Анализ производственной деятельности ООО "Суземское заготзерно"

Аннотация

На основании анализа производственной деятельности ООО “Суземское заготзерно” основывается необходимость данного дипломного проекта.

Проект предусматривает подбор и размещение оборудования в ремонтной мастерской, оборудование сварочного участка и электромастерской. Произведем расчет готовой программы ремонта и ТО по предприятию.

В технологической части разработана технология изготовления шпильки-тяги для снятия шкивов.

Конструкторская разработка. В этом разделе предложен гидравлический стенд для снятия шкивов, описан порядок работы и приведен расчет основных деталей и узлов.

В научно-исследовательской работе проделан анализ износа посадочного места под подшипник шатуна колебателя ситового корпуса зерноочистительной машины.

Раздел безопасность жизнедеятельности содержит анализ состояния производственной санитарии, охраны труда и техники безопасности, расчет загазованности сварочного участка, и инструкцию по технике безопасности при работе со стендом.

В экономической части выполнено обоснование конструкторской разработки.

Заканчивается дипломный проект заключением и списком литературы.

Содержание проекта

Введение

1. Организационно-экономическая характеристика предприятия

2. Расчет ремонтной мастерской

2.1 Расчет годовой программы ремонтной мастерской

2.2 Расчет объема дополнительных работ

2.3 Планирование загрузки ремонтной мастерской

2.4 Расчет производственных участков

2.5 Расчет персонала мастерской

2.6 Определение площади ремонтной мастерской

3. Конструкторская часть

3.1 Описание стенда для снятия шкивов

3.2 Порядок работы со стендом

3.3 Силовой расчет стенда

3.4 Расчет тяги гидроцилиндра на прочность

4. Технологическая часть

4.1 Технологический процесс изготовления тяги гидроцилиндра

5. Научно-исследовательская работа

5.1 Исследование износа посадочного места под подшипник шатуна качения силового корпуса зерноочистительной машины

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Производственная санитария на Климовском хлебоприемном предприятии

6.2 Расчет общественной вентиляции в мастерской предприятия

6.3 Техника безопасности при работе со стендом

6.4 Мероприятия по улучшению охраны труда

7. Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Заключение

Приложения

Литература

Введение

Перед элеваторной промышленностью стоят задачи по обеспечению приемки, послеуборочной обработки и сохранности государственных хлебных ресурсов. Хлебоприемные предприятия должны организовать закупки зерна у колхозов, сельхозпредприятий в соответствии с законодательными договорами на поставку зерна, маслосемян, сена и травяной муки; в процессе приемки формировать партии зерна по техническим достоинствам и целевому назначению и делать все это, не задерживая транспорт.

Хлебоприемные предприятия оснащены оборудованием, техническая производительность которого позволяет принять с автомобильного транспорта запланированное количество зерна в сутки.

В условиях современного высокомеханизированного производства эффективность работы промышленных предприятий и качество выпускаемой продукции непосредственно связаны с техническим состоянием основных фондов, особенно их активной части.

Основные фонды в процессе эксплуатации подвергаются физическому износу в результате разрушения строительных конструкций и элементов зданий, изнашивания, усталостного разрушения и изменения физико-структурных свойств материалов деталей и сборочных единиц оборудования. Эти процессы снижают эксплуатационные характеристики зданий, снижают технические показатели машин и аппаратов (производительность, эффективность, энергоемкость), увеличивают продолжительность простоев и затрат на ремонт.

Задача обеспечения надлежащего технического состояния основных фондов решается рациональной организацией технического обслуживания и ремонта при минимальных затратах. Улучшить качество ремонта и поднять уровень технической готовности машин и оборудования, не допускать их преждевременного списания.

Одним из факторов, способствующих наиболее рациональному использованию основных производственных фондов, выступает организация и проведение капитального ремонта оборудования и система планово-предупредительного ремонта.

Рациональное использование амортизационных отчислений на ремонтные работы во многом зависят от того, насколько обоснованно разработана сметно-финансовая документация, которая служит основанием при открытии финансирования на проведение этих работ.

1. Анализ хозяйственной деятельности хлебоприемного предприятия

ООО “Суземкозаготзерно” хлебоприемное предприятие было образовано в 1937 году. Оно расположено в юго-западной части Р.П. Суземка, общая площадь территории предприятия составляет 18670 м².

К предприятию подведена железнодорожная ветка с разгрузочно-погрузочными площадками и помещениями для хранения зерна.

Предприятие не загрязняет окружающую среду, является экологически чистым. Территория предприятия заасфальтирована, освещается в ночное время, имеется водопровод. На территории есть благоустроенный бытовой корпус.

Основные виды деятельности предприятия: заготовка, сушка, подработка, хранение и дальнейшая отгрузка зерна; приемка, хранение и отпуск муки, крупы, комбикормов, зерновых семян.

На территории предприятия имеется железная дорога, проходящая через четыре разгрузочные точки, которые соединены подъемно-транспортным оборудованием со складами готовой продукции общей емкостью 10.000 тонн и предназначены для выгрузки тарных грузов с железнодорожных вагонов.

Для приема зерна на предприятии установлено пять автомобилераздатчиков. Зерно складывается, и храниться в складах общей емкостью 15200 тонн.

Для хранения семян на предприятии построено два склада общей емкостью в 400 тонн.

Отгрузка зерна производится через подъемно-транспортное оборудование в железнодорожные вагоны.

Зерно с влажностью выше допустимой подвергается сушке на зерносушилках шахтного типа общей производительностью сорок четыре плановых тонн в час.

В 1992 году в строй был введен бытовой корпус, который включает в себя санитарно-бытовые помещения, отапливаемый гараж и ремонтную мастерскую.

Санитарно-бытовые помещения включают в себя: мужские и женские душевые, туалеты, раздевалки, комнату отдыха и приема пищи, комнату по обеспыливанию и сушке одежды, кабинет по охране труда и технике безопасности.

До ввода в строй бытового корпуса ремонт габаритного оборудования производился на специально отведенной для этих целей открытой площадке, малогабаритное оборудование ремонтировали в старом бытовом корпусе, где были установлены: станки токарновинторезный, вертикальносверлильный, наждачношлифовальный и слесарный стол.

Грузовой грузооборот за 2006 год составил 15183 тонн, что на тысячу тонн меньше прошлого года. Численность рабочих составляет 37 чел. Из них 6 чел. - производственные рабочие и один чел. - инженерно-технический работник.

Общая годовая трудоемкость ремонтов составляет 15884,7 чел.-ч.

Экономический анализ хозяйственной деятельности помогает скрыть недостатки и своевременно принять меры по их устранению.

Анализ хозяйственной деятельности выполнен по фактическим показателям, указанных в годовых отчетах. Остальные показатели выводятся расчетным путем.

Основные показатели, такие как, фондоотдача, фондовооруженность, производительность труда и др., которые характеризуют производственную деятельность мастерской, всего предприятия, определяются расчетным путем [4].

Таблица 1.1 - Производственные показатели работы предприятия за период 2004…2006 годы.

Показатели	Единица измерения	Годы
		2004	2005	2006
1	2	3	4	6
1. Валовая продукция 2. Стоимость ОПФ - акт части ОПФ 3. Программа ремонта 4. Себестоимость реализованной продукции 5. Себестоимость единицы продукции (1 тонны) 6. Количество рабочих 7. Производственная площадь 8. Фонд заработной платы 9. Прибыль	тыс. руб. тыс. руб. тыс. руб. руб. чел. м2 тыс. руб.	4344 1520 1100 705 2984 2100 35 18670 610 178	5200 1695 1210 705 3774 2200 36 18670 792 62,5	4800 1665 1210 710 3605 2150 34 18670 682 32,4

Удельный вес машин и оборудования в общей стоимость основных и производственных фондов (J₀).

,

гдеОПФа - стоимость машин и оборудования в составе ОПФ (активная часть ОПФ), тыс.руб.;

ОПФ - стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.

(2004г.)

(2005г.)

(2006г.)

Фондоотдача основных производственных фондов (f) и активной их части (f_а).

Где Вд - валовый доход, тыс. руб.

(2004г.) (2004г.)

(2005г.) (2005г.)

(2006г.) (2006г.)

Выпуск валовой продукции на 1м² производственной площади (ВП).

, руб./м²

Где F - производственная площадь, м².

руб./м² (2004г.)

руб./м² (2005г.)

руб./м² (2006г.)

Стоимость оборудования в расчете на 1 м² производственной площади (М).

Рост оснащенности мастерской активной части ОПФ обуславливает повышение пропускной способности предприятия и повышения производительности труда.

(2004г.)

(2005г.)

(2006г.)

Фондовооруженность () труда - удельный показатель, характеризующий оснащенность основными производственными фондами работающих.

тыс. руб./чел.

Где р - среднегодовая численность работающих, чел.

тыс. руб./чел. (2004г.)

тыс. руб./чел. (2005г.)

тыс. руб./чел. (2006г.)

Техническая вооруженность труда () - удельный показатель, характеризующий оснащенность работающих машинами и оборудованием.

 тыс. руб.

тыс. руб. (2004г.)

тыс. руб. (2005г.)

тыс. руб. (2006г.)

Производительность труда (ПТ) - удельный показатель характеризующий выпуск валовой продукции на 1 работающего.

, тыс.руб./чел.

, т./руб. (2004г.)

, т./руб. (2005г.)

, т./руб. (2006г.)

Среднегодовой фонд заработной платы одного работающего (ЗП^//).

Где, ЗП^/ - фонд заработной платы всех работающих, тыс.руб.

, т.руб.

, т.руб. (2004г.)

, т.руб. (2005г.)

, т.руб. (2006г.)

Рентабельность по фондам (R_ф).

,

где П - прибыль т.руб.

(2004г.)

(2005г.)

(2006г.)

Рентабельность по себестоимости.

(2004г.)

(2005г.)

(2006г.)

Этот показатель характеризует прибыль производства и зависит от затрат на 1 руб. продукции.

Темпы роста производительности труда (?ПТ) и заработной платы (?ЗП).

,

где ПТ_прошл - производительность труда прошлого года, тыс.руб./чел

,

где ЗП_прошл - фонд заработной платы прошлого года, тыс.руб.

(2004г.)

(2005г.)

(2006г.)

Темпы роста заработной платы:

(2004г.)

(2005г.)

(2006г.)

Все рассчитанные выше показатели сводим в таблицу 1.2.

Организационно-экономическая характеристика любого предприятия позволяет выявить и проследить основные закономерности развития производства. Динамика технико-экономических показателей предприятия.

Таблица 1.2 Технико-экономические показатели предприятия.

№ п/п	Показатели	Годы	Прирост %
		2004	2005	2006
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.	Удельный вес машин и оборудования в ОПФ, % Фондоотдача ОПФ, т.руб. Фондоотдача ОПФа, т.руб. Выпуск валовой продукции на 1м2 производственной площади, т.руб./м2 Стоимость оборудования на 1м2, руб./1м2 Фондовооруженность т.руб./чел. Техническая вооруженность, т.руб./чел. Производительность, т.руб./чел. Среднегодовой фонд заработной платы на 1 работающего, т.руб. Рентабельность по фондам, % Рентабельность по себестоимость реализованной продукции, % Темпы роста производительности труда, % Темпы роста заработной платы, %	72,36 2,9 3,94 108,6 27,5 43,4 31,42 124 17,4 12 5,9 7 37	71,3 3 4,29 130 30 47 34 144 22 3,6 1,6 16 30	72,6 2,88 3,9 120 30 49 36 141 20 1,9 0,9 -2 -14	0,3 -0,6 -0,1 10,5 9,1 13 14,6 14 15 - 84 -85 -128 -138

В нашем случае мы рассматриваем период с 2004 по 2006г.г. организационно-экономической деятельности ООО “Суземского хлебоприемного предприятия”.

К особо важным показателям, характеризующим расширение валовой продукции является стремление предприятия к внедрению нового оборудования. Так в 2006 году наблюдается прирост удельного веска активной части ОПФ.

Производственная площадь предприятия остается неизменной. При этом наблюдается рост стоимости машин и оборудования в расчете на 1м² (2006г. по отношению к 2004г.).

Фондовооруженность, а также техническая вооруженность в предприятии возросли, соответственно на 14,6 и 14,0 процентов в 2006 году по отношению к 2004 году, что положительно сказалось на росте производительности труда. Однако, производительность труда в 2006 году по отношению к 2004 году снизилась, при этом наблюдается и снижение заработной платы. Надо заметить, что темп снижения заработной платы выше, чем темп снижения производительности труда. Повышение темпов роста производительности труда за счет роста фондовооруженности положительно скажется на улучшения результатов организационно-экономической характеристики предприятия, стоимости всего объема реализованной продукции.

Надо отметить, что в дальнейшем, то есть в 2006 году наблюдается тенденция к снижению, как себестоимости единицы продукции, так и себестоимости всей реализованной продукции.

Однако, в 2006 году наблюдаем снижение объема валовой продукции, что негативно сказалось на конечном результате организационно-экономической характеристики хозяйства.

В общем в анализируемом периоде несмотря на негативное влияние внешних факторов: это инфляция, и невостребованность продукции, и др. факторов, в работе хлебоприемного предприятия, наблюдается стабильность.

Расширение объема валовой продукции с одновременным снижением себестоимости путем внедрения передовых технологий производства, а также более эффективных экономических методов хозяйствования, безусловно, дает возможность повысить финансовый результат деятельности предприятия.

2. Расчет ремонтной мастерской

2.1 Расчет годовой программы ремонтной мастерской

Годовую программу РМ устанавливают в зависимости от имеющихся в зоне действия предприятия оборудования, с учетом рекомендации по реконструкции и техническому перевооружению предприятия.

После установления номенклатуры ремонтных работ, которые должны выполняться в РМ необходимо рассчитать число ремонтов и технических обслуживаний по каждой группе машин [17].

На хлебоприемных и перерабатывающих предприятиях в связи с поточным характером и непрерывностью производства предъявляются повышенные требования к технически эффективной работе всего парка машин, оборудования, механизмов и приборов, т.е. к их надежности, поддержание высокого уровня надежности и ремонте оборудования в планово-предупредительном порядке (ППР).

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту.

В систему ППР входит несколько видов обслуживания и ремонта оборудования: осмотр оборудования, межремонтное техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты.

Осмотр оборудования проводят для выявления дефектов, которые должны быть устранены в предстоящем плановом ремонте, определяют общее техническое состояние оборудования, степень изнашивания деталей, другие дефекты которые могут привести к ухудшению работы оборудования и результаты осмотра заносят в журнал для определения объема и продолжительности ремонта.

Межремонтное техническое обслуживание выполняют для устранения неотложных дефектов, неисправностей оборудования, наладка разрегулированных систем управления и установочных механизмов, замена защитных и уплотнительных устройств, пришедших в негодность, натяжение ослабленных или замена изношенных гибких передач и т.д.

Текущий ремонт выполняют в том случае, когда ремонтируют или заменяют только те детали, срок службы которых истек или их прочность и точность меньше допустимых пределов.

Капитальный ремонт. На хлебоприемных предприятиях капитально ремонтируют передвижное оборудование и часть стационарного в РМ.

Периодичность между ТО в период приемки зерна нового урожая составляет 25-30 дней, а для отдельных машин и агрегатов - 10 дней.

Периодичность между ремонтами: текущим - 12 месяцев, капитальным - 24, выполняют в основном в период подготовки технической базы к приему зерна нового урожая , при межремонтном ТО - 4 месяца [20].

Установив число ремонтов и ТО по каждому виду оборудования рассчитываем их годовую трудоемкость по формуле [17]:

Т_м = Т_рем + Т_то (2.1)

где Т_рем - трудоемкость текущего ремонта машин, одной марки, чел.ч. [4];

Т_то-с - суммарная трудоемкость ТО и устранения неисправностей, чел.ч.

Т_рем = N_т · Н_т (2.2)

гдеN_т - число текущих ремонтов [17];

Н_т - трудоемкость ТО, чел.ч.

в общем виде:

Т_то = Т_то + Т_то-н + Т_тн (2.3)

Т_то-с = N_то · Н_то + N_то-н · Н_то-н + N_тн · Н_тн (2.4)

гдеN_то, N_то-н, N_тн - число технических обслуживаний;

Н_то, Н_то-н, Н_тн - нормативная трудоемкость.

ТО в нормальной работе, ТО_-н в напряженный период, Т_тн при устранении неисправностей [4].

Т_тн - трудоемкость по устранению технических неисправностей.

Т_тн = 0,5 · (Т_то + Т_то-н) (2.5)

Годовую трудоемкость всех видов работ РМ предприятия приводим в таблице 2.1. Нормативные данные для расчета берем из таблицы 4.1 [17].

Таблица 2.1 Годовая трудоемкость всех видов работ в РМ предприятия.

Наименование оборудования, марка	Трудоемкость ремонтов, чел.ч.	Трудоемкость ТО, чел.ч.
	Кр	Тр	ТО	ТО-н	ТОтн
1	2	3	4	5	6
Норки ленточные ковшовые I - 10 II - 2Ч10 I - 20 I - 2Ч20 ТНЖ - 45 I - 100 Конвейеры ленточные стационарные с шириной ленты 500мм (L=54м) Тележка разгрузочная ТГС-500 Конвейеры ленточные передвижные: ЛТ - 10 Зерноочистительные машины и агрегаты ЗСМ - 100 ЗАВ - 50 ЗАВ - 10 Зерносушилки КЧ - УСА ЗСШ - 16 ЗСО - 8 Весы автомобильные циферблатные РС - 25Ц13А РС - 30Ц13А Трубы опускные телескопические ТЗ - 350 Вентиляторы СВМ - 5М СВМ - 6М ПВУ - 1 Электродвигатели с КЗ ротором мощностью, кВт 1,1 - 3,0 3,1 - 5,0 ЛТ - 8,5 ЛТ - 6 ЗГ - 8,5 Конвейеры шнековые передвижные ТПШ - 3М ШСМ - 1 Лебедка для подкатки вагонов ЛМЦ Автомобилеразгрузчики У15 - УРВС ГУАР - 30М ГУАР - 15У АВС - 50 Вагоноразгрузчики ТМЛ - 2М ВР - У1 ИРМ	-- -- -- -- -- -- -- -- 193 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 94,2 60,0 77,4 235,8 103,5 -- -- -- -- -- -- 28,1 -- 213,3 -- 22,1 -- -- -- --	70,8 15,5 61,8 19,6 12,3 83 1513,6 74,7 58 137,5 84,0 33,6 56,8 135,8 106,8 16,1 16,4 24,4 30,0 78,0 32,4 151,2 828,0 28,2 18 23,4 71,1 32,2 19,6 21,6 42,8 10,9 12,4 4,4 8,5 32,0 63,9 3,1 4,6 1037,0 101,0 688,5 147,2	70,8 15,5 61,8 19,6 12,3 83 151 3,6 74,7 58 42,0 25,2 10,08 17,1 40,2 31,8 4,8 5,1 7,2 9,0 23,4 7,2 105,3 586,5 8,1 5,4 7,2 21,6 13,8 6 6,6 12,6 3,3 3,6 1,2 2,4 9,6 18,9 1,8 1,2 732,0 43,5 299,5 48	70,8 15,5 61,8 19,6 12,3 83 1513, 6 74,7 58 42,0 25,2 10,08 17,1 40,2 31,8 -- -- -- -- -- -- -- -- 8,1 5,4 7,2 21,6 13,8 -- 6,6 12,6 3,3 3,6 -- -- -- 18,9 1,8 1,2 -- -- -- --	70,8 15,5 61,8 19,6 12,3 83 1513, 6 74,7 58 42,0 25,2 10,08 17,1 40,2 31,8 2,4 2,5 3,6 9,0 11,7 3,6 52,6 233,2 8,1 5,4 7,2 21,6 13,8 3 6,6 12,6 3,3 3,6 0,6 1,2 4,8 18,9 1,8 1,2 336,0 21,7 114,7 24
ИТОГО	1027,4	6010,7	2668,2	848,7	1758,9

Суммарная трудоемкость по капитальному, текущему ремонтах и ТО равна 12313,9 чел.ч.

2.2 Расчет объема дополнительных работ

Объем дополнительных работ устанавливают на основе данных типовых проектов, анализа производственной деятельности действующих предприятий и рекомендаций по использованию мощностей ремонтных предприятий [4].

Таблица 2.2 Объем дополнительных работ.

Вид работы	%	Трудоемкость, чел.ч.
Ремонт оборудования Восстановление и изготовление деталей Ремонт и изготовление технологической оснастки и инструмента Прочие работы	8 - 10 5 - 7 3 - 5 10	1108,2 738,8 492,5 1231,3
Итого	29	3570,8

Общую годовую трудоемкость определяем по формуле:

Т_общ = УТ_м + Т_доп (2.6)

гдеУТ_м - суммарная трудоемкость текущего ремонта и ТО машин, чел.ч.;

Т_доп - трудоемкость дополнительных работ ремонтной мастерской.

Т_общ = 12,313 + 3570,8 = 15884,7

2.3 Планирование загрузки ремонтной мастерской

Ремонтные работы планируют с целью обеспечения равномерной загрузки предприятия в течение года, что способствует закреплению производственных рабочих, повышению их квалификации и позволяет увеличить их производительность труда, улучшить качество ремонта изделия и снизить затраты на производство ремонтной продукции.

Исходные данные для планирования:

1. Годовая программа ремонта изделий в количественном и качественном измерении;

2. Объем дополнительных видов работ см. табл. 2.2;

3. Напряженный период, прием зерна нового урожая, 20 - 30 дней;

4. Директивные сроки окончания ремонта машин, за 15 - 20 дней до начала приема зерна нового урожая;

5. Рекомендации по планированию, основанные на отчете работы ремонтных предприятий.

Для планирования годового объема ремонтных работ составляют календарный план и строят график загрузки предприятия.

Основная цель построения графика загрузки ремонтного предприятия - равномерное распределение объема выполняемых работ в течении года, при котором по каждому виду работ было бы занято одинаковое число рабочих.

Для выбора масштаба по оси ординат определяют среднегодовую численность рабочих по формуле:

;

гдеТ_об - общая (суммарная) годовая трудоемкость работ мастерской, чел.ч.;

Ф_н.р. - годовой номинальный фонд времени рабочего (Ф_н.р. = 2070ч.).

Принимаем 8 человек.

Среднегодовую численность рабочих откладывают на графике разграничивают в виде пунктирной линии.

По кварталам, которые на графике разделяют пунктирными линиями, определяют численность рабочих Р_i по каждому виду работ на основании их предварительного распределения по срокам проведения.

; (2.8)

Где Т_i - трудоемкость работ данного вида, выполняемых в данном квартале, чел.ч.;

Ф_{н i} - номинальный фонд времени рабочего за квартал (Ф_н1 = 507ч.; Ф_н2 = 512ч.; Ф_н3 = 535ч.; Ф_н4 = 516ч.)

Полученное число рабочих, необходимых для выполнения каждого вида работ, откладывают на графике годовой загрузки нарастающим итогом.

Равномерное распределение работ на графике еще не свидетельствует о правильной загрузке предприятия, т.к. при этом может оказаться, что по отдельным видам производственные участки загружены не равномерно.

2.4 Расчет производственных участков

На хлебоприемных и перерабатывающих предприятиях построены ремонтные мастерские по типовым проектам, разработанным Государственным институтом “Промзернопроект”. Механические мастерские расположены в подсобных корпусах и могут включать в себя следующие производственные участки: наружной очистки и мойки; разборочно-сборочный; моечный; дефектовки; ремонта электрооборудования; кузнечно-сварочный; слесарномеханичекий.

Кроме того предусматривают вспомогательные помещения: инструментально-раздаточную кладовую, санитарно-бытовой узел, комнату отдыха.

В РМ хлебоприемного предприятия имеются следующие производственные участки: наружной очистки, слесарномеханический, электромеханический, сварочный.

Из вспомогательных участков в мастерской имеются инструментально-раздаточная кладовая, раздевалка, санитарно-бытовой узел.

Таблица 2.3 Распределение трудоемкости по участкам РМ.

Вид ремонтируемого оборудования	Вид ремонта	Трудоемкость работ, чел.ч.	Процентное соотношение и трудоемкость работ по участкам, чел.ч.
			слесарно-механический	наружной очистки	электро-механический	сварочный
			%	Туч	%	Туч	%	Туч	%	Туч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Техническое обслуживание электро- оборудования Ремонт оборудования Восст. и изготовление Прочие работы	Тек. р. ТО Тек. р. ТО Доп.раб. Доп.раб. Доп.раб.	3057,8 2688,8 2952,9 2587 1108,2 1231,3 1231,3	50,5 14,7 36,2 6,4 7,5 12,4 4,3	1544 395 1069 165,5 83 152 52,9	5,9 3,7 61 3,2 3 0,4 1,1	181 99,4 180 82,7 33 4,9 13	17,1 5,8 48,6 11,2 9,2 5,8 3,1	522,8 155,9 1435 289 101 71 38	26,4 6,4 9,8 4,1 6,5 4,1 2,2	807 172 289 106 72 50 27
ИТОГО		12688,9		3461,4		649		2405,7		1523

2.5 Расчет персонала мастерской

Число основных производственных рабочих по участкам рассчитываем по формулам (2.9):

;

где Р_уч.я и Р_уч.сп - явочное и списочное число рабочих;

Т_уч - трудоемкость работ по участку или рабочему месту, чел.ч.;

Ф_н.р и Ф_д.р - номинальный и действительный фонды времени рабочего, ч.;

К - планируемый коэффициент перевыполнения норм времени

(К = 0,05…0,15).

В нашем случае производится проверочный расчет, т.к. штаты мастерской уже укомплектованы.

Для участка наружной очистки:

Слесарно-механический участок:

Электро-механический участок:

Сварочный участок:

Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 10…15% численности рабочих по участкам. На участке наружной очистки, ввиду малой трудоемкости эту операцию будут выполнять слесаря.

Штат основных производственных рабочих и вспомогательных распределяются по специальностям и по разрядам. Ввиду того, что в мастерской небольшое количество участков вспомогательного рабочего не требуется.

Распределяем производственных рабочих по специальностям и разрядам.

Таблица 2.4 Штат производственных рабочих по специальностям и разрядам.

Профессия	Количество	Разряд
Токарь-слесарь Сварщик Слесарь Электрик Слесарь-наладчик	1 1 2 1 1	IV IV III IV V

Численность инженерно-технических работников, служащих младшего обслуживающего персонала принимают соответственно 8…10%, 2…3% и 2…4% от суммы производственных и вспомогательных рабочих. В нашем случае принимаем одного главного инженера.

Обязанности кладовщика инструментально-раздаточной кладовой совместит мастер участка №2.

Весь штат РМ составит 7 человек.

2.6 Определение площади РМ

Занимаемая ремонтным предприятием общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений.

К производственным площадям участков предприятия относятся площади, занимаемые технологическим оборудованием, рабочими местами, наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями и узлами, находящимися возле рабочих мест и оборудования.

В нашем случае площади производственных, административных, бытовых и складских участков известны.

3. Конструкторская часть

3.1 Описание стенда для снятия шкивов, звездочек и других деталей

Стенд предназначен для снятия шкивов и других деталей с валов. Предполагаемый стенд позволит снизить применение ручного труда на разборке оборудования, а также позволить уменьшить время разборки для данных операций.

Стенд состоит из следующих частей:

-- система питания и управление стендом;

-- приспособление для снятия шкивов;

-- уравновешивающее устройство.

Система питания и управления смонтирована на станине. Станина представляет собой сварную раму из швеллеров и уголков. На вертикальную металлическую доску устанавливается шестеренчатый масляный насос и гидрораспределитель. На горизонтальную платформу устанавливается электродвигатель, который соединяется с шестеренчатым насосом соединительной муфтой. Здесь же расположена емкость для масла. Все узлы соединены между собой маслопроводами.

Коробка управления с предохранителями и магнитным пускателем устанавливается рядом. Стенд крепится к основанию поля болтами.

Приспособление для снятия шкивов состоит из гидроцилиндра, который снабжен тремя стягивающими тягами. Тяги расположены через 120° по окружности гидроцилиндра. К передним тяг шарнирно прикрепляются три лапки. Лапки имеют с другой стороны захваты для зацепки шкива. Торец штока гидроцилиндра имеет конус 45⁰. Это необходимо для установки штока гидроцилиндра в центровочное отверстие вала. Тяги гидроцилиндра стягивают с двух сторон чугунные крышки.

Сверху крышки имеют вырезы, которые необходимы для подвода к гидроцилиндру штуцеров маслопроводов. Стандартные крышки самого гидроцилиндра оставляют на месте, но их диаметр уменьшают до диаметра гидроцилиндра. Стягивающие их тяги с приспособлениями убирают.

Уравновешивающее устройство предназначено для облегчения работы с приспособлением. Оно состоит из консоли со шкивами, швеллера, троса и уравновешивающего груза.

Консоль состоит из двух швеллеров, сваренных между собой. С одной стороны между швеллерами приварены две втулки. С другой стороны к консоли крепится шкив посредством пальца, шкив имеет шариковый подшипник №206.

Швеллер крепится к стене болтами. Он имеет кронштейн для соединения с консолью. Шарнирное соединение посредством пальца позволяет консоль поворачивать. Вылет консоли составляет 1 м.

Приспособления для снятия шкивов уравновешивается грузом. Груз крепиться на канате, переброшенном через шкив. Это устройство позволяет легко маневрировать при работе с приспособлением. Радиус работы составляет 2 м.

3.2 Порядок работы со стендом

Вначале отворачивают гайку крепления шкива на валу. Затем подготавливают стенд к работе.

Посредством включения кнопки магнитного пускателя включаем электродвигатель в сеть. Электродвигатель приводит в работу масляный насос. Масляный насос забирает при помощи маслопроводов масло из масляного бака и подает его в гидрораспределитель. Последний в свою очередь, перепускает масло через перепускной клапан гидрораспределителя, затем через масляный фильтр в емкость для масла. Управление гидроцилиндром осуществляется с помощью рычага распределителя. При нажатии рычага в положение “подъем”, масло поступает в заднюю полость гидроцилиндра и шток выдвигается. При нажатии рычага в положение “опускание”, масло поступает в переднюю полость гидроцилиндра и шток возвращается в исходное положение.

Проверив исправность стенда, рабочий подводит приспособление к рабочему месту. При этом шток гидроцилиндра должен упираться в центровочное отверстие вала, а папки должны охватывать наружный диаметр шкива. Далее рычаг гидроцилиндра остается в положении “подъем”. Гидроцилиндр создает усилие, которое заставляет шток двигаться. При этом шток упирается в вал, а двигаться начинает корпус цилиндра, но уже в обратном направлении. Перемещаясь, корпус цилиндра при помощи папок опресовывает шкив с вала. Затем приводит шток в прежнее положение и стенд готов к повторной операции.

3.3 Силовой расчет стенда

Силовой расчет стенда сводится к определению усилия выпресовки шкива с вала. Для данного расчета выбираем шкив с наибольшим внутренним диаметром ступицы.

Усилие выпресовки определяем по формуле:

, Н (3.1)

где= 0,08 - коэффициент трения;

d = диаметр посадочного места на валу;

d = 50 мм;

= 90 мм - длина ступицы шкива;

- наибольшее давление при запрессовке шкива на вал, Па

, Па (3.2)

гдеd - диаметр посадочного места;

R_zD и R_zd - шероховатость поверхности отверстия и вала,

R_zD = 10·10^-6 м R_zd = 6,3·10^-6 м

выбираются с учетом точности посадки [10];

Е_D и Е_d - модуль упругости материалов отверстия и вала;

Е_D = 1,55·10¹⁰; Е_d = 2,0·10¹⁰;

С_D и С_d - расчетные коэффициенты.

Для нашего случая:

С_D = 1 + _D (3.3); С_d = 1 + _d (3.4)

где _D и _d - коэффициенты Пуассона.

С_D = 1 + 0,25 = 1,25; С_d = 1 - 0,3 = 0,7

Наше сопряжение имеет посадку с натягом . Отсюда видно, что наибольший натяг N_max = 27 мкм. Тогда

Определяем диаметр цилиндра:

, м (3.5)

гдеS - площадь гидроцилиндра

, м² (3.6)

К = 1,8…2,0 - коэффициент запаса

- рабочее давление системы

Принимаем типовой гидроцилиндр с диаметром 120 мм.

Подбор масляного насоса производим по объему масла, необходимого для снятия шкива.

, м³ (3.7)

гдеn = 1 - количество гидроцилиндров

h = 0,15 м - ход штока

S - площадь поперечного сечения, м²

= 0,87 - КПД гидроцилиндра



Задаемся временем снятия шкива t = 10с.

Определяем производительность насоса.

, м³/с

где= 0,9 - общий КПД насоса.

м³/с

По каталожным данным выбираем насос НШ-10 с производительностью 0,266·10^-3 м³/с, при n = 1660 об/мин и рабочим давлением Р = 100·10^-6 Н/м².

Пересчитываем время необходимое для данной операции:

(3.9)

Определяем мощность насоса:

, кВт

где- общий КПД стенда;

- 0,95 - механический КПД;

Тогда

кВт

По полученной мощности выбираем электродвигатель АО2-41-4 мощностью N = 4кВт при числе оборотов n = 1440 об/мин.

Уточняем время операции.

При 1660 об/мин насос имеет производительность Q_н = 0,266·10^-3 м³/с; а при n = 1440 об/мин - Q_н = 0,22·10^-3 м³/с.

Тогда

3.4 Расчет тяги гидроцилиндра на прочность

Тяги изготавливают из материала сталь 40. Для расчета необходимо выбрать самые слабые места и рассчитать их на прочность. На тягу действует только одна сила вдоль ее оси.

Рисунок 3.1 Схема нагружения тяги.

3.4.1 Рассчитываем тягу на растяжение по наименьшему диаметру

Наименьшим диаметром является внутренний диаметр резьбы М10.

(3.11)

, МПа (3.12)

где- сила растяжения, действующая на одну из трех тяг,

= 3,14 · 4² = 50,2 мм² - площадь сечения

, МПа (3.13)

где= 280 МПа - предел прочности углеродистой стали 40;

=3 - коэффициент запаса прочности [21];

9,6 < 93,3 Условие прочности выполняется

3.4.2 Рассчитываем тягу на срез в месте шарнирного соединения

, МПа (4.14)

гдеа и в - размеры площади среза; k = 2 - число площадок среза;

 МПа

(4.15)

= (0,2…0,3), МПа (4.16)

где= 280

Условие прочности выполняется.

3.4.3 Производим расчет пальца шарнирного соединения на срез и смятие

, МПа (4.17)

гдеr = 4 мм - радиус пальца;

k = 2 - число площадок среза.

где- для стали Ст5 [ ].

условие прочности выполняется

 (3.18)

(3.19)

гдев = 8 мм - наибольшая высота смятия.

(3.20)

условие прочности выполняется.

4. Технологическая часть

4.1 Технологический процесс изготовления тяги гидроцилиндра

Составление технологической карты начинается с выбора заготовки, величины припусков, методов получения и других, зависят объемы последующие, трудовые и финансовые затраты на изготовление детали.

В машиностроении в качестве заготовок применяют отливки, штамповки, прокат.

Анализ формы изготавливаемой детали показывает, что наиболее рационально принять в качестве заготовки круглый сортовой прокат, так как переходы диаметров небольшие.

Принимаем круглый прокат диаметром 16 мм, изготовленный из качественной углеродистой конструкционной стали 40 длиной 372 мм. Твердость НВ-217 масса 1 м - 1,58 кг; площадь поперечного сечения 201 мм² [6].

В разрабатываемой детали основной базой является ось детали, а технологической ее диаметр.

Технологическая последовательность операций и переходов при изготовлении тяги:

1. Токарная операция

- подрезка торца заготовки

- центровка заготовки

- проточка черновая до ф 14 мм

- проточка до ф 13 мм

- проточка до ф 10 мм

- нарезание резьбы М14

- нарезание резьбы М10

2. Фрезерная операция

- фрезерование с двух сторон на глубину 3 мм

3. Сверлильная операция

- сверление отверстия ф 8 мм

4. Контрольная операция

- внешний осмотр детали

- контроль размеров детали

Далее производим расчет режимов резанья и затрат времени на изготовление тяги цилиндра по операциям.

4.1.1 Токарная операция

Наивыгодным режимом резанья будет такой, при котором деталь требуемого качества изготавливают при минимальных затратах средств (с учетом затрат на инструмент). Этот режим соответствует экономическому периоду стойкости инструмента.

Глубину резанья следует брать равной припуску на обработку по данной операции. Если припуск нельзя снять за один приход, количество проходов должно быть возможно меньшим. При чистовом точении глубина резания берется в пределах 0,5…2 мм.

После назначения глубины резанья выбирают максимальную технологически допустимую подачу. Работать с подачами, меньшими, чем максимально технически допустимые, непроизводительно. При чистовой обработке подача обычно ограничивается классом чистоты поверхности обрабатываемой детали.

После назначения подачи (S) и выбора глубины резанья (t), определяют скорость резанья (V) по следующей формуле [ ].

, м/мин (4.1)

гдеС_V - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала. Для стали С_V = 42;

Т - скорость резца, мин;

x,y,m - показатели степени, учитывающие обрабатываемый материал и материал резца.

По рассчитанной скорости резанья определяют частоту вращения шпинделя штока (или обрабатываемой детали) [24].

, об/мин (4. 2)

где D - наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм.

Расчет затрат времени производят по каждому переходу операции. В итоге получают штучное (общее) время на операцию путем суммирования затрат времени по переходам.

Общее (штучное) время (Т_шт) складывается из следующих элементов.

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_от + Т_п.з. (4.3)

гдеТ_о - основное (машинное) время, в течении которого изменяют обрабатываемое изделие, изменяют взаимное расположение узлов и деталей при разборочно-сборочных работах или проверяют и испытывают собранные узлы, агрегаты и машины; Т_всп - вспомогательное время, т.е. время затрачиваемое на действие, обеспечивающее выполнение основной работы; Т_от - дополнительное время, т.е. время, затраченное на организацию и обслуживание рабочего места, перерывом на отдых и естественные надобности; Т_п.з. - подготовительно-заключительное время, т.е. время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленных деталей.

Для токарной операции основное время (Т_о) определяется по формуле:

, мин (4.4)

где - длина обрабатываемой поверхности с учетом длины резанья и перебега резца, мм;

i - количество проходов резца;

n - число оборотов детали, об/мин;

S - подача суппорта, мм/об.

Вспомогательное время Т_всп назначается с учетом технологического процесса заключения детали в станок, размеров размеров.

Дополнительное время Т_от определяется в зависимости от основного по формуле [24]:

, мм/об (4.11)

гдеД - диаметр сверла, мм;

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и характера обработки.

Скорость резания [24]:

, м/мин (4.12)

Число оборотов станка определяем по формуле:

, об/мин (4.13)

Расчет затрат времени на сверлильную операцию аналогичен расчету для токарной операции.

Т_от = 0,06 · Т_о, мин (4.5)

Подготовительно-заключительное время (Т_п.з.) определяется в зависимости от Т_о

Т_п.з. = 0,08 · Т_о, мин (4.6)

Для нашей токарной операции:

(4.7)

гдеk - количество переходов операции.

4.1.2 Фрезерная операция

Глубину резанья назначают равной толщине снимаемого слоя при одном проходе фрезы.

При фрезеровании различают подачу на один зуб резьбы (S_z), подачу на один оборот (S_о) и подачу в минуту (S_м).

Эти подачи связаны между собой [24]:

S_м = S_о · n = S_z · n · z (4.8)

гдеn - количество оборотов фрезы в минуту;

z - количество зубьев фрезы.

Скорость резанья определяется по формуле [24]:

, мм/мин (4.9)

гдеС_V - коэффициент, учитывающий материал фрезы и заготовки;

D - диаметр фрезы, мм;

Т - стойкость фрезы, мин;

В - ширина фрезерования, мм;

К₁ и К₂ - коэффициенты, учитывающие состояние, термообработку обрабатываемого материала;

m, x₁, x₂, x₃, x₄, x₅ - показатели степеней.

Число оборотов фрезы определяют по формуле:

, об/мин (4.10)

Расчет затрат времени на фрезерную операцию аналогичен расчету затрат времени на токарную операцию.

4.1.3 Сверлильная операция

Глубину резанья принимают равной толщине детали в месте сверления.

Максимально технологически допустимую подачу можно определить

5. Научно-исследовательская работа

5.1 Исследование износа посадочного места под подшипник шатуна колебателя ситового корпуса зерноочистительной машины

В оборудовании хлебоприемных предприятий применяются подшипники качения нулевого класса точности. Посадки таких подшипников производят по 6 или 7 квалитету точности.

Износ отверстий подшипников восстанавливают осталиванием или постановкой ремонтных втулок.

В Суземском, Климовском, Новозыбковском, Навлинском и Стародубском хлебоприемных предприятиях нами было исследовано тридцать шатунов вала колебателя силового корпуса зерноочистительной машины.

Выбранный нами узел имеет двухрядный подшипник качения №1206. Отверстие в корпусе шатуна под этот подшипник выполнено по напряженной посадке системы ОСТ, .

Наружное кольцо подшипника имеет присоединительный размер . Допустимый размер сопряжения с деталями - бывшими в эксплуатации - ф62,01 мм; с новыми деталями - ф62,02 мм [10].

Исследование заключалось в измерении износа отверстия корпуса подшипника и обработке, и анализе результатов измерения.

Замеры производились индикаторным нутрометром с ценой деления 0,01 мм в двух плоскостях. В результате был получен статический ряд величин износов с диапазоном рассеивания 0,09 мм по оси, перпендикулярной оси шатуна (табл. 5.1).

Таблица 5.1 - Статический ряд измеренных величин в сечении перпендикулярным оси шатуна.

№ п/п	Измеренная величина, мм	№ п/п	Измеренная величина, мм	№ п/п	Измеренная величина, мм	№ п/п	Измеренная величина, мм
1 2 3 4 5 6 7 8	62,01 62,01 62,02 62,02 62,03 62,03 62,03 62,04	9 10 11 12 13 14 15 16	62,04 62,04 62,04 62,04 62,05 62,05 62,05 62,05	17 18 19 20 21 22 23 24	62,05 62,05 62,06 62,06 62,06 62,06 62,06 62,07	25 26 27 28 29 30	62,07 62,07 62,07 62,08 62,08 62,09

Производим математическую обработку полученных данных.

Принимаем девять интервалов с величиной интервала 0,01 мм.

Определяем частость попадания измеренных величин в данный интервал:

, (5.1)

гдеm - число величин, попавших в данный интервал;

N - число всех величин; N = 30.

Среднее значение интервала (X_i) определяем по формуле:

, мм (5.2)

где - нижняя и верхняя границы интервала, мм.

Среднее значение всех величин () определяют по формуле:

, мм (5.3)

гдеk - число интервалов; k = 9;

Определяем отклонение от среднего значения ():

, мм (5.4)

Определяем среднеквадратичное отклонение от средней величины ():

, мм (5.5)

Полученную информацию сводим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2.

№ п/п	Интервалы	, мм	m	V, мм	m/N
1 2 3 4 5 6 7 8 9	от 62,00 до 62,01 от 62,01 до 62,02 от 62,02 до 62,03 от 62,03 до 62,04 от 62,04 до 62,05 от 62,05 до 62,06 от 62,06 до 62,07 от 62,07 до 62,08 от 62,08 до 62,09	62,005 62,015 62,025 62,035 62,045 62,055 62,065 62,075 62,085	2 2 3 5 6 5 4 2 1	- 0,045 - 0,035 - 0,025 - 0,015 - 0,005 + 0,005 + 0,055 + 0,025 + 0,035	0,07 0,07 0,10 0,17 0,20 0,17 0,12 0,07 0,03

Таблица 5.3.

№ п/п	Измеренная величина, мм	№ п/п	Измеренная величина, мм	№ п/п	Измеренная величина, мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	61,89 61,89 61,900 61,90 61,90 61,92 61,92 61,93 61,93 61,93	11 12 13 14 15 16 17 18 19 20	61,93 61,93 61,94 61,94 61,94 61,94 61,94 61,94 61,95 61,95	21 22 23 24 25 26 27 28 29 30	61,95 61,95 61,95 61,96 61,96 61,96 61,97 61,98 61,98 61,98

Далее аналогично вышеизложенной методике, производим обработку данной информации.

Определяем среднее значение всех величин ():

, мм

гдеk - число интервалов; k = 10.

По произведенному расчету согласно формуле:

= 61,94 мм

Определяем среднеквадратичное отклонение ():

, мм

= 0,26 мм

Полученные данные сводим в таблицу.

Таблица 5.4.

№ п/п	Интервалы	, мм	m	V, мм	m/N
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	от 61,88 до 61,89 от 61,89 до 61,90 от 61,90 до 61,91 от 61,91 до 61,92 от 61,92 до 61,93 от 61,93 до 61,94 от 61,94 до 61,95 от 61,95 до 61,96 от 61,96 до 61,97 от 61,97 до 61,98	61,885 61,895 61,905 61,915 61,925 61,935 61,945 61,955 61,965 61,975	2 3 0 2 5 6 5 2 2 3	- 0,055 - 0,045 - 0,035 - 0,025 - 0,015 - 0,005 + 0,005 + 0,015 + 0,025 + 0,035	0,07 0,10 0 0,07 0,17 0,20 0,17 0,07 0,07 0,10

Математическая обработка результатов показывает, что в сечении, перпендикулярном оси шатуна, наблюдается интенсивный износ. Средняя величина износа составила 0,0575 мм. Если установить подшипник в такое гнездо, то вместо натяга будет иметь место зазор, что приведет к интенсивному износу гнезда.

Результаты измерения в сечении вдоль оси шатуна показали, что здесь гнездо подшипника имеет размер меньше минимального размера нового гнезда. Здесь наблюдается деформация, средняя величина которой составила 0,0525 мм.

Таким образом, мы пришли к заключению, что изношенное гнездо подшипника представляет собой эллипс.

Средняя величина эллипсности составляет 0,11 мм. Более точный ответ об эллипсности гнезда подшипника могли бы дать специальные учебные исследования по этому вопросу. К сожалению, в технической литературе об этом нет ни каких данных.

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Производственная санитария на Климовском хлебоприемном предприятии

В зависимости от выделяемых вредных веществ и условий технологического процесса АО “Климовское хлебоприемное предприятие” относится к IV классу вредности, санитарно-защитная зона равна 100 м.

Санитарно-защитные функции дополнительно выполняют зеленые насаждения вокруг территории предприятия.

Территория предприятия имеет твердое асфальтное покрытие. На территории установлены указатели проездов и проходов, специальные надписи и знаки мест стоянки и допустимой скорости движения автомобилей.

Материалы, оборудование, жидкое топливо, масла хранятся в специально отведенных для этого местах.

Воду на производственные и хозяйственно-питьевые нужды подают из городского водопровода. Для снабжения рабочих водой на территории предприятия имеется колодец и другие питьевые устройства. Для питья используется сырая вода с разрешения местного органа госсаннадзора.

Для удаления сточных вод служат канализационные устройства, которые присоединены к городской канализации.

Производственные помещения независимо от вредных вещественных выделений и вентиляционных устройств имеют открывающиеся створки оконных переплетов. Створки окон переплетов открываются внутрь помещения.

Санитарно-бытовые помещения расположены в одном корпусе с механической мастерской. Все бытовые помещения содержатся в чистоте, регулярно дезинфицируются и ежедневно убираются, проводится проветривание.

Гардеробные оборудованы шкафами и скамьями, они блокированы в один комплекс с душевыми и умывальными помещениями. Каждый работник имеет два шкафчика - один для чистой, другой для рабочей одежды.

В санитарно-бытовом корпусе расположено две душевые, женская и мужская. Мужская душевая имеет две кабины, женская одну. Душевые оборудованы смесителями горячей и холодной воды, расположенными у входа в кабинку, деревянными напольными решетками, полочками для моющих средств. Преддушевые комнаты оборудованы скамьями и вешалками.

Мужская и женская уборные также расположены в здании и имеют: мужская - две кабинки, женская - одну.

Уборные оборудованы тамбурами с самозакрывающимися дверьми, умывальниками, вешалками для полотенец и полочками для мыла.

Помещение для сушки и обеспыливания одежды имеет сушильный шкаф и вытяжную систему.

В здании также имеется комната отдыха и приема пищи и кабинет охраны труда и техники безопасности.

Естественное освещение в ремонтной мастерской используется максимально. Оно осуществляется через боковые световые проемы (окна) и соответствует норме. Дополнительно для получения равномерной освещенности в мастерской организовано искусственное освещение.

На предприятиях по хранению и переработке зерна применяют общее, местное и комбинированное освещение. Светильники одного типа и одинаковой мощности равномерно размещены по всему помещению симметрично. Местное освещение используется для отдельных рабочих мест и поверхностей с повышенной точностью работ.

Для искусственного освещения применяют тепловые источники света - лампы накаливания и газоразрядные лампы.

Напряжение питания переносных светильников в помещениях не превышает 36 В, а в помещениях особоопасных и вне зданий, а так же при наличии не благоприятных условий - 12 В. Штепсельные соединения переносных электросветильников имеют недоступные токоведущие части и дополнительный заземляющий контакт. Эти соединения по своей конструкции и окраске отличаются от штепсельных соединений, применяемых на напряжение 127 и 220 В.

Источниками пыли являются любые машины и оборудование, которые транспортируют, очищают или измельчают зерно и его продукты переработки.

Пыль которая образуется в рабочих зонах технологического и транспортного оборудования отводится путем местного отсоса при помощи аспирации.

Однако не все технологические процессы, сопровождающиеся значительным выделением пыли, можно обеспечить надежным обеспыливаем. К ним относятся помещения зерна и других пылящих продуктов в складах при помощи передвижной механизации, выгрузку зерна из автомобильного и железнодорожного транспорта. В этих случаях рабочие пользуются средствами индивидуальной защиты - респираторами ШБ-1 “Лепесток”, У-2К [21].

Для защиты органов зрения рабочие пользуются предохранительными очками открытого и закрытого типов.

При работе на зерносушилках с повышенным уровнем шума рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты органов слуха - противошумными наушниками.

При работе на высоте используются предохранительные пояса.

Рабочим, задействованным на работах с повышенным выделением пыли выдается молоко.

Весь рабочий персонал обеспечивается спецодеждой и спецобувью согласно перечня профессий и должностей, ежемесячно выдается мыло, рукавицы.

Один раз в квартал выдается по два полотенца на одного производственного рабочего [21].

6.2 Расчет вентиляции в мастерской хлебоприемного предприятия

В мастерской предприятия находится сварочное помещение. В помещении нет ни какой вентиляции.

Произведем расчет для сварочного поста.

Расчет воздухообмена производится по формуле:

, (6.1)

гдеР_ПДК - предельно допустимая концентрация вредных газов, М_г/м³;

Р_н - предельно допустимая концентрация вредных газов в наружном воздухе, М_г/м3, Р_н = 0; Р_св - скорость выделения примесей, ч/ч.

Р_св = G · q_св · k / 100 (6.2)

гдеG - масса использования электродов за час работы, кг;

k - содержание вредных компонентов в электродах, г/кг;

q_св - содержание токсичных веществ, в %.

Для электродов марки ОММ-5 содержание токсичных веществ составляет:

-- марганец - 3%;

-- хром - 0,4%;

-- фтористые содержания - 3,4%.

Содержание вредных компонентов:

-- марганец - 67,2 г/кг;

-- хром - 1,1 г/кг.

На сварочной установке в 1 час расходуется 0,6 кг электродов марки ОММ-5.

Р_св = G · q_св · k / 100 = 2,79ч/ч = 2790 М_г/ч

Тогда воздухообмен будет составлять:

м³/ч

где0,3 ПДК марганца; 0,01 - хрома; 1 - фтористых соединений.

Так как практически при всех видах сварки, резки присутствует пыль, газ, световое излучение, высокая температура, тепловое и ультрафиолетовое излучение, следует в сварочном цехе применять проточную вытяжную вентиляцию, показанную на рисунке 6.1.

6.3 ТБ при работе со стендом