Предприятие ОАО "Пинский комбинат хлебопродуктов"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Инженер-технолог кроме глубоких и разносторонних теоретических знаний должен иметь хорошую практическую подготовку и навыки организаторской работы в коллективе, позволяющие ему по окончании учебы активно включиться в производственный процесс.

Производственная практика является одной из важнейших частей подготовки высококвалифицированных специалистов. В процессе производственной практики студент последовательно знакомится со структурой зерноперерабатывающей промышленности, с организацией приемки, хранения и переработки зерна. Накапливает практический опыт, необходимый для дальнейшей деятельности инженера-технолога.

Программа по производственной практике является основным документом, определяющим проведение практики для студентов специальности 1- 49 01 01 01 «Технология хранения и переработки зерна» в соответствии с государственным образовательным стандартом и учебным планом.



1. Общая характеристика предприятия

1.1История предприятия

Рисунок 1 - Административное здание ОАО» Пинский КХП»

ОАО «Пинский комбинат хлебопродуктов» - одно из старейших предприятий отрасли.

После освобождения Пинска от немецко-фашистских захватчиков в 1944 году работающая в городе обойная мельница влилась в республиканский трест «Главмука» под названием «Мельзавод № 13».

Мельница была оснащена вальцовыми станками. В 1946 году был построен зерновой склад, а в 1949-м - выбойное отделение. В 1953 году производство - впервые в Советском Союзе - было переведено на пневматический транспорт. Пинский мелькомбинат № 13 был создан в сентябре 1958 г. на базе мельзавода по производству обойной муки, реализационной базы «Загот-зерно» и бывшей сенобазы «Заготзерно». В следующем году на территории реализационной базы был введен в действие завод «МУКЗ» по производству 35 тонн комбикормов в сутки.

В 1966 году началось строительство объектов нового комбината: элеватора на 64 тыс. тонн зерна, мельницы 3-сортного помола производительностью 245 т/сутки и комбикормового цеха производительностью 200 т/сутки, склада силосного типа на 5300 тонн, мелассной установки емкостью 500 тонн, цеха отходов, ремонтно-механической мастерской, лабораторного корпуса, клуба на 200 человек, административного здания и других. В 1975-м мелькомбинат был переименован в комбинат хлебопродуктов. На следующий год началось строительство цеха по производству карбамидного концентрата, Затем строительство было законсервировано, и лишь в 1990-м развернулось переоборудование этого цеха под 2-секцион-ную мельницу по переработке ржи с секциями по выработке муки ржаной обдирной и ржаной обойной с суточной производительностью по 120 т/сутки каждая.

В 1993 году 2-секционная мельница вступила в эксплуатацию, а на следующий год был выведен из эксплуатации цех по производству обойной муки.

В 1996 году Пинский комбинат хлебопродуктов преобразован в открытое акционерное общество. До 2004 года в результате реорганизации к ОАО «Пинский комбинат хлебопродуктов» на правах производственных участков присоединены Лунинецкое и Столинское хлебоприемные предприятия.

В 2004 году завершено техническое перевооружение мельницы сортового помола пшеницы. В результате изменился выход муки по сортам. Отбор муки высшего сорта, в частности, увеличен с 10 до 40 процентов. Расширился ассортимент выпускаемой продукции: крупы манной, отрубей пищевых.

С целью увеличения ассортимента фасованной продукции в 2008 году предприятием была приобретена и введена в эксплуатацию новая автоматическая линия по фасовке и упаковке продукции «ltalPask-50/5». Мука на линии фасуется в пакеты емкостью 1, 2 и 5 килограммов.

В 2009 году в эксплуатацию введен зерносушильный комплекс КЗСВ-40. В 2010 и 2011 годах в комбикормовом цехе произведена замена трех старых линий гранулирования на две новые, более производительные и энергоэкономичные.

1.2 Настоящее предприятия

В настоящее время в состав комбината входят:

* элеватор емкостью 64 тыс. тонн со встроенной сушилкой ДСП-16;

* мельница сортового помола пшеницы производительностью 130 т/сутки с общим выходом муки 75 % и отбором крупы манной;

* комбикормовый цех производительностью 480 т/сутки комбикормов со складом силосного типа на 3600 тонн;

* 2-секционная мельница по производству муки ржаной обдирной и сеяной производительностью 90 т/сутки с выходом 70 % муки всего, в т. ч. муки ржаной обдирной 20 % и ржаной сеяной 50 %;

* Лунинецкий производственный участок со складами для хранения сортовых семян, рядового зерна и готовой продукции общей емкостью 21000 тонн;

* Столинский производственный участок со складами емкостью 15730 тонн;

* Хлебный городок со складами;

* торговая сеть (столовая, 4 магазина);

* в собственности комбината имеется поголовье свиней в количестве 13,6 тысяч голов.

Мельница сортового помола и цех двухсекционной мельницы оснащены современным технологическим оборудованием.

Генеральный план представлен в приложении А .

Качество вырабатываемой продукции и поступающего сырья в полном объёме контролируется производственно-технологической лабораторией, оснащённой современным оборудованием, позволяющим проводить любые анализы.

Комбикормовый цех вырабатывает все виды комбикормов для птицы, свиноводческих комплексов, рыбы и КРС.

Качественная продукция ОАО «Пинский комбинат хлебопродуктов» высоко ценится потребителями не только Республики Беларусь, но и Украины, Молдовы, России.

1.3 Продукция

Предприятие ОАО «Пинский комбинат хлебопродуктов» выпускает такие виды продукции, как мука различных сортов, крупы и комбикорма.

1.3.1 Мука

Рисунок 2 - Мука

Мука, производимая на комбинате, является ценным пищевым продуктом. Она используется в хлебопечении и кулинарии, как на промышленных предприятиях, так и в домашних условиях.

Мукой предприятие обеспечивает 4 хлебозавода региона (Пинский, Столинский, Лунинецкий, Давид-Городокский), торговлю и хлебопекарни комбинатов хлебопекарной промышленности Пинского, Ивановского, Столинского, Лунинецкого и Дрогичинского районов.

Вся мукомольная продукция ориентирована на экспорт. Качество муки пшеничной, ржаной обдирной и сеяной также высоко оценено потребителями Украины, Молдовы и Российской Федерации.

Выпускается под торговой маркой « ГАСЦIНЕЦ З ПАЛЕССЯ»

- Мука пшеничная. Высший сорт(СТБ 1666-2006)

Пшеничная мука высшего сорта обладает отличными хлебопекарными свойствами, изделия из нее имеют хороший объем и мелкую развитую пористость. Такую муку лучше всего использовать для песочного, слоеного и дрожжевого теста, в соусы и мучные заправки.

-Мука пшеничная. Первый сорт СТБ 1666-2006

Мука пшеничная первого сорта имеет достаточно высокое содержание клейковины, что делает тесто из нее эластичным, а готовые изделия - хорошей формы, большого объема, приятного вкуса и аромата. Муку пшеничную первого сорта целесообразно использовать для несдобных изделий: булок, пирогов, блинов, национальных видов лапши и др.

-Мука пшеничная. Второй сорт СТБ 1666-2006

Используют эту муку при изготовлении некоторых кондитерских изделий пряников, печенья), для выпечки столовых сротов хлеба и несдобных мучных изделий. Изделия из такой муки содержат больше белка, витаминов, минеральных соединений и характеризуются хорошим вкусом и приятным хлебным ароматом.

-Мука ржаная хлебопекарная. Обдирная и сеянная ГОСТ 7045-90

Данная мука обладает многочисленными полезными свойствами. В ее состав входит необходимая нашему организму аминокислота - лизин, клетчатка, марганец, цинк. Основным показателем определяющим хлебопекарные свойства ржаной муки, принята способность накапливать в тесте то или иное количество водорастворимых веществ, от этого показателя зависит состояние мякиша ржаного хлеба, его липкость, форма изделий.

1.3.2 Комбикорма

Комбикормовый цех имеет возможность вырабатывать любые рецепты комбикормов для откорма крупного рогатого скота, свиней, домашних птиц, кроликов, коз и прудовых карповых рыб. Комбикорм производится в виде россыпи, гранул или крупки.

- Комбикорм КР-1 предназначен для крупного рогатого скота в возрасте от 10 до 75 дней (ГОСТ 9268-90)

- Комбикорм КР-2 предназначен для выращивания и откорма крупного рогатого скота в возрасте от 76 до 115 дней (ГОСТ 9268-90)

- Комбикорм КР-3 предназначен для молодняка крупного рогатого скота в возрасте от 116 до 400 дней (ГОСТ 9268-90)

- Комбикорм КК-60 предназначен для дойных коров (ГОСТ 9268-90)

- Комбикорм КК-66 предназначен для быков-производителей (ГОСТ 9268-90)

- Комбикорм KK-92 предназначен для взрослых кроликов (ГОСТ 10386-72)

- Комбикорм К-111 для двухлеток и трехлеток прудовых и карповых рыб (ГОСТ 10385-88)

- Комбикорм СК-21 предназначен для поросят 61-104 дней (ТУ РБ 06093149.065- 2000)

-Комбикорм СК-1 предназначен для свиноматок холостых и супоросных (ТУ РБ 06093149.065-2000)

-Комбикорм СК-10 предназначен для свиноматок подсосных (ТУ РБ- 2000)

-Комбикорм СК-2 предназначен для кормления хряков-производителей (ТУ РБ 06093149.065-2000)

-Комбикорм ПК-2 предназначен для кормления ремонтного молодняка кур яичных кроссов от 5 до 10 недель включительно (СТБ 1842-2008)

-Комбикорм ПК-3 предназначен для кормления ремонтного молодняка кур яичных кроссов свыше 10 до 17 недель включительно (СТБ 1842-2008)

- Комбикорм ПК-5 предназначен для кормления цыплят бройлеров в возрасте ПК-5-1 - 1-10 дней. ПК-5-2 - 11-24 дней (СТБ 1842-2008)

-Комбикорм ПК-6 предназначен для кормления цыплят бройлеров в возрасте 25 дней и до убоя (СТБ 1842-2008)

-Комбикорм ПК-1-15 предназначен для кормления кур яичных кроссов свыше 40 до 60 недель включительно (СТБ 1842-2008). И другие.



2. Технологическая часть

2.1 Элеватор

Рисунок 4 - Элеватор

Железобетонный элеватор типа М 3x175 оборудован 4 силосными кориусами(24 силоса и 15 звездочек в каждом). Емкость элеватора составляет 64 тыс. тонн. Емкость силоса- 600 т.. емкость звездочки- 150т.

Технологическая схема элеватора представлена в приложении Б.

Приемка зерна на элеватор осуществляется на 4 автоприемах . а также на третьем и четвертом ж/д путях с автомобилей и вагонов.

1 автоприем представлен автомобилеразгрузчиком У15-УРАГ

Автомобилеразгрузчик У15-УРАГ предназначен для выгрузки зерна из автомобилей через задний борт. Применяют на элеваторах, зерноскладах, портах, мельницах, хлебокомбинатах.

Основными сборочными единицами автомобилеразгрузчика У15-УРАГ являются: большая платформа, боковая платформа, гидросистема, проездная решетка, опора решетки, система управления и детали для монтажа разгрузчика.

Большая платформа является сборной металлоконструкцией и служит для разгрузки автотранспорта через задний борт. Одна ее сторона шарнирно связана с опорой платформы, закрепленной на фундаментных балках, другая сторона и ее средняя часть опирается на выступы фундамента. С помощью телескопических гидродомкратов платформа поворачивается вокруг своей опоры.

Платформа боковая устанавливается над приемным устройством и одновременно является для автотранспорта разгружаемого на большой платформе проездной решеткой, а для прицепов и одиночных автомобилей боковым разгрузчиком.

Аналогичную конструкцию имеют автомобилеразгрузчики У15-УРВС.

2 автоприем представлен автомобилеразгрузчиком У15-УРВС, который имеет конструкцию аналогичную с У15-УРВС.

3 автоприем представлен автомобилеразгрузчиком ГУАР-50, он имеет конструкцию схожую с ГУАР-30.

4 автоприем представлен автомобилеразгрузчиком ГУАР-30

Предназначен для выгрузки зерна и других сыпучих продуктов из автомобилей и автопоездов без их расцепки. Автомобилеразгрузчик стационарный, проездной. Автомобили общей массой до 30 т разгружают на большой платформе через задний борт, а прицепы общей массой до 12 т - через боковой борт на малой платформе. Груз при выгрузке поступает в общий приемный бункер. Управление работой автомобилеразгрузчика дистанционное.

Гидродомкраты большой и малой платформы обслуживаются одной гидросистемой. Регулирование и ограничение угла наклона большой платформы осуществляют при помощи конечных выключателей. Для ограничения угла наклона малой платформы в верхней части цилиндра гидродомкрата предусмотрено перепускное отверстие.

Емкости приемных бункеров:

1 автоприем-60т;

2 автоприем-50т;

3 автоприем-20т;

4 автоприем-40т.

Приемным бункером в ж/д приемах является так называемая «завальная яма».

Сушка зерна на предприятии ОАО «Пинский КХП» осуществляется при помощи 2 сушилок: шахтной зерносушилки ДСП-16( с производительностью 16 т/ч), работающей на печном топливе, а так же рециркуляционной зерносушилки КЗСВ-40( с производительностью 40т/ч), работающей на газовом топливе.Зерно на сушку поступает из 2 силосов: 442 и 443, а сухое зерно поступает в 6 силосов по цепному транспортеру. Во время сушки через каждые 2 часа осуществляется контроль за состоянием зерна.

Зерносушилка КЗСВ-40. Зерно с зерносушилки поступает из 442 и 443 силоса по цепному транспортеру, а так же с 4 автоприема.

Зерносушилка ДСП-16 находится в рабочей башне элеватора. Зерно из 7 надсушильного бункера(5 этаж) поступает в сушилку, а затем поступает в 7 подсушильный бункер(2 этаж).

Так как на элеваторе отсутствуют установки активного вентилирования, то оно осуществляется при помощи зерносушилки ДСП-16 в ночное время (когда нет сушки). А так же путем перегонки по ленточным транспортерам.

Очистка зерна осуществляется 2 сепараторами А1-БЦС-100 и А1- БИС-100 которые находятся на 4 этаже рабочей башни элеватора.

Сита устанавливаются в зависимости от культуры.

Сепаратор А1-БЦС-100

Сепаратор виброцентробежный используется для очистки зерна и семян зерновых, крупяных и бобовых культур от сорных примесей в составе технологических линии элеватора. Виброцентробежный принцип работы сепаратора обеспечивает высокую эффективность очистки зерна не только от сорных примесей, но и от насекомых вредителей.

Рисунок 5 - Сепаратор А1-БЦС-100

Сепараторы типа БИС (А1-БИС-100, А1-БИС-12, А1-БИС-150) предназначены для первичной очистки зерна пшеницы (и других культур) от примесей, отличающихся шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами, с помощью решет и воздушного потока.

Сепараторы для первичной очистки зерна эксплуатируются в зерноподготовительных отделениях и на элеваторах мукомольных заводов, в том числе, в составе комплектного оборудования для вновь строящихся мельниц. Технологический процесс очистки зерна осуществляется следующим образом.

Очищаемое зерно из самотеков двумя параллельными потоками поступает в две секции решетного кузова. Оба потока зерна с помощью двух распределителей, входящих в комплект поставки сепаратора, устанавливаемых на приемные патрубки, разделяются на два потока. Таким образом в сепаратор направляются четыре потока зерна (по два в каждую секцию кузова). Дальнейшее описание технологической схемы сепаратора приводится для одной секции кузова и одного пневмосепарирующего канала.

В сепараторе очистки зерна А1-БИС-100 из приемного патрубка зерновая смесь поступает на сортировочное решето, на котором с помощью клапана распределяется равномерным слоем по всей его ширине. Фартук уменьшает возможность попадания зерна в отходы. Крупные примеси (сход с сортировочных решет) выводятся из сепаратора лотком, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное решето поступает на подсевное решето.

Мелкие примеси (проход подсевного решета) по днищу кузова направляются в лоток и выводятся из сепаратора. Очищенное на решетах от крупных и мелких примесей зерно поступает в питающую коробку пневмосепарирующего канала и на вибролоток. Высота уровня зерна в питающей коробке может регулироваться с помощью пружин. Наличие подпора зерна в питающей коробке способствует более равномерному распределению зерна по ширине пневмосепарирующего канала и предотвращает подсос воздуха в этой зоне. Под действием массы зерна образуется щель между вибролотком и стенкой питающей коробки, через которую зерно поступает в зону воздействия воздушного потока.

Поступление воздуха в зону пневмосепарирования осуществляется в основном под вибролотком.

При проходе воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой массы и выносятся воздухом через канал в осадочное устройство (горизонтальный циклон, фильтр и т. д.). Четкость сепарирования в пневмосепарирующем канале регулируется установкой положения подвижной стенки с помощью ручек.

Устройство сепаратора очистки зерна позволяет регулировать расхода воздуха при помощи поворота дроссельного клапана ручкой. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу помещения по самотекам поступает на дальнейшую обработку. С целью уменьшения выделения пыли в помещение на решетном кузове в зоне выхода зерна установлены патрубки, которые с помощью матерчатых рукавов и патрубков станины присоединяются к системе аспирации мельничного предприятия.

Рисунок 6 - Сепаратор А1-БИС-100

С момента поступления зерна в организацию в течение всего периода его хранения организуется систематический контроль за качеством и состоянием каждой партии. Контроль проводят за температурой зерна, влажностью, зараженностью вредителями хлебных запасов, запахом, цветом и другими показателями качества зерна, которые нормируются действующими ТНПА.

Для контроля состояния окружающей среды устанавливают систематическое наблюдение за температурой наружного воздуха и внутри силоса .

Для измерения температуры зерна в силосах элеватора применяют систему дистанционного измерения температуры «ТЭРМО». Электротермометрические установки дистанционного контроля температуры, зарегистрированные в Государственном реестре средств измерения Республики Беларусь.

Все 4 силосных корпуса предприятия оборудованы системой дистанционного контроля температуры. В одном силосе находится 6 точек замера. Замер производится два раза в сутки: в 700 и 1900.Термометрия выводится на пультовую элеватора и ежедневно подается в лабораторию.

Для оперативного определения влажности зерна при размещении и послеуборочной обработке рекомендуется применяются экспресс влагомеры внесенные в Государственный реестр средств измерений Республики Беларусь. В частности на предприятии ОАО «Пинский КХП» применяются экспресс влагомеры типа «Фауна».

В необходимых случаях, для контроля качества и состояния зерна в силосах, его перемещают в свободные силосы, а в случае отсутствия свободной емкости допускается выпуск из силоса не менее 10 % зерна, которое перемещается в тот же силос. Во время перемещения проверяют температуру, влажность, запах, цвет зерна и зараженность вредителями.

При выявлении в выпускаемом из силоса зерне признаков зараженности вредителями принимают меры, предотвращающие распространение вредителей через транспортное оборудование. В частности, после перемещения зараженного зерна конвейер прокручивается на холостом ходу, а лента в это время очищается от налипшего сора и насекомых. Остатки зерна из башмаков нории изымаются, а место около нории обрабатывают влажным способом. При образовании просыпей их немедленно убирают, а место и окружающее пространство сразу же обрабатывают.

В настоящее время на хранении в элеваторе находится государственный резерв 13065650 кг зерна.

На предприятии отсутствуют какие-либо опускные устройства. Выгрузка зерна из силосов осуществляется по самотечным трубам. Зерно выгружается из 142 и 244 силосов. При необходимости разгрузить какой-либо другой силос зерно накатывается в один из этих силосов.

2.2 Мельница сортового помола

Сортовая мельница производительность 130тонн в сутки состоит из :

- подготовительного отделения;

- размольного отделения;

- склада готовой продукции.

Технологические схемы подготовительного и размольного отделений представлены в приложениях В и Г соответственно.

2.2.1 Подготовительное отделение

В подготовительном отделении процесс подготовки зерна к помолу состоит из трех этапов:

- первый (предварительная очистка зерновой массы) - отделение примесей по ширине, толщине, длине и аэродинамическим свойствам, а также очистка поверхности зерна;

- второй (кондиционирование зерна) - подогрев, мойка, обработка теплом, отволаживание, формирование помольной смеси;

- третий (окончательная очистка) - снижение зольности, отделение оставшихся примесей; до увлажнение зерна перед I драной системой.

Пшеницу готовят к помолу двумя потоками. На первом и втором этапе высоко- и низко-стекловидную пшеницу готовят отдельно, а на третьем этапе потоки объединяют и дальнейшая обработка проводится совместно .

При сортовом помоле пшеницы к процессу подготовки зерна предъявляются повышенные требования. Технологическая схема процесса подготовки зерна к сортовому помолу представлена в приложении Г.

Зерно из элеватора поступает в 4 накопительных бункера(емкость каждого равна 50т).

Из накопительных бункеров зерно при помощи нории, проходя через микрорадар 113 и магнитные колонки У1-БМП-01, поступает на сепаратор А1-БИС-12 для выделения крупных, мелких и легких примесей.

MICRORADAR 113 - влагомер, предназначенный для измерения влажности свежеувлажненного, мокрого зерна. Используются при регулировании доувлажнения зерна при его подготовке к помолу. Прибор состоит из двух влагомеров MICRORADAR113 С2P, один из которых подключается на входе доувлажняющей машины, второй - на выходе. Сигналы обоих блоков сенсоров обрабатываются в микропроцессорном блоке по особому алгоритму, позволяющему определять отдельно влажность зерна, поступающего на увлажняющую машину, и влажность зерна после увлажнения. Прибор может работать и в режиме двух независимых датчиков влажности, например , при автоматизации сушки зерна. Опыт показывает, что системы автоматизации на базе влагомера МИКРОРАДАР 113 позволяют поддерживать влажность зерна перед первой драной системой с точностью 0,15 %. Прибор представляет собой микроволновой влагомер, построенный на основе техники сантиметрового диапазона волн, что обеспечивает чрезвычайно низкую чувствительность прибора к типу зерна, региону произрастания, температуре материала и содержанию солей. Принцип действия влагомера основан на измерении величины поглощения микроволновой энергии влажным материалом и преобразовании этой величины в цифровой код с использованием современной микропроцессорной техники.

Магнитный сепаратор У1-БМП (рис.) предназначен для выделения металломагнитных примесей из зерна, его также используют для выделения металломагнитных примесей из промежуточных продуктов размола зерна.

Устройство сепараторов этого типа одинаково. Корпус 1 обоих сепараторов представляет собой сварной короб с отверстиями для приемки и выпуска продукта. Он изготовлен в двух исполнениях в соответствии с технологическим назначением и местом установки. В передней стенке корпуса расположен люк, закрываемый крышкой 8. Для предотвращения выделения пыли установлены прокладки 7. Внутри корпуса смонтированы оси 5 и 13. На них расположены магнитодержатель 3 и ограничитель 2. Ребро 12 для направления потока продукта на плоскость блока магнитов и направляющие накладки б крепят к корпусу сепаратора.

Магнитодержатель представляет собой сварной кронштейн из нержавеющей стали с вставленным в него блоком магнитов 4. Для удобства очистки магнитов весь магнитодержатель можно вынуть через люк корпуса, а затем снова установить по направляющим накладкам. Магнитный блок представляет собой шесть плоских магнитов, собранных в комплект.

Отличительная особенность магнитного сепаратора У1-БМП-01 -- заслонка 11, представляющая сварной кронштейн, свободно висящий на оси 10. Заслонка обеспечивает равномерную подачу продукта. В зависимости от количества продукта положение заслонки (угол наклона) регулируют грузом 9.

Рисунок 7 - Магнитный сепаратор: а - У1-БМП; б - У1-БМП-01

Сепараторы типа БИС предназначены для первичной очистки зерна пшеницы от примесей, отличающихся шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами, с помощью решет и воздушного потока.

Рисунок 8- Сепаратор А1-БИС-12

Очищенное таким образом зерно подается на камнеотборник Р3-БКТ-100.

Предназначен для очистки зерна от минеральных примесей сухим способом. Вибростол - основной рабочий орган машины. Он состоит из несущей рамы в которой смонтирована дека, закрытая сверху корпусом. Дека прикреплена к несущей подвижной раме со стороны выхода минеральных примесей натяжным винтом, с противоположной стороны - кронштейнами, а по бокам - натяжными уголками и болтами. Основная часть деки - воздухопроницаемая сортирующая поверхность, которая представляет собой маталлотканую сетку. С нижней стороны деки установлено воздуховыравнивающее перфорированное днище. Днище прикреплено к деке винтами и гайками-барашками. Применяется для работы в комплекте с другими видами оборудования на зерноперерабатывающих предприятиях.

Рисунок 8 - Р3-БКТ-100

В камнеотборниках отделяются минеральные примеси, а очищенное зерно направляется на шелушильную машину А1-ЗШН-3.

Машина А1-ЗШН-3 предназначена для шелушения ржи и пшеницы при обойных помолах и ржаных сортовых помолах на мукомольных заводах, шлифования и полирования ячменя при выработке перловой крупы. Принцип обработки сырья в машине основан на одновременном трении зерна о вращающиеся абразивные круги и неподвижный перфорированный цилиндр, а также за счет трения зерна между собой. Исходное сырье (зерно), подлежащее обработке; поступает в рабочую зону между вращающимися абразивными кругами и неподвижным перфорированным цилиндром, где благодаря интенсивному трению при движении зерна происходит отделение верхних оболочек зерна, основная масса которых удаляется аспирационной системой машины; С помощью клапанного устройства одновременно регулируется производительность и технологический эффект процесса шелушения и шлифования.

После этого зерно при помощи нории направляется наверх в бункер перед А1-БЗК-9 (Е=15т), из которого зерно подается на концентратор А1-БЗК-9, предназначенный для разделения зерна пшеницы по фракциям (тяжелая, смешанная, выделение отходов и щуплого зерна).

Рисунок 9 - Концентратор А1-БЗК-9

После концентратора зерно, пройдя через У1-БМП-01 отправляется на триерный блок УТК-УТО.

Дисковые триеры А9 - УТО и А9 - УТК предназначены: первые - для выделения из смесей длинных примесей (преимущественно овсюга), а вторые - коротких примесей (преимущественно куколя).

Основной рабочий орган триеров - диски с ячейками на боковых поверхностях. Зёрна смеси, поступившие в рабочее отделение, попадают в ячейки вращающихся дисков и поднимаются на определённую высоту. При этом длинные частицы (зёрна пшеницы или ржи) занимают неустойчивое положение в ячеях и при небольшом угле поворота дисков выпадают, попадая в лотки , откуда очищенное зерно через патрубок выводится из машины. Короткая фракция (битые зёрна и семена куколя) занимают устойчивое положение в ячеях и выпадают под действием сил инерции и тяжести при значительно большем угле поворота ротора в лотки , расположенные между дисками, по которым направляется в шнек и выводятся. Принцип действия триера А9 - УТО и его конструкция практически не отличаются от триера А9 - УТК. Для лучшего использования производственных площадей триеры можно устанавливать в виде единого блока один над другим.

Рисунок 10 - Дисковые триеры А9 - УТО и А9 - УТК

После триерного блока зерно при помощи нории и, пройдя через магнитную колонку направляется в моечную машину Ж9-БМБ.

Машина моечная Ж9-БМБ предназначена для мокрой очистки зерна от минеральных органических примесей - пыли, земли, головки, и применяется на мельницах при подготовке зерна к помолу в составе комплектного оборудования.

После моечной машины с помощью нории поднимается наверх и, проходя через магнитные сепараторы, поступает в отжимную колонку, а затем направляется в бункера для отволаживания - (6 шт. вместимостью 72 тонны). По бункерам для отволаживания зерно распределяется с помощью шнека На шнек подведен пар для термической обработки зерна.Продолжительность отволаживания зерна пшеницы составляет 12-16 часов.

Из бункеров зерно направляется в обоечную машину Р3-БГО-6, пройдя через магнитную защиту.

Машина РЗ-БГО-6, с абразивным цилиндром предназначена для сухой очистки поверхности зерна пшеницы и ржи от пыли, частичного отделения плодовых оболочек, бородки и зародыша зерна на предприятиях мукомольной промышленности и для шелушения зерна ячменя, обеззараживания зерна и муки (уничтожение вредителей).

В качестве основных рабочих органов выступают - вращающийся ротор и неподвижный цилиндр. В результате многократного ударно-истирающего взаимодействия продукта с ротором и цилиндром, а также трения между частицами продукта, пыль, песок, частицы плодовых оболочек, зародыша и бородки отделяются и выводятся из машины. При ударном воздействии уничтожаются вредители, их личинки и яйца. Машины для сухой обработки зерна используются в зерноочистительном отделении мельниц, причём на заключительном этапе очистки предусмотрено механическое обеззараживание. Обеззараживание конечной продукции - муки осуществляется также на заключительной стадии её производства. В зависимости от пространственного расположения оси ротора машины подразделяются на горизонтальные и вертикальные. При этом ротор может быть бичевым (металлическим) или щёточным, а цилиндр - абразивным, металлическим, сетчатым, щёточным. В зависимости от обрабатываемого продукта машины могут предназначаться для муки и для зерна.

Затем зерно повторно очищается в сепараторе А1-БИС-12 и отправляется в бункер перед первой драной системой ( емкость равна 5 тонн).

2.2.2 Размольное отделение

В размольном отделении технологическая схема включает следующие операции:

- измельчение зерна и промежуточных круподунстовых продуктов на вальцовых станках А1-БЗ-3Н;

- сортирование промежуточных продуктов размола на фракции по размерам и качеству в рассевах Р3-БРБ (4 шт.) для получения потоков продукта разного качества;

обогащение (сортирование) круподунстовых продуктов по качеству в ситовеечных машинах А1-БС-2О;

- вымол верхнего схода IV др.кр.с. в бичевых вымольных машинах МБО с последующим сортированием прохода в рассеве;

- формирование разных сортов муки и контроль их в рассевах Р3-БРВ.

Зерно, пройдя очистку и увлажнение в зерноочистительном отделении, подается в размольное отделение мельницы.

Для размола зерна на предприятии применяются вальцовые станки А1-БЗ-3Н ( в количестве 10шт)

Вальцовый станок предназначен для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы и применяется в составе комплекта оборудования на мукомольных предприятиях с увеличенным выходом муки высоких сортов.

Станки состоят из двух автономных половин.

Основными рабочими органами вальцовых станков являются две пары диагонально расположенных мелющих вальцов.

В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой.

Конструкцией станков предусмотрено водяное охлаждение быстровращающихся мелющих вальцов и возможность перенарезки рифлей без демонтажа подшипников.

Дистанционное управление привалом и отвалом мелющих вальцов позволяет стабилизировать режим помола и практически устраняет вмешательство обслуживающего персонала в работу вальцовых станков.

Рисунок 11 - А1-БЗ-3Н

Технологический процесс в размольном отделении организован таким образом, что после каждой стадии размола проводят просеивание продуктов измельчения, для этого используются рассева и ситовейки.

На мельнице используются рассева типа Р3-БРБ и Р3-БРВ (шестиприемный- 4шт и четырехприемный- 1 шт соответственно) и ситовейки А1-БС2-О (3 шт)

Рассев Р3-БРБ и Р3-БРВ - шестиприёмный и четырехприемный рассева. Каждый рассев состоит из корпуса, привода, приемных и выпускных устройств. Подвешивается к междуэтажному перекрытию при помощи камышовых или иных специальных прутьев.

Корпус представляет из себя шкаф с дверцами, в которые вставляются ситовые рамки. В дверцах помещены каналы для движения продукта. Каждая дверь шарнирно подвешена к корпусу и запирается винтовыми замками.



Рисунок 12 - Схема рассева

Схема рассева типа Р3 - БРБ 1 - электродвигатель; 2 - ременная передача; 3 - эксцентриковая муфта; 4 - груз; 5 - подшипник; 6 - подвеска; 7 - рама потолочная; 8 - рукав; 9 - патрубок выпускной; 10 - секция ситовая.

Ситовеечная машина А1-БС2-О

Предназначена для сортирования по качеству двух параллельных потоков крупок и дунстов . В ситовеечной машине осуществляется сортирование продуктов измельчения по плотности в условиях аэрации восходящим потоком воздуха. При этом более тяжелые частицы опускаются вниз к ситу и просеиваются через него. Более легкие -- попадают в верхний слой и, не успев просеяться, сходят с сита.

Таким образом, за счет сортирования продуктов размола, та часть, которая удовлетворяет по дисперсности и плотности требованиям муки, подается на склад. А остальная часть подвергается дальнейшей обработке на вальцовых станках.

Рисунок 13 - Ситовеечная машина А1-БСО

Также для предварительного сортирования продуктов измельчения зерна после вальцовых станков (снижают нагрузки на рассевы I, II, III драных систем) и дополнительного отделения остатков эндосперма от оболочек при сортовых помолах пшеницы (снижают нагрузки на вальцовые станки последующих систем) применяется вымольная машина МБО(3 шт). Применяется на предприятиях по переработке и хранению зерна. В корпусе машины типа МБО расположен бичевой ротор, закрытый неподвижным ситовым цилиндром, опорой для которого служат съемные диски . Ротор состоит из вала, установленного в подшипниковых опорах, и бичей , расположенных на винтовой линии с шагом 10°35. Рабочая плоскость бича развернута относительно оси вала на угол 45°. Ротор приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Корпус машины закрыт дверкой и снабжен патрубком для аспирации. Исходный продукт через приемный патрубок поступает в ситовый цилиндр, подхватывается бичами ротора и равномерно распределяется под действием центробежных сил по поверхности цилиндра, отделение эндосперма от оболочек происходит в результате соударения и интенсивного трения частиц между собой и о поверхность цилиндра. Отделившийся эндосперм и частицы оболочек, размер которых меньше размера отверстия сита, просеиваются и удаляются из машины через выпускные патрубки, а частицы, не прошедшие через отверстия сита, транспортируются вдоль машины бичами и удаляются через выпускной патрубок.

Рисунок 14 - Вымольная машина МБО

Для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцовых станков с шероховатыми вальцами 1...3-й размольных систем на предприятии установлено 3 энтолейтора Р3-БЭР. Технологический процесс в энтолейторе происходит следующим образом. Продукт после измельчения в вальцовом станке по гравитационному и пневмотранспортному трубопроводу поступает в приемный патрубок 4 энтолейтора и попадает через отверстие в верхнем диске ротора в его рабочую камеру. Под действием центробежных сил инерции и воздушного потока продукты размола зерна движутся от центра к периферии ротора. Вследствие многократных ударов о втулки и корпус зернопродукты дополнительно измельчаются, а спрессованные комки разрушаются. Измельченный продукт выводится через патрубок 6 и поступает в продуктопровод пневмотранспортной сети.

По данным испытаний энтолейтора, после вальцового станка 2-й размольной системы, извлечение муки (проход сита № 43 ш) составило 26 %.При настройке машины на холостом ходу проверяют направление вращения ротора (по часовой стрелке со стороны приема); затяжку резьбовых соединений; наличие и качество смазки в подшипниковом узле электродвигателя; герметичность подсоединения приемного и выпускного патрубков.

Оперативное регулирование под нагрузкой заключается в изменении подсоса воздуха на выхлопе энтолейтора при осевом смещении подсоса резиновой манжеты за счет открытия или закрытия продольных отверстий воздухопровода.

Рисунок 15 - Энтолейтор

Основным видом помола на мельнице ОАО «Пинский КХП» является 75% трехсортный хлебопекарный помол пшеницы.

Теоретический выход продукции трехсортовом помоле пшеницы приведены в таблице.

Таблица 1 - Теоретический выход продукции

Продукты переработки	Выход, %
Мука всего	75
В том числе: - высшего сорта - первого сорта - второго сорта	25 - 50 20 - 45 10
Побочные продукты: - отруби - отходы I - II категории	22,1 2,2
Отходы III категории с механическими потерями (без мойки зерна)	0,7
Усушка	-
ИТОГО:	100

Драной процесс.

Драной процесс включает в себя 4 системы, из которых III и IV делят на крупную и мелкую. Назначение драного процесса получить максимально крупок и дунстов высокого качества при минимальном выходе муки на первых драных системах, а на последних системах отделить от оболочек оставшиеся частицы эндосперма. Драные системы состоят из вальцовых станков с рифленой поверхностью, соединенные пневматическим транспортом с рассевами.

В вальцовых станках драного процесса установлены следующие параметры мелющих вальцов:

- расположение рифлей “спинка по спинке”;

-скорость быстровращающего вальца 6 м/сек.;

- отношение скоростей 2.5;

-уклон рифлей 6-8%;

-угол заострения рифлей 300/650, 50/65;

-число рифлей на I др.с. - 4.1, II др. с. - 5,4, IIIдр кр.- 7,0 III др. м. 8,6 IV др. кр. -9,2 ,IV др. м. с.- 10,0.

Режимы измельчения на драных системах: на I др.с. - 20-25%, II др.с. -50-55%, III др.с. -35-45%

Измельченный продукт после вальцовых станков сортируется в рассевах на фракции.

В рассевах драных систем установлены металлотканые и капроновые сита:

- для отделения сходовых продуктов - м/т № 2,5-0,9

- для отделения дунстов, крупок - № 10,3-16,0 к.

- для отделения муки 1с,2 - № 52/60 к.

Для улучшения вымола в драном процессе продукт после в/станка III кр. и 1V кр. систем направляют на 2 вымольные машины МБО ( III кр.с. - сито диам. 2.5 мм, IV кр. - диам. 2 мм) установленные перед рассевами.

Сортировочный процесс.

Фракцию (смесь мелкой крупки, дунста, муки) с драных систем направляют на дополнительное сортирование в 4 сортировочных системах.

В рассевах сортировочных систем установлены сита для отделения:

- схода - № 16; 17,5; 21к.

- дунста - № 27к.

- муки в/с,1с - № 49-52; 52-60; 54-62к

Ситовеечный процесс.

Обогащение промежуточных круподунстовых продуктов производится на ситовеечных машинах А1-БС-2О с тремя рядами последовательно работающих ситовых рамок. Потоки крупок с драных и шлифовочных систем, направляемых на обогащение, группируют по однородности, по крупности и качеству.

Шлифовочный процесс.

Шлифовочный процесс состоит из 2 систем, на которые направляют крупку после ситовеечных машин.

Режим работы шлифовочных систем должен обеспечить наиболее полное отделение оболочек от крупок с наименьшим дроблением последних и минимальным образованием муки.

На шлифовочных системах используются вальцы нарезные, расположение рифлей «спинка по спинке», отношение скоростей 2,5, уклон рифлей 6%, угол заострения рифлей 30/650 , число рифлей -8,0-8,6.

В рассевах шлифовочных систем установлены капроновые сита:

- для отделения сходовых продуктов № 13,3; 16

- для отделения дунстов № 27;

- для отделения муки в/с № 49-52; 52-60;

На 1 шл. с. направляют проходы ситовеек № 1,2, 3, 4. Задачи 1шл. с. выровнять крупки по размерам, отшлифовав частицы оболочек, т.е. подготовить крупки к размолу.

На 2 шл.с. направляют проходы ситовеек № 3, 4, 5, 6.

При обработке крупок I качества в вальцовых станках 1,2 шл. с. максимальное количество муки (проход через сито № 38 ) должно быть 20-25% по отношению к массе продукта, поступившего на систему.

Манную крупу отбирают в процессе помола из потока крупной и средней крупок с I др. с. , II др.с. и сортировки 1.

Крупку направляют в ситовеечные машины № 1,2,3 для обогащения.

Манную крупу, полученную с ситовеек № 1, 2, 3 направляют на магнитную колонку (удаление металлопримесей) и в расфасовочное отделение мельницы.

Размольный процесс.

Размольный процесс включает в себя 7 размольных систем и одну сходовую систему.

Назначение процесса - измельчение в муку крупок и дунстов, полученных в драном, шлифовочном процессах и освобожденных от оболочек при обогащении. С каждой размольной системы стремяться получить наибольшее количество муки с минимальной зольностью.

Размольный процесс предусматривает 3 этапа измельчения: первый - для измельчения в муку круподунстовых продуктов первого качества ( включает 1, 2, 3, 4, 5, 6 р.с.); второй - для измельчения промежуточных продуктов второго качества (сх.с., 4, 5, 6, 7 р.с.); третий - для вымола оболочечных продуктов размольного процесса на вымольной машине МБО (диам. сита 1,25 мм).

Вальцы в/станков размольных систем устанавливают со следующими параметрами:

1, 2,3,5,6 р.с. - с шероховатой поверхностью, Д-1.25; V= 5,2 м/с;

4, 7 р.с., сх. с. - с шероховатой поверхностью, Д-2,5; V= 6,0 м/с;

нарезные валки; сп/сп; У-6 %; Д-1.25-2,5; V= 6,0 м/с; L 30/650

В рассевах установлены капроновые сита:

- для отделения сходовых продуктов -№ 16; 22,7; 24,7;

- для отделения дунстов -№ 24,7; 27;

- для отделения муки в/с - № 49-52; 52-60;

- для отделения муки 1с - № 45-50; 49-52; 52-60;

- для отделения муки 2 с - № 52-60.

В размольном отделении мельницы для улавливания металломагнитных примесей установлены магнитные колонки:

У1-БМП - перед вальцовыми станками А1-Б3-ЗН;

У1-БМП - для контроля крупы манной;

У1-БММ - для контроля муки в/с, 1с,2с.

Проверка состояния магнитных колонок и магнитной индукции осуществляется 1 раз в месяц с записью в журнале.

Очистку магнитов в магнитных колонках производят не реже 1 раза в смену.

Собранную за смену металлопримесь сдают в лабораторию под роспись, где ее взвешивают и данные о количестве и характере металлопримеси заносят в журнал

Формирование и контроль муки.

Муку, получаемую в процессе работы отдельных систем, группируют в зависимости от качества. Формирование должно обеспечивать установленные расчетные выхода муки по сортам и показателям качества. Расчетный выход продукции определяет производственная лаборатория на основе установленного выхода с учетом фактического качества перерабатываемого зерна.

Муку каждого сорта формируют из потоков так, чтобы он соответствовал показателям, предъявленным к муке данного сорта.

В муку высшего сорта поступают потоки с систем: 111 др.с. кр.; 111 др. с. м; 1 р.с.; 2 р.с.; 3 р. с.; 4 р.с. А; 5 р.с.; 1 шл., 2 шл., сортировка 1, 2.

Потоки муки с 4 р.с. А; 5 р.с. - через перекидной клапан можно направить в высший или 1 сорт .

Мука 1 сорта формируется из потоков с систем: 1V др. с. кр.; 1V др. с. м.; Сорт. 3,4; 4 р.с. А; 4 р. с. Б; 5 р.с. - 7 р.с.; сходовая система.

Муку со сходовой системы перекидной клапан можно направлять в муку 1с или 2с.

Мука 2 сорта формируется из потоков, идущих с 7 р. с., сходовая система, пересев отрубей.

Сформированные потоки муки по сортам направляют в контрольные рассева. Общая просеивающая поверхность для контроля муки высшего сорта - 9,4 м2, 1 сорта - 4,7 м2 , 2 сорта - 4,7 м2

Мучные сита на рамках контрольных рассевов установлены на 1-2 номера реже, чем на рабочих системах.

Контроль муки должен обеспечивать отделение посторонних частиц и требуемую крупность помола.

После контрольных рассевов мука в/с, 1с и 2 с поступает на весы АД-50-МЭ, магнитные колонки У1-БММ, цепные конвейера УТФ-240 и в бункера готовой продукции.

Е для муки в/с -30 т. выбой и 90 т. бестарного хранения.

Е для муки 1с -30 т. выбой и 60 т. бестарного хранения.

Е для муки 2 с- 30 т. выбой и 30 т. бестарного хранения.

Е для отрубей - 60т.

Е для расфасовки муки в/с -30т.

Е для расфасовки муки 1 с -30т.

2.3 Двухсекционная мельница

Схемы подготовитльного и размольного отделений приведена в приложениях Д и Е.

На 2-ух секционной мельнице предприятия ОАО «Пинский КХП» вырабатывают следующие виды продукции:

- муку ржаную сеяную - ГОСТ 7045-90;

- муку ржаную обдирную - ГОСТ 7045-90.

В процессе переработки зерна в муку получают побочные продукты:

- отруби ржаные - ГОСТ 7170-66.

На двухсекционной мельнице при переработке ржи утвержден 70%-ый 2-хсортный помол.

Нормы выхода продукции представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Нормы выхода продукции

Продукты переработки	Выход, %
Мука всего	70
В том числе: - ржаная сеяная - ржаная обдирная	50 20
Побочные продукты: - отруби - отходы I - II категории	26,6 2,4
Отходы III категории с механическими потерями (без мойки зерна)	0,7
Усушка	0,3
ИТОГО:	100

Зерно ржи, предназначенное для переработки в муку, должно соответствовать требованиям ГОСТ 16990. По показателям безопасности рожь, предназначенная для переработки в муку, должна соответствовать Гигиеническим требованиям к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов СанПиН 11-63 РБ. Содержание радионуклидов не должно превышать действующих Республиканских допустимых уровней РДУ-99. Радиационный контроль зерна производится в соответствии со “Схемой радиационного контроля сырья и готовой продукции на ОАО «Пинский комбинат хлебопродуктов»”, утвержденной директором предприятия и согласованной главным санитарным врачом ГУ «Пинский РЦГиЭ».

Технологическая схема производства продукции включает в себя следующие процессы:

- очистку и подготовку зерна к помолу в зерноочистительном отделении;

- 70%-ный помол ржи в размольном отделении.

2.3.1 Подготовка зерна к помолу

Процесс подготовки зерна к помолу состоит из следующих операций:

- окончательная очистка зерна от примесей;

- обработка поверхности зерна;

- кондиционирование зерна;

- выделение и формирование потоков отходов.

Зерно из элеватора поступает на норию У2-УН-175 № 204 и передается на цепной конвейер № 201, на весы ДН-500, затем на норию У2-УН-175 № 92 для распределения зерна через поворотную трубу ТП 12-2 № 160 по бункерам № 5, 6, 7, 8 для неочищенного зерна емкостью 240 тонн.

Технологический процесс очистки и подготовки зерна к помолу на мельнице осуществляется в зерноочистительном отделении и включает следующие операции:

- очистка зерна от примесей, отличающихся от зерна по линейным размерам, удельному весу и аэродинамическим свойствам.

Из бункеров зерно через выпускные устройства У2-БВВ и задвижки с электроприводом поступает на конвейер У1-БКВ-32 № 96. Далее зерно подается на норию У21-I-2Ч20 № 196 и на весы АД-50-РК3 № 156, где происходит взвешивание зерна до очистки, после чего оно поступает на сепаратор А1-БИС-12 № 140. Зерно на сепараторе очищается от грубых и мелких примесей и поступает на норию У21-I-2Ч20 № 175. Легкие примеси через воздушный канал проходят через циклон А1-БЛЦ с воздухом, поступающим в фильтр-циклон РЦИЭ-48, где происходит очистка воздуха от примесей, и примеси из фильтра выходят на норию отходов I-10 № 194. Грубые примеси, идущие сходом с сортировочных сит сепаратора, и мелкие, идущие проходом с подсевных, также направляются на норию отходов. Зерно с нории У21-I-2Ч20 № 175, пройдя магнитную колонку № 8, поступает на камнеотборник Р3-БКТ-100 № 143, где происходит очистка зерна от минеральной примеси. Далее зерно двумя потоками, пройдя магнитную защиту на колонках № 31 и № 32, поступает на дисковые триера А9-УТК-6 № 120 и № 121 для очистки от примесей, отличающихся от зерна ржи по длине. Негодные отходы направляются на норию отходов. Зерно, пройдя магнитную колонку № 8, поступает в бункер над шелушильно-шлифовальными машинами А1-ЗШН-3. При равномерной подаче из этих бункеров через магнитные колонки № 4, 5, 6 на А1-ЗШН-3 № 127, 128, 129 с зерна снимается верхняя оболочка. С этих машин зерно выводится на норию У16-I-20 и подается на аспиратор А1-БДЗ-12 № 177. Легкие примеси отделяются и направляются на норию отходов.

- гидротермическая обработка зерна.

Зерно, пройдя через магнитную колонку № 30, поступает в увлажнительный аппарат А1-БШУ-2 № 163 и затем - в бункера № 10, 11 для отлежки зерна емкостью 100 тонн. Из бункеров через выпускные устройства У2-БВВ и задвижки с электроприводом зерно поступает на норию У21-I-2Ч20 № 196, взвешивается на весах АД-50-РК3 № 157 и направляется на винтовой конвейер У21-БКВ-32 № 134, при помощи которого оно через магнитную колонку № 11 передается в размольное отделение в бункер перед I драной системой емкостью 4 тонны. На данном конвейере по мере необходимости может проводиться доувлажнение зерна при помощи увлажнительного аппарата А1-БАЗ.

- очистка зерна от металломагнитных примесей.

В зерне могут быть металломагнитные примеси. Наличие их в муке может вызвать повреждения пищеварительных органов человека. Крупные металлопримеси могут разрушить рабочие органы машин или образовывать искры, способные вызвать загорание и аварию. Поэтому в зерноочистительном отделении установлены магнитные колонки У1-БМП-01:

- № 8 - перед камнеотделительной машиной Р3-БКТ-100 и бункером над шелушильно-шлифовальными машинами А1-ЗШН-3;

- № 31, 32 - перед триерами А9-УТК-6;

- № 4, 5, 6 - перед шелушильно-шлифовальными машинами А1-ЗШН-3;

- № 30 - перед увлажнительным аппаратом А1-БШУ-2;

- № 11 - перед бункером, подающим зерно на I др.с.

В результате подготовки зерна к помолу образуются отходы, которые при помощи нории отходов I-10 № 194 направляются в бункера для отходов емкостью 8 тонн.

2.3.2 Размольное отделение

В размольном отделении технологическая схема включает следующие операции:

- первичное измельчение зерна на вальцовых станках А1-БЗ-3Н;

- размол круподунстовых продуктов;

- контроль муки и формирование разных сортов в рассевах ЗРШ6-4М.

Двухсортный 70%-ный помол ржи.

Технологическая схема 2-хсортного помола ржи построена с использованием 6 вальцовых станков А1-БЗ-3Н, 5 рассевов ЗРШ6-4М. Общая просеивающая используемая поверхность - 135 мІ (5 рассевов).

Схема размола зерна предусматривает процессы: драной, размольный, формирование и контроль сортов муки.

Драной процесс.

Схема драного процесса имеет 5 систем. Назначение драного процесса - получение крупки и муки на первых драных системах, а на последних системах - отделение от оболочек оставшихся частиц эндосперма. Драные системы состоят из вальцовых станков с рифленой поверхностью, соединенных пневматическим транспортом с рассевами.

В вальцовых станках драного процесса установлены следующие параметры мелющих вальцов:

- расположение рифлей “острие по острию”;

- скорость быстровращающего вальца 6 м/сек;

- отношение скоростей 2,5;

- уклон рифлей 10 %;

- число рифлей на I др.с. - 5, II др.с. - 6, III др.с. - 7, IV др.с. - 8, V др.с. - 9.

Измельченный продукт после вальцовых станков сортируется в рассевах на фракции.

В рассевах драных систем установлены металлотканые и капроновые сита:

- для отделения сходовых продуктов - м/т № 0,67 - 1,2 и 21 - 29 к.;

- для отделения муки сеяной - № 38 - 46 к.;

- для отделения муки обдирной - № 27 - 29 к.

Размольный процесс.

Размольный процесс включает в себя 3 размольные системы.

Назначение процесса - измельчение в муку крупок, полученных в драном процессе. С каждой размольной системы стремятся получить наибольшее количество муки с минимальной зольностью.

Нарезные валки в/станков размольных систем устанавливают со следующими параметрами: сп/сп; У = 10 %; Д = 2,5; V = 6,0 м/с; R = 10.

В рассевах установлены следующие капроновые сита:

- для отделения сходовых продуктов - № 18,5 - 19,5;