Теоретические основы логистики

3. Какие показатели характеризуют каналы распределения?

4. Определите функции канала распределения продукции.

5. Какие критерии учитывают при выборе оптимального посредника?

6. Раскройте сущность стратегий распределения продукции.

7. Какие существуют методы распределения продукции?

8. Какие логистические решения принимаются на этапе «роста»?

6.4 Модели управления товарными запасами

Для повышения эффективности управления системой распределения готовой продукции специалисты предлагают использовать модели АВС- и XYZ-анализа, матрицы управления распределением, сетевые модели, а также информационно-управляющие системы типа DRP и ECR.

Первая базовая логистическая модель АВС применяется для анализа и контроля уровня товарных запасов в распределительной системе в зависимости от частоты потребительского спроса. Она позволяет оценить вклад отдельного товара или потребителя в общую прибыль организации. В группу А включают товары повышенного спроса, запас которых должен быть на всех складах распределительной системы и поддерживаться на уровне 90% от ассортиментного состава этой группы; он требует постоянного контроля, поскольку реализация данных товаров обеспечивает большую часть прибыли организации. В группе В находятся товары среднего спроса, запас которых поддерживается в распределительном центре на уровне 60% от ассортиментного состава этой группы; он подвергается периодическому контролю (1-2 раза в квартал). В группу С включают товары редкого спроса, запас которых находится в распределительном центре на уровне 30% от ассортиментного состава этой группы, контроль уровня запасов - периодический (2-3 раза в год), вклад в общую прибыль организации от реализации данных товаров - незначительный.

Вторая базовая логистическая модель ХYZ предназначена для определения влияния вероятностного характера спроса на решения по объему закупок данных товаров и уровню их запасов на центральном складе распределительной системы. С помощью данного метода ассортимент товарных запасов распределяется в зависимости от частоты их потребления и точности прогнозирования. Основным признаком, на основе которого осуществляется XYZ-анализ, является коэффициент вариации спроса на данный вид товара:

%,(6.4)

где хi - прогнозируемое значение спроса по оцениваемой позиции;

- среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период n;

n - величина периода, за который произведена оценка (для года n = 1).

В зависимости от величины коэффициента вариации спроса осуществляется дифференциация товаров на группы. В группу Х входят товары, для которых значение V находится в интервале от 0 до 10%. Это товары массового спроса, они характеризуются постоянной величиной потребления, уровень запасов составляет 50% от общего количества товаров на складе, прибыль организации от их продажи хорошо прогнозируемая.

В группу Y включают товары, у которых 10% < V < 25%. Спрос на товары данной группы подвержен сезонным колебаниям, уровень запасов - 30% от общего количества товаров на складе, прибыль слабо прогнозируемая.

В группу Z входят товары, для которых значение V находится в интервале от 25% до бесконечности. Это товары, спрос на которые возникает эпизодически, уровень запасов составляет 20% от общего числа товаров на складе, объемы продаж и прибыль не поддаются прогнозу.

Результаты XYZ-анализа представляют в графическом виде (рис. 6.3). По оси Y показывают значения коэффициента вариации спроса в %, а по оси Х - долю каждого вида материала в общем количестве закупаемых материалов в %.

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 6.3. Кривая XYZ-анализа

В долгосрочной перспективе успех организации будет зависеть от ее способности отыскать и удержать клиентов. Для этого в организации создается клиентская база данных и проводится сегментирование покупателей с использованием комбинированного ABC (XYZ)-анализа, который позволяет автоматически разделить клиентов на классы в зависимости от его доли в прибыли организации:

важные (А-класс), средней важности (B-класс), низкой важности (С-класс); по статусам - потенциальный, разовый, постоянный, потерянный;

по регулярности потребления - стабильные (X-класс), нерегулярные (Y-класс), эпизодические (Z-класс).

Для анализа спроса на товар Y и оценки его вклада в прибыль предприятия используется матрица управления уровнями потребления товаров, представленная на рис. 6.4.

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 6.4. Матрица управления уровнями потребления товара

Квадрант 1. Это товары массового спроса, которые обеспечивают низкий вклад в прибыль организации, поэтому стратегическое решение - стремление к сокращению логистических затрат.

Квадрант 2. Эти товары пользуются высоким спросом и являются более выгодными. Необходимо предложить наивысший уровень обслуживания для этих товаров за счет их размещения в максимально возможной близости к покупателю и обеспечения их высокой доступности.

Квадрант 3. Товары этой категории должны регулярно переоцениваться с целью их исключения из ассортимента. Они не обеспечивают прибыли и не являются ходовыми с позиции объема спроса.

Квадрант 4. Эти товары приносят высокую прибыль, но продаются в небольших количествах, то есть они являются кандидатами на использование в поставках «точно в срок». Другими словами, они должны находиться на складе в количествах, достаточных для обеспечения работы распределительной системы и быстро направляться непосредственно потребителям.

Другим инструментом планирования и анализа действий в распределительной системе является сетевая модель процесса распределения продукции, представленная на рис. 6.5. Она отражает виды работ и движение материальных, информационных и финансовых потоков в распределительной системе.

Рис. 6.5. Сетевая логистическая модель распределения

На рис. 6.5 1 - изучение и прогнозирование потребительского спроса; 2 - формирование портфеля заказов; 3 - установление связи с потребителями; 4 - финансирование маркетинговых исследований; 5 - загрузка производственных мощностей предприятия; 6 - заключение договоров поставки (продажи); 7 - установление цен на товары; 8 - формирование товарных запасов; 9 - выбор каналов распределения продукции; 10 - стимулирование логистических посредников; 11 - организация доставки продукции потребителям; 12 - контроль выполнения договорных обязательств; 13 - расчеты с потребителями; 14 - оказание услуг потребителям; 15 - оценка выполнения планов распределения продукции; 16 - оплата услуг перевозчиков и торговых посредников; 17 - удовлетворение потребительского спроса и получение прибыли.

Эффективность логистики распределения обеспечивает надежная устойчивая система управления запасами.

Вопросы и задания

1. Определите назначение и сущность модели АВС-анализа.

2. Дайте характеристики товарам групп А, В и С.

3. Для каких целей предназначена модель XYZ-анализ?

4. Какой показатель является определяющим для данной модели? Установите границы его колебаний.

5. Охарактеризуйте товары групп X, Y и Z.

6. В чем состоит сущность комбинированного АВС- и XYZ-анализа?

7. Проведите анализ матрицы управления уровнями потребления товаров.

8. Дайте характеристику товарам, находящимся в квадранте 2.

9. Какие работы отражаются в сетевой логистической модели распределения?

10. Прокомментируйте сетевую модель распределения продукции.

7. ЛОГИСТИКА ЗАПАСОВ

7.1 Причины создания и классификация запасов

Материальный поток на пути движения от поставщика сырья до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса в любом звене цепи поставок. Выделяют два основных вида запасов на складах и производственных участках организации:

1. Материальные ресурсы (МР) - сырье, материалы, покупные полуфабрикаты, комплектующие изделия, запасные части, топливо.

2. Товарные запасы - полуфабрикаты собственного производства, готовая продукция (ГП), тара и возвратные отходы.

Запасы - это инвестиции в активы производителей и торговых организаций. Именно уровни запасов МР и ГП определяют стратегии закупок, складирования и транспортировки. Затраты на их содержание являются одной из самых больших статей общих логистических издержек. Например, в автомобильной фирме США стоимость запаса деталей составляет 500 долларов в расчете на один выпускаемый автомобиль, а в Японии - 77 долларов за счет более прогрессивной системы управления запасами «Канбан». Запасы позволяют эффективно функционировать всей цепи поставок. Величина запасов должна выбираться оптимальной, ибо большие запасы стоят больших денег, а малые запасы могут задерживать и мешать равномерности работы транспорта, склада или производства.

Каждый из видов запаса может быть измерен:

а) в натуральном выражении - для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции;

б) стоимостном выражении - для расчета затрат по содержанию запасов и сравнения с показателями общих логистических издержек;

в) днях обеспеченности - отношение объема запасов в натуральном выражении к их среднесуточному расходу.

Основными причинами создания запасов являются:

возможность колебания платежеспособного и сезонного спроса;

экономия на закупках за счет получения скидок за опт; - вероятность роста цен на сырье, материалы, готовую продукцию;

снижение затрат на транспортировку крупных партий за счет сокращения количества заказов;

вероятность нарушения установленного графика поставок;

возможность немедленного реагирования на повышение спроса на товар;

сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия МР;

обеспечение функционирования информационных систем МRP и DRP;

снижение предельных затрат при производстве больших партий товаров;

стремление менеджеров к повышению скорости оборота запасов, снижению затрат на их хранение, которое способствует повышению экономической безопасности и финансовой устойчивости организации.

Наличие запасов всегда сопряжено с затратами, например, ежегодные расходы на содержание запасов составляют 25-50% общих расходов организации. Этот факт характеризует негативную сторону запасов. К затратам на обслуживание запасов относятся:

замороженные финансовые ресурсы, которые можно было бы направить на инвестиции, инновации;

оплата труда специального персонала;

расходы на хранение и содержание складов;

потери части запасов из-за постоянного риска порчи, хищения и морального старения запасов;

расходы на упаковку, страховку, налоги, непредвиденные расходы.

Отсутствие запасов также сопряжено с затратами. Это убытки от простоя производства, закупок мелкими партиями по более высоким ценам, отсутствия готовой продукции, на которую предъявляется повышенный спрос. Создатели JIT-технологии не отказываются и от запасов, которые они образно сравнивают с поднявшимся уровнем воды в водоеме: плавание становится спокойным, снижается риск, не нужен опытный лоцман.

Запасы классифицируют по следующим признакам.

1. По отношению к логистическим функциям различают:

а) складские, или буферные, запасы МР и ГП, находящиеся на складах предприятия и логистических посредников;

б) транспортные, или транзитные, запасы, находящиеся в процессе транспортировки и грузопереработки;

2. По времени различают следующие количественные уровни запасов:

а) максимальный желательный запас - целесообразный уровень запаса в данной логистической системе;

б) пороговый уровень запаса - используется для определения момента выдачи очередного заказа;

в) текущий запас - это фактический уровень запаса в конкретный момент времени;

г) гарантийный запас - минимальный уровень запаса, необходимый для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Классификация запасов по функциональному признаку представлена в табл. 7.1.

Таблица 7.1 Виды запасов и их функции

Наименование	Назначение
1	2
Текущие (регулярные) запасы	Обеспечение непрерывного процесса производства и сбыта между двумя смежными поставками
Резервные (страховые)	Снижение логистических и финансовых рисков, связанных с колебаниями спроса, нарушениями сроков и объемов поставок
Технологические	Связаны с необходимостью выполнения операций по приемке, оформлению, погрузке-разгрузке, затариванию
Сезонные	Необходимы при ярко выраженном сезонном колебании спроса на определенную продукцию
Спекулятивные	Создаются в целях защиты от возможного повышения цен на них, введения квот, экспортных и импортных пошлин
Неликвидные	Образуются, когда морально устаревшая готовая продукция не находит сбыта
Переходящие	Остатки МР и ГП на конец отчетного периода

Вопросы и задания

1. Какие существуют виды запасов? В чем они измеряются?

2. Назовите основные причины создания запасов.

3. К каким последствиям приводит наличие и отсутствие запасов?

4. Какие существуют виды запасов по временному признаку?

5. Приведите классификацию запасов по «функциональному признаку».

6. Приведите примеры запасов, необходимых для производства автомобилей.

7.2 Организация и управление запасами

Управление запасами - это процесс прогнозирования, нормирования, планирования, организации, контроля, анализа и регулирования уровня запасов МР и ГП в цепи поставок. Уровень запасов и издержки на их хранение должны быть оптимальными и обеспечивать равномерную работу производственной, транспортной и складской систем.

Политика управления запасами на предприятии состоит из решений: что заказывать, когда и в каких объемах, где размещать запасы. Она реализуется в логистическом цикле управления запасами, который включает следующие процессы:

1. Планирование потребности в запасах на определенный период.

2. Определение общих затрат по управлению запасами на данный период.

3. Регулирование, анализ и контроль запасов.

4. Оптимизация объема заказа и интервала времени между заказами.

5. Выбор оптимальной системы управления запасами.

Рассмотрим данные процессы логистического цикла управления запасами.

Для планирования потребности в МР или ГП (в физ. ед.) используются следующие альтернативные методы:

а) эвристический - ожидаемая потребность устанавливается на основе опыта логистического менеджера;

б) стохастический - ожидаемая потребность определяется с учетом потребления в прошлом периоде и прогноза спроса;

в) детерминированный - расчет потребности в МР или ГП начинается при поступлении заказов потребителей с учетом наличия товаров на складе.

Выбор метода зависит от наличия (или отсутствия) в организации информационной системы управления запасами. На практике используются «толкающая» (PUSH) и «тянущая» (PULL) альтернативные системы управления запасами. Традиционная «толкающая» система основана на содержании страхового запаса МР, который постоянно поддерживается на постоянном, как правило, высоком уровне. Объем запаса ГП в данной системе соответствует плановому выпуску и прогнозируемому спросу. Преимущества: низкая вероятность образования дефицита МР и ГП, стабильность производства и распределения. Недостатки: большие затраты на содержание запасов. Примером данной системы является MRP-система.

В «тянущей» системе страховые запасы МР минимальные, складские площади почти не предусмотрены, размер запаса ГП равен размеру заказа, который не задерживается на складе из-за быстрой отправки заказчику. Преимущества данной системы: отказ от избыточных запасов, быстрое реагирование на изменение спроса, замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров (на заказ), высокое качество выполнения заказов. Недостаток: вероятность возникновения дефицита из-за действия форс-мажорных обстоятельств. Примерами «тянущей» системы управления запасами является JIT и КANBAN, суть которых известна: поставлять МР и ГП к тому времени, когда в них возникает потребность у производителей или потребителей.

Принятие решений по закупкам, транспортировке, складированию и производству зависит от общих затрат по управлению запасами. Они складываются из издержек, связанных с выполнением заказа (Сзак), и издержек, связанных с содержанием запасов (Схр). К первым (условно-постоянным) затратам относятся: расходы по оформлению договора поставки и согласованию условий поставки, затраты на приобретение и доставку МР или ГП, командировочные и административные расходы, расходы по приемке и складированию, а также налоги и страховые платежи. Вторые (переменные) расходы включают: зарплату работников склада, расходы на инвентаризацию запасов и комплектацию заказов, затраты на отопление и освещение склада, расходы, связанные с устареванием и естественной убылью запасов. Для примера, оптовые закупки приводят к снижению постоянных, но росту переменных затрат и наоборот.

Затраты на содержание запасов - одна из самых больших статей общих логистических расходов, влияющих на прибыльность организации. Информация об этих затратах требуется для определения оптимального объема производства, оптимального размера заказа и оптимального времени между заказами. Основная задача менеджера по запасам - добиться оптимального баланса между затратами по управлению запасами и требуемым уровнем обслуживания потребителей. Для снижения затрат по обслуживанию запасов, а значит, и инвестиций в запасы, менеджер может использовать следующие методы управления запасами:

1. Аутсорсинг запасов - передача функций хранения и ответственности за запасы ключевым поставщикам или провайдерам логистических услуг и складов (третьей стороне), в результате чего достигается экономия в размере 10-20%;

2. Совершенствование системы управления и обработки заказов;

3. Внедрение информационных систем ERP или SMI (System Management Inventory), основанных на прогнозировании потребительского спроса, планировании запасов, анализе времени выполнения заказов и оборачиваемости запасов.

Вопросы и задания

1. Раскройте содержание понятия «управление запасами».

2. Определите основные процессы управления запасами на предприятии.

3. Какие существуют методы планирования потребности в МР или ГП?

4. Какие преимущества и недостатки обеспечивает система PULL?

5. Назовите преимущества и недостатки применения системы PUSH.

6. Определите структуру и состав затрат на содержание запасов.

7. Какие методы управления запасами направлены на минимизацию общих логистических затрат по обслуживанию запасов?

8. Определите сущность процесса аутсорсинга запасов. Приведите примеры применения данной стратегии на практике.

7.3 Методы регулирования и оптимизации заказов

Основным методом регулирования запасов является их нормирование, то есть установление нормы запасов на определенный период (квартал, год). Норма - минимально необходимый запас МР и ГП, обеспечивающий бесперебойную и прибыльную работу предприятия. Она устанавливается в днях запаса МР и ГП, то есть показывает длительность периода, обеспеченного данным видом запаса. Нормы запаса МР устанавливаются по каждому виду отдельно с учетом следующих затрат времени:

tмр = tподг + tтек + tстр + tтран, (7.1)

где tподг - время, необходимое на разгрузку, приемку, складирование и подготовку материалов к производству; tтек, tстр - время нахождения материалов на складе в виде текущего и страхового запаса соответственно; tтран - время нахождения материалов в пути и время документооборота.

Основным в логистике является текущий запас материалов на складе между двумя очередными поставками. Его величина определяется как частное от деления величины планового периода (дни) на удвоенное количество поставок МР за этот период. Страховой запас необходим на случай сбоя в поставках. Его величина устанавливается в размере 50% от текущего запаса.

Нормы запаса ГП рассчитываются с учетом следующих затрат времени:

tгп = tпод + tуп + tхр + tкомп + tтран + tдок,(7.2)

где tпод - время подбора отдельных видов и марок изделий; tуп - время, затрачиваемое на упаковку и маркировку; tхр - время хранения на складе до отгрузки; tкомп - время комплектования изделий до транспортной партии; tтран - время погрузки и транспортировки со склада до станции отправления; tдок - время подготовки расчетных документов и сдачи их в банк.

Контроль и анализ запасов МР и ГП осуществляется с помощью методов АВС- и XYZ-анализа. АВС-анализ позволяет распределить запасы на основе их объема или веса, стоимости хранения, а также выяснить размеры складского помещения и количество необходимого подъемно-транспортного оборудования. Так, для немногочисленных, крупных и дорогих запасов группы А стоимость хранения высокая, поэтому уровень запасов этой группы необходимо постоянно контролировать и по возможности свести к минимуму, а также рассчитывать оптимальный размер заказа и момент заказа. Для многочисленных и недорогих запасов группы С, имеющих низкую стоимость хранения, определяется величина потребности на длительный период времени, оптимальное число заказов и интервал времени между заказами.

С помощью XYZ-анализа запасы ресурсов и товаров делятся на группы в зависимости от частоты и точности прогнозирования потребления. В группу Х включают запасы, которые характеризуются постоянной величиной потребления, поэтому уровень запасов может соответствовать прогнозу спроса на них. Запасы группы Y подвержены сезонным колебаниям и имеют средние возможности прогноза спроса, поэтому и уровень запасов нестабильный. Запасы группы Z потребляются нерегулярно, прогнозирование их потребности неточно, поэтому уровень запасов минимальный.

Результатом совместного проведения АВС- и XYZ-анализа является матрица, состоящая из девяти различных классов запасов (рис. 7.1).

	Х	Y	Z
А	AX	AY	AZ
В	BX	BY	BZ
С	CX	CY	CZ

Рис. 7.1. Распределение запасов по классам

Для ресурсов и товаров группы А необходимо точное планирование потребностей, нормирование запасов, ежедневный учет и контроль текущего запаса, в частности, для АХ - оптимальный запас, жесткий контроль поставок и запасов; АY - перевести потребителей на предварительный заказ для определения оптимального размера заказа; AZ - постоянный учет страхового запаса; ВХ, ВY, BZ - вследствие большого интервала времени между заказами, скорректировать объем заказа или размер гарантийного запаса в ответ на возможные сбои в поставках и потреблении, например, при задержке или ускоренной поставке, занижении или завышении объема поставки, сокращении или увеличении потребления. Для ресурсов и товаров группы С применяют укрупненные методы планирования, а контроль за уровнем запасов делегируется низшим звеньям управления. СХ, СY, CZ - заказ один раз в месяц, контроль динамики спроса и момента вероятного перехода товаров в группу В или выведение их из оборота.

В процессе анализа и контроля выявляются резервы для ускорения оборачиваемости запасов, сокращения времени выполнения заказов, совершенствования структуры скидок и размеров упаковки в соответствии с требованиями транспортировки и складирования.

Для повышения эффективности функционирования системы управления запасами, снижения уровня риска и затрат по содержанию запасов специалисты по логистике разработали соответствующие методы оптимизации заказов.

Для расчета оптимального, экономически обоснованного размера заказа используется модель ЕОQ (Economic Order Quantity), которая основана на сбалансированности затрат на оформление заказа (Сзак) и затрат на хранение запасов (Схр), в результате которой определяется минимум общих затрат управления затратами (Суп), при котором объем заказа оптимальный.

В данной модели приняты следующие допущения:

спрос является постоянным, стабильным и известным;

время выполнения заказа или пополнения запасов является постоянным и известным, то есть каждый заказ доставляется в заданное время (мгновенное пополнение);

цена закупок и затраты на транспортировку являются постоянными и не зависят от размера заказа и времени его размещения;

удовлетворяются все запросы, то есть дефицит не допускается;

транзитных запасов нет;

диапазон планирования и капитал неограничены;

в запасе имеется только один тип продукции (нет совместной поставки).

Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле Уилсона, в которой все параметры считаются неизменными:

где D - годовая потребность в МР или ГП, физ.ед.; С - издержки выполнения одного заказа; i - затраты на хранение единицы заказываемых МР, ГП (в долях единицы); Р - цена заказываемого материала или ГП.

Существует графическое решение данной задачи (рис. 7.2).

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 7.2. Зависимость годовых издержек управления запасами от размера заказа

На основе оптимальной величины заказа рассчитывается интервал времени между заказами по формуле

(7.4)

где N - количествово рабочих дней в году.

Вопросы и задания

1. Определите понятия «нормирование» и «норма запаса».

2. Приведите формулы для расчета нормы запаса МР и ГП.

3. Какие существуют методы контроля и анализа запасов?

4. Какие результаты дает применение метода АВС-анализа?

5. Проведите анализ запасов по методу XYZ.

6. Раскройте сущность и содержание комбинированного метода.

7. Какие допущения приняты в модели EOQ?

8. Какие данные нужны для расчета оптимального размера заказа?

7.4 Системы управления запасами

Главной задачей управления запасами является анализ изменения их объема на складе, на основе результатов которого может быть документально зафиксирован уровень товарного запаса. Она решается в рамках системы управления запасами (СУЗ). Выбор СУЗ зависит от возможностей складирования запасов и желания покупателя заниматься контролем запасов самостоятельно. Организация может передать эту задачу поставщику. Такой подход приводит к определенным выгодам: поставщик может координировать запасы на более широкой территории, поддерживать оптимальные запасы, более эффективно организовывать транспортировку, собирать больше информации о типах спроса и обеспечивать более стабильное и качественное обслуживание заказчиков.

Существуют несколько типов таких систем управления запасами, которые отличаются следующими параметрами:

а) контроль состояния запасов - периодический или непрерывный;

б) пороговый уровень запаса - наличие или отсутствие.

В СУЗ-1 размер заказа является постоянным и не меняется ни при каких обстоятельствах, а интервал поставок t меняется от заказа к заказу. Каждый раз при снижении запасов до порогового уровня (Qпор) заказывается очередная партия поставки размером Qопт (рис. 7.3). Эта величина на практике устанавливается, исходя из возможностей загрузки склада или удобства транспортировки.Данная система используется для дорогостоящих и дефицитных товаров и материалов, характеризующихся высокой стоимостью хранения и нестабильной потребностью, наличие которых необходимо регулярно проверять. На практике по данной системе заказывают товары группы А у разных поставщиков. Преимущества: материалы поступают равными партиями, требуется меньший уровень максимального желательного запаса, что приводит к экономии затрат по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами. Недостаток: систематический контроль запасов.

Исходные и расчетные параметры СУЗ-1 представлены в табл. 7.2.

Таблица 7.2 Исходные и расчетные параметры СУЗ-1

Наименование параметра	Условное обозначение	Формула для расчета
Потребность, физ.ед.	D
Оптимальный размер заказа, физ.ед.	Qопт
Время поставки, дни	tп
Возможная задержка поставки, дни	tз
Ожидаемое дневное потребление, физ.ед./день		Qдн = D / N
Срок расходования запаса, дни		tрз = Qопт / Qдн
Ожидаемое потребление за время поставки, физ.ед.		Qоп = Qдн tп
Максимальное потребление за время поставки, физ.ед.		Qmax = (tп+tз) Qдн
Гарантийный запас, физ.ед.		Qгар = Qmax - Qоп
Пороговый уровень запаса, физ.ед.		Qпор = Qгар + Qоп
Максимальный желательный запас, физ.ед.		Qжел = Qгар + Qопт
Срок расходования запаса до порогового уровня		tрп = (Qжел - Qпор)/Qдн

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 7.3. График движения запасов в СУЗ с фиксированным размером заказа без сбоя в поставках

В СУЗ-2 через фиксированные моменты времени t заказывается партия Qф, доводящая уровень запасов до значения Qжел (рис. 7.4.). В данном случае t - величина постоянная и не меняется ни при каких обстоятельствах, а размер партии поставки меняется от заказа к заказу в соответствии с потребностями производства или распределения готовой продукции. Размер заказа определяется исходя из фактического объема данного запаса и ожидаемого потребления за время поставки. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета поставки. Исходные и расчетные параметры данной системы представлены в табл. 7.3.

Таблица 7.3 Исходные и расчетные параметры СУЗ-2

Наименование параметра	Условное обозначение	Формула для расчета
Потребность, физ.ед.	D
Оптимальный размер заказа, физ.ед.	Qопт
Интервал времени между заказами, дни	tи
Время поставки, дни	tп
Возможная задержка поставки, дни	tз
Текущий запас (остатки), физ. Ед.	Qтек
Ожидаемое дневное потребление, физ.ед./день		Qдн = D / N
Ожидаемое потребление за время поставки, физ.ед.		Qоп = Qдн tп
Максимальное потребление за время поставки, физ.ед.		Qmax = (tп+tз) Qдн
Гарантийный запас, физ.ед.		Qгар = Qгар - Qоп
Пороговый уровень запаса, физ.ед.		Qпор = Qгар + Qоп
Максимальный желательный запас, физ.ед.		Qжел = Qmax + Qдн tи
Фактический размер заказа, физ.ед.		Qф = Qmax - Qтек + Qоп

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 7.4. График движения запасов в СУЗ с фиксированным интервалом времени между заказами без сбоя в поставках

Преимуществом СУЗ с фиксированным интервалом времени между заказами является отсутствие необходимости постоянного контроля уровня складских запасов, а недостатками - высокий уровень максимального желательного запаса, высокая стоимость хранения запасов, значительная потребность в складских помещениях, риск появления неликвидных запасов и опасность дефицита. На практике по данной системе заказывают товары у одного и того же поставщика без ограничений на размер поставки, с возможностью получения скидок при относительно стабильном уровне спроса, как правило, недорогих товаров группы В и С.

При значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного повышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставках и потреблении они становятся неэффективными. Поэтому проектируются системы управления запасами, которые названы прочими. К ним относятся:

1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

2. Система «Минимум-максимум» (с двумя уровнями, или Ss-система).

Первая система получила широкое распространение на практике. Сущность ее состоит в следующем: через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, если размер запаса снизился до порогового уровня, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки (интеграция СУЗ-1 и СУЗ-2).

Вторая система управления запасами “Минимум-максимум” ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в данной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным (критическим) и максимальным. Если текущий запас больше минимального, то пополнение запасов не происходит.

В логистике разработаны рекомендации о целесообразности использования различных систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:

1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа.

2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов.

3. Если при заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии, то в этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ.

Нарушения нормального функционирования системы управления запасами происходят из-за следующих возмущающих воздействий:

1) изменения объема потребления;

2) неполной поставки;

3) задержки или ускорения поставки;

4) поставки завышенного объема;

5) ошибки учета фактического объема запаса, приводящие к росту или занижению размера заказа.

Эти возмущающие воздействия приводят либо к дефициту запасов, либо к дефициту складских площадей. В первом случае необходимо регулировать уровень гарантийного запаса, во втором - максимально желательного запаса.

Для повышения эффективности управления запасами в реальном режиме времени за рубежом используется информационно-управляющая система SMI (System Management Inventory), а в России - система «1С». Они позволяют сократить число ошибок при определении размеров запасов и заказов, а также неожиданных временных задержек поступления запасов на склад. Имея достоверную и мгновенно доступную информацию о заказах, можно более качественно управлять материальными запасами и графиками их движения в распределительной системе. Логистический распределительный центр может удовлетворять запросы потребителей, не создавая для этого больших запасов. Без ошибок и вовремя могут быть подготовлены точные счета-фактуры и получены платежи за поставку материалов.

Вопросы и задания

1. Какие существуют основные системы управления запасами?

2. В чем состоят преимущества и недостатки СУЗ-1?

3. Опишите принципы работы СУЗ-2.

4. Какие возмущающие воздействия приводят к сбою данных систем?

5. Какие типы СУЗ используются для управления запасами А, В и С?

6. Приведите примеры других СУЗ и дайте им характеристику.

7. Какие обстоятельства влияют на выбор оптимальной СУЗ?

8. ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ

8.1 Классификация и функции складов

Запасы материальных ресурсов и готовой продукции могут возникнуть в любой точке цепи поставок, где материальный поток приостанавливается или нарушается. Таким образом, функционирование цепи поставок невозможно без временного складирования материальных ресурсов и готовой продукции, обусловленного неравномерностью циклов их производства, транспортировки и сбыта. В общем виде цель складирования - способствовать реализации логистической стратегии, оказывать поддержку ключевым видам деятельности в цепи поставок, обеспечивая комбинацию высокого уровня обслуживания и низких затрат. Современное складское хозяйство представляет собой комплекс высокомеханизированных складов, специализированных по видам материальных ресурсов с учетом требований по оптимизации условий их хранения и складской переработки. Склад - это сложный технический комплекс, предназначенный для управления входными, внутренними и выходными материальными потоками с целью бесперебойного обслуживания потребителей. Современные склады могут иметь следующие размеры: высота - 6, 12, 18 м, площадь - 600, 800, 1000, 2500, 5000, 7500, 10000, 25000 м2. Специалисты называют склады логистическими, или распределительными транзитными центрами. Как правило, распределительный центр предназначен для хранения готовой продукции и располагается на пути к конечным потребителям (оптовый, розничный склад); логистический центр - для хранения не только готовой продукции, но и сырья, материалов, оборудования (склады поставщиков и производителей); транзитный центр (терминал) служит для кратковременного хранения и переработки грузов.

Склады классифицируют по следующим признакам:

а) по назначению - различают снабженческие или склады МР, внутрипроизводственные и сбытовые склады оптовой и розничной торговли ГП;

б) виду хранимых материалов - универсальные, предназначенные для хранения МР и ГП и специализированные - для хранения одного вида продукции;

в) по отношению к логистическим посредникам - собственные склады организации и склады торговых и транспортных посредников, предоставляющие на коммерческой основе площади, объемы, емкости любому клиенту и на любой срок для хранения принадлежащей ему продукции, а также услуг, связанных с приемкой, хранением, размещением, отпуском и отправкой этой продукции;

г) функциональному назначению - выделяют:

склады буферных или страховых запасов для обеспечения производства;

оборотные склады перевалки грузов с одного транспортного средства на другое (грузовые терминалы);

склады сохранения, обеспечивающие охрану грузов;

консигнационные склады - выполняют по поручению клиентов завоз на склад принадлежащей им продукции, ее хранение и реализацию в точном соответствии с обговоренными этим клиентом условиями;

склады комиссионирования - предназначены для формирования заказов с учетом требований потребителей;

специальные склады (таможенные, тары и возвратных отходов МР);

д) степени механизации складских операций - немеханизированные, механизированные, автоматизированные и автоматические;

е) типу здания - закрытые, полузакрытые (крыша и одна стена), открытые, плоские (одноэтажные без подвала высотой до 6 м), многоэтажные, сквозные, этажерочные и специальные - для хранения груза в резервуарах и бункерах;

ж) способу вывоза груза конкретным транспортом - пристанционные, портовые и глубинные, имеющие железнодорожную и автомобильную рампы - технологические зоны по погрузке и разгрузке товаров на складе.

Основными функциями склада являются:

1. Снабжение запасами МР и ГП в соответствии с потребностями производства и сбыта.

2. Временное размещение и хранение грузов для выравнивания временной разницы между спросом и предложением продукции.

3. Создание надлежащих условий для сохранения качества материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции.

4. Преобразование материальных потоков (грузопереработка) в соответствии с заказами клиентов.

5. Унитизация - консолидация (объединение) небольших партий грузов для нескольких потребителей до полной загрузки транспортного средства.

6. Контроль наличия запасов и исполнения заказов (отправки груза) с целью увеличения оборота и прибыли склада.

7. Предоставление транспортно-экспедиционных и сервисных услуг клиентам в период продажи - расфасовка, упаковка, маркировка грузов, а также после продажи - установка, гарантийное обслуживание и замена товаров.

8. Информационное обслуживание клиентов - оформление документации для отправки грузов, диспетчерская помощь (выдача справок о наличии товаров) и обработка счетов клиентов.

Существуют три разновидности складов и соответствующие им формы складирования: единичного, линейного и блочного расположения грузов. Первая форма используется для хранения крупных деталей и узлов на стеллажном оборудовании или на полу. При линейном расположении к каждой складируемой единице обеспечивается прямой доступ, что удобно для различных товаров с небольшими и средними размерами. При этом изделия могут храниться непосредственно на полу или на стеллажах. В высотных складах работник в специальном подъемнике-штабелере передвигается вдоль ячеек и отбирает нужные изделия. Такие склады называются статическими. В высотных динамических складах подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом, который транспортируется к рабочему месту отборщика. Здесь необходимое количество груза отбирается, а остальное подается обратно в зону хранения. Штабелирование позволяет максимально использовать пространство данного склада. При блочном расположении хранение складируемых объектов осуществляется в блоках, например, решетчатых стальных ящиках, которые можно уложить в штабели. Хранение складируемых объектов в блоках характеризуется плотным расположением штабелируемых единиц. Это обеспечивает максимальное использование объема склада и снижение затрат на единицу складируемого груза, но при этом отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. В случае блочного складирования перемещаться и храниться могут только грузовые комплекты. В современных складах чаще всего используют комбинации различных форм складирования.

На рис. 8.1 представлена принципиальная схема склада.

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 8.1. Принципиальная схема склада

Эффективность складирования достигается посредством реализации следующих принципов:

рациональной планировки рабочих зон склада (комплектования, хранения);

эффективного использования зоны хранения за счет выбора оптимальной системы складирования;

минимального количества операций по грузопереработке и использования автоматизированного складского оборудования;

оптимизации маршрутов внутрискладской транспортировки, способствующей сокращению эксплуатационных затрат;

использования централизованной доставки товаров нескольким потребителям с целью сокращения транспортных издержек;

формирования оптимального вида и размера грузовой единицы, позволяющей минимизировать количество операций по переработке грузов; размеры грузовых единиц должны быть сопряженными с оборудованием для погрузки, разгрузки, транспортировки и хранения;

надежной защитной упаковки, имеющей стандартные типоразмеры, маркировку или штрих-код, а также обеспечивающей целостность товара и его защиту от повреждений в процессе складирования, транспортировки и грузопереработки;

максимального использования возможностей информационной системы с целью сокращения времени и затрат, связанных с документооборотом.

Вопросы и задания

1. Приведите классификацию складов.

2. Какие основные функции реализуют склады?

3. Опишите принципиальную схему склада.

4. Какие принципы складирования способствуют эффективности склада?

5. Какие существуют формы складирования?

6. В чем состоит сущность единичного, линейного и блочного расположения складских объектов?

8.2 Организация и управление складом

Организация эффективной системы складирования предполагает принятие решений по следующим проблемам:

какие операции следует выполнять на складе; какую выбрать систему складирования и тип склада; кто должен владеть складом; сколько должно быть складов в цепи поставок; какова лучшая планировка склада; как разместить товары на складе.

Логистический процесс на любом складе представляет собой совокупность следующих операций:

проверка пломб, целостности упаковки и разгрузка транспорта;

распаковка и приемка товара по количеству и качеству;

комплектование, упаковка и маркировка товаров;

внутрискладская транспортировка и перевалка грузов с одного вида оборудования на другое;

размещение товаров на хранение в стеллажном оборудовании и штабели, а также определение их дислокации (местонахождения);

отборка товаров из мест хранения в соответствии с полученными заказами потребителей;

пакетирование - формирование целостной грузовой единицы на стандартном европаллете или европоддоне (1200 х 1000 мм);

погрузка, транспортировка и экспедирование товаров;

сбор и доставка порожней тары (поддонов, контейнеров, ящиков).

Эти операции выполняются в рамках системы складирования, состоящей из взаимосвязанных элементов, представленной на рис. 8.2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 8.2. Основные элементы системы складирования

В складской системе взаимодействуют материальные потоки, которые основаны на функциях транспортировки и хранения. Функция транспортировки определяет движение материалов, а функции хранения реализуют различные виды выравнивания материальных запасов. Например, выравнивание по времени необходимо в том случае, если периодичность спроса не соответствует времени изготовления; выравнивание по количеству относится к предприятиям, имеющим серийное производство; выравнивание объемов связано с доставкой грузов транспортными средствами (для сокращения транспортных расходов склад может объединять партии грузов до полной загрузки транспортного средства); выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент продукции, требующийся в различные периоды времени.

На современных автоматизированных складах используется автоматическая система подбора заказов, а также размещения и поиска товаров на складе ASRS. Она управляет устройствами для обслуживания стеллажей, например, электроштабелерами. Они снабжаются сканирующими пистолетами и мобильными бортовыми компьютерами, соединенными с помощью радиосвязи и передающими информацию о каждом объекте складирования в центральную ЭВМ. Это позволяет идентифицировать объект и контролировать его запас на складе.

Вопросы и задания

1. Какие проблемы связаны с функционированием склада?

2. Определите структуру и состав логистического процесса на складе.

3. Зачем необходимо выравнивание запасов по времени, объему и ассортименту?

4. Опишите основные элементы системы складирования и дайте им характеристику.

5. Как функционирует автоматическая система подбора заказов?

8.3 Методы оптимизации системы складирования

Многие организации имеют собственные склады и сами управляют их работой. Но такой вариант требует больших затрат, поэтому мелкие и даже крупные организации зачастую используют склады, предоставляемые компаниями, специализирующимися на складских услугах. Это обусловливает решение проблемы МОВ - выбора между собственным складом (СС) и складом общего пользования (СОП). Собственные склады - те, которыми организация владеет или которые арендует, чтобы использовать в своей цепи поставок. Она управляет собственными складами в соответствии со своими основными целями, что обеспечивает более полный контроль складской системы, а также интеграцию складской деятельности с другими видами деятельности в цепи поставок. У собственного склада более высокие постоянные затраты и более низкие операционные (переменные) издержки на единицу продукции в то время, как у склада общего пользования - низкие постоянные издержки и высокие операционные затраты. Однако у СОП имеется ряд преимуществ, например, наличие современного оборудования и информационной системы обработки данных, а также обеспечение гибкости с учетом изменяющихся условий и гарантий эффективного обслуживания.

Логистическому менеджеру необходимо оценить общие затраты на складирование по каждому варианту и принять наиболее эффективное решение. Решение в пользу аренды площади на складе общего пользования принимается в случаях низкого объема грузооборота (пропускной способности) организации, сезонности хранимой продукции, а также в том случае, когда она осваивает новый рынок сбыта. Собственному складу следует отдать предпочтение, если организация имеет высокий грузооборот и потребительский спрос на обслуживаемой территории. Существует графическое решение данной проблемы на основе показателя «грузооборот безразличия» (Qбезр), при котором затраты на хранение груза на собственном складе и на складе СОП равны. Если величина фактического грузооборота меньше величины грузооборота безразличия, то целесообразно использовать СОП, в противном случае - собственный склад (рис. 8.3).

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 8.3. Определение точки безубыточности склада

На рис. 8.3 FC - постоянные затраты на содержание склада; Сгр - затраты на грузопереработку на СС; Собщ - расходы на хранение груза на СС; Схр - расходы на хранение груза на СОП:

Схр = а S 365,(8.1)

где S - необходимая площадь на СОП; а - суточная стоимость 1 м2 СОП.

В процессе управления системой складирования на собственном складе логистический менеджер решает следующие основные проблемы:

1. Формирование оптимальной складской сети на обслуживаемой территории.

2. Оптимальная планировка складских помещений в соответствии с избранной системой складирования.

3. Рациональное размещение товаров на складе.

Решение первой проблемы заключается в определении оптимального количества складов в сети, размера складов и их места расположения. Оптимальное количество складов рассчитывается на основе модели минимизации общих логистических издержек по содержанию склада. Рассмотрим графическое решение данной задачи.

Размещено на http://www.allbest.ru/

163

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 8.4. Определение оптимального количества складов

На рис. 8.4 ТС - общие затраты; Сэксп - затраты на эксплуатацию склада; Схр - расходы на хранение грузов; Стр - транспортные расходы; Супр - затраты на управление складской системой; Спот - потери от упущенных продаж в случае отсутствия запасов.

Увеличение числа складов приближает их к потребителям, способствует снижению транспортных расходов, упущенной выгоды от продаж и повышению качества обслуживания. При этом затраты на складирование и хранение грузов возрастают прямо пропорционально количеству складов. Оптимальное число складов на обслуживаемой территории соответствует точке минимума общих затрат (ТС).

При определении размера склада необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения грузов, а также данные прогноза спроса на продукцию склада и уровня ее запасов. Чем больше площадь, тем легче выбрать наиболее эффективную систему складирования.

При определении размера склада необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения грузов, а также данные прогноза спроса на продукцию склада и уровня ее запасов. Чем больше площадь, тем легче выбрать наиболее эффективную систему складирования.

При выборе места расположения склада оптимальным считается вариант, который обеспечивает минимум общих затрат на строительство и эксплуатацию склада, а также минимум транспортных расходов по доставке и отправке грузов. При увеличении размера и мощности склада общие затраты на 1 т грузооборота и запасы хранения сокращаются, что свидетельствует в пользу строительства более крупных складов и сокращению числа небольших складов на обслуживаемой территории.

В арсенале логистики имеется несколько моделей оптимального размещения складских мощностей. На практике используется модель «центра тяжести», сущность которой заключается в расчете координат оптимальной точки расположения склада Мх/у по следующим формулам:

Мх = (ТСпх + ТСкх) / (ТСп + ТСк)(8.2)

Мy = (ТСпy + ТСкy) / (ТСп + ТСк),(8.3)

где ТСпх и ТСпy - общие затраты на транспортировку грузов от поставщиков на склад фирмы с учетом расстояния по оси Х и Y соответственно; ТСкх и ТСкy - общие затраты на транспортировку грузов со склада фирмы клиентам с учетом расстояния по оси Х и Y соответственно; ТСп и ТСк - общие затраты на транспортировку грузов от поставщика на склад и со склада фирмы клиентам без учета расстояния по оси Х и Y.