Проект тепловой работы котла-утилизатора

Большое применение контактные теплообменники находят в установках утилизации тепла дымовых газов, отработанного пара и т.п.

1. Общая часть

1.1 Устройство теплообменника

Основными элементами котла-утилизатора являются барабан, испарительная поверхность нагрева, пароперегреватель и водяной экономайзер. В отдельных случаях могут отсутствовать пароперегреватель или водяной экономайзер, или оба вместе. При начальной температуре газов ниже 800°С пароперегреватель, как правило, располагается первым по ходу газов

Все поверхности нагрева котла выполнены из бесшовных труб и изготавливаются в виде сварных блоков. Каркас котла металлический, сварной. Котёл снабжены необходимой арматурой, гарнитурой, устройством для отбора проб пара и воды, контрольно-измерительными приборами. Питание котла и сигнализация уровня воды в барабане автоматизированы. Котёл поставляется транспортабельными блоками, узлами и деталями. Для очистки поверхностей нагрева применяется газо-импульсная очистка.

Тип котла: КУ-50

Расход газов: 50000 нм3/ч

Габариты (длина х ширина y высота): 11,4х5м, 6х5м, 1м

Масса металла котла: 38 т

Примечание: Поверхности нагрева в горизонтальном газоходе, применяется многократная принудительная циркуляция.

1.2 Теплообмен, протекающий при работе КУ

Крупные К.-у. имеют все элементы котлоагрегата, за исключением топочных и др. устройств, связанных с сжиганием топлива. Для малых производительностей и низких давлений применяются К.-у. газотрубные либо с многократной принудительной циркуляцией, реже -- прямоточные сепараторные и барабанные К.-у. с естественной циркуляцией. Водогрейные К.-у. обычно называются утилизационными экономайзерами, или подогревателями.

В начале работы котла часть горячего продукта подают мимо теплообменных труб через байпас с тем, чтобы держать теплообмен в желаемых пределах. После определенного времени эксплуатации в трубах в растущей степени образуются отложения и усиливается коррозия труб, что приводит к уменьшению эффективности теплообмена. Тогда снижают количество подаваемого по байпасу горячего продукта, вследствие чего последний подается в большем количестве через теплообменные трубы, благодаря чему сохраняется требуемый уровень охлаждения. Вода в нашем котле, пройдя экономайзер, попадает в барабан (находится вверху котла), из которого под действием силы тяжести (в котлах с естественной циркуляцией) попадает в опускные необогреваемые трубы, а затем в подъёмные обогреваемые, где происходит парообразование (подъёмные и опускные трубы образуют циркуляционный контур). Из-за разницы температур, а следовательно, и плотностей среды, в опускных и подъёмных трубах вода поднимается обратно в барабан. В нем происходит разделение пароводяной смеси на пар и воду. Вода заново идёт в опускные трубы, а насыщенный пар уходит в пароперегреватель. В котлах с естественной циркуляцией кратность циркуляции воды по циркуляционному контуру -- от 5 до 30 раз. Котлы с принудительной циркуляцией оснащены насосом, который создаёт напор в циркуляционном контуре. Кратность циркуляции составляет 3--10 раз. Котлы с принудительной циркуляцией на территории постсоветского пространства распространения не получили. Барабанные котлы работают при давлении меньше критического.

В предлагаемом котле управление теплообменом осуществляется путем распределения количества потока горячего продукта между индивидуальными пучками труб. При уменьшенном количестве горячего продукта, подаваемого через трубы одного пучка, скорость потока в трубах другого пучка соответствующим образом повышается при постоянном количестве горячего продукта, подаваемого в котел. Повышенная скорость потока продукта приводит к увеличению теплообмена. Таким образом, путем соответствующего регулирования горячего продукта в отдельных пучках труб можно управлять теплообменом и температурой подаваемого горячего продукта и продукта, выходящего из котла при разных условиях образования отложений.

Пучки содержат разное количество труб, что позволяет регулировать скорость и теплообменную площадь, благодаря чему возможно более точное регулирование температуры в котле.

Благодаря подаче на пучки горячего продукта и его пропусканию в разных количествах через теплообменные трубы теплообмен можно приспосабливать к изменениям условий образования отложений и нагрузки котла с тем, чтобы металлические поверхности труб и клапанов котла не подвергались воздействию высоких температур, приводящих к сильной коррозии в котле.

Температура потока охлажденного продукта зависит от распределения количества горячего продукта, подаваемого в трубы первого и второго пучков. Температура регулируется без воздействия высоких температур на металлические поверхности, которые вызывают заметную коррозию.

2. Специальная часть

Исходные данные:

Топливо - природно-доменная смесь:

Природный газ:

CH4 =92,6%; С2Н6 = 4,2%; С3Н8 = 0, 9%; СО2 = 0,15%; С5Н12 = - ; H2S = - ; С4Н10 = 0,8%; N2 = 1, 4%;

Доменный газ:

СН4 = 0,4%; СО2 = 11%; СО = 30,0 %; Н2 = 1,5%; Н2S = 0,1%; N2 = 57%; W г/мі = 20%;

= 17000 кДж/мі - Низшая теплота сгорания смеси

Коэффициент расхода воздуха б= 1, 2

2.1 Расчет горения топлива

Определяем состав влажного доменного газа по формулам (1, 2):

(1)

, (2)

где

ХСУХ - составляющие сухого доменного газа, % ;

W - Заданная влага, г/м3;

ХН2О - составляющая влажного доменного газа, %.

Определение состава влажного доменного газа

Итого: 99,97 %

1.2 Определяем низшую рабочую теплоту сгорания природного и влажного доменного газов по формуле (3), кДж/м3:

=127,7CO+108H2+358CH4+590C2H4+555C2H2+636C2H6+913C3H8+1185C4H10+1465C5H12+234H2S,кДж/м3 , (3)

где

127,7; 108; 358; 590; 555; 636; 913; 1185; 1465; 234 - теплота сгорания горючих составляющих влажного доменного и природного газов, постоянные величины;

CO, H2, CH4, C2H4, C2H2, C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, H2S - горючие составляющие, %.

ПР.=358·92,6+1185·0,8+234·0,1 =37615,1 кДж/м3

дом.=358·0,4+127,7·30+108·1,5+234·0,1=4159,6 кДж/м3

1.3 Определяем долю природного газа в природно-доменной смеси по формуле (4).

, (4)

где

ПР.,ДОМ., - смотри формулу (2), кДж/м3;

СМ.=17000 кДж/м3 (смотреть в таблицах 1, 3)

1.4 Определяем состав смешанного газа:

(5)

где

ХПР., ХВЛ.ДОМ. - один и тот же компонент, находящийся в природном и влажном доменном газе, %.

CH4 CM=CH4 ПР.·0,61+CH4 ВЛ.ДОМ.·(1-0,61)=92,6·0,61+0,396·0,39=56,63 %

С2H6 CM=4,2·0,61=2,56 %

С3H8 CM=0,9·0,61=0,54 %

С5H12 CM=0,2·0,61=0,12 %

СО2 СМ=0,15·0,61+10,72·0.39=4,27%

H2S CM=0,09·0,39=0,035 %

N2 CM=1,4·0,61+55,57·0,39=22,52 %

COСМ=29,25·0,39=11,40 %

H2 CM=1,462·0,39=0,57 %

H2OСМ=2,48·0,39=0,96 %

Итого: 99,52 %

1.5 Определяем объем сухого воздуха, необходимого для полного сгорания 1м3 смешенного топлива по формуле (6), м3/м3:

VВ=а(1+k)·VO2 , (6)

где

а - коэффициент расхода воздуха, (таблицы 1, 3);

k=3.76 - отношение объемных частей азота к кислороду, содержащихся в воздухе;

VO2 - объем кислорода, воздуха, определенный по формуле (7), м3/м3:

VO2=0,01·[0,5(СОСМ+Н2 СМ+3·Н2SСМ)+?(m+n/4)CmHn] , (7)

где

СОСМ, Н2СМ, Н2SСМ, CmHn - составляющие смешанного топлива, %;

VO2=0,01·[0,5·(11,40+0,57+3·0,035)+(1+)·56.63+(2+)·2,56+(3+)·0,54]=1,31м3/м3

Тогда объем сухого воздуха будет:

VВ=1,2·(1+3,76)·1,31=7,48 м3/м3

1.6 Определяем состав и количество продуктов сгорания, которые образуются при полном сгорании 1м3 смешанного топлива м3/м3:

VП.С.=VRO2+VH2O+VN2+V, (8)

где

VRO2 - объем СО2 и SO2 образующихся при сгорании углерод- и серосодержащих составляющих смешанного топлива м3/м3;

VH2O - объем H2O образующийся при сгорании водородсодержащих составляющих смешанного топлива, м3/м3;

VN2 - объем азота, образующийся в результате перехода из воздуха и топлива, м3/м3;

V - Объем кислорода не участвующий в горении переходит в продукты сгорания, м3/м3;

VRO2=0,01·(СО2 СМ+SO2 СМ+COСМ+H2SСМ+?mCmHn), м3/м3 (9)

VRO2=0,01·(4,27+11,40+0,035+1·56,63+2·2,56+3·0,549)=0,791 м3/м3

VH2O=0,01·(H2OСМ+H2 СМ+H2SСМ+0,5·?nCmHn), м3/м3 (10)

VH2O=0,01·[0,96+0,57+0,035+0,5·(4·56,63+6·2,56+8·0,54)]=2,478 м3/м3

VN2=0,01·N2 СМ+а·k·VO2 , м3/м3 (11)

VN2=0,01·22,52+1,2·3,762·1,31=6,139 м3/м3

V=(а-1)·VO2 , м3/м3 (12)

V=(1.2-1)·1,31=0,262 м3/м3

VП.С.=0,791+2,478+6,139+0,262=9,67 м3/м3

Процентный состав продуктов сгорания

RO2=CO2=·100 (13)

H2O=·100 (14)

N2=·100 (15)

O=·100 , (16)

где

VCO2; VH2O; VN2; V - составляющие продуктов сгорания, %;

VП.С. - смотри формулу (8).

RO2=CO2=·100=8,179 %

Н2O=·100=25,62 %

N2=·100=63,48 %

O=·100=2,709 %

Правильность расчета определяем, составляя материальный баланс процесса горения 1м3 смешанного топлива, таблица 1.

Составляем материальный баланс процесса горения 1 смешенного топлива.

Таблица 1 - Материальный баланс

Расхождение составляет, определенная погрешность расчета: 1,07 кг

2.2 Расчет пароперегревателя

Исходные данные

VДО=22,5 м3/с

t = 730

VПОД=0,05· VДО , м3/с

PПО=1710 кПа

tПО=385

Определяем количество дымовых газов проходящих через котел-утилизатор

V=VДО+ , м3/с, (17)

где

VДО - заданное количество дымовых газов по исходным данным VДО=23,0м3/с

VПОД - задано, VПОД=0,05· VДО , м3/с

VПОД=0,05·24,8=1,24 м3/с

V=22,5+(0,05·22,5)/2=23,06 м3/с

Принимаем температуру дымовых газов за пароперегревателем на 50 меньше температуры дыма на входе в котел-утилизатор, т.е

t = 730 t = t-50=680. Температура перегретого пара tПО=385 принимаем температуру пара в барабане при давлении PПО=1710 кПа, равной t|=375. Среднелогарифмическая разность температур для противоточной схемы работы котла-утилизатора определяется

=, , (18)

где

=

Определяем среднюю температуру дымовых газов:

, (19)

где

tПО, t' - смотри формулу (13) и исходные данные, (таблица 1)

Определяем расход дымовых газов:

, м3/с (20)

Определяем среднюю скорость движения газов:

, м/с, (21)

где

fГ - живое сечение прохода для дыма, берется из таблицы по заданному типу котла-утилизатора (исходные данные - Таблица 2);

fГ=4,1м2, тогда

м/с

Из характеристик котла-утилизатора (таблица 2) выбираем:

- шаг труб по ширине S1=80 мм;

- шаг труб по глубине S2=65 мм;

- внутренний диаметр труб d=32 мм;

- число продольных рядов Z=8.

По номограмме (Приложение В[3. Методичка]) находим коэффициенты:

0 - коэффициент теплоотдачи, равный 0=120 Вт/м2·К;

kt - коэффициент поправки на температуре дымовых газов, равный kt=1,05;

kS - Коэффициент поправки на относительный шаг, равный kS=1,13;

S1/d=

S2/d=2,03

kZ - коэффициент поправки на число рядов, равный kZ=0,94.

По выбранным коэффициентам определяем коэффициент теплоотдачи конвекцией:

Конв =0· kt· kS· kZ , Вт/м3·К ( 21)

Конв=120·1,05·1,13·0,94=133,63 Вт/м2·К

Определяем эффективную толщину газового слоя (Приложение Г

[3. Методичка]):

S1+ S2?7·d

S1+ S2>7·d

80+65?7·32

145?224

Sэф=(1,87·, м (22)

Sэф=(1,87· м

Парциальное давление СО2 и Н2О определяем, используя данные СО2=8,179 %;

Н2О=25,62 %

РСО2= 98,1· РН2О=98,1·, кПа (23)

РСО2=8,02 кПа ; РН2О=25,133 кПа

PCO2·Sэф=8,02·0,139=1,114 кПа·м

PH2O·Sэф=25,133·0,139=3,493 кПа·м

По номограммам приложения Д, Е и Ж [3. Методичка] находим степень черноты СО2, H2O и поправочный коэффициент в по средней температуре дыма:

еCO2=0,055; е=0,055; в=1,19

еГ= еCO2+ е· в (24)

еГ=0,055+0,055·1,19=0,121

Определяем количество тепла, переданного в пароперегревателе (Q) по формуле (А-26), предварительно определив энтальпию дымовых газов при начальной t и приблизительной конечной tтемпературами дымовых газов.

Для определения энтальпии составляющих дымовых газов (СО2, Н2О, N2, О- процентное) при t=730.

I=1475,41 кДж/м3;

I=940,36 кДж/м3;

I=1143,64 кДж/м3;

I=1005,24 кДж/м3.

I= I·+ I·+ I·+ I· (25)

I=1475,41·0,081+1143,64·0,2562+940,36·0,6348+1005,24·0,027=1036,59 кДж/м3

Аналогично находим Iпри t=680

I=1356,08 кДж/м3

I=872,71 кДж/м3

I=1049,16 кДж/м3

I=928,44 кДж/м3

I=1356,08 ·0,081+1049,16 ·0,2562+872,71 ·0,6348+928,44 ·0,027=957,7 кДж/м3

Тогда Qбудет (формула 12)

Q= V·( I- I), Вт , (26)

где

V = 23,06 м3/с (Формула 12)

Q=23,06 ·(1036,59 -957,7)·103=1819,18·103 Вт

Средняя температура стенок труб пароперегревателя равна:

=0,5·(tПО+t')+е1·, , (27)

где

е1 -коэффициент загрязнения поверхности стенок труб, е1=0,005ч0,01м2·К/Вт;

F - площадь поверхности секции пароперегревателя (таблица, исходные данные), м2

Согласно таблице F=62 м2

Определяем поглощательную способность стенок труб пароперегревателя по их средней температуре :

А еCO2·()0,65+в· е, (28)

где

Г=, К

=978,2

= +273=380,14+273=653,14 К

А0,055·()0,65+1,19·0,055=0,148

Плотность теплового потока в системе газ - поверхность:

qест.эф·С0·[ег·()4- А·()4] , Вт/м2 , (29)

где

ест.эф - эффективная степень черноты стенок, определенной по выражению, ест.эф=0,5·(1+ ест);

ест.эф=0,5·(1+0,8)=0,9;

С0=5,7 Вт/м2·К - постоянная Стефана - Больцмана;

q0,9·5,7·[0,121·()4-0,148·()4]=4489 Вт/м2

тогда коэффициент теплоотдачи излучением будет:

бизл=, (30)

бизл=Вт/м2·К

Суммарный коэффициент теплоотдачи бУ и коэффициент теплоотдачи К будут равны:

бУ=бКонв+ бизл , (31)

К=бУ/1+е1·бУ , (32)

где

для данного расчета бКонв=133,83 Вт/м2·К;

бУ=133,83 +13,81=147,61 Вт/м2·К

=Вт/м2·К

Количество тепла, воспринятое поверхностью пароперегревателя от 1м3 дыма равно:

QC=, (33)

QC=

Энтальпия дымовых газов на выходе из пароперегревателя:

i, (34)

где

- коэффициент сохранения тепла, =0,9ч0,95;

iПОД - энтальпия подсосанного воздуха, принимаем iПОД=39,6 кДж/м3

i

Действительная температура дыма на выходе из пароперегревателя будет:

t, (35)

t

Расхождение между принятой и полученной величиной составляет:

д=%-22,8.

2.3 Расчет испарительных секций

Температуру газов в конце секции примем равной t2=500.

Теперь можно определить величину среднелогарифмической разности температур (формула 18):

Температура газового потока будет:

tГ=375+263,522=638,522

Объемный расход дымовых газов (VД) и средняя скорость будут (формулы -20, 21):

VД=23,06· м3/с

щД= м/с

fГ= м2

По таблице выбираем:

- число рядов труб по ходу потока Z=16;

- шаг труб по ширине S1=80 мм;

- шаг труб по глубине S2=65 мм;

- диаметр труб d=32 мм.

По номограмме Приложения В находим поправки на относительный шаг, температуру и число рядов:

0 - коэффициент теплоотдачи, равный б0=112 Вт/м2·К;

kt - коэффициент поправки на температуре дымовых газов, равный kt=0,99;

kS - коэффициент поправки на относительный шаг, равный kS=1,11;

S1/d=

S2/d=;

kZ - коэффициент поправки на число рядов, равный kZ=1,09;

Тогда коэффициент теплоотдачи конвекцией будет:

Конв=112·0,99·1,11·1,09=134,154Вт/м2·К

Определяем коэффициент теплоотдачи излучением. При SЭФ=0,139 м и парциальном давлении РСО2=1,11 кПа; РН2О=17,8 кПа произведение будет:

PCO2·Sэф=1,114 кПа·м;

PH2O·Sэф=3,493 кПа·м

Средняя температура дыма будет:

еCO2=0,055; е=0,069; в=1,22;

еГ=0,055+0,069·1,22=0,139.

Определяем энтальпию дымовых газов используя приложение И

[3. Методичка]:

I=1596,91·0,081+1235,875·0,2562+1017,505·0,6348+1083,78·0,027=1121 кДж/м3

Количество тепла, переданное от дыма в испарительных секциях:

Q=8296·103 Вт

Средняя температура стенок труб испарительных секций равна

(формула А-27):

Поглощательная способность стенок труб испарительных секций по их средней температуре (формула 28):

А

Плотность теплового потока в системе газ-поверхность (формула 29):

qВт/м2

Коэффициент теплоотдачи излучением и суммарный коэффициент теплоотдачи будут равны (формулы 30, 31):

билз= Вт/м2·К

бУ=134,154+13,918=148,154Вт/м2·К

Средний коэффициент теплоотдачи будет (формула 32):

= Вт/м2·К

Количество тепла, воспринятое поверхностью испарительных секций от 1 м3, будет (формула 33):

QС= кДж/м3

Энтальпия дымовых газов на выходе из испарительных секций будет (формула 34):

iкДж/м3

Поскольку действительная температура дымовых газов определяется методом последовательных приближений, предварительно определим энтальпию дыма при tд=600.

I=1236,76·0,081 +954,68·0,2562+851,64·0,027+805,06·0,6348=878,81кДж/м3

Тогда действительная (истинная) температура дымовых газов будет:

t2=t

t2=500+

Расхождение между принятой и полученной величиной составляет:

д=50·% - 68,1

Поскольку расхождение между принятым и полученным значениями температур меньше 5%, расчет испарительных секций не следует повторять.

2.4 Расчет экономайзера

Принимая температуру дыма после экономайзера, равной t2=430

Среднелогарифмическая разность температур (формула 18)

При средней температуре газового потока:

Объемный расход дыма и его средняя скорость будут (формулы 20, 21):

VД=23,06·м3/с

м/с,

где

4,1 м2 - живое сечение прохода для дыма (таблица 2, исходные данные).

Согласно таблице:

- число рядов труб по ходу потока дыма в экономайзере Z=2Ч20

- шаг труб по ширине S1=80 мм;

- шаг труб по глубине S2=65 мм;

- диаметр труб d=32 мм.

По номограмме приложения В находим :

0 - коэффициент теплоотдачи, равный б0=87 Вт/м2·К;

kt - коэффициент поправки на температуре дымовых газов, равный kt=0,98;

kS - коэффициент поправки на относительный шаг, равный kS=1,11;

S1/d=

S2/d=;

kZ - коэффициент поправки на число рядов, равный kZ=1,08;

Тогда коэффициент теплоотдачи конвекцией будет (формула 21|):

бКонв=87·0,98·1,11·1,08=102,21 Вт/м2·К

При

PCO2·Sэф=1,14кПа·м;

PH2O·Sэф=3,493 кПа·м;

и средней температуре дыма по приложениям Г, Д, Ж

[3. Методичка] находим:

еCO2=0,050; е=0,095; в=1,17;

еГ=0,050+1,17·0,095=0,161.

Определяем энтальпию дымовых газов при начальной и конечной температуре (формула 25), используя Приложения И [3. Методичка]:

iкДж/м3

Количество тепла, переданное от дыма в экономайзере (формула 26):

QВт

Средняя температура стенок труб экономайзера (формула 27):

Здесь 155 - поверхность нагрева водяного экономайзера, 155 м2.

Поглощательная способность стенок труб экономайзера по их средней температуре (формула 28):

А

Плотность теплового потока в системе газ-поверхность (формула 29):

qВт/м2

Коэффициент теплоотдачи излучением и суммарный коэффициент теплоотдачи (формулы 30, 31):

бизл=Вт/м2·К

бУ=102,21+5,989=108,21Вт

Средний коэффициент теплоотдачи будет (формула 32):

Вт/м2·К

Количество тепла, воспринятое поверхностью экономайзера от 1м3 дыма (формула 33):

QC=Вт/м3=197,4 кДж/м3

i2=662,317-кДж/м3

Энтальпия дымовых газов при температуре tГ=500 равна:

I=1001,78·0,081+791,55·0,2562+664,58·0,6348+700,17·0,027=724,561кДж/м3

Находим истинную температуру дыма на выходе из экономайзера

t2=430+

Расхождение между принятой и полученной величиной составляет:

д=50·

Поскольку расхождение между принятым и полученным значениями температур меньше 5%, расчет водяного экономайзера не следует повторять.

2.5 Расчет паропроизводительности котла

Известно, что температура дымовых газов перед котлом-утилизатором равна 730, после котла-утилизатора t.

Энтальпия по t (формулы 25):

i кДж/м3

I=1356,08 ·0,081+1049,16 ·0,2562+872,71 ·0,6348+928,44 ·0,027=957,7 кДж/м3

Энтальпия подсосанного воздуха равна iпод=39,6 кДж/м3.

Количество тепла, отданное дымовыми газами в котле:

Q=, кВт , (36)

где

- объем дыма с учетом дыма с учетом подсоса воздуха, м3/с;

i0, iух - энтальпии дыма перед и после котла, кДж/м3;

iпод - энтальпия подсосанного воздуха, кДж/м3.

Q=23,06·(1036,59-957,7+39,6)=9002 кВт

Количество тепла, воспринятое в котле 1 кг воды равно:

кДж/кг , (37)

где

iп.е.,iп.в. - энтальпия перегретого пара и питательной воды, кДж/кг.

iпрод=0,01в·(i-i) , (38)

где

i - Энтальпия питательной воды при температуре кипения;

в - процент продувки.

iпрод=0,01·8·(890-421)=37,8 кДж/кг

Паропроизводительность котла-утилизатора определяем по формуле (39):

P=, (39)

где

- количество тепла, воспринятое в котле 1 кг воды в процессе ее превращения в пар, кДж/кг.

P=кг/с

Таблица А-2 - Основные параметры котла-утилизатора

Заключение

В пояснительной записке представлен курсовой проект по дисциплине “Теплотехника”, тема: Проект тепловой работы котла-утилизатора. Пояснительная записка состоит из общей и специальной частей. В общей части представлен теплообмен и устройство К.-У. В специальной части пояснительной записки приведены: расчёт горения топлива, расчет пароперегревателя, расчет паропроизводительности котла, которые включают в себя: определение средних температур дыма, расчёт средних коэффициентов теплопередачи и другие.

Литература

1. Теория, конструкция и расчёты металлургических печей: Учебник для техникумов. В 2-х томах. 2-е изд., перераб. и доп. Т. 1. Кривандин В.А., Филимонов Ю.П. Теория и конструкции металлургических печей. М.: Металлургия, 1986. 479 c

2. Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах. Т. 1. Машины и агрегаты доменных цехов. Учебник для вузов/Целиков А.И., Полухин П.И., Гребенник В.М. и др. 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Металлургия,1987. 440 c

3. Теплотехника. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта для студентов 3 курса очного и 4 курса очно-заочного отделений специальности 1101./ Составитель Медведева Л.В./-Череповец: Череповецкий металлургический колледж, 2003,-61 с

4. Расчёты металлургических печей, Мастрюков Б.С. -М.: Металлургия, Т.2, 1986

Размещено на Allbest.ru