Организация производства

Расчет мощности (М) производят по каждой линии на основании технических норм производительности машин по формуле

(5.5)

где -суммарная техническая производительность параллельно работающих в линии измельчающих машин, т/ч;

t - продолжительность работы линии в сутки, равная 24 ч.;

Кн=0,9 - коэффициент использования оборудования;

С - количество сырья, перерабатываемого на линии, от общего объема вырабатываемой продукции (77% - для линии зернового сырья; 23% - для линии кормовых продуктов пищевых производств);

Т-годовой рабочий период, дни.

Производственную мощность комбикормовых предприятий с автоматизированным весовым дозированием при выработке рассыпных комбикормов, БВД и премиксов определяют в зависимости от количества и вместимости смесителей, параллельной или последовательной их установки по специальной таблице или по формуле. При расчете мощности по формуле учитывают технические нормы производительности и время полного цикла смешивания

, (5.6)

где G - вместимость смесителя (смесителей), т;

t_ц - продолжительность цикла смешивания, мин;

t - продолжительность работы смесителя в сутки, равная 24 ч;

К_н =0,9 - коэффициент эксплуатационной загрузки смесителя;

Т -годовой рабочий период, дни.

Производственную мощность цехов по гранулированию комбикормов и БВД рассчитывают на основе отраслевых норм производительности прессов, установленных конкретно по видам гранулируемых комбикормов и БВД, а также учетом процента ввода в комбикорма связующих компонентов - мелассы, карбамида и карбамидного концетрата.

Мощность рассчитывают по формуле

М=(П₁*К₁*У₁+...+П_н*К_н*У_н)*Н_t хТ, (5.7)

где П₁, ..., П_н - отраслевая норма производительности, т/ч;

К₁, ..., К_н - коэффициент, принимаемый при вводе связующих компонентов;

У₁, ...,У_н - соотношение (удельный вес) группы комбикормов в общем производстве, доли единицы в отчетном периоде;

Н- количество действующих пресс-грануляторов;

t - продолжительность работы линии в сутки, равная 24 ч;

Т- годовой рабочий период, дни.

Производственную мощность цехов по производству карбамидного концентрата определяют по ведущему оборудованию - пресс-экструдерам. Годовую производительную мощность (М) рассчитывают по формуле

M = *t*T, (5.8)

где - суммарная производительность параллельно работающих в линии пресс-экструдеров, т/ч;

t - продолжительность работы линии в сутки, равной 24 ч;

Т- годовой рабочий период, дни.

Расчет производят на основании следующих эксплуатационных норм производительности пресс-экструдеров:

Марка пресс-экструдера	Производительность, кг/ч
КМЗ	390
Трипл-A	222
ПЗК-126к8	507

Суточная производственная мощность хлебопекарного предприятия рассчитывается по технической производительности хлебопекарных печей с учетом применения передовой технологии, наиболее совершенной организации труда и производства. По выработке хлеба и хлебобулочных изделий она определяется в тоннах, исходя из технической производительности печей при трехсменной работе.

На всех хлебопекарных предприятиях при трехсменной работе предусматривается время (1 ч в течение суток) на профилактический осмотр и зачистку оборудования при передаче смен, что учтено в технической производительности печей. Рассчитанной на 23 ч работы, данные о которой по наиболее распространенным типам печей приведены в Инструкции по расчету производственных мощностей действующих предприятий, производственных объединений (комбинатов) хлебопекарной промышленности и цехов предприятий других отраслей, вырабатывающих хлеб и хлебобулочные изделий.

Для предприятий, основные цехи которых работают в две смены или менее, суточная производственная мощность определяется исходя из двухсменного режима работы, за исключением потерь при передаче смен, а также потерь, связанных с возобновлением производства в начале первой смены в размере одного периода выпечки в печи.

Суточная техническая производительность конвейерных хлебопекарных печей (M_к) (тонн в сутки) при выработке одного вида изделий рассчитывается по формуле

М_к=А*Н*m*Т*60/t*1000, (5.9)

где А - количество люлек в печи или рядов в ленточной печи;

H - количество изделий на одной люльке или в одном ряду ленточного пода, шт.;

m - масса изделий, кг;

Т - число часов работы печи в сутки [при трехсменном режиме работы Т=23 ч, при двухсменном T=16-(20+t/60)];

t - продолжительность выпечки, мин;

20 - потери при передаче смен, мин.

Средняя техническая производительность печи (М_сг) (тонн в сутки) при выработке двух видов изделий и более представляет собой средневзвешенную гармоническую величину

, (5.10)

где P₁, Р₂, P₃ -- техническая производительность печи по каждому виду изделий, тонн в сутки;

У₁, У₂, У₃ - доля каждого вида изделий в общей выработке на данной печи, %.

При производстве на одной печи в течение смены свыше трех видов булочных изделий с различным технологическим процессом или хлеба и хлебобулочных изделий средняя техническая производительность печи снижается на 5%.

Годовая производственная мощность хлебопекарного предприятия устанавливается в тоннах путем умножения суточной технической производительности по каждой печи на годовой фонд времени работы и суммирования полученных результатов.

Для хлебопекарной отрасли годовой фонд рабочего времени принимается 330 дней (365 дней минус 35 дней на техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты).

Общий (интегральный) коэффициент использования годовой производственной мощности по предприятию представляет собой отношение планового выпуска продукции к плановой годовой мощности в сопоставимом ассортименте. Помимо этого определяются:

коэффициент интенсивного использования производственной мощности

К_и=В_с/Р_с (5.11)

где В_с, - планируемая выработка на предприятии, т в сутки;

Р_c - техническая норма производительности печей на предприятии в планируемом ассортименте, т в сутки.

Коэффициент экстенсивного использования производственной мощности

К_з,=Д_п/Д_м, (5.12)

где Д_п - планируемое время работы предприятия в год, сутки;

Д_м - максимально возможное время работы предприятия в год, сутки.

Наряду с этим рассчитываются также аналогичные коэффициенты использования производственной мощности отдельно по цехам и участкам.

Объем выпуска продукции с вновь вводимых мощностей П_н рассчитывают на основе нормативных коэффициентов освоения вновь введенных мощностей по формуле

П_н=М_нс*К_ос/100, (5.13)

где М_нс - среднегодовая вновь вводимая в действие производственная мощность;

К_ос - коэффициент освоения вновь вводимой мощности.

Примеры решения задач

Задача

На предприятии установлено две автоматические линии по производству сухого молока и три - по производству сливочного масла. Производительность линии по производству сливочного масла 250 кг, количество рабочих дней 230, режим работы - двухсменный.

Определить годовую производственную мощность предприятия.

Решение:

ПМ_{сух.мол.} = 25 * 8 * 240 * 2 * 2 = 192 т

ПМ_сл.м.= 250 * 8 * 230 * 2 * 3 = 2670 т

Задача

Фактическая суточная производительность мельзавода в предшествующие месяцы работы составляла 519, 535, 501, 515, 532, 517, 528, 512 и 516 т. В мае планового года в период капитального ремонта намечается частично модернизировать производство, в результате чего суточная производительность мельзавода увеличивается на 30 т. Рабочий период составляет: в 1-м квартале 82 дня, 2-м - 54, 3-ем - 86 и 4-м квартале 83 дня. Определить среднегодовую плановую суточную производительность завода.

Решение:

1) Определим общий фонд рабочего периода: 82+54+86+83=305 суток

2) Среднесуточная фактическая производительность составит: (519+535+501+515+532+517+528+512+516)/9=519 т

3) Среднепрогрессивная фактическая суточная производительность устанавливается за отдельные месяцы, в которых производительность выше средней (т.е. 519 т) (535+532+528)/3=532 т

4) Среднегодовая плановая суточная производительность будет равна:

(532*82+(532+30)*54+(532+30)*86+(532+30)*83)/305=554 т

Задание 5.1

Определить суточную производственную мощность сортовой мельницы при трехсортном (10%+45%+23%), односортном 72%-ном, односортном 85%-ном помолах пшеницы; при сеяном 63%, двухсортном (15%+65%) и обдирном 87%-ном помолах ржи.

Общая просеивающая поверхность сортовой мельницы равна 209 м².

Задание 5.2

Определить суточную производственную мощность мельницы, если известно, что рассев будет установлен в период капитального ремонта, в августе.

Рост суточной производительности сортовой мельницы, перерабатывающей пшеницу в муку трехсортного помола, сдерживают просеивающие машины. Производственные площади позволяют установить один дополнительный рассев (22 м²). Фактическая суточная производительность мельницы в предшествующий период составляла 201 т, передовая производственная бригада перерабатывала 69 т зерна в смену. Просеивающая поверхность цеха - 231 м.

Задание 5.3

Определить суточную производственную мощность крупозавода.

В технологическом цехе для выработки перловой крупы установлены 20 шелушильных машин марки ЗШН. Фактическая производительность машин ниже отраслевых технических норм.

Задание 5.4

Определить суточную производственную мощность цеха.

Крупоцех комбината перерабатывает ячмень в ячневую крупу. Общая просеивающая поверхность технологического цеха равна 200 м. Фактическая, нагрузка на 1 м² просеивающей поверхности во всех бригадах примерно одинакова и равна 1,4 т зерна в сутки.

Задание 5.5

Требуется: а) установить наименование оборудования, исходя из пропускной способности которого должен производиться расчет мощности цеха; б) определить суточную мощность цеха.

Крупоцех комбината перерабатывает пшеницу в крупу Полтавскую и Артек. В цехе установлено 9 единиц ведущего оборудования, из которых практически используется семь машин.

Задание 5.6

Определить суточную производственную мощность технологических цехов и завода в целом.

Комбикормовый завод имеет в своем составе цехи рассыпных и гранулированных комбикормов. В цехе рассыпных комбикормов на линии зерна установлены 4 дробилки, в цехе гранулирования - установка. Фактическая производительность дробилки - 9,1 т в час, установки - 7,9 т.

Задание 5.7

Определить суточную и годовую производственную мощность технологических цехов и завода в целом.

Комбикормовый завод имеет в своем составе цех рассыпных и цех брикетированных полнорационных комбикормов. На зерновой линии цеха рассыпных комбикормов установлены 4 дробилки, фактическая производительность каждой из них составила 4,8 т в час. Брикетный цех оборудован одним прессом. Его фактическая производительность по отчетным данным равна 4,3 т в час. Номинальный рабочий период завода - 285 дней, в две смены.

Задание 5.8

Хлебозавод оборудован тремя печами ФТЛ-2. Данные по выпекаемой продукции приведены в табл. 5.1, по режиму работы печей - в табл. 5.2.

Таблица 5.1

Продукция	% выпечки	Количество люлек в печи	Количество изделий на люльке	Развес, кг	Время выпечки, мин
Печь №l
хлеб формовой	30	24	24	1,0	57
хлеб Краснодарский	70	24	7	2,0	71
Печь №2
хлеб Кубанский	40	20	8	1,5	52
хлеб Саратовский	60	20	10	1,0	45
Печь №3
хлеб Красносельский	70	20	9	0,8	33
хлеб Московский	30	20	24	0,5	51

Определить производственную мощность хлебозавода.

Задание 5.9

Определите годовую производственную мощность хлебозавода, оборудованного двумя печами АЦХ и одной печью «Турнус».

По плану-графику предусматривается выработка в течение трех смен: на первой печи АЦХ хлеба ржаного формового развесом 0,5 кг, на второй печи АЦХ хлеба ржаного формового развесом 1,0 кг, на печи «Турнус» в течение утренней смены - батонов простых из пшеничной муки I сорта развесом 0,5 кг, вечерней и ночной смен - хлеба подового из пшеничной муки I сорта развесом 1,0 кг. Часовые технические нормы производительности печей равны:

Таблица 5.2

Причина остановок	Число календарных дней
	в год	в том числе по кварталам
		I	II	II	IV
Капитальный ремонт	366	91	91	92	92
Печь№1	30	-	-	30	-
Печь №2	20	-	20	-	-
Печь №3	25	-	-	-	25
Осмотр и текущий ремонт
Печь №1	16	4	4	4	4
Печь №2	12	4	4	2	2
Печь №3	18	5	4	4	5
Проверка электросети
Печь№1	1	-	1	-	-
Печь №2	2	-	-	-	2
Печь №3	1	1	-	-	-

по печи АХЦ: а) по хлебу ржаному формовому развесом 0,5 кг-2,9 т; б) по хлебу ржаному формовому развесом 1,0 кг-3,13 т;

по печи «Турнус»: а) по батонам из муки пшеничной I сорта развесом 0,5 кг-1,3 7 т; б) по хлебу пшеничному подовому развесом 1,0 кг-0,79 т.

Потери производительности печи «Турнус» при переходе с выработки одного сорта изделий на другой составляют 0,53 т.

Необходимые минимальные перерывы в работе печей в течение года в днях (продолжительность смены 8 ч) приведены в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Марка печи	Осмотр	Ремонт	Итого
		текущий	капитальный
АЦХ	2	16	45	63
«Турнус»	2	16	26	44

Задание 5.10

Определите уровень использования мощности по плану и величину резервов: общую, в интенсивном и экстенсивном направлении при плановом выпуске продукции 38820 т в год и фонда времени работы в 300 дней.

Производственная мощность хлебозавода рассчитана, исходя из технической нормы производительности в сутки 145 т и минимальных остановок печей на осмотр, текущий и капитальный ремонты на протяжении года (63 дня).

Задание 5.11

Определить годовую производственную мощность хлебозавода в весовом формовом хлебе из обойной муки развесом 1 кг и в ассортименте продукции, предусмотренном на планируемый год. Предприятие имеет 3 печи ФТЛ-2 (с 24 люльками каждая), выпекающие: печь №1 - хлеб штучный из обойной муки развесом 1,4кг; печь №2 - батоны из пшеничной муки I сорта развесом 0,5 кг и печь №3 - булки городские развесом 0,2 кг.

Задание 5.12

Сделайте анализ использования производственной мощности поточной линии по выпуску шоколада с начинкой. За отчетный год на линии было выпущено 3030 т продукции, в том числе батонов с начинкой шоколадной 1362 т, с пралиновой - 1668 т.

Технические нормы производительности соответственно установлены, т/смену: 6,5 и 6,7, а фактическая производительность составила 6,3 и 6,5.

При плановом фонде 249 дней и двухсменной работе простои линии по отчетным данным составили 43,5 ч.

Задание 5.13

Определите среднегодовую мощность хлебозавода, если его мощность на начало планируемого года составляет 10500 т продукции.

В результате намеченной с 1 марта планируемого года реконструкции печей будут введены новые печи с годовой мощностью, равной 2000 т, а с 1 апреля выведены старые - мощностью 810 т в год.

Кроме того, рассчитайте плановый коэффициент использования мощности хлебозавода, если согласно производственной программе предприятие должно выработать 10800 т продукции в год.

Задание 5.14

Определите годовую производственную мощность поточной линии «Брай-банти». Линия работает непрерывно, нормативы времени на капитальный ремонт и профилактический осмотр составляют соответственно 27 и 22 дня. Техническая норма производительности при выпуске макарон «Соломка» равна 10 т/сут.

Задание 5.15

Сделайте анализ использования производственной мощности макаронного цеха, оборудованного тремя прессами ЛПЛ-1-М и выпускающего короткорезальные изделия. Техническая норма производительности одного пресса 7,5 т/сут.

Цех работает на прерывной неделе (пятидневка), нормативы времени на капитальный ремонт и профилактический осмотр составляют 27 дней. Фактический выпуск макаронных изделий в год 4488 т/год. По отчетным данным простои прессов составили 6 машино-суток в течение года. Средняя фактическая производительность одного пресса равна 6,8 т/сут.

Тема 6. Организация материально-технического обеспечения предприятия

План занятия:

1. Задачи и функции материально-технического обеспечения предприятия.

2. Организационная структура отдела МТС, его связь с другими подразделениями предприятия.

3. Виды хозяйственных связей МТС, их характеристика, преимущества.

4. Формы организации поставок продукции. Обоснование выбора формы организации поставок.

5. Организация снабжения производственных цехов и участков. Расчет лимита материальных ресурсов.

6. Производственные запасы и их нормирование.

7. Сущность логистической системы, ее элементы, границы.

8. Материальный поток, его виды. Сущность и значение логистического подхода к управлению материальными потоками.

Методические указания

Для эффективной работы основного производства на предприятиях перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Снабжение цехов материалами осуществляется в соответствии с установленными лимитами. Расчет данных лимитов осуществляется по формуле

Л = Р ± Р_н.з.п. + Нз - О, (6.1)

где Л - лимит данной номенклатуры продукции;

Р - потребность цеха в материалах для выполнения производственной программы;

Р_н.з.п. - потребность цеха в материалах для изменения незавершенного производства (+ увеличение, - уменьшение);

H_з - норматив цехового запаса данной продукции;

О - рассчитанный ожидаемый остаток данной продукции в цехе на начало планового периода.

Расчет выполняется в натуральных показателях. Потребность в материалах для выполнения производственного задания определяется путем умножения программы производства на нормы расхода по соответствующим изделиям.

Цеховой запас определяется в необходимых случаях и зависит от величины партии продукции, доставляемой в цех, среднесуточного ее расхода, а также от цикличности ее производства.

Расчетный ожидаемый остаток материальных ресурсов в цехе определяется по результатам работы цеха в периоде, предшествующем плановому

О = О_ф+В_ф-(Р_о.п.+Р_э.н + P_н.з.п.+P_бр), (6.2)

где О_ф - фактический остаток на первое число по данным инвентаризации или бухгалтерского учета;

В_ф - количество отпущенных цеху материалов за весь период;

Р_оп - фактический расход на основное производство;

Р_эн - фактический расход на ремонтно-эксплуатационные нужды;

P_бр - расход на брак (оформленный актом списания).

Фактический расход, на основное производство и ремонтно-эксплуатационные нужды рассчитывается путем умножения фактических объемов работ на действующие в данном периоде нормы расхода материальных ресурсов.

Нормирование производственных запасов это определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения ими производства. При нормировании производственных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.

Норма запасов в днях устанавливается на основе следующих данных:

1 Нахождение материалов в пути (транспортный запас Н_тр). Определяется как разница между временем доставки груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.

2 Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов (подготовительный запас Н_п). Определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузоразгрузочных работ.

3 Технологическая подготовка - материалов к производству (технологический запас Н_т) проводится в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.

4 Пребывание материалов на складе (текущий запас Н_тек). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на кратный плановый интервал между очередными поставками.

5 Резерв на случай перебоев в снабжении или увеличения выпуска продукции (страховой или гарантийный запас Н_с). Характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения очередной партии материалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видов запасов

Н_дн=Н_тр+Н_п+Н_т+Н_тек+Н_с, (6.3)

Норматив производственных запасов в натуральном, выражении (Н_нат) по каждому виду материальных ресурсов определяют произведением норматива в днях на их однодневный расход (М_дн) в натуральном выражении

Н_нат=Н_дн*М_дн, (6.4)

Норматив в денежном выражении (Н_ст), т.е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется произведением стоимости однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов (С_м) на норматив в днях

Н_ст - Н_дн*С_м=Н_дн*М_дн*Ц (6.5)

Стоимость однодневного расхода (С_м) определяется путем умножения среднедневного расхода в натуральном выражении на цену материальных ресурсов включая заготовительные расходы и стоимость отходов (Ц) по плановым нормам.

Например, для расчета стоимости нормативных потерь зерна при его очистке определяются стоимость отходов (при этом допускается, что количество отходов в одной тонне зерна не должна превышать 5%)

С_суш=Ц₃*К/100, (6.6)

где Ц3 - закупочная цена 1 т зерна, руб.

К- процент убыли массы зерна от усушки, рассчитывается по формуле Дюваля

, (6.7)

где а - показатель влажности по приходу;

б - показатель влажности после сушки (за норму принимается для пшеницы базисная влажность - 14%).

Управление запасами товарно-материальных ценностей состоит в определении оптимальной величины расходов, обеспечивающих нормальное функционирование производства.

Общую сумму затрат (ТС) можно выразить с помощью следующего уравнения:

, (6.8)

В соответствии с теорией запасов существует несколько способов минимизации общей суммы расходов (ТС).

1 Можно взять первую производную по X от общей суммы затрат и приравнять полученную величину нуля, т.е. dTC:dx=0, имея в виду определить точку, соответствующую пулевому наклону кривой и минимуму ТС.

2 Можно использовать графический метод. Для этого надо нанести кривые, соответствующие каждому из слагаемых затрат, а затем получить общую их сумму.

3 Можно путем подставлять различные значения «X» в уравнение общей суммы затрат до тех пор, пока не будет достигнут минимум этой величины.

4 Этот способ основан на том, что общая сумма затрат на содержание запасов равняется сумме затрат на оформление заказов.

Оптимальное значение величины заказа можно рассчитать по формуле

, (6.9)

где Х- число единиц, соответствующих одному заказу;

С - стоимость единицы изделий данного наименования;

С_с - годовая ставка начислений на содержание запасов, выраженная в процентах к стоимости последних;

Z - потребность за год, в заказах;

С_р - переменные расходы при оформлении одного заказа.

Примеры решения задач

Задача

Фактический остаток продукции на 1 ноября текущего года (предшествующего плановому) - 80 млн. рублей. Ежемесячный план выпуска готовой продукции составляет 60 млн. рублей, а ежемесячный план поставки - 70 млн. рублей. Определить остатки готовой продукции на складе на начало планируемого года.

Решение:

О= 80+(60*2) - (70*2)=80+120-140=60млн. руб.

Задача

Определить норму производственных запасов муки на хлебозаводе в днях и в стоимостном выражении, если: транспортный запас составляет 1 день; приемка, разгрузка, складирование и анализ качества муки - 0,5 дня; текущий запас - 10 дней; технологический запас - 7 дней; страховой запас - 1/2 от технологического запаса. Однодневный расход муки - 0,2т, стоимость муки - 210у.е./т.

Решение

Н_дн=Н_тр+Н_п+Н_т+Н_тек+Н_с=1+0,5+7+10+0,5*7=22дня

Н_ст =Н_дн*М_дн*Ц=22*0,2*210=924у.е.

Задание 6.1

Рассчитать потери зерна пшеницы на элеваторах при очистке и сушке по данным табл. 6.1.

Таблица 6.1

Показатели	Вариант
	1	2	3	4	5	6
Партия поступившей на элеватор пшеницы, тыс. т	12	14	15	11	16	18
Норматив потерь зерна при очистке, %	4,9	4.5	4,8	4,2	3,8	4,6
Показатель влажности по приходу, %	18	17,5	19	16	17	17
Показатель влажности после сушки, %	14	14	14	14	14	14
Норма естественной убыли, %	0,04	0,03	0,035	0,03	0,004	0,035
Закупочная цена 1 тонны пшеницы, у.е.	120	105	115	118	116	114

Задание 6.2

Определить оптимальный размер партии заказа на вспомогательное сырье, используемое на льнозаводе по данным табл. 6.2.

Построить график изменения общей суммы расходов в зависимости от величины закупаемой партии.

Таблица 6.2

Показатели	Вариант
	1	2	3	4	5	6
1 Годовой объем поставок вспомогательного сырья, т	12	8	10	16	20	14
2 Цена 1 тонны сырья, у.е.	4000	3800	4100	3850	3900	4000
3 Затраты на содержание запасов сырья в % к их общей стоимости	0,12	0,15	0,16	0,14	0,18	0,2
4 Расходы, связанные с оформлением одной партии сырья, у.е.	400	380	360	420	410	400

Тема 7. Организация подготовки производства к выпуску новой продукции

План занятия:

1. Сущность организации подготовки производств.

2. Научно-исследовательские работы.

3. Техническая подготовка производства.

4. Организационно-экономическая подготовка производства.

Методические указания

Внедрению в производство новых изделий предшествует большая подготовительная работа, включающая следующий комплекс взаимосвязанных работ:

1) научно-исследовательские работы;

2) техническая подготовка производства;

3) организационная подготовка производства;

4) экономическая подготовка производства.

В процессе научных исследований выясняются принципиальные вопросы, относящиеся к созданию новых изделий. Они завершаются предварительными разработками и рекомендациями по внедрению новой продукции.

Техническая подготовка производства -- это комплекс работ по созданию новых и совершенствованию выпускаемых изделий, а также технологических процессов по их изготовлению и освоению производства. Техническая подготовка производства состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка производства представляет процесс разработки конструкций (состава) новой или совершенствования выпускаемой продукции и создания комплекта конструкторской документации, необходимой для ее изготовления и эксплуатации.

Технологическая подготовка производства включает работы по созданию и совершенствованию технологических процессов, оформлению необходимой технологической документации, проектированию и изготовлению технологической оснастки.

В комплекс мероприятий по организационной подготовке запуска новых изделий в производство входят: составление графиков технической подготовки производства; обеспечение потребности в оборудовании, материалах, комплектующих изделиях, рабочих определенных профессий и квалификации; выбор методов организации производства при выпуске нового изделия; расчеты потоков; перепланировка оборудования в цехах; разработка календарно-плановых нормативов движения производства; обоснование системы оперативно-производственного планирования и ряд других вопросов организационного порядка.

К экономическим аспектам подготовки производства новых изделий относятся: пересмотр действующей планово-экономической информации, нормативов, форм документации, системы планирования, учета и оценки деятельности подразделений предприятия с учетом специфики новой продукции; разработка нормативов трудовых затрат по периодам освоения изделия; проведение ряда экономических расчетов, связанных с созданием и освоением производства нового изделия.

Экономическая оценка и выбор варианта технологического процесса производится по формуле

З_i=Э_i(C_i)+E_н* И_i,n min, (7.1)

где З_i - ежегодные приведенные затраты i-гo варианта вложений (i=l, 2...n);

n - число сравнимых и сопоставимых вариантов;

Э_i(C_i) - показатель текущих затрат (эксплуатационных - Э_i, себестоимости - C_i) по i-му варианту вложений, млн руб./год;

Е_н - коэффициент приведения единовременных затрат;

И_i,n - показатель дисконтированных инвестиций, млн руб.;

, (7.2)

где Т_р - расчетный период;

С- норма дисконта инвестиций;

И_t - инвестиции в t-й год;

i - рассматриваемый вариант технологического процесса.

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле

Э=(З₁-З₂)*N₂, (7.3)

где З₁, З₂ - приведенные затраты на единицу продукции, производимой соответственно по базовой и новой технологии, млн руб.;

N₂ - годовой объем продукции, производимой по новой технологии в расчетном году, в натуральном выражении.

Сравниваемые варианты технологий должны быть сопоставимы по составу и качеству продукции, времени ее потребления, по технике безопасности и воздействию на окружающую среду.

Интегральный (за весь срок эксплуатации) эффект за счет внедрения новой технологии рассчитывается по формуле

(7.4)

где З₁, З₂ - ежегодные приведенные затраты соответственно по базовому (заменяемому) и по новому (внедряемому) вариантам техпроцесса, млн руб./год; Е_п - коэффициент приведения единовременных затрат, 1/год, определяется по формуле

, (7.5)

где С_э - норма дисконта годовых эксплуатационных затрат (себестоимости годового выпуска);

Т - период эксплуатации нового и базового вариантов технологических процессов.

Сравнение различных инновационных проектов (либо вариантов проекта) и выбор лучшего из них рекомендуется производить с использованием нескольких показателей, таких как: чистый приведенный доход, индекс доходности, внутренняя норма доходности, срок окупаемости, срок возмещения инвестиций. Чистый приведенный доход:

, (7.6)

где D_t - результаты, достигаемые в t-м году, т.е. доход от применяемой новой технологии;

З_t - затраты, осуществляемые в t-м году;

Т -- расчетный период;

К_д - коэффициент дисконтирования.

(7.7)

Индекс доходности рассчитывается по формуле

, (7.8)

Внутренняя норма доходности (ВНД) представляет собой ту норму дисконта (С), при которой величина приведенных денежных поступлений (эффектов) равна величине приведенных инвестиций.

Инвестиции в новый технологический процесс оправданы, когда ВНД равна или больше требуемой заказчиком проекта (инвестором) нормы дохода (рентабельности) на капитал.

ВНД определяется по формуле

, (7.9)

где С^' и С'' - ставка дисконтирования, соответственно более низкая и более высокая, %;

ЧПД _С' и ЧПД_С" - чистый приведенный доход соответственно при более низкой и более высокой ставке процента.

Срок окупаемости затрат на новый технологический процесс

, (7.10)

где п -- количество лет. в течение которых получают доход.

Срок возмещения инвестиций в инновационный проект - это время (от начала осуществления проекта) за пределами которого интегральный эффект становится положительным.

Выбор оптимального варианта технологического процесса и расчет области эффективного применения сравниваемых вариантов производится графическим способом.

Технологическая себестоимость разных технологических процессов имеет различную структуру. В общем случае годовая ее величина (С) выражается формулой

C=C'*N+C", (7.11)

где С' -переменные расходы на единицу изделия (деталь);

С" -условно-постоянные расходы за год;

N - годовой выпуск изделий (деталей), шт.

К условно-постоянным текущим расходом относится оплата подготовительно-заключительного времени, амортизация специального оборудования, непереналаживаемых линий, амортизация и содержание производственной площади, занятой специальным оборудованием. Переменные текущие расходы включают стоимость основных и вспомогательных материалов, затраты на технологическое топливо и энергию, на силовую энергию, оплату изготовления продукции, на ремонт оборудования.

Объем производственной программы, при котором два сравниваемых варианта технологического процесса одинаково экономичны (критическая программа), определяют из следующего соотношения:

З₁=З₂ (7.12) или

C₁+E_н*K₁=C₂+E_н*K₂ (7.13) или

(7.14)

Если внедрение отдельных вариантов технологического процесса требует одинаковых капитальных затрат, то при расчете эффективности они не учитываются и, следовательно, сравнивается только технологическая себестоимость вариантов.

Примеры решения задач

Задача

Сравнить технологические процессы, выбрать наиболее экономичный на основе данных табл. 7.1. Е_н=0,15, С=0,2

Таблица 7.1

Варианты технологий	Объем производства тыс. т	Удельно-переменные затраты, тыс. руб/т	Условно-постоянные расходы, тыс. руб/т	Инвестиции, млн руб.
1	15	820	240	15
2		950	120	18

Решение

З_i=Э_i(C_i)+E_н* И_i,n min

C₁=C'*N+C"=820*15+240*15=12300+3600=15900тыс.руб

С₂=950*15+120*15=14250+1800=16050тыс.руб

З₁=15,9млн.руб+0,15* 12,5млн.руб=17,8млн.руб

З₂=16,05+0,15*15=18,3млн.руб

Следовательно, первый вариант эффективнее, т.к. З₁<З₂.

Задание 7.1

Выбрать оптимальный вариант технологического процесса, внедряемого на льнозаводе. Определить годовой экономический эффект от его осуществления, а также срок окупаемости дополнительных инвестиций по следующим данным, приведенным в табл. 7.2.

Таблица 7.2

Показатели	Единица	Значение показателя в вариантах тех.процесса
		базовый	I	II	III
Себестоимость одной тонны	млн руб.	1.6	1,5	1,4	1,3
Удельные инвестиции, приведенные на начало расчетного года	млн руб.	2,0	2,5	3,0	4,0
Годовая программа выпуска	тыс. т
Варианты
1	тыс. т	42	42	42	42
2	тыс. т	54	54	54	54
3	тыс. т	36	36	36	36
4	тыс. т	48	48	48	48
5	тыс. т	52	52	52	52
6	тыс. т	38	38	38	38

Задание 7.2

Определить оптимальный вариант технического перевооружения мясокомбината (применение прогрессивной ресурсосберегающей технологии), рассчитать годовой экономический эффект, если Е_н=0,2 и приняв коэффициент приведения единовременных затрат по следующим данным табл. 7.3.

Таблица 7.3

Показатели	Единица измерения	Значение показателя в вариантах перевооружения
		базовый	I	II	III
Годовой объем производства	тыс. т	3	4,5	4,8	4,2
Основные производственные фонды	млн руб.	20
Дополнительные инвестиции на техническое перевооружение мясокомбината:	млн руб.
1 год 2 год 3 год	млн руб.	- - -	3 5 2	6 3 3	5 4 4
Себестоимость 1 тонны	млн руб.	800	700	680	680
Ставка дисконтирования по вариантам:
1	%	0,1
2	%	0,15
3	%	0,08
4	%	0,2
5	%	0,3
6	%	0,4

План решения:

1 Привести дополнительные инвестиции к году начала тех.перевооружения.

2 Рассчитать суммарные инвестиции по каждому варианту

3 Определить удельные инвестиции на 1 тонну продукции.

4 Определить приведенные затраты по вариантам и выбрать оптимальный.

5 Рассчитать годовой экономический эффект от применения прогрессивной технологии.

Задание 7.3

Сравнить два варианта внедрения и освоения новой технологии производства кондитерских изделий. Определить наиболее рациональный, рассчитать интегральный эффект от его реализации на 5-летний период эксплуатации. Коэффициент приведения единовременных затрат Е_н=0,15. Значения нормы дисконта инвестиций приведены в табл. 7.5.

Таблица 7.4

Варианты техпроцессов	Объемы инвестиций по годам, млн руб.	Суммарные инвестиции, млн руб.	Годовой объем, т	Себестоимость единицы (1 кг), тыс. руб.
	1	2	3	4
1	1	1,5	2,5	-	5	120	3
2	-	2	2	1,5	6,5	120	2,8

Таблица 7.5

Норма дисконта инвестиций	Варианты
	1	2	3	4	5	6
	0,05	0,1	0,15	0,08	0.25	0,2

План решения:

1 Приводим инвестиции к году начала внедрения новых технологий.

2 Определяем показатели ежегодных приведенных затрат по вариантам и сравниваем их.

3 Рассчитываем новый коэффициент приведения единовременных затрат по формуле 7.5.

4 Определяем интегральный эффект по формуле 7.4.

Тема 8. Производственная инфраструктура предприятия

8.1 Организация ремонтного хозяйства

План занятия:

1. Значение, задачи и структура ремонтной службы.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов.

3. Планирование ремонта оборудования.

Методические указания

Для эффективной работы основного производства на предприятиях перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое значение при этом отводится организации ремонта оборудования.

Различают следующие виды ремонта: ремонт по потребностям, планово-предупредительный ремонт (ППР). В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является наиболее прогрессивной формой организации ремонтных работ.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания оборудования:

1. Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, смазка, регулировка и устранение мелких неисправностей), пуск и наблюдение в работе;

2. Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации;

3. Текущий ремонт, заключающийся в замене износившихся деталей и узлов, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машин до следующего ремонта?

4. Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении ее в соответствии с техническими условиями.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых осмотров оборудования. Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов. Объем ремонтных работ уточняется исходя из фактического состояния оборудования, выявленного при осмотре и в процессе ремонта. При стандартном методе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом.

Система ППР оборудования основана на ряде нормативов, с помощью которых осуществляется планирование ремонтных работ и производятся другие расчеты. К ним относятся, прежде всего, нормативы периодичности между осмотрами и ремонтами оборудования. Они показывают периоды времени в месяцах между осмотрами, текущими и капитальными ремонтами. Для каждого вида оборудования разработаны свои нормативы периодичности ремонта. На основе нормативов периодичности ремонтного обслуживания составляют годовой план - график вывода машин в ремонт.

Плановую численность ремонтных рабочих определяют путем деления общей трудоемкости ремонтного обслуживания парка оборудования на среднегодовое рабочее время одного рабочего.

Годовую сумму затрат на ремонт с выделением расходов по зарплате и начислениям на нее определяют исходя из сметной или нормативной стоимости отдельных видов ремонтного обслуживания. Для расчета могут быть использованы нормативы трудоемкости. Сначала определяют стоимость осмотров и ремонтов на условную ремонтную единицу, а затем с помощью нормативов и показателей ремонтосложности - нормативную стоимость каждого вида ремонтного обслуживания любого оборудования.

Затраты по основной зарплате на ремонтную единицу рассчитывают умножением соответствующего норматива на часовую тарифную ставку 4-го разряда.

Дополнительная зарплата определяется в процентах к основной (20 - 25 %). Начисления на зарплату составляют 30 %. Необходимые нормативы устанавливаются на основе анализа отчетных данных предприятий раздельно для каждого вида ремонтного обслуживания.

Если ремонт выполняется в централизованном порядке,, то дополнительно учитываются в процентах от затрат по зарплате (10 - 15 %) накладные расходы.

Ремонт оборудования осуществляется специальной ремонтной службой, возглавляемой главным механиком или главным инженером. На крупных предприятиях в каждом цехе имеется своя ремонтная бригада и небольшая материальная база. Ремонтная бригада включает рабочих разных профессий (слесари, столяры, жестянщики).

К участию в ремонтных работах широко привлекается эксплуатационный персонал.

Оборудование из ремонта принимает специальная комиссия. По результатам приемки составляется акт, в котором отмечаются недостатки в проведении ремонта и устанавливаются сроки их устранения.

Система планово-предупредительных ремонтов предусматривает расчет следующих показателей:

- количество капитальных ремонтов (К_к)

, (8.1.1)

где А_i - амортизационный период i-ro оборудования;

Т_цi - ремонтный цикл i-ro оборудования.

- количество средних ремонтов (К_с)

, (8.1.2)

где t_c - период между 2-мя плановыми средними ремонтами, мес.

- количество текущих ремонтов (К_Т)

, (8.1.3)

где t_T - период между 2-мя плановыми текущими ремонтами, мес.

- количество осмотров (К_о)

, (8.1.4)

где t_о - период между 2-мя осмотрами.

Из выше приведенных формул можно рассчитать межремонтный период (t_мр):

. (8.1.5)

Межремонтный период - это время межу двумя сменными ремонтами (в мес.).

Межсмотровой период (t_o) - это время между двумя осмотрами (в мес.)

. (8.1.6)

Суммарная трудоемкость ремонта (Т) определяется по формуле

, (8.1.7)

где K_i -- количество различных ремонтов;

T_i - трудоемкость i-го ремонта (в нормо-часах) за период (год, квартал, месяц) (см. приложение Б табл. Б. 1 , Б.2).

Численность ремонтных рабочих (Ч) можно рассчитать по формуле

, (8.1.8)

где Ф_пл - плановый фонд рабочего времени одного рабочего за период (год, квартал, месяц);

К - коэффициент выполнения норм.

Примеры решения задач

Задача

Составить цеховую смету затрат на ремонт оборудования. Затраты труда на ремонт оборудования цеха по видам работ ремонтного обслуживания составляют соответственно: осмотры - 2970 чел.- час; текущий ремонт - 11145 чел.- час; средний ремонт - 12760 чел.- час. Часовая тарифная ставка составляет в среднем 800 руб. доплаты к тарифному фонду зарплаты - 35%. Начисления на зарплату - 40%. Стоимость ремонтных материалов и запчастей составляет 120% от тарифного фонда зарплаты. Накладные расходы - 50% от полного фонда зарплаты рабочих.

Решение:

1. Определим суммарную трудоемкость ремонтных работ:

Т_с=2970+11145+12760+3420=30295 чел.- час

Рассчитываем фонд з/п по тарифу:

ФЗП=30295*800=24,236 млн.руб

2. Определяем фонд оплаты с учетом доплат и премий:

ФОТ_полн=ФЗП*1,35=24,236*1,35=32,718 млн.руб

3. Рассчитываем начисления на з/п:

Отч.=32,718*0,4=13,09 млн.руб

4. Определяем стоимость материальных затрат:

МЗ=ФЗП*1,2=24,236*1,2=29,08 млн.руб

5. Определяем накладные расходы:

НР=ФОТ_полн*0,5=32,718*0,5=16,359 млн.руб

6. Составляем смету:

МЗ+ФОТ_полн+Отч.+НР=29,08+32,718+13,09+16,359=91,247 млн.руб

Задача

Определить численность рабочих на проведение капитального и текущего ремонта. Всего по заводу на капитальный ремонт необходимо 18710 чел.-дн., на текущий - 13850 чел.-дн. Баланс рабочего времени 247 дней. Норма выполняется на 110%.

Решение:

; чел.; чел.

Всего: 69+51=120 чел.

Задание 8.1.1

Определить количество средних ремонтов и длительность межосмотровых периодов. Ремонтный цикл группы машин, количество малых ремонтов и осмотров по вариантам представлены в табл. 8.1.

Таблица 8.1

Варианты Показатели	1	2	3	4	5	6
Ремонтный цикл группы машин, лет	8	6	7	8	5	6
Количество малых ремонтов	8	10	12	10	8	8
Количество осмотров	32	34	32	30	32	32

Межремонтные периоды равны 6 месяцам.

Задание 8.1.2

Определить длительность и структуру ремонтного цикла вальцового станка (графическим и аналитическим способами).

Капитальный ремонт вальцового станка должен проводиться через каждые 36 месяцев эксплуатации, средний ремонт - через 12 и текущий (малый) - через 3 месяца, осмотры -- через месяц.

Задание 8.1.3

Ремонтный цикл равен 12 годам. Количество средних ремонтов в ремонтном цикле 2, периодических осмотров 27. Межосмотровые периоды равны 3 месяцам. Определить количество малых ремонтов и длительность межремонтного периода.

Задание 8.1.4

Составить цеховую смету затрат на ремонт оборудования, а также определить среднемесячную заработную плату ремонтных рабочих V разряда (Т_к=1,73), если плановый баланс одного рабочего равен 1800 часов. Затраты труда на ремонт оборудования цеха по видам работ ремонтного обслуживания, % премии, стоимость ремонтных материалов, накладные расходы по вариантам представлены в табл. 8.2.

Таблица 8.2

Варианты Показатели	1	2	3	4	5	6
Трудоемкость по видам работ ремонтного обслуживания, чел/час: - осмотры - средний ремонт - капитальный ремонт	2861 11145 11760	2970 11250 12760	2756 10200 11386	2950 11120 11735	2832 12010 12793	2870 11260 11930
- ЧТС, руб.	Определить
- премия, %	15	20	25	15	25	20
Начисления на з/п, %	40	40	40	40	40	40
Стоимость ремонтных материалов, в % от тарифного ФОТ	130	150	140	160	170	120
Накладные расходы, в % от полного ФОТ	70	75	50	80	50	85

Задание 8.1.5

Всего по заводу на капитальный ремонт необходимо 18122 чел.-дня, на текущий ремонт - 12720 чел.-дней.

Баланс рабочего времени 230 дней, норма выполняется на 112%. Определить численность рабочих на капитальный и текущий ремонт.

Задание 8.1.6

Определить численность ремонтных рабочих. Годовая трудоемкость ремонтных работ, баланс рабочего времени одного рабочего и выполнение норм по вариантам, представленных в табл. 8.3.

Таблица 8.3

Варианты Показатели	1	2	3	4	5	6
Годовая трудоемкость, час: - слесарных работ - станочных работ	6100 3500	7180 3820	6350 3740	6280 3650	6250 3420	6800 3475
Баланс рабочего времени одного рабочего	1800	1840	1820	1800	1840	1820
Выполнение нормы, %	110	120	125	130	115	125

8.2 Организация энергетического хозяйства

План занятия:

1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства.

2. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов.

Методические указания

Современные перерабатывающие предприятия оснащены высокопроизводительной техникой - машинами, аппаратами, автоматами, поточными механизированными линиями, транспортными устройствами. Они являются крупными потребителями топлива, электроэнергии, пара, газа, сжатого воздуха и других видов энергии.

Расходуемая в промышленности энергия подразделяется на технологическую, двигательную, отопительную и осветительную. По количеству потребления наибольший объем занимают двигательная и технологическая энергия. Потребление двигательной энергии непрерывно растет с увеличением количества и мощности внедряемой в производство техники. В значительных размерах увеличивается потребление энергии на технологические цели. Большинство процессов (вытопка жира, варка, копчение колбас, выработка молочных продуктов, охлаждение и хранение продукции и т.д.) связано с огромным расходом пара, холода, электроэнергии, воды и других видов энергии.

Предприятия перерабатывающей промышленности располагают крупными энергохозяйствами, в состав которых входят энергетические цехи и производства. Энергохозяйство предприятия включает:

теплосиловое хозяйство с котельной, паровыми и воздушными сетями, водоснабжением и канализацией;

компрессорное хозяйство с холодильными установками и промышленной вентиляцией;

электросиловое хозяйство с подстанциями, электрическими сетями, аккумуляторным участком, трансформаторным хозяйством;

слаботочную связь (АТС, диспетчерская связь, радиосеть и т.д.);

электроремонтные мастерские.

Тепловое хозяйство предприятия, вырабатывающее пар и горячую воду, включает котельную и теплосиловые установки. Котельную предприятия оборудуют водотрубными паровыми котлами с пароперегревателями и экономайзерами для подогрева воды. Количество и мощность паровых котлов зависят от потребностей производства и действующей системы энергоснабжения предприятия.

Правильная организация теплового хозяйства состоит в том, чтобы обеспечить условия наиболее рационального использования котлов и тепловых установок и содержание их в соответствии с техническими эксплуатационными требованиями.

Компрессорное хозяйство. Обеспечение производственных цехов и холодильника искусственным холодом осуществляется компрессорным цехом. На предприятиях, имеющих холодильник, компрессорный цех размещается в том же здании или в отдельном помещении. Холодильник является основным потребителем холода, частично холод отпускается производственным цехам.

Для производства холода в компрессорном цехе устанавливаются специальные холодильные установки. В качестве холодильного агента используется аммиак. Для бесперебойной работы компрессорных установок предприятия имеют постоянный запас аммиака, который хранится в баллонах или специальных аммиакохранилищах. Работа компрессорного цеха организуется по круглосуточному графику. Помимо работающих имеются резервные компрессоры, которые вводятся в строй в случаях выбытия основных установок или в периоды наибольшей нагрузки.

Автоматизация компрессорного оборудования обеспечивает повышение экономичности работы установок, соблюдение необходимых режимов и сокращение числа аварий. При строительстве новых холодильников затраты на автомитизацию составляют 1 - 2 % общей стоимости и быстро окупаются.

Электросиловое хозяйство. В настоящее время практически все предприятия перерабатывающей промышленности получают электроэнергию со стороны от государственных линий электропередач (ЛЭП).