подвергаться контролю его качества, для чего лаборанты должны отбирать пробы из кузова автомобиля. При этом необходимо соблюдать осторожность: нельзя находиться внизу у визировочного мостика при подходе к нему автомобиля, а так же прыгать в автомобиль с мостика, при входе на автомобиль щуп следует держать в горизонтальном положении, острие щупа должно быть заключено в футляр, чтобы исключить возможность укола. При отборе проб пневматическим пробоотборником нельзя становиться на гибкие рукава, так как можно зацепиться ногой и упасть.

-Из вагонов: при отборе проб из железнодорожных вагонов следует соблюдать следующие требования безопасности - переходить железнодорожные пути надо под прямым углом, предварительно убедившись в том, что на путях нет движущихся вагонов, обходя вагоны, стоящие на путях следует обратить внимание на то, чтобы оно не имело запахов газов (зерно). При отборе проб не рекомендуется влезать в вагон без применения подсобного приспособления (лестница, трап). В надзерновое пространство вагона следует заходить только в том случае, если там можно свободно пользоваться щупом для отбора проб. Образцы зерна должны быть отобраны до момента его выпуска из вагона, чтобы лаборант не попал в струю движущегося зерна. Не разрешается прыгать из вагона вниз, для этого надо пользоваться лестницей.

-Из механизированных складов: при отборе проб из механизированных, складов не разрешается ходить по насыпи зерна, так как можно провалиться в образовавшуюся по каким-либо причинам пустоту. Поэтому необходимо прокладывать деревянные щиты, трапы, доски. Особая опасность возникает при выпуске зерна на нижние транспортёры, так как вытекающее зерно может затянуть человека. Лаборанты при отборе проб из складов должны соблюдать большую осторожность. Отбор проб из механизированных складов должен производиться обязательно двумя лаборантами.

-Из зерноочистительных машин и зерносушилок: образцы зерна отбираются из самотёков перед поступлением в машину и при выходе из неё. Нельзя касаться при этом движущихся частей оборудования. Лаборант не должен прикасаться к электрооборудованию, останавливать или пускать электрический двигатель. В случае необходимости отбора проб из высоко расположенного самотека или части машин следует пользоваться специальной лестницей. Во время работы сушилки особое внимание обращают на равномерность сушки зерна. Перед отбором проб образцов, необходимо перекрыть либором трубопровод, подводящий теплоноситель к шахте. При отборе проб из металлических сушильных камер не следует брать пробу руками. При этом необходимо пользоваться специальными совками.

-При обслуживании лабораторного оборудования: лаборатории должны быть оснащены необходимой аппаратурой реактивами. При обслуживании электрифицированной аппаратуры (сушильных шкафов, муфельных, рассевов-анализаторов и др.) необходимо знать, что всякое соприкосновение с токоведущими частями может стать причиной поражения током. При всякой неисправности необходимо вызвать электрика. В случае загорания нельзя применять для тушения воду и пенные огнетушители, следует пользоваться только сухими огнетушителями или песком Особую осторожность следует соблюдать, при работе с химикатами. Эти реактивы должны храниться в специальном закрывающемся на ключ шкафу. При работе с химикатами следует соблюдать специальные инструкции.

Разработана инструкция по технике безопасности при обслуживании оборудования для выработки крупы:

- все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности. Работа на не исправном оборудовании запрещается, о чем вывешиваются предупредительные надписи;

- во время работы все оборудование должно находиться под постоянным наблюдением обслуживающего персонала;

- шелушильные машины следует устанавливать на виброизолирующих основаниях;

- запрещается пуск шелушильных машин при снятых головках;

- диски, валки, деки не должны иметь трещин и повреждений;

- на выходе продукта из зоны шелушения станка, следует устанавливать отражатель, препятствующий разбрасыванию продукта;

- запрещается подхватывать руками посторонние предметы, попавшие в зону станка, до полной остановки;

- запрещается производить на ходу смазку оборудования;

- при появлении стука, неравномерности хода или перегреве подшипниковой опоры работу машины необходимо остановить. [18]

6.3 Возникновение несчастных случаев и оказание первой помощи

Основные причины несчастного случая

- работа без разрешения, внезапное включение оборудования, несоблюдение правил безопасности;

- использование материалов на чрезмерной скорости, выбор неправильного темпа работы;

- отключение установок по безопасности;

- использование неподходящих материалов или неправильное их употребление, незащитные руки или ноги;

- неосторожная погрузка или разгрузка, опасное поднятие или транспортировка грузов;

- опасное взаимодействие материалов или веществ;

- отсутствие специальной одежды, индивидуальных средств защиты;

- неорганизованность, некомпетентность;

- плохое состояние материалов, беспорядок;

- опасное расположение материалов и осветительных приборов, опасные методы работы;

- недостаточное освещение;

- недостаточная вентиляция;

- вредный шум и вибрация;

- психологические расстройства, ухудшенное состояние здоровья.

Статистически подсчитано, что из 330 несчастных случаев, 300 вызывают материальный вред, 29 незначительный урон и 1 заканчивается серьёзным или фатальным исходом. Конечно, все эти несчастные случаи вызывают страдания, а также потерю времени и денежных средств. Именно поэтому предотвращение несчастных случаев на производстве является важнейшей задачей.

Минимальная медицинская служба маленького завода включает следующее.

- комната для оказания первой медицинской помощи с необходимыми материалами;

- обученный персонал для оказания первой медицинской помощи из числа работников завода, в достаточном количестве для того, чтобы хотя бы один человек присутствовал в каждой рабочей смене в любое время. Этот человек должен быть обучен медиками - профессионалами теории, иметь практику в области оказания первой медицинской помощи и уметь лечить в соответствии с условиями завода.

- ящик для оказания первой медицинской помощи в каждом отделе завода, доступный для пострадавшего, содержащий основной комплект для оказания помощи, медикаменты, регистрационную книгу, где получающий помощь записывает каждый вид оказанной ему помощи.

Порядок и чистота

Порядок и чистота не только сокращают риск несчастных случаев за счёт снятия материальных рисков: Они также усиливают безопасность за счёт психологического эффекта, когда постоянно поддерживается порядок и чистота, рабочие будут осторожны, чем когда превалирует небрежность.

Поддержание в чистоте и порядке рабочего места и оборудования является частью ответственности рабочего и, в принципе эти обязанности не должны перепоручаться.

Заметки и плакаты

Заметки и плакаты служат для передачи инструкции предупреждений и общей информации. Они не могут передать мер предосторожности, но они могут являться полезным дополнением. Не стоит ими злоупотреблять, так как в этом случае на них не будут обращать внимания. [17]

6.4 Противопожарная безопасность

Термины и определения

Пожарная безопасность - это состояние защищённости людей, имущества, собственности, общества и государства от пожаров.

Пожары - это неконтролируемое горение, причиняющее вред жизни и здоровью, материальный ущерб людям, интересам общества и государства.

Требования пожарной безопасности - специальные условия социального и технического характера, установленные в целях обеспечения пожарной безопасности законодательством Республики Казахстан.

Нарушение требований пожарной безопасности - невыполнение или ненадлежащее выполнение стандартов, норм, правил и инструкции по пожарной безопасности, установленных в соответствии с законодательством Республики Казахстан.

Противопожарный режим - установленные правила поведения граждан, порядок организации производственной и хозяйственной деятельности, условия содержания сооружений, зданий, помещений производственного и специального оборудования, обеспечивающие предупреждение нарушений требований пожарной безопасности и тушения пожаров.

Меры пожарной безопасности - действие по выполнению требований пожарной безопасности.

Противопожарная служба - это совокупность созданных в условном порядке органов управления, сил и средств, в том числе противопожарных формирований. Предназначенных для организации предупреждению пожаров и их тушения, проведения связанных с ним первоочередных аварийно - спасательных работ.

Первоочередные аварийно-спасательные работы, связанные с тушением пожаров - это боевые действия по спасению и эвакуации людей, имущества, собственности, оказанию первой доврачебной помощи пострадавшим при пожарах.

Пожары - это главная угроза для заводов, и их последствия могут быть губительными.

Это телесные повреждения, гибель людей, разрушение имущества завода, разрушение зданий. Пожары являются частью работы организации безопасности на заводе.

Её задачей является также обеспечение сотрудников завода средствами для предотвращения и борьбе с огнём и возможность в самые короткие сроки вызова бригады для тушения огня. Во многих странах это относится к официальным правилам, которые должны выполняться в порядке очерёдности.

Предотвращение пожаров и борьба с огнём

Главный технический руководитель по технике безопасности несёт ответственность за организацию предотвращения пожаров и борьбы с огнём базирующихся на принципах, описанных далее и за обеспечение выполнения этих инструкций.

В качестве повседневной работы, главный технический руководитель по технике безопасности должен регулярно патрулировать помещения завода, ведя контрольные записи, вопросы:

- о системе определения дыма работает должным образом.

- система определения аммиака работает должным образом.

- огнеупорные двери, жалюзи работают должным образом.

- ёмкости для легковоспламеняющейся жидкости помещены в специальные хранилища.

- ёмкости для мусора очищаются постоянно.

- чистые площади вокруг хранилища материалов.

- ограниченное количество легковоспламеняющейся жидкости в производственном помещении.

- никаких неразрешённых нагревательных приборов.

- никаких повреждений в изоляции холодных комнат.

- понятное расположение и доступ к огнетушителям.

- предупредительные сигналы в хорошем состоянии.

- всегда подготовленные экстренные выходы.

Каждый год рекомендуется проводить следующие тренировки с огнём:

- не менее четырёх тренировок по выносу оборудования, предпочтительно низкого прямого, на территории завода;

- одна пожарная тревога, которая может быть неожиданна, должно быть выбрано разное время года (дня, ночи, выходной), включая эвакуацию работающего персонала из здания и участие местной пожарной бригады.

План действий

Когда центр сигнала тревоги получает предупреждение, он подаёт сигнал. Все предпринимаемые меры должны приниматься с учётом размера завода и всех обстоятельств. Должны быть составлены три плана. Один для поднятия тревоги в рабочее время, второй в нерабочее время, третий на случай катастрофы.

В рабочее время человек из центра сигнала тревоги вызывает:

- начальника службы безопасности. Он принимает меры, основанные на полученной информации. Если начальник отсутствует, назначают замену и доводят сведения центра сигнала тревоги;

- командира пожарной команды завода и саму команду, местную бригаду пожарников.

В нерабочее время центр сигнала тревоги находится на КПП, или в помещении уборщицы. Дежурный регулярно должен патрулировать завод. Он должен поднять по тревоги местную пожарную бригаду, начальника службы безопасности, главу пожарной охраны.

План эвакуации

Пути выхода обозначены чётко видимыми, светящимися знаками, связанные с осветительной системой для экстренных случаев, в основном для изолированных комнат. Использование лифтов во время тревоги запрещено, это является опасным, так как может быть отключено электричество. Двери спроектированы так, чтобы их можно было открыть только толчком. Если они закрыты, ключ должен находиться на виду и должен быть доступен.

План эвакуации должен быть расклеен во всех опасных местах завода. Приказ об эвакуации начальник службы безопасности делает так, чтобы избежать паники. Эвакуированный персонал должен быть собран в одном месте, сделать перекличку.

Важные документы, включая компьютерные записи, должны быть, дублированы, и храниться в огнеупорном кабинете или в головном офисе. Вынос документа после приказа об эвакуации, может быть опасен, должен производиться пожарной командой. Папки, чертежи и ящики, содержащие невосстановимые документы и те, которые необходимо спасти отмечены красным знаком.