Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Проектування депо машин важкого типу ПЧ-8 ст. Вінниця. Організація робочого місця слюсаря

Проектування депо машин важкого типу ПЧ-8 ст. Вінниця. Організація робочого місця слюсаря

Організація роботи депо машин важкого типу. Річний план та місячний план-графік технічного обслуговування і ремонту парку машин. Собівартість продукції депо машин важкого типу. Визначення кількості ламп для освітлення депо. Річні витрати електроенергії.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 26.05.2014
Размер файла 2,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

  • Вступ
  • 1. Організаційно-технологічна частина
  • 1.1 Аналіз діючого технологічного процесу та рекомендації до його удосконалення
  • 1.2 Технологічний процес підприємства
  • 1.3 Розрахунок річної виробничої програми
  • 1.3.1 Розрахунок кількості ТО і Р
  • 1.3.1.1 Розрахунок кількості ТО і Р для дрезини ДГКу
  • 1.3.1.2 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини АГМУ
  • 1.3.1.3 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини АГД-1А
  • 1.3.1.4 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини АГМс
  • 1.3.1.5 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини ДГКу-5
  • 1.3.1.6 Розрахунок кількості ТО і Р для колієремонтної летючки ПРЛ
  • 1.3.2 Розрахунок місяця проведення ТО і Р для дрезини ДГКу
  • 1.3.3 Розрахунок дня проведення ТО і Р для дрезини ДГКу
  • 1.4 Режим роботи машин і відділення
  • 1.4.1 Розрахунок номінального фонду часу робітника
  • 1.4.2 Розрахунок дійсного фонду часу робітника
  • 1.4.3 Розрахунок номінального фонду часу роботи обладнання
  • 1.4.4 Розрахунок дійсного фонду часу роботи обладнання
  • 1.5 Розрахунок трудомісткості
  • 1.6 Розрахунок чисельності виробничих робочих
  • 1.7 Розрахунок кількості постів ТО і Р машин
  • 1.8 Розрахунок та підбір обладнання
  • 1.9 Розрахунок площі відділення
  • 1.10 Будівельні дані
  • 1.11 Технічне обслуговування ДГКУ
  • 1.12 Ремонт деталі
  • 1.12.1 Конструкція і умови роботи деталі
  • 1.12.2 Розробка раціонального технологічного процесу відновлення деталі
  • 1.12.3 Розробка операцій з відновлення деталі
  • 1.12.3.1 Операція токарна
  • 1.12.3.2 Операція металізація
  • 1.12.3.3 Операція шліфувальна
  • 1.12.3.4 Операція наплавлення
  • 2. Конструкторська частина
  • 3. Економічна частина
  • 3.1 Розрахунок собівартості продукції депо машин важкого типу
  • 3.1.1 Розрахунок заробітної плати виробничих робочих
  • 3.1.2 Нарахування на заробітну плату виробничих робочих
  • 3.1.3 Розрахунок витрат на матеріали
  • 3.1.4 Розрахунок накладних витрат
  • 3.2 Розрахунок повної собівартості робіт
  • 3.3 Розрахунок економічної ефективності проекту
  • 4. Енергопостачання
  • 4.1 Розрахунок освітлення
  • 4.1.1 Розрахунок природного освітлення у депо
  • 4.1.2 Розрахунок штучного освітлення у депо
  • 4.2 Розрахунок річних витрат електроенергії
  • 4.3 Розрахунок потреби в паливо-мастильних матеріалах
  • 4.3.1 Розрахунок потреби в паливі
  • 4.3.2 Розрахунок витрати моторних масел на угар
  • 5. Охорона праці
  • 5.1 Техніка безпеки
  • Пожежна безпека
  • 5.2 Охорона праці у депо
  • 5.3 Промислова санітарія
  • 5.4 Основні вимоги з техніки безпеки при обслуговуванні дрезини ДГКу
  • 5.5 Охорона навколишнього середовища
  • Висновок
  • Список використаних джерел

Вступ

Залізниця. Без неї неможливо уявити собі сучасне життя. Наче кров по судинах мчать по стальних магістралях мільйони все можливих вантажів, забезпечуючи життєдіяльність країни.

Більше чим 140 років тому, перший поїзд прибувши з Вапнярки в Київ, поклав початок залізничному руху в Україні. І весь цей час залізничне сполучення залишалося оплотом порядку і організованості.

Так історично склалося, що залізницею керували сильні особистості С. Вітте, Ф. Дзержинський, Л. Каганович, В. Бещев, Г. Кирпа, нині керівництво міністерства робить все, щоб відповідати вимогам і рівню нового віку.

Стан економіки в країні вплинув на положення справ на залізниці. Але з позаминулого року ситуація поступово покращується. Було затверджено КМУ від 16 грудня 2009 р. № 1555-р схвалено Стратегію розвитку залізничного транспорту на період до 2020 року. В цьому документі визначені основні напрями реалізації Стратегії, а саме стосовно технічного переоснащення:

- модернізація залізничних ліній за напрямками міжнародних транспортних коридорів;

- підвищення пропускної спроможності залізничних ліній;

- подальша електрифікація залізничних ліній з інтенсивним рухом вантажних поїздів;

- упровадження пристроїв, що підвищують безпеку руху поїздів та автомобільного транспорту на залізничних переїздах;

- підвищення швидкості руху вантажних поїздів до 100-120 і пасажирських - до 160-200 кілометрів на годину;

- збільшення маси поїздів, відстані без оглядового та міжремонтного пробігу транспортних засобів, строку їх експлуатації;

- зниження питомих витрат енергоресурсів;

- підвищення ефективності використання вагонів і локомотивів;

- зниження собівартості та підвищення рентабельності перевезень;

- зменшення строку доставки вантажів;

- удосконалення технології організації перевезень шляхом:

- створення автоматизованої системи керування перевезеннями через головний та регіональні центри управління, централізації управління рухом поїздів;

- поетапне впровадження швидкісного руху пасажирських поїздів, насамперед за напрямками Київ - Донецьк, Київ - Харків, Київ - Одеса, Київ - Дніпропетровськ, Київ - Львів, Дніпропетровськ - Сімферополь;

- реформування галузі залізничного транспорту, що передбачає на першому етапі розмежування господарських функцій і функцій державного управління, утворення державного господарського об'єднання на базі Укрзалізниці, залізниць та інших підприємств, установ і організацій залізничного транспорту загального користування, а на другому - оптимізацію організаційної структури залізничного транспорту;

- удосконалення системи формування тарифів на послуги залізничного транспорту та впровадження ринкового механізму ціноутворення, що передбачає:

- у сфері вантажних перевезень - збалансування інтересів залізниць та споживачів їх послуг шляхом установлення оптимального розміру транспортної складової в ціні продукції та рівня рентабельності перевезень;

- у сфері пасажирських перевезень - підвищення рівня їх рентабельності, зокрема шляхом впровадження з урахуванням міжнародного досвіду механізму диференціювання тарифів, поетапної ліквідації перехресного субсидування пасажирських перевезень за рахунок вантажних перевезень, розроблення та впровадження дієвого механізму компенсації залізницям витрат, пов'язаних з перевезенням пільгових категорій пасажирів, забезпечення самоокупності перевезень у міжнародному та міжобласному сполученнях;

ремонт депо машина тип

- створення сприятливих умов для залучення інвестицій з метою оновлення та модернізації виробничо-технічної бази залізничного транспорту, забезпечення розвитку державно-приватного партнерства.

Реалізація заходів у рамках зазначених програм є головною умовою сталого розвитку залізниць України, повного забезпечення потреб суспільства та економіки держави у перевезеннях, добрим підґрунтям для вирішення всього комплексу найактуальніших питань соціальної політики в галузі, для підвищення життєвого рівня всіх членів залізничного співтовариства.

Основною організаційною ланкою на залізничному транспорті є залізниця - статутне територіально-галузеве об'єднання, до складу якого входять підприємства, установи та організації залізничного транспорту і яке в разі централізованого управління здійснює перевезення пасажирів і вантажів у визначеному регіоні транспортної мережі.

Темою дипломного проекту є проектування депо машин важкого типу ПЧ-8 ст. Вінниця.

1. Організаційно-технологічна частина

1.1 Аналіз діючого технологічного процесу та рекомендації до його удосконалення

В сучасних умовах необхідно застосовувати ефективні заходи по покращенню застосування парку машин, підвищенню річного напрацювання окремих його типів, удосконаленню їх технічної експлуатації і на цій основі скорочувати непродуктивні простої, як наслідок несправності машини або її окремих механізмів.

Важливим напрямком покращення застосування машин і механізмів є вдосконалена організація та технологія виконання технічного обслуговування та ремонту у відповідності до встановленої на залізниці планово-запобіжною системою їх утримання.

Вище зазначені роботи проводяться у приміщеннях депо. Депо - спеціальне приміщення для стоянки, технічного обслуговування і ремонту машин важкого типу, а також будь-яких інший механізмів. Також депо називають будь-яке промислове приміщення арочного або шатрового типу. Залежно від використовуваної технології депо може бути каркасними і без каркасними.

Система планово-попереджувального ремонту це комплекс організаційно технічних заходів, які проводяться в плановому порядку для забезпечення працездатності машини на протязі всього часу її експлуатації при дотриманні заданих умов та регламентів. Всі роботи передбачені комплексом розподіляються на технічне обслуговування та ремонт.

Технічне обслуговування являє собою комплекс операції по підтриманню працездатності або справності машини при використанні її по призначенню зберіганні і транспортуванні.

Ремонт - комплекс операцій по відновленню працездатності та справності машини, відновленню ресурсів виробів та їх складових частин.

Технологічний процес ТО і Р машин являє певну послідовність виконання робіт і складається з сукупності операцій, кожна з яких становить частину процесу, що здійснюється одним чи кількома робітниками.

Досвід технічної експлуатації парків машин показує, що тільки за умови суворого розмежування функцій виконавців по проведенню технічного обслуговування, позапланових і планових ремонтів, можна організувати їхнє регулярне виконання, що має першорядне значення для підтримки парку машин у працездатному стані. Розмежування функцій виконавців по проведенню ТО і Р й ремонту передбачає спеціалізацію виконавців по видах проведених заходів системи ППР. Не менш важливе значення має також спеціалізація виконавців по типах що обслуговують і ремонтуючи машин. Досвід передових підприємств показує, що найбільш прогресивною організаційною формою виконання робіт ТО є метод технічного обслуговування спеціалізованим персоналом, до складу якого входять робітники необхідних спеціальностей.

Кількість робітників у ланці визначається типом машин, що обслуговують, видом технічного обслуговування й місцем його проведення. Для обслуговування складних і великих машин у стаціонарних майстернях і поблизу від виробничо-експлуатаційних баз підприємств у ланці повинне бути 5-6 чол., а для обслуговування більше дрібних машин, вилучених від баз на відстань більше 10 км, ланка включає 3-4 чол. У зазначену ланку, як правило, входять машиністи, що обслуговують машину.

Для організації безпечної роботи та попередження виникнення травматизму та пожеж на виробництві керівництво повинно проводити навчання з робочим персоналом з питань охорони праці та пожежної безпеки. Проте ці заходи не обмежуються лише проведенням лекцій, а неодмінним заходом є здавання відповідних заліків на знання тих чи інших тем з складанням відповідних протоколів. Обов'язково на виробництві заводяться журнали для інструктажів з пожежної безпеки та охорони праці, в який особа з якою провели певний вид інструктажу розписується.

Не варто забувати і про ознайомлення та вивішення інструкцій у депо пов'язаних з попередженням виникнення пожеж. Як нам відомо при обслуговуванні техніки використовуються горючі рідини та тверді матеріали, у приміщенні депо прокладено електромережі та встановлено різне обладнання, яке працює під напругою, тому не варто забувати і про пожежну сигналізацію, необхідну наявність первинних засобів пожежогасіння (укомплектованих пожежних щитів, вогнегасників) та необхідність проведення заміру контура заземлення та опору ізоляції.

Підводячи підсумок відзначимо, що підвищення продуктивності праці робочого персоналу не залежить від збільшення тривалості робочого дня чи зменшення перерви, а напряму залежить від обладнання та інструментів з яким працюють люди. Тому поновлення інструментів, застосування новітніх матеріалів та обладнання не тільки сприятиме покращенню робочого процесу але і допоможе попередити нещасні випадки пов'язані з виходом з ладу "морально" та "фізично" застарілого обладнання.

Я рекомендую на депо машин важкого типу використовувати такий комплект обладнання як: домкрат, верстат заточувальний двосторонній, верстат слюсарний, вана для мийки деталей, верстат для електрика, стелаж секційний, шафа інструментальна, прес рейковий ручний, пост мастильний заправний, стелаж поличний, стелаж інструментальний, стіл електрозварювальника, трансформатор одно постовий зварювальний дротовий, кран-балка.

1.2 Технологічний процес підприємства

Технічне обслуговування машин різниться за своїм характером і умовами виконання, проте його можна об'єднати в певні групи.

На експлуатаційній базі виконуються наступні види ТО і Р:

щозмінне технічне обслуговування (ЩО);

періодичне технічне обслуговування (ТО);

сезонне технічне обслуговування (СО);

поточний ремонт (ПР).

Середній та капітальний ремонти на експлуатаційній базі не виконуються. Для їх проведення вузли, агрегати чи машини в цілому відправляють на ремонтні підприємства.

ЩО являє собою візуальну перевірку цілісності та комплектності машини чи її робочих органів та проводиться перед роботою машини, під час її роботи або після закінчення роботи.

Періодичні ТО виконуються через встановлені в експлуатаційній документації значення напрацювання або інтервалу часу на кожну машину. Для відповідного періодичного ТО визначений перелік операцій, які необхідно провести.

Сезонне ТО виконується перед кожним сезоном і після його закінчення і являє собою комплекс операцій по заміні експлуатаційних матеріалів та технологічного обладнання.

ПР являє собою мінімальний за обсягом вид ремонту, що полягає у відновленні працездатності та справності машини шляхом заміни чи відновлення окремих деталей чи складальних одиниць.

Депо машин важкого типу це спеціальна майстерня з необхідним обладнанням та пристосуваннями, що дозволяє проводити комплексно відновлювальні роботи по ремонту колійних машин, їх систем та механізмів.

Система планово-запобіжних ремонтів включає такі види технічного обслуговування й ремонтів:

щозмінне технічне обслуговування (ЩО);

періодичне технічне обслуговування (ТО-1, ТО-2, ТО-3);

поточний ремонт (П);

модернізація;

Щозмінні та періодичні технічні обслуговування машини повинні виконуватися відповідно до Інструкції з експлуатації цієї машини, ремонтні роботи - відповідно до правил ремонту машини, креслень, чинних технічних умов і технічної документації, що доповнює правила ремонту машини.

Періодичне технічне обслуговування - є комплекс операцій з підтримання працездатності машини при використання її призначення, який здійснюється для зменшення інтенсивності зносу деталей, виявлення й усунення причин відмов і пошкоджень. Періодичні технічні обслуговування є профілактичним заходом у системі ПЗР. Технічне обслуговування забезпечує найбільш сприятливі умови роботи елементів, сполучень, вузлів машин, своєчасне попередження появі несправності та виявлення дефектів, що виникають. Періодичне технічні обслуговування виконується через встановлені експлуатаційні інтервали часу.

Поточний ремонт - мінімальний за обсягом вид ремонту, що виконується для забезпечення або відновлення працездатності машини шляхом заміни або відновлення окремих деталей і складальних одиниць.

1.3 Розрахунок річної виробничої програми

Річним планом ТО і Р машин визначається кількість планових ТО і Р по кожній машині, що знаходиться на балансі підприємства.

Річний план ТО і Р машин являється базою для розрахунку потреби в матеріальних і трудових ресурсах при розробці виробничих планів.

1.3.1 Розрахунок кількості ТО і Р

Вихідні дані зводимо в таблицю 1.1

Таблиця 1.1 - Вихідні данні

Марка машини

Вид ТО і Р

Періодич-ність проведення

Простої на ТО і Р, діб

Наробіток фактичний

Наробіток плановий

ДГКУ

К

С

П

ТО-2

ТО-1

6400 м•год

3200 м•год

1600 м•год

400 м•год

100 м•год

11

6

3

1

0,5

3743

м•год

1200

м•год

АГМУ

К

С

П

ТО-2

ТО-1

6400 м•год

3200 м•год

1600 м•год

400 м•год

100 м•год

6

3

2

0,5

0,25

8305

м•год

300 м•год

АГД-1А

К

С

П

ТО-2

ТО-1

6400 м•год

3200 м•год

1600 м•год

200 м•год

100 м•год

6

3

2

0,5

0,25

3308 м•год

800 м•год

АГМс

К

С

П

ТО-2

ТО-1

6400 м•год

3200 м•год

1600 м•год

400 м•год

100 м•год

6

3

2

0,5

0,25

5617 м•год

400 м•год

ДГКУ-5

К

С

П

ТО-2

ТО-1

6400 м•год

3200 м•год

1600 м•год

400 м•год

100 м•год

11

6

3

1

0,5

5564

м•год

1100

м•год

ПРЛ

К

С

П

ТО-2

ТО-1

40тис. т.

20тис. т.

5 тис. т.

2,5 тис. т.

1,25 тис. т.

0,25

0,5

4

8

16,5

22,6

тис. т.

2

тис. т.

Кількість ТО і Р кожного виду n, які повинні бути проведені на протязі планового року по кожній машині визначається за формулою:

n = - Кn, (1.1) [9]

де: Нф - фактичний наробіток машини на початок планового року з часу проведення останнього, аналогічного розрахунковому виду ТО чи Р, або з початку експлуатації машини;

Нпл - плановий наробіток машини на розрахунковий рік;

Тп - періодичність проведення відповідного виду ТО чи Р;

Кn - кількість ТО і Р вищого порядку які проводились. Розрахунок проводиться в такій послідовності: К, С, П, ТО-2, ТО-1. Результати закругляються до цілих чисел в меншу сторону.

1.3.1.1 Розрахунок кількості ТО і Р для дрезини ДГКу

В плановому періоді капітальний ремонт проводитись не буде.

В плановому періоді середній ремонт проводитись не буде.

В плановому періоді буде проведено поточний ремонт, через 1057 м·год.

В плановому періоді буде проведено 2 ТО-2, перше через 257 м·год.

В плановому періоді буде проведено 9 ТО-1 перше через 57 м·год.

Будуємо структурний графік

Рисунок 1 - Структурний графік проведення ТО і Р дрезини ДГКу

1.3.1.2 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини АГМУ

Будуємо структурний графік

Рисунок 2 - Структурний графік проведення ТО і Р автодрезини АГМУ

1.3.1.3 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини АГД-1А

Будуємо структурний графік

Рисунок 3 - Структурний графік проведення ТО і Р автодрезини АГД-1А

1.3.1.4 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини АГМс

Будуємо структурний графік

Рисунок 4 - Структурний графік проведення ТО і Р автодрезини АГМс

1.3.1.5 Розрахунок кількості ТО і Р для автодрезини ДГКу-5

Будуємо структурний графік

Рисунок 5 - Структурний графік проведення ТО і Р автодрезини ДГКу-5

1.3.1.6 Розрахунок кількості ТО і Р для колієремонтної летючки ПРЛ

Будуємо структурний графік

Рисунок 6 - Структурний графік проведення ТО і Р колієремонтної летючки ПРЛ

1.3.2 Розрахунок місяця проведення ТО і Р для дрезини ДГКу

Розрахунок місяця проведення ТО і Р ВТОіР проводиться за формулою:

ВТОіР = + 1, (1.2) [9]

де: К - кількість робочих місяців в році.

Визначаємо місяць проведення поточного ремонту:

Тобто в плановому періоді поточний ремонт буде проводитись в листопаді.

Визначаємо місяць проведення технічного обслуговування ТО-2:

Тобто в березні буде проводитись перше ТО-2.

Тобто в липні буде проводитись друге ТО-2.

Визначаємо місяць проведення технічного обслуговування ТО-1:

Тобто ТО-1 (1) буде проводитись в січні.

Тобто ТО-1 (2) буде проводитись в лютому.

Тобто ТО-1 (3) буде проводитись в квітні.

Тобто ТО-1 (4) буде проводитись в травні.

Тобто ТО-1 (5) буде проводитись в червні.

Тобто ТО-1 (6) буде проводитись в серпні.

Тобто ТО-1 (7) буде проводитись в вересні.

Тобто ТО-1 (8) буде проводитись в жовтні.

Тобто ТО-1 (9) буде проводитись в грудні.

1.3.3 Розрахунок дня проведення ТО і Р для дрезини ДГКу

Розрахунок дня місяця ДТОіР в якому буде проводитися ТО чи Р здійснюється за формулою:

ДТОіР = + 1, (1.3) [9]

де: Нфм - величина фактичного наробітку машини на початок місяця з часу проведення останнього аналогічного розрахунковому виду ТО або Р;

Кдр - кількість робочих днів в плановому місяці;

Нплм - плановий наробіток на місяць.

Тобто 17 листопада почне проводитись поточний ремонт.

Тобто 18 березня буде проводитися ТО-2 (1).

Тобто 18 липня буде проводитись ТО-2 (2).

Тобто 19 січня буде проводитись ТО-1 (1).

Тобто 16 лютого буде проводитись ТО-1 (2).

Тобто 18 квітня буде проводитись ТО-1 (3).

Тобто 16 травня буде проводитись ТО-1 (4).

Тобто 16 червня буде проводитись ТО-1 (5).

Тобто 17 серпня буде проводитись ТО-1 (6).

Тобто 19 вересня буде проводитись ТО-1 (7).

Тобто 18 жовтня буде проводитись ТО-1 (8).

Тобто 19 грудня буде проводитись ТО-1 (9).

Розрахунок плану-графіка ТО і Р на липень, місяць заводимо в таблицю 1.3

1.4 Режим роботи машин і відділення

1.4.1 Розрахунок номінального фонду часу робітника

Фн. р. = (Дк-Двсв) · tзм - Дnсв · (tзм - t/зм) (1.4) [9]

де Дк - кількість календарних днів у плановому році, Дк = 365;

Двсв - кількість вихідних і святкових днів на протязі року, Двсв = 115;

tзм - тривалість зміни, tзм = 8 год.;

Дnn - кількість передсвяткових днів в плановому році, Дnn = 4;

t/зм - тривалість зміни в передсвяткові дні, t/зм = 7 год.

Фн. р. = (365 - 115) · 8 - 4 · (8 - 7) = 1996 год.

1.4.2 Розрахунок дійсного фонду часу робітника

Дійсний фонд часу робітника Фдр, годин, враховує дні відпустки, втрати робочого часу через хвороби та розраховується за формулою:

Фдр = (Фнр - Дот tзм) з, (1.5) [9]

де

Дот - кількість днів відпустки, Дот = 24 дні;

з - коефіцієнт, що враховує втрати часу через хвороби та з інших причин, з = 0,96.

Фдр = (1996 - 24 6,66) 0,96 = 1762,71годин.

1.4.3 Розрахунок номінального фонду часу роботи обладнання

Номінальний річний фонд часу робітника Фно, годин, розраховується за формулою:

Фно = (Дк - Дв) tзм кзм (1.6) [3]

де кзм - коефіцієнт змінності кзм = 1,1.

Фно = (365 - 115) 8 1,1 = 2200 години.

1.4.4 Розрахунок дійсного фонду часу роботи обладнання

Дійсний фонд часу роботи обладнання Фдо, годин, враховує простої в ремонті та розраховується за формулою:

Фдо = Фно з0, (1.7) [3]

де з0 - коефіцієнт використання обладнання, що враховує простої в ремонті, з0 = 0,9.

Фдо = 2200 0,9 = 1980 год.

1.5 Розрахунок трудомісткості

Трудомісткість на проведення ТО і Р парку машин ПТО і Р, людгод., визначається за формулою:

ПТО і Р = пм пТО і Р побс tТО і Р tзм, (1.8) [9]

де пм - кількість однотипних машин;

пТО і Р - кількість ТО і Р;

побс - кількість обслуговуючого машину персоналу;

tТО і Р - час на проведення ТО і Р;

tзм - тривалість зміни.

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО і Р дрезини ДГКУ (1):

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО і Р автодрезини АГМу:

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО і Р автодрезини АГД-1А:

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО і Р автодрезини АГМс:

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО і Р дрезини ДГКУ (2):

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО і Р колієремонтної літучки ПРЛ:

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО-1 парку машин:

Визначаємо трудомісткість на проведення ТО-2 парку машин:

Визначаємо трудомісткість на проведення поточного ремонту парку машин:

Для визначення робочої сили та обладнання депо машин важкого типу враховуємо, що питома частина робіт, які проводяться в депо, становлять 92% від ТО та 46% від П. Отримуємо загальну трудомісткість П, людгод., робіт:

(1.9) [9]

де Пдод - додаткова трудомісткість, Пдод = 4100 людгод.

1.6 Розрахунок чисельності виробничих робочих

Визначаємо кількість штатних робітників Ршт за формулою:

(1.10) [9]

де П - річна трудоємність робіт;

Фдр - дійсний фонд робітника.

Приймаємо 2 штатних робітника.

Визначаємо кількість допоміжних робітників Рд за формулою:

Рд = (0,15…0,18) Ршт. (1.11) [9]

Рд = 0,15 2 = 0,3.

Допоміжних робітників не приймаємо

Визначаємо кількість інженерно-технічних робітників за формулою:

Рі = (0,07…0,08) (Ршт + Рд). (1.12) [9]

Рд = 0,07 (2+0) = 0,14

Інженерно-технічних робітників не приймаємо.

Кількісний склад обліково-конторського та молодшого обслуговуючого персоналу становить (2…4) % загальної кількості робітників.

Отже, у депо машин важкого типу працює два слюсаря.

1.7 Розрахунок кількості постів ТО і Р машин

Визначаємо кількість універсальних постів Хп за формулою:

Хп = , (1.13) [9]

де Кн - коефіцієнт, що враховує нерівномірність подачі машин на пости, Кн = 1,5;

Мп - кількість одночасно працюючих на посту робітників, Мп = 2;

Кзм - коефіцієнт змінності поста, Кзм = 1,1;

зп - коефіцієнт використання поста, зп = 0,8.

Приймаємо 2 універсальних поста, враховуючи позапланові ремонти.

1.8 Розрахунок та підбір обладнання

Технологічне обладнання поділяється на основне, яке розраховується, та допоміжне, яке підбирається. Кількість основного обладнання Хоб залежить від трудомісткості робіт та річного фонду часу обладнання і розраховується за формулою:

Хоб = (1.14) [9]

Приймаємо два комплекти основного обладнання та заносимо його до таблиці 1.4.

1.9 Розрахунок площі відділення

Виробничу площу F, м2 для виконання робіт по технічному обслуговуванню та поточному ремонту визначаємо за формулою:

F = (Уfоб + Хп · Fм) · Кп, (1.15) [9]

де Уfоб - сумарна площа, що займає обладнання;

Кп - коефіцієнт, що враховує робочі зони, проїзди та проходи, Кп = 4…4,5;

Fм - площа горизонтальної проекції габаритів машини, Fм = 78,57 м2.

F = (19,12 + 2 · 78,57) · 4 = 705,04 м2.

Приймаємо довжину депо Lд = 36 м. Визначаємо ширину депо:

Вд = (1.16) [9]

Вд = =19,5 м.

Приймаємо ширину депо 21 м.

Площа депо становить:

Fд = 36 · 21 = 756 м2

Таблиця 1.4 - Комплект обладнання

Назва

Марка

Кіль-кість

Габаритні розміри

Площа, м2

Потужність, кВт

одиниці

всього

Домкрат

Д6Т-40

4

1376х1340

1,84

7,36

Верстат заточувальний двосторонній

332 А круг ?250

1

530х630

0,33

0,33

1,7

Верстак слюсарний

2880

1

1360х640

1

1

Вана для мийки деталей

2239 об'єм 75 л

1

1210х520

0,63

0,63

Верстак для електрика

СС-17

1

2400х800

1,92

1,92

Стелаж секційний

2247

2

1400х430

0,63

1,26

Шафа інст-рументальна

2246

2

555х455

0,25

0,5

Прес рейко-вий ручний

Союз-сельхоз-техника

1

370х200

0,07

0,07

Пост мастильника-заправника

НАМИ С-201

1

800х500

0,4

0,4

Стелаж поличний

2242

1

3060х3060

1,84

1,84

Стелаж інст-рументальний

ОРГ-1468-05-230

2

1400х500

0,7

1,4

Стіл електро-зварювальника

ОКС 2228

2

1160х850

0,98

1,96

Трансформатор однопостовий зварювальний

СТН-350

2

695х398

0,7

0,7

6

Кран-балка

Т10232

1

380х220

2,1

ВСЬОГО

22

19,12

9,8

1.10 Будівельні дані

Планування приміщення депо визначається схемою і способом організації виробництва, кількістю постів, а також складом робіт і площею приміщення. В даному депо також розташовуємо пости прибирання, мийки, кріпильні, мастильні та регулювальні.

Приймаємо наступні будівельні дані:

товщина стін - 0,51 м;

ширина вікон - 4 м;

висота вікон - 4,2 м;

ширина воріт - 4 м;

висота воріт - 6 м;

ширина дверей - 1 м;

висота дверей - 2,4 м;

висота приміщення - 9 м;

розміри колон - 600х600;

підлогу проектуємо цементну на бетонній основі.

1.11 Технічне обслуговування ДГКУ

Дрезини ДГКУ цілорічно виконують значний обсяг з навантажувально-розвантажувальних робіт.

При підготовці до роботи двигуни заправляють пальним, маслом, водою, наповнюють пісочниці, перевіряють загальний вигляд машини.

Пісок для заправки пісочниць повинен бути добре просушений і просіяний.

При підготовці до роботи перевіряється стан колісних пар, букс, ресор, кріплення гальмівних циліндрів, стан рукавів, колодок, кріплення компресорів.

При щозмінному обслуговуванні перевіряють наявність палива та масла в баках і води в радіаторах (при необхідності їх доливають, спускають відстій з паливних баків і фільтрів), натягнення ременів приводу вентилятора, напругу акумуляторних батарей (вона повинна бути не нижче 24 В); оглядають колектори і щітки генераторів і електродвигунів, контакти контакторів, універсальних перемикачів і батарей; послаблені контакти підтягують, а ті, що підгоріли зачищають і перевіряють дії гальм, електричних і електропневматичних сигналів, а також перевіряють на слух роботу двигуна, слідкують за показниками контрольно-вимірювальних приладів (тиск масла - близько 0,8 МПа; вольтметр повинен показувати зарядку акумуляторів; температура води і масла поступово підвищується). ТО-1 і ТО-2 включають всі операції щозмінного обслуговування та добавляють більш складних робіт.

1.12 Ремонт деталі

1.12.1 Конструкція і умови роботи деталі

Ролик опорно-поворотного механізму виготовлений з сталі марки Ст 3. Механізм опорно-поворотного крана складається з електродвигуна, муфти з тормозом, черв'ячного редуктора з муфтою граничного моменту, циліндричною передачі з зовнішнім защепленням і циліндричною передачі з внутрішнім защепленням. Зубчастий вінець нерухомо укріплений на опорному крузі, навколо якого обкатуються ролики опорно-поворотного устройства. Муфта граничного моменту, вбудована в черв'ячний редуктор, виповнена у виді одноконусної фрикційної муфти з пружиною, затянутою на розрахункове підсилення. Завдяки цій муфті зменшується динамічні нагрузки на елементи привода до часу пуску і зупинці механізма, що досягають в результаті пробуксовці веденой частини муфти по відношенню до веденої. Оберт від двигуна передається черв'ячному редуктору і циліндричним передачам. При цьому ведуча шестерня другої передачі обкатуються по нерухомому зубчастому вінцю, забезпечує поворот крана.

До основних дефектів ролика ДГКУ 1089-195-11 відносять:

- зломи, тріщини;

- зношення поверхні 1 ш110 Н7;

- риски, задири, зношення поверхні 2;

- зношення і дефекти різьби М10 поверхні 3.

Витрати на відновлення, деталей, навіть в умовах сучасних ремонтних підприємств, складають залежно від конструктивних особливостей і ступеня спрацювання деталей від 10 до 50% від вартості нових деталей.

При цьому чим складніша деталь, чим дорожче вона у виготовленні, тим нижче за витрату на її відновлення.

При відновленні деталей скорочуються також витрати, пов'язані з обробкою деталей, оскільки при цьому обробляються не всі поверхні деталей, а лише ті, які мають дефекти.

Відновлення деталей є одним з основних джерел підвищення економічної ефективності ремонтного виробництва. Відомо, що основною статтею витрат, з яких складається собівартість капітального ремонту машини, є витрати на придбання запасних частин.

1.12.2 Розробка раціонального технологічного процесу відновлення деталі

Технологічний процес відновлення ролика ДГКУ 1089-195-11 зобразимо у вигляді таблиці 1.5.

Таблиця 1.5 - Розробка раціонального технологічного процесу відновлення деталі

№

операції

Назва операції

Зміст операції, переходу

1

2

3

005

Токарна

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Точимо поверхню 2 по конусу від ш173мм до ш165мм на довжину 36 мм, потім з ш165мм до ш159мм на довжину 36мм.

3. Знімаємо деталь

010

Металізація

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Металізуємо поверхню 2 по конусу від ш175,5мм до ш167,5мм на довжину 36 мм, потім з ш167,5мм до ш161,5мм на довжину 36мм.

3. Знімаємо деталь

015

Токарна

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Точимо поверхню 1 до ш112мм до на довжину 65 мм.

3. Точимо поверхню 2 по конусу від ш174,5мм до ш166,5мм на довжину 36 мм, потім з ш166,5мм до ш160,5мм на довжину 36мм.

3. Знімаємо деталь

020

Наплавочна

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Наплавляємо внутрішню поверхню 1, пропускаючи 5мм, до ш108мм на довжину 65 мм.

3. Знімаємо деталь

025

Токарна

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Точимо внутрішню поверхню 1 до ш110,5мм на довжину 65 мм.

3. Знімаємо деталь

030

Шліфувальна

зовн.

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Шліфуємо поверхню 2 до номінального розміру по конусу від ш174мм до ш166мм на довжину 36 мм, потім з ш166мм до ш160мм на довжину 36мм.

3. Знімаємо деталь

035

Шліфувальна

внутр.

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Шліфуємо внутрішню поверхню 1 до номінального розміру, ш110+0,035 до на довжину 65 мм.

3. Знімаємо деталь

040

Свердління

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Свердлимо поверхню 3, відносно ш 130мм робимо 6 отворів М12 на довжину 22мм.

3. Знімаємо деталь

045

Нарізання різьби

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Нарізаємо різьбу поверхні 3 до ремонтного розміру 6 отворів на М10.

3. Знімаємо деталь

1.12.3 Розробка операцій з відновлення деталі

1.12.3.1 Операція токарна

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату;

2. Точимо поверхню 1 до ш112 до на довжину 65 мм;

3. Точимо поверхню 2 по конусу від ш173 до ш165 на довжину 36 мм, потім з ш165 до ш159 на довжину 36мм;

4. Знімаємо деталь.

Для даної операції обираємо наступне обладнання та інструмент:

Токарно-гвинтовий верстат мод.1К62.

Визначаємо глибину різання за формулою:

(1.17) [2]

де d - діаметр деталі до обробки, мм;

d1 - діаметр деталі після обробки за один прохід інструменту, мм.

Для обточування внутрішньої поверхні ролика 1 до ш 112 мм на довжину 65 мм:

мм.

Для обточування поверхні ролика 2 по конусу від ш173мм до ш165мм на довжину 36 мм, потім з ш165мм до ш159мм на довжину 36мм:

мм.

мм.

мм.

Визначаємо число проходів і за формулою:

(1.18) [2]

де h - величина припуску, для внутрішніх робіт h=1,5 мм, таблиця 4 [2]

t - глибина різання, t =1,5 мм

Визначаємо скореговану швидкість, Vk, м/хв за формулою:

(1.19) [2]

де

Vт - теоретична швидкість, Vт = 52м/хв. за таблицей 29 [2]

KМ; KХ; KМР; KОХ - поправочні коефіцієнти на швидкість різання

м/хв.

За паспортом обраного верстата вибираємо дійсну частоту обертання:

(1.20) [2]

Для обробки внутрішньої поверхні 1 до ш112 мм:

об/хв

Приймаємо 160 об/хв

Для обробки поверхні 2 по конусу від ш173 мм до ш165мм на довжину 36 мм, потім з ш165 мм до ш159мм на довжину 36 мм:

об/хв.

Приймаємо частоту обертання шпинделя 100 об/хв

об/хв.

Приймаємо частоту обертання шпинделя 100 об/хв

об/хв.

Приймаємо частоту обертання шпинделя 100 об/хв

Визначаємо основний час на обточування to хв, за формулою:

(1.21) [2]

де n - прийнята частота обертання шпинделя, об/хв;

S - подача інструменту, мм/об

(1.22) [2]

Довжина обробки внутрішньої поверхні 1:

мм

Довжина обробки поверхні 2 по конусу:

мм;

мм

Основний час на обточування поверхні 1:

хв.

Основний час на обточування поверхні 2 по конусу:

хв.

хв.

Загальний основний час на обточування поверхонь визначаємо як суму їхніх основних основних часів:

хв.

Допоміжний час на установку і зняття деталі, при масі деталі до 11,5кг, становить 2,53хв, по таблиці 22 [2];

Допоміжний час на зміну режиму роботи становить 0,9хв. [2]

Допоміжний час, пов'язаний з проходом становить 0,1хв. [2]

Визначаємо загальний допоміжний час:

хв.

Визначаємо оперативний час хв, за формулою:

(1.23) [2]

хв.

Визначаємо додатковий час хв, за формулою:

(1.24) [2]

де К - поправочний коефіцієнт для додаткового часу, К= 6,5 [2]

хв.

Визначаємо штучний час за формулою:

(1.25) [2]

хв.

Визначаємо штучно-калькуляційний час за формулою:

, (1.26) [2]

де tп. з. - підготовчо-заключний час, tп. з. = 12 хв; визначаємо по таблиці 26 [2]

q - кількість деталей, шт.

1.12.3.2 Операція металізація

Для того щоб металізувати деталь треба ізолювати місця деталі, що не підлягає металізації, вибираємо товщину покриття за таблицею 211 [2]. Товщина шару покриття за один прохід металізатора становить h=3мм.

Зміст операцій

1. Ізолюємо місця деталі, що не підлягає металізації.

2. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

3. Металізуємо поверхню 2 по конусу від ш175,5 мм до ш167,5 мм

довжину 36 мм, потім з ш167,5мм до ш161,5мм на довжину 36 мм.

4. Знімаємо деталь.

Знаючи товщину покриття за один прохід металізатора визначаємо кількість проходів за формулою:

(1.27) [2]

де h - товщина шару, покриття, прийнята по таблиці 211 [2]

Вибираємо швидкість за таблицею 214 [2], V=14м/хв.

Розраховуємо частоту обертання шпинделя за формулою:

(1.28) [2]

де n - розрахункова частота обертання шпинделя верстата, об/хв.

об/хв.

За патроном верстата вибираємо дійсну частоту обертання поверхні металізатора.

Вибираємо частоту обертання n=25 об/хв.

За вагою і габаритами розмірами деталі вибираємо металізатор відповідного типу за таблицею 212 [2].

Якщо маса виробу до 3 кг вибираємо тип металізатора ЕМ-3А.

Визначаємо розрахункову довжину L, що металізується за формулою:

(1.29) [2]

мм.

мм.

Основний час хв, знаходимо за формулою:

(1.29) [2]

хв.

хв.

Визначаємо допоміжний час за таблицею 204 [2],tдоп=1хв

Визначаємо оперативний час за формулою 1.23:

хв.

Визначаємо додатковий час за формулою 1.24, К=15 [2]:

хв.

Визначаємо штучний час за формулою:

(1.31) [2]

хв.

Технічну норму калькуляційного часу визначаємо за формулою 1.25:

де:

- 12 хв., визначаємо по таблиці 26 [2].

(1.32) [2]

хв.

1.12.3.3 Операція шліфувальна

Для даної операції обираємо наступні обладнання та інструменти: плоско-шліфувальний верстат з кріпленням площадок, на які встановлено шліфувальний абразивний круг ППх200х30х25.

Глибину шліфування t вертикальну подачу круга визначаємо в залежності від ширини шліфування таблиця 165 [2] t=0,011

Зміст операцій:

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату;

2. Шліфуємо внутрішню поверхню 1 до номінального розміру ш110+0,035мм;

3. Шліфуємо поверхню 2 до номінального розміру по конусу від ш174мм до ш166мм на довжину 36 мм, потім з ш166 мм до ш160 мм на довжину 36 мм;

4. Знімаємо деталь.

При шліфуванні припуск на шліфування h, мм визначаємо за формулою:

(1.33) [2]

де

d - діаметр деталі до обробки, мм;

d1 - діаметр деталі після обробки за один прохід інструменту, мм.

Для шліфування внутрішньої поверхні 1 ролика:

мм

Для шліфування поверхні 2 по конусу ролика:

мм

мм

мм

Визначаємо кількість проходів, і за формулою:

(1.34) [2]

де h - припуск на шліфування, h=0,4 мм;

t - глибина шліфування, мм.

Приймаємо 36 проходів

Визначаємо швидкість шліфувального круга Vст, м/хв з таблиці 143 [2]:

Vст = 19 м/хв

Визначаємо скореговану швидкість vск, м/с оброблюваного виробу:

vск = Vк · Kм · Kо (1.35) [2]

де Kо - поправочний коефіцієнт, що враховує оброблюваний матеріал, Ко = 1, таблиця 144 [2];

Км - поправочний коефіцієнт, що враховує характер шліфування, Км=1 таблиця 145 [2]

vск = 19 · 1 · 0,75 = 14,25м/хв.

Частоту обертання виробу nв, об/хв, визначаємо за формулою:

(1.36) [2]

Частота обертання виробу для шліфування внутрішньої поверхні 1:

об/хв.

Частота обертання виробу для шліфування поверхні 2 по конусу:

об/хв.

об/хв.

об/хв.

Основний час t0, хв визначаємо за формулою:

(1.37) [2]

де k - поправний коефіцієнт зачисних ходів, таблиця 138 [2];

Z - довжина шліфування, мм;

- поздовжня подача в долях ширини круга, =0,4 таблиця 146 [2];

ВК - ширина круга, 20мм

Довжина шліфування Z, мм. визначається за формулою:

Z = l + l1 + l2, (1.38) [2]

де l - довжина обробки, мм;

l1 - величина врізання круга, мм приймають по таблиці 146 [2];

l2 - величина врізання круга, мм приймають по таблиці 146 [2].

Z1 = 65 + 5+5 = 75 мм;

Z2 = 36 + 5+5 = 46 мм;

Z3 = 36 + 5+5 = 46 мм.

Таким чином, основний час для шліфування внутрішньої поверхні 1:

хв.

Таким чином, основний час для шліфування поверхні 2 по конусу:

хв.

хв.

Загальний основний час складе:

t0 = 14,72+13,49+12,87 = 41,08хв

Визначаємо допоміжний час на установку і зняття деталі з таблиці 147 [2] при масі деталі до 11,5 кг - 2 хв, а допоміжний час, пов'язаний з переходом, становить 1,6 хв.

Отже, загальний допоміжний час на шліфування становить 3 хв.

Визначаємо оперативний час , хв за формулою 1.23:

= 41,08 + 3,6 = 44,68 хв.

Визначаємо додатковий час , хв за формулою 1.24:

хв.

Визначаємо штучний час, за формулою 1.31:

хв.

Визначаємо штучно - калькуляційний час, за формулою 1.25:

tп. з = 7 хв, таблиця 148 [2];

хв.

1.12.3.4 Операція наплавлення

Зміст операції:

1. Встановлюємо деталь в патрон і центра верстату.

2. Наплавляємо внутрішню поверхню 1, пропускаючи 5мм, до ш108мм на довжину 65 мм.

3. Знімаємо деталь

Визначаємо товщину шару наплавлення h, мм за формулою 1.27:

мм

Визначаємо число проходів при наплавленні за формулою:

(1.40) [2]

де t - довжина шару наплавлення за один перехід за таблицею 205 [2], t=1мм

Згідно показників таблички 205 [2] можемо записати:

Швидкість наплавлення становить Vст=1,5м/хв.

Крок наплавлення S=1,6 мм/об

Величина струму 1500 А

Швидкість подачі дроту 0,8 м/хв.

Розраховуємо частоту обертання виробу за формулою 1.28:

об/хв.

За паспортом верстата 1К62 вибираємо дійсну частоту обертання приймаємо n = 10 об/хв.

Визначаємо фактичну швидкість наплавлення за формулою:

(1.41) [2]

м/хв.

Визначаємо основний час за формулою:

(1.42) [2]

хв.

Визначаємо допоміжний час на установку і зняття деталі з таблиці 206 [2] при масі деталі до 11,5 кг - 1,5хв.

Визначаємо оперативний час , хв за формулою 1.23:

хв.

Визначаємо додатковий час за формулою:

хв.

Визначаємо штучний час за формулою 1.24:

хв.

Визначаємо штучно-калькуляційний час за формулою 1.25:

2. Конструкторська частина

Згідно завдання потрібно було організувати робоче місце слюсаря. Місце слюсаря, буде застосовуватись в навчальних цілях, при виконані практичних, лабораторних робіт та проходження практики на отримання робочої професії. Одним з видом практичної роботи, яку буде виконувати слюсар для обслуговування важкої техніки, є обслуговування клапанної коробки ДГКу. Для недопущення помилок у схемі розбирання та збирання клапанної коробки, було створено карту розбирання та збирання клапанної коробки.

Клапанна коробка призначена для підтримки встановленого тиску масла в системі живлення й змащення гідромеханічної передачі. Складається з корпусу і кришки, на якій виконано фрезеровані канавки на з'єднувальних площинах. У розточенні корпусу клапанної коробки встановлені редукційний клапан з пружиною і пальцем для обмеження ходу клапана. Пружина клапана відрегульована на відкриття його при тиску 1,2±0,05 мПа. Клапан з пружиною роз'єднує порожнину клапанної коробки, по яких рухається масло з гідротрансформатора на злив (в бак).

Для розбирання клапанну коробку потрібно зняти її з гідромеханічної передачі та розмістити на робочому місці слюсаря. Наступним є зняття кришки коробки шляхом відкручення болтів. Після зняття кришки необхідно обережно видалити залишки мастила та можливо наявних частинок механічного походження. Далі - перевірка цілісності усіх механізмів та деталей, а саме редукційних клапанів та пружин. За умови цілісності останніх наступним етапом є регулювання відкривання клапанів на необхідний тиск масла в 1,2±0,05 мПа шляхом встановлення прокладок.

По завершенню проведених операцій слюсар повинен, ще раз оглянути вміст коробки та звернути увагу на наявність усіх деталей на своїх місцях після чого проводить кріплення кришки до корпусу.

3. Економічна частина

3.1 Розрахунок собівартості продукції депо машин важкого типу

Вихідні дані: трудомісткість робіт депо машин важкого типу становить:

Тр = 4466,1 люд. год.

Кількість виробничих робочих з розподілом їх по професіях і розрядах зводимо в таблицю 3.1.

Таблиця 3.1 - Вихідні дані працівників депо машин важкого типу

Найменування професії

Кількість

Розряд

Тарифна ставка

Слюсар

1

5 розряд

10,06

Слюсар

1

6 розряд

11,8

Собівартість - вираження в грошовій формі витрат підприємства на виробництво і реалізацію продукції. Існують наступні види собівартості: цехова, заводська, повна.

Собівартість комплексно характеризує використання всіх видів ресурсів підприємства, вона є одним з найважливіших показників ефективності виробництва.

Для підприємства важливо визначити витрати, які відшкодовується за рахунок собівартості, а які - за рахунок прибутку.

На практиці не завжди собівартість продукції є повним відображенням дійсних витрат на її виробництво: одні з них мають відношення до процесу виробництва продукції, але відшкодовується за рахунок прибутку; інші - включаються в собівартість, але не мають прямого зв'язку з виробництвом.

Цехова собівартість С, грн. включає в себе слідуючи статті витрат:

(3.1) [7]

де З - заробітня плата виробничих робочих

М - витрати на матеріали

Нв - накладні витрати

Заробітна плата і матеріали складають прямі витрати. Вони прямо переносяться на собівартість продукції. Накладні витрати являються непрямими витратами. На собівартість продукції вони переносяться пропорційно заробітній платі виробничих робочих.

3.1.1 Розрахунок заробітної плати виробничих робочих

Заробітна плата виробничих робочих з нарахуванням З, грн. визначаємо за формулою:

, (3.2) [7]

де Зд - додаткова заробітна плата виробничих робітників,

Зо - основна заробітна плата

Основна заробітна плата виплачується за об'єм виконаних робіт або фактично відпрацьований час. Додаткова заробітна плата виплачується за неробочий але оплачуваний час: оплата відпусток, виконання державних або суспільних доручень, майстерність, вислуга років, класність, бригадирство.

, (3.3) [7]

де, Сср - середня годинна тарифна ставка;

Кq - коефіцієнт який враховує доплату за роботу в нічний час та святкові дні, Кq=1,1;

Тр - річна трудомісткість, люд. год.

, (3.4) [7]

де УС - годинна тарифна ставка робітників відповідних розрядів, грн.;

n - кількість робітників відповідних розрядів.

грн.

грн.

Додаткова заробітна плата визначається по формулі:

грн.

грн.

3.1.2 Нарахування на заробітну плату виробничих робочих

По цій статті виконуються відрахування в слідуючи фонди: фонд соціального страхування, пенсійний фонд, фонд зайнятості. Визначаємо нарахування на заробітну плату виробничих робочих Снар, грн.

(3.5) [7]

де Ссс - перерахування в фонд соціального страхування;

(3.6) [7]

грн.

де Снв - перерахування в фонд соціального страхування від нещасних випадків;

(3.7) [7]

грн.

де Сз - перерахування в фонд зайнятості;

(3.8) [7]

грн.

де Сп - перерахування в пенсійний фонд

(3.9) [7]

грн.

грн.

3.1.3 Розрахунок витрат на матеріали

Для визначення суми витрат на матеріали, запчастини, комплектуючі вироби необхідно насамперед знати норми витрат на виробництво продукції.

Для навчальних цілей затрати на матеріали М, грн. можна визначати за укрупненими показниками:

, (3.10) [7]

де К - коефіцієнт переходу від заробітної плати, для виплат на матеріали в залежності від складності машин, К = 1.3.

грн.

3.1.4 Розрахунок накладних витрат

Страница:


Подобные документы

  • Експлуатація і ремонт будівельних машин

    Складання відомості наявності та річного завантаження машин. Місячний план-графік технічного обслуговування і ремонту машин. Організація ремонтного господарства для дорожніх і будівельних машин. Розрахунок виробничої програми пересувної майстерні.

    курсовая работа [83,1 K], добавлен 03.06.2010

  • Організація технічної експлуатації парку меліоративних і будівельних машин в умовах ПМК

    Визначення річного режиму роботи парку машин. Розрахунок плану обслуговування і ремонту машин аналітичним і графічним способом. Організація роботи пересувних засобів ТО машин. Організація і технологія ТО і діагностування ходової частини автомобіля ГАЗ-53.

    курсовая работа [97,8 K], добавлен 27.03.2012

  • Програми ремонту вантажних вагонів в депо

    Визначення місця розташування депо на одній із станцій полігона за умови забезпечення об’єктами ремонту. Розрахунок фондів робочого часу. Опис технології ремонту візків та перелік відповідного обладнання. Слюсарно-механічне та ковальське відділення.

    дипломная работа [2,3 M], добавлен 07.04.2014

  • Технічне обслуговування і ремонт будівельних машин

    Складання відомості наявності та річного завантаження машин. Періодичність виконання технічних обслуговувань і ремонту автомобілів. Місячним план-графік технічного обслуговування і ремонту машин. Розрахунок зон, дільниць, відділень пересувної майстерні.

    курсовая работа [94,5 K], добавлен 03.06.2010

  • Організація технічного обслуговування і виконання непланових ремонтів рухомого складу у депо

    Технічні характеристики трамвайного вагона КТМ-5. Розрахунок виробничої програми з обслуговування рухомого складу депо. Аналіз спеціального технологічного устаткування для контрольно-діагностичних та регулювальних робіт для світлової сигналізації.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 18.10.2011

  • Організація технічного обслуговування і поточного ремонту дорожньо-будівельних і спеціальних машин у кількості одиниць

    Розгляд програми по обслуговуванню і ремонту дорожніх машин. Визначення планової напрацьованості; розрахунок трудомісткості обслуговування, чисельності робочих і площ виробничих приміщень. Основи охорони праці та навколишнього природного середовища.

    курсовая работа [380,9 K], добавлен 07.04.2014

  • Система планово-попереджувального технічного обслуговування та ремонту машин

    Способи забезпечення надійності і працездатності машин, введених в експлуатацію. Основні положення системи технічного обслуговування та ремонту машин, дорожніх транспортних засобів, принципи її організації. Технічний огляд і діагностування машин.

    реферат [1,3 M], добавлен 05.09.2010

  • Эксплуатационно-ремонтное троллейбусное депо

    Потребное количество машин на маршрутах. Расчет машино-часов по периодам работы. Определение общей суммы машино-километров пробега. Программа ремонта и обслуживания подвижного состава в депо. Коэффициент использования подвижного состава по выпуску.

    курсовая работа [31,6 K], добавлен 07.07.2012

  • Технология сборки и техническое обслуживание подвижного состава

    Краткая история депо, его организационная структура. Виды ремонтов и технических обслуживаний подвижного состава, выполняемых в депо. Технология ремонта тяговых электродвигателей и вспомогательных машин. Технологический процесс сборки электровоза.

    курсовая работа [522,3 K], добавлен 12.01.2014

  • Розробка технологічного процесу ремонту платформ у вагонному депо

    Розміщення вагонного депо на сортувальній станції, його призначення та склад дільниць. Розрахунок фондів робочого часу, виробничих підрозділів, устаткування та працівників. Технологія ремонту платформ, візків, колісних пар та гальмового обладнання.

    дипломная работа [519,0 K], добавлен 10.01.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены