Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

по дисциплине

«Технология монтажа и ремонта теплотехнического оборудования ТЭС»

на тему:

"Расчет капитального ремонта"

Введение

Основной задачей курсового проекта является освоение вопросов сетевых методов планирования и разработки сетевых графиков ремонта энергоустановок, а также приобретение навыков правильной координации ремонтных работ, выполняемых различными подрядными организациями с целью обеспечения наглядного и оперативного контроля, отвечающего на вопросы, от каких видов работ в запланированные сроки при минимальных затратах труда.

Сетевые графики разрабатываются для моделирования сложного и динамического процесса, которым является ремонт теплоэнергетических установок. Сетевой график дает возможность:

четко отобразить технологическую и организационную структуру комплекса ремонтных работ и их взаимосвязь с любой степенью детализации;

составить обоснованный план выполнения работ и координировать его выполнение;

осуществить обоснованное прогнозирование работ, определяющих окончание всего комплекса, и сконцентрировать внимание на их выполнении;

рассмотреть варианты разнообразных решений по изменению технологической последовательности работ, распределению ресурсов с целью более эффективного их использования.

Основные принципы расчета и построения сетевых графиков

Разработку сетевого графика капитального ремонта турбины следует начинать с создания структурной схемы графика. Турбина делится на основное и вспомогательное оборудование, а оно, в свою очередь, делится на узлы, которые являются наименьшей частью структурной схемы. Правильное деление агрегата на узлы в большей степени определяет качество сетевого ремонта.

После создания структурной схемы турбины приступают к разработке узловых сетевых графиков, куда входят все виды работ, которые необходимо выполнить для ремонта отдельных узлов турбины. Узловые графики соединяются (сшиваются) в один общий сетевой график.

Узловые графики связываются между собой фиктивными работами, так как все остальные виды работ уже вошли в узловые графики. В общем (комплексном) графике имеется только одно исходное и только одно завершающее событие, в нем определяется и отмечается критический путь, а также рассчитываются и указываются затраты времени и трудовые ресурсы для выполнения ремонта турбины. Расчеты сетевых графиков ремонта турбины могут выполняться вручную, а при расчетах комплексных графиков часто используют ЭВМ.

Сетевой график строится без масштабов и размеров, в нем все включенные в таблицу (перечень) работы (технологические процессы) указываются сплошными линиями со стрелками. Пунктирными линиями на графике изображаются зависимости, не требующие затрат времени и труда (фиктивная работа), но отражающие правильную (логическую) взаимосвязь работ между собой.

При построении сетевых графиков соблюдаются определенные правила, являющиеся общими для сетевых графиков любых назначений: исходные события следует размещать слева и построение планируемого комплекса работ необходимо вести вправо, располагая линии работ горизонтально или наклонно в направлении слева направо: все события сетевой модели нумеруются, в результате чего оказываются зашифрованными и все виды работы; шифр работы состоит из двух номеров: первый обозначает предыдущее событие, стоящее в начале работы, второй - последующее событие, стоящее у острия стрелки работы.

Нумерацию событий сетевого графика можно производить в произвольном порядке, но для удобства расчета следует выполнять упорядоченную нумерацию, при которой для любой работы номер предыдущего события всегда меньше, чем номер последующего. Содержание всех работ в графике четко и кратко должно быть подписано под каждой из них. Над изображением работы проставляется в виде дроби временная оценка работы - в числителе проставляется время, необходимое для производства данной работы, а в знаменателе - количество рабочих.

2. Определение критического пути сетевого графика

Любая последовательность работ, в которой событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, называется путем в сетевом графике. Различают следующие пути:

полный путь - с началом у исходного события и концом у завершающего;

предшествующий данному событию путь - с началом у исходного и концом у данного события;

следующий за данным событием путь - с началом у данного события и концом у завершающего события графика.

Следовательно, продолжительность любого пути определяется суммой продолжительностей сходящих в путь работ.

В сетевых графиках, состоящих из большого числа последовательных и параллельных работ, может быть определено много полных путей, имеющих различную продолжительность, среди которых окажется один или несколько путей наибольшей продолжительности. В связи с тем, что условием окончания завершающего события является выполнение всех внесенных в график работ, в том числе и лежащих на самом длинном пути, продолжительность этого наиболее длинного пути и определяет наиболее раннее время окончания завершающего события. Таким образом, путь с наибольшей продолжительностью называется критическим путем. Он и является определяющим всего комплекса работ на сетевом графике.

3. Разработка перечня объектов и узлов турбины для производства ремонтных работ

Прежде чем разрабатывать перечень объектов и узлов турбины для производства ремонтных работ, ознакомимся с конструкцией ремонтируемой турбины.

В 1958 г. ХТЗ выпустил турбину К-150-130 (старое название ПВК-150) мощностью 150 МВт, рассчитанную на параметры свежего пара 12,75 МПа и 565°С, с промежуточным перегревом пара до 565°С, при давлении в конденсаторе 3,43 кПа и частоте вращения 50 1/с. Позже турбина была модернизирована, и в настоящее время ее мощностью составляет 160 МВт.

Регенеративный подогрев питательной воды производится сначала в подогревателях, в которых конденсируется отработавший пар основных пароструйных эжекторов и пар отсосов из крайних камер уплотнений, а затем - в пяти подогревателях низкого давления, три из которых питаются отборами из ЦНД, а два других - из отборов ЦВД.

В деаэраторе с давлением 0,6 МПа происходит выделение растворенных газов и нагрев питательной воды до температуры насыщения, равной 158°С. Питательный электронасос перекачивает питательную воду в котел через три подогревателя высокого давления с температурой 229°С (при номинальной мощности блока).

Пар от котла по двум паропроводам подводится к стопорному клапану и затем направляется к четырем регулирующим клапанам, каждый из которых соединен со своей сопловой коробкой. Две сопловые коробки установлены в нижней половине внутреннего корпуса ЦВД, а две - в верхней.

Турбина имеет сопловое парораспределение. Первые два регулирующих клапана диаметром 120 мм открываются одновременно и подводят пар к сопловым коробкам, расположенным в нижней половине корпуса. Это позволяет обеспечить равномерный прогрев корпуса по окружности и исключить его коробление. При полном открытии двух первых клапанов турбина развивает 75% номинальной мощности. Номинальная мощность обеспечивается при дополнительном открытии третьего клапана диаметром 135 мм (левого верхнего, если смотреть на генератор). Четвертый клапан является перегрузочным и работает при снижении начальных параметров пара вплоть до 12 МПа и 555°С или при ухудшении вакуума. Открытие четырех клапанов при номинальных параметрах пара позволяет получить мощность 165 МВт.

С параметрами 3,18 МПа и 375°С пар по четырем паропроводам направляется в промежуточный пароперегреватель котла и возвращается оттуда с параметрами 2,8 МПа и 565°С к двум клапанам части среднего давления (ЧСД), от которых по четырем паропроводам пар поступает в часть среднего давления, расположенную в едином корпусе с ЧВД. Таким образом, в турбине К-160-130 ЧВД и ЧСД конструктивно совмещены в одном ЦВД. Между этими частями установлена разделительная диафрагма с развитым средним уплотнением.

В турбоустановке используется двухходовой двухпоточный конденсатор типа К-160-9115 с поверхностью охлаждения 9115 м², расчетный вакуум в котором обеспечивается при расходе 21 000 м³/ч охлаждающей воды с температурой 12°С.

Совмещение ЧВД и ЧСД в одном ЦВД позволило уменьшить вдвое число концевых уплотнении, уменьшить утечки и организовать оригинальную систему уплотнений. Переднее уплотнение ЦВД развито, в то время как заднее уплотнение почти такое же, как в ЦНД. Как обычно, из последних камер всех уплотнений пар отсасывается в охладитель пара эжектора уплотнений, а в предпоследние камеры подается уплотняющий деаэраторный пар.

Концевые и диафрагменные уплотнения выполнены лабиринтовыми: непосредственно на валу выточены впадины и выступы, по отношению к которым с малым зазором в расточках обойм концевых уплотнений и диафрагм установлены сегменты с усиками.

Каждый из роторов установлен на двух опорных подшипниках со сферическими вкладышами. Передний подшипник является комбинированным опорно-упорным, со сферическим вкладышем. Корпус переднего подшипника - выносной, двух других встроены в выходные патрубки ЦНД. Крышки подшипников содержат аварийные масляные емкости (турбины первых выпусков имели масляный насос на валу турбины и поэтому аварийных емкостей не имели).

Полумуфта ротора ЦВД откована заодно с валом; роторы ЦВД и ЦНД, а также ЦНД и генератора соединяются полужесткими муфтами.

Валоповоротное устройство размещено на крышке подшипника между ЦНД и генератором и имеет частоту вращения 3,33 1/мин.

Ротор ЦВД цельнокованый, выполнен из стали ЭИ-415. Лопатки закреплены на дисках грибовидными хвостовиками (см. рис. 3.9) с заплечиками и перевязаны в пакеты периферийными ленточными бандажами.

Ротор ЦНД - сварной, симметричный. Его отдельные элементы откованы из хромомолибденовой стали 34ХМ. Освоение заводом производства сварных роторов таких размеров не только явилось большим техническим достижением того времени, но и создало основу для производства роторов ЦНД будущих мощных турбин. Отсутствие посадки диска на вал, центрального сверления в поковках дисков и их правильная профилировка по радиусу создают в роторе небольшие, практически постоянные по радиусу напряжения.

Все рабочие лопатки ЦНД, кроме лопаток последней ступени, посажены на диски посредством грибовидных хвостовиков; лопатки последней ступени имеют елочный хвостовик с торцевой заводкой. Лопатки первых трех ступеней ЦНД имеют ленточные периферийные бандажи и по одному ряду демпферной проволоки, последних трех ступеней - только по два ряда трубчатых бандажей.

Корпус ЦВД - двойной, с сопловыми коробками. Внутренний и наружный корпуса имеют горизонтальные разъемы. Внутренний корпус отлит из хромомолибденованадиевой стали 15Х1М1ФЛ, и в нем размещены первые пять ступеней. Наружный корпус состоит из двух частей, соединенных вертикальным сварочным швом; основная часть отлита из стали 20ХМФЛ, а выходная - из углеродистой. В наружном корпусе подвешены внутренний корпус, обойма двух последних диафрагм МВД, разделительная диафрагма и три обоймы диафрагм чсд.

Диафрагмы ЧВД имеют несущие стойки и узкие сопловые лопатки. В ЧСД диафрагмы сварные. Совмещение ЧВД и ЧСД в одном цилиндре потребовало тщательной проработки конструкции разделительной диафрагмы, на которую действует перепад давления около 0,3 - 0,5 МПа при некоторых нагрузках турбины и, главное, разность температур пара за и перед промежуточным перегревом, достигающая 180-190°С. Без принятия специальных мер неравномерность нагрева вызвала бы значительные температурные напряжения и деформации диафрагмы. Для уменьшения нагрева диафрагмы со стороны паровпуска ЧСД установлены тепловые экраны с зазором по отношению к стенке диафрагмы. В зазор подается охлаждающий пар из камеры отвода пара на промежуточный перегрев. Аналогичные экраны установлены на паровпускной части среднего давления и сопловых коробках. Они препятствуют интенсивному теплообмену и снижают температурные напряжения в корпусе.

Корпус ЦНД выполнен двойным. Обе его части сварены из листов углеродистой стали. Внутренний корпус подвешен в наружном, и его фикспункт находится на пересечении осей паровпуска и оси турбины. Для уменьшения коробления внутреннего корпуса, особенно при частичных нагрузках и сбросах пара из БРОУ в конденсатор, он и его паровпускной патрубок экранированы.

Литые чугунные диафрагмы первых четырех ступеней ЦНД установлены во внутреннем корпусе, диафрагмы двух последних ступеней - в обойме, располагаемой во внутреннем корпусе.

На крышках внешнего ЦНД расположены атмосферные клапаны.

Корпус ЦВД опирается лапами на корпус выносного подшипника и на встроенный в корпус ЦНД средний подшипник. ЦНД опирается на фундаментные рамы опорным поясом. Между корпусом ЦВД и корпусами смежных подшипников установлены вертикальные шпонки.

Фикспункт турбины расположен в зоне паровпуска ЦНД; турбина расширяется в сторону переднего подшипника. Для увеличения маневренности турбина снабжена паровым обогревом фланцев и шпилек ЦВД.

После выпуска первых экземпляров турбины и их освоения на заводе много работали над повышением ее экономичности и надежности. Практически полностью была модернизирована проточная часть турбины, введено экранирование внутреннего корпуса ЦНД, установлены аварийные масляные емкости на крышках корпусов подшипников, усовершенствованы заднее концевое уплотнение ЦВД и другие узлы.

При пуске турбины, когда главный масляный насос не создает достаточного напора масла, инжекторы питаются от пускового масляного насоса высокого давления. При падении давления в системе смазки вступает в работу электромасляный насос с двигателем переменного тока, питаемым от шин собственных нужд. В случае его отказа или исчезновения напряжения на шинах в работу вступает электронасос с двигателем постоянного тока, подключенным к аккумуляторной батарее. Слив масла от подшипников выполняется в грязный отсек масляного бака.

Турбина оснащена гидродинамической системой регулирования.

Регулирующие клапаны ЧВД и ЧСД перемещаются сервомоторами одностороннего действия: клапаны поднимаются под действием давления силового масла, поступающего под поршень сервомотора, а опускаются под действием пружин.

В установившемся режиме работы, когда регулирующие клапаны неподвижны, отсечные золотники и своими кромками препятствуют проходу силового масла от главного масляного насоса в сервомоторы. При этом каждый из них находится в равновесии под действием давлений силового, импульсного и давления масла связанной с гидравлическими выключателем или сервомотора.

При изменении давления импульсного масла в камере равновесие золотника нарушается и он смещается, открывая проход силового масла в сервомоторы для передвижения регулирующих клапанов. Движение последних вызывает восстановление давления в камере отсечных золотников, т.е. приводит к новому установившемуся состоянию при новом положении регулирующих клапанов.

Изменение давления импульсного масла осуществляется датчиками систем регулирования и защиты.

В качестве датчика частоты вращения используется гидравлический тахометр (импеллер), приводимый непосредственно от вала турбины. Давление за импеллером изменяется пропорционально квадрату частоты вращения, поэтому при ее изменении смещается золотник регулятора частоты вращения, который изменяет давление масла в импульсной линии.

Дроссели предназначены для настройки смещения начала открытия регулирующих клапанов ЧСД относительно регулирующих клапанов ЧВД.

В турбине предусмотрена защита по превышению частоты вращения, осевому сдвигу, повышению давления в конденсаторе. При выходе указанных параметров за допустимые пределы регуляторы давления свежего пара, вакуум-регулятор, автомат безопасности кольцевого типа и реле осевого сдвига подают сигналы в импульсную линию, которая связана не только с регулирующими клапанами ЧВД и ЧСД, но и с золотниками стопорных и защитных клапанов. В этих случаях давление в импульсной линии резко уменьшается, вызывая закрытие стопорных и защитных клапанов.

Управление турбиной производится перемещением буксы регулятора частоты вращения вручную или сервоэлектродвигателем со щита управления.

Распишем подробно ремонтные работы по каждому из узлов.

I.Ц В Д:

остывание цилиндра. Снятие изоляции;

проверка центровки и реакций опор;

разболчивание крышки горизонтального разъема;

вскрытие ЦВД;

дефектация корпуса ЦВД;

устранение выявленных дефектов;

выемка проточной части;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РВД;

проверка РВД по индикатору. Выемка ротора и ревизия вкладышей. Восстановление усов.

демонтаж ротора;

установка нового ротора с подгонкой зазоров и установкой диафрагм;

балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЦВД;

контрольная сборка цилиндра. Закрытие цилиндра. Обтяжка крепежа горизонтального разъема. Взвешивание цилиндра. Исправление центровки.

II. ЧСД:

остывание цилиндра. Снятие изоляции;

разболчивание и снятие крышек подшипников;

проверка маятника разбега. Разборка муфты РВД-РСД. Проверка центровки и реакций опор;

разболчивание крепежа горизонтального разъема ЧСД. Вскрытие ЧСД.

дефектация корпуса ЧСД. Дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений. Очистка диафрагм;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РСД;

проверка осевого канала РСД. Чистка;

ремонт РСД. Гидроочистка ротора. Восстановление усов надбандажных уплотнений;

балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЧСД;

Контрольная сборка ЧСД.

III. ЧНД:

снятие обшивы. Разболчивание и снятие ресиверов;

разборка и снятие крышек подшипников;

проверка центровки. Разболчивание и вскрытие ЧНД;

снятие бандажной проволоки и лопаток ст. №30. Зачистка пазов под лопатки.

взвешивание лопаток;

установка новых лопаток ст. №30 и бандажной проволоки;

статическая балансировка новых лопаток;

выполнение согласования ротора и ЧНД;

выемка проточной части;

дефектация поворотной диафрагмы, обойм, диафрагм ЧНД. Очистка отложений, проверка и исправление тепловых зазоров, дефектация корпуса ЧНД;

устранение выявленных дефектов;

центровка проточной части;

подготовка к закрытию ЦНД. Обтяжка разъема;

контрольная проверка реакций опор центровки. Проверка маятника. Сборка муфт;

установка и настройка датчиков. Закрытие картеров. Настройка регулирования на стоящей турбине. Проверка защит. Нанесение изоляции на все цилиндры;

балансировка валоповорота. Проточка контрольных колец;

пуск. Выход на ХХ. Настройка регулирования. Эл. испытания. Включение в

сеть.

IV. Система регулирования:

снятие изоляции;

разборка узлов и деталей системы регулирования;

разборка стопорного клапана;

дефектация узлов и деталей системы парораспределения;

дефектация стопорного клапана;

ремонт узлов и деталей системы парораспределения;

устранение дефектов стопорного клапана;

сборка. Установка узлов и деталей парораспределения;

сборка стопорного клапана;

нанесение изоляции.

V. Система маслоснабжения:

слив масла;

снятие маслопроводов;

очистка масляного бака, очистка снятых маслопроводов, очистка демпферного бака;

разборка и дефектация насосов;

снятие, разборка, чистка маслоохладителей;

ремонт, сборка насосов;

сборка, установка маслоохладителей;

установка маслопроводов;

установка перемычек. Промывка маслосистемы по контурам;

восстановление рабочей смены;

VI. Регенеративное оборудование:

снятие изоляции ПВД и ПНД;

разборка регенеративных и сетевых подогревателей;

зачистка трубок ПВД для контроля толщины. Очистка трубок и трубных досок ПВД, ПНД, СП;

замена дефектных трубок. Устранение остальных выявленных дефектов;

сборка ПВД, ПНД, СП;

нанесение изоляции.

VII. Конденсатор:

вскрытие конденсатора;

дефектация трубок конденсатора;

зачистка трубок для контроля;

замена дефектных трубок. Устранение остальных выявленных дефектов;

закрытие корпуса конденсатора;

проверка сварных швов, зазоров.

VIII. ПЭН:

дренирование т/п ПЭН. Разборка ПЭН;

дефектация ПЭН. Ремонт выявленных дефектов;

сборка ПЭН. Подключение к существующим трубопроводам.

IX. Конденсатный насос (КН):

дренирование т/п КН. Разборка КН;

дефектация КН. Ремонт выявленных дефектов;

сборка КН. Подключение к существующим трубопроводам.

X. Деаэратор:

вскрытие (разборка) деаэратора;

дефектация деаэраторной головки и корпуса деаэратора;

чистка деаэраторной головки, устранение других выявленных дефектов;

закрытие, сборка, подключение к существующим трубопроводам.

4. Определение технологической последовательности и порядковая нумерация событий сетевого графика

Отсчет начинаем с ЦВД. Начинаются работы и продолжаются до вскрытия ЦВД. После вскрытия ЦВД идет замена ротора ЦВД, параллельно начинаются работы по дефектации корпуса, обойм, концевых уплотнений. После полной проверки всего ЦВД начинается контрольная сборка.

Параллельно работам в цилиндре высокого давления идут работы в части среднего давления. Работы в ЧСД аналогичны работам в ЦВД, исключение составляют работы по ремонту ротора.

Часть низкого давления - наиболее трудоемкая область ремонтных работ (эти работы составляют критический путь всех ремонтных работ турбины). Установка и настройка датчиков производится после контрольной проверки и закрытия обоих цилиндров (ЦВД и ЦНД).

Параллельно с вышеописанными работами идет проверка и, если необходимо, ремонт системы регулирования и парораспределения, системы маслоснабжения, регенеративного оборудования, конденсатора, питательного электронасоса и конденсатного насоса.

После полного окончания ремонта системы регулирования и парораспределения, системы маслоснабжения, регенеративного оборудования, конденсатора, питательного электронасоса и конденсатного насоса и балансировки валоповоротного устройства производится пуск. Осуществляется выход на холостой ход, окончательно настраивается система регулирования, проходят электрические испытания. Включение в сеть.

Нумерация выполняется следующим образом. Начальному событию, т.е. событию, которое не имеет входящих работ, присваивается первый номер. Затем мысленно по очереди вычерчиваются все работы, выходящие из этого события, и находятся события без входящих невычеркнутых работ; этим событиям присваиваются следующие очередные номера. Затем таким же образом мысленно вычеркиваются работы, выходящие из второго события, и так далее до конца графика.

5. Расчет трудозатрат по отдельным видам работ

Численность персонала для проведения капитального ремонта оборудования производится по формуле:

Т_кр - трудоёмкость капитального ремонта;

t_пр - время простоя оборудования, находящегося в капитальном ремонте;

t_ф - дневной фонд рабочего времени.

Одним из современных методов планирования и управления, основанных на использовании математических моделей и электронно-вычислительных машин, является система сетевого планирования и управления.

Каждая система имеет одно начальное и одно конечное событие, вследствие чего оно определяется однозначно, при помощи кода, образуемого из номеров событий. Код работы состоит из номера начального события работы и её конечного события. Обозначим рассматриваемое событие через i, последующее через j, а последующее через h.

В соответствии с этим работы обозначаются h-i; i-h; j-k, а их продолжительности - t (h-I); t (I-j); t (j-k).

Ранний срок совершения события определяется самым продолжительным из них, то есть

Поздний срок совершения события определяется:

, где

- поздний срок свершения последующего события j;

t_i-j - продолжительность работы.

Поскольку каждое событие является моментом окончания всех предшествующих работ и открывает возможность начать последующие работы, то очевидно, что ранний срок свершения данного события является одновременно и наиболее ранним возможным сроком начала (так называемым ранним началом) t^рн_i-j всех работ, выходящих из этого события, то есть t^рн_i-j = t^р_i.

Аналогично поздний срок свершения события tⁿ_i является наиболее поздним допустимым сроком окончания (так называемым поздним окончанием) t^no_h-I всех работ, входящих в него, то есть t^no_h-I=tⁿ_i, и для данной работы (I-j) поздний срок окончания t^по_i-j=tⁿ_j.

Наиболее позднее начало любой работы:

Таким образом, на сетевом графике при четырёхсекторном методе расчёта всегда указаны раннее начало и позднее окончание всех работ.

Величина полного резерва определяется так:

Общее количество рабочих (ремонтников) составляет 30 человек (из задания). Согласно п. 4 (см. Выше) мы имеем 89 отдельных видов работ. Количество работников принимаем в соответствии с трудоемкостью данной работы. При этом ориентируемся на приложение 2 [1, стр. 25-30]. Так же учитываем тот факт, что некоторые работы (например, контрольную сборку цилиндров) лучше выполнять побригадно. При этом учитываем тот факт, что наш ремонт ограничен 810 человеко-днями. Полную разбивку ремонтников по отдельным видам работ покажем на сетевом графике капитального ремонта турбины К-160-130.

6. Расчет рабочего времени и смен для выполнения ремонтных работ

Для выполнения всех 89 основных отдельных видов работ принимаем стандартную 8-часовую смену ремонта.

Следует также учитывать то, что резерв всех ремонтных работ составляет 810 человеко-дней. Поэтому, при построении сетевого графика капитального ремонта турбины К-160-130 будем учитывает этот факт, маневрируя рабочими днями и количеством работников.

Директивное время и критическое время подсчитаем при сведении баланса трудозатрат и сроков ремонта. Самое же время, которое отводится для ремонтных работ предоставим также на сетевом графике капитального ремонта турбины.

При этом учитываем еще и то, что ремонтникам предоставляется один выходной день в неделю.

7. Сведение баланса трудозатрат и сроков ремонта турбины

Баланс будем составлять по двум показателям:

Соотношение между располагаемым количеством человеко-дней и реальным, необходимым для проведения ремонта турбины.

Соотношение между директивным и критическим временем ремонта.

По заданию имеем, что количество ремонтных дней составляет 30, а количество рабочих - 30. Для проведения капитального ремонта принимаем шестидневный рабочий день.

Согласно выше сказанному получаем, что располагаемое количество человеко-дней составляет: 30*27=810. Просуммируем реальное количество человеко-дней, необходимых для проведения ремонтных работ.

Ремонтируемые узлы	Количество человеко-дней
Цилиндр высокого давления	244
Часть среднего давления	86
Часть низкого давления	96
Система регулирования	50
Система маслоснабжения	53
Регенеративное оборудование	63
Конденсатор	59
Питательный электронасос	37
Конденсатный насос	44
Деаэратор	28
ИТОГО:	760

Как видно из выше приведенной таблицы, для ремонтных работ реально необходимо 760 человеко-дней, что меньше располагаемого количества (810). Фактический небаланс ремонтных работ составляет 6,1%.

9. Оптимизация сетевого графика

Оптимизация сетевого графика ремонтов предусматривается в том случае, когда критическое время ремонтных работ больше директивного. В нашем случае мы полностью укладываемся в сроки ремонта, следовательно, оптимизации сетевого графика не требуется.

Заключение

В ходе разработки сетевого графика ремонта паровой турбины К-160-130 мы составили сетевой график с реальным количеством 760 человеко-дней, необходимых на ремонт, при директивном - 810. Общая «невязка» ремонтных работ составила 6,1%. В ходе разработки сетевого графика рассмотрены все узлы турбины и создан оптимальный порядок ремонта, что представлено на сетевом графике.

Литература

В.Б. Рубахин. Методическое пособие к курсовой работе по курсам «Технология монтажа и ремонта теплоэнергетических установок» и «Наладка и ремонт тепломеханического оборудования».- Мн.,: БГПА, 1993. - 30 с.

И.В. Энгель-Крон. Ремонт паровых турбин.- М.: Энергоиздат, 1981, - 240 с.

Размещено на Allbest.ru