Разработка технологических процессов изготовления деталей
Процесс определения типа производства, материал детали и его химико–механические свойства. Выбор вида, способа и формы получения заготовки, расчет мерительного инструмента. Переработка чертежа детали, составление технологического маршрута обработки.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 30.05.2016 |
| Размер файла | 1,7 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Общий раздел
1.1 Цели и задачи проекта
Цель курсового проекта - научиться разрабатывать прогрессивные технологические процессы на основе современных достижений науки и техники, то есть на основе анализа существующего на базовом предприятии или типового технологического процесса разработать более совершенный технологический процесс, использовать современное высокопроизводительное оборудование, прогрессивные конструкции приспособлений и режущих инструментов.
Задачи курсового проекта - получить практические навыки по разработке технологических процессов изготовления деталей, в том числе с помощью систем автоматизированного проектирования технологических процессов. В ходе проектирования технологического процесса необходимо также решить следующие задачи:
- технологический процесс для заданных условий и масштаба производства должен обеспечить надежное (без брака) осуществление всех требований рабочего чертежа и технических условий на изделие;
- технологический процесс должен быть максимально экономичным;
1.2 Содержание курсового проекта
Согласно заданию разработан технологический процесс механической обработки зубчатого колеса
В курсовом проекте содержатся
- пояснительная записка на 96 листах формата А4;
- графическая часть на 5 листах формата А1;
- комплект технологической документации на 23 листах, оформленный согласно ЕСТД.
При разработке технологического процесса были изучены типовые технологические процессы изготовления деталей класса «КОРПУС». На основе типовых решений выполнялись задачи по применению производительного оборудования, прогрессивного режущего инструмента, приспособлений с механизированными приводами.
В проекте произведены все необходимые расчеты режимов резания, трудового нормирования, а также расчет и проектирование специального режущего и измерительного инструмента
2. Аналитический раздел
2.1 Материал детали и его химико - механические свойства
В качестве материалов для изготовления корпусов редукторов применяют алюминиевые литейные сплавы АЛ3, АЛ4, АЛ5 и другие. Материалы, применяемые для изготовления деталей, должны обладать высокой прочностью, малой чувствительностью к концентрации напряжений, хорошей обрабатываемостью.
Для рассматриваемой детали выбран алюминиевый сплав АЛ4. Химический состав материала представим в виде таблице 2.1. [32, 69]
Таблица 2.1 - Химический состав (ГОСТ 1583-93) в процентах
|
Fe |
Si |
Mn |
Ti |
Al |
Cu |
Zr |
B |
Pb |
Be |
Mg |
Sn |
Всего |
|
|
до 0,3 |
9- 10,5 |
0,2- 0,35 |
0,08- 0,15 |
88,1- 90,49 |
до 0,1 |
до 0,1 |
до 0,1 |
до 0,1 0,3 |
до 0,1 |
0,23- 0,3 |
до 0,005 |
до 0,6 |
2.2 Качественный анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности конструкции детали включает отработку ее конструкции с целью максимальной унификации элементов, правильный выбор размеров, оптимальных допусков и шероховатостей поверхностей.
Большинство поверхностей детали являются телами вращения и легко обрабатываются без применения специальных приспособлений и инструментов. Фаски снимаются по программе контурным резцом.
Параметры шероховатости не высокие до Rа 2,0 мкм и достигаются чистовым точением или шлифованием.
Из требований точности размеров наиболее жестким является требование к базовому отверстию Ш70Н8мм, достичь данной точности можно тонким точением.
Материал детали - АЛ4 - легко обрабатываем.
Для обработки детали не требуются специальные оборудование и оснастка. чертеж обработка деталь инструмент
По большинству показателей деталь технологична.
2.3 Определение типа производства
Тип производства задан заданием - крупносерийный.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. Операционная партия (n) определяется по формуле:
n = , (2.1)
где N - годовой объем выпуска, N = 78000 шт,
t - необходимый запас заготовок на складе, для мелких деталей
(Мд = 4,9 кг) t = 5 дней,
Фу - число рабочих дней в году, = 250 дней.
n = = 624 штук.
При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.
В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.
3. Выбор заготовки
3.1. Выбор вида, способа и формы получения заготовки
Метод получения заготовки указан в чертеже - это отливка. Точность отливки - класс 7т-5 по ГОСТ 26645-85, это значит, что точность размеров и массы соответствует 7т, а ряд припуска - 5.
Для получения отливки с такой точностью подходит способ литья в кокиль и литья в песчаные формы, затвердеваемые в контакте с оснасткой.
Определим припуски и допуски на основные поверхности, полученные данные сведем в таблицу 3.1
Чертеж заготовки приведен на рисунке 3.1
Таблица 3.1-Расчетов припусков на размеры основных поверхностей детали
|
Поверхности |
Допуски |
Основной припуск |
Дополнительный припуск |
Размер |
|
|
Наружный 310 |
2,1 |
2,42=4,8 |
- |
314,81,05 |
|
|
Высота 120 |
1,4 |
2,42=4,8 |
- |
124,80,7 |
|
|
Внутренний 50 |
1,0 |
2,42=4,8 |
- |
45,20,5 |
|
|
Наружный 288 |
2,1 |
2,42=4,8 |
- |
292,81,05 |
|
|
Внутренний R100 |
1,4 |
2,42=4,8 |
- |
R97,60,7 |
|
|
Наружный 110h8 |
1,4 |
3,22=6,4 |
- |
116,40,7 |
Рисунок 3.1- Чертеж заготовки
3.2 Составление плана обработки основных поверхностей
От плана обработки основных поверхностей будет зависеть разрабатываемый маршрут изготовления детали. План обработки основных поверхностей оформим в виде таблицы 3.2
Таблица 3.2 - План обработки поверхностей детали «Корпус»
|
Обрабатываемая поверхность |
Последовательность обработки поверхности |
квалитет точности |
Шероховатость обработки поверхности, Ra |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
310h14 |
заготовка |
- |
- |
|
|
черновое точение |
14 |
12,5 |
||
|
288h14 |
заготовка |
- |
||
|
черновое точение |
14 |
12,5 |
||
|
110h8 |
заготовка |
- |
- |
|
|
получистовое точение |
11 |
6,3 |
||
|
тонкое точение |
8 |
2,0 |
||
|
торцы размера 120 |
заготовка |
- |
- |
|
|
черновое подрезание |
14 |
12,5 |
||
|
чистовое подрезание |
10 |
2,0 |
||
|
50H14 |
заготовка |
- |
- |
|
|
черновое растачивание |
14 |
12,5 |
||
|
22Н8 |
заготовка |
- |
- |
|
|
сверление |
14 |
12,5 |
||
|
зенкерование |
11 |
6,3 |
||
|
развертывание |
8 |
2,0 |
||
|
11Н14 |
заготовка |
- |
- |
|
|
сверление |
14 |
12,5 |
3.3 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
Выбор вида получения заготовки можно оценить по коэффициенту использования материалов по формуле [4, 39]:
Ким = , (2)
где Ким - коэффициент использования материалов,
Мд - масса деталей в килограммах,
Мз - масса заготовки, в килограммах.
Определим массу заготовки по формуле [4, 41]:
Мз = VзЧс, (3)
где Vз - объем заготовки в кубических сантиметрах,
с - удельный вес металла, с = 0,00265 кг/см3
Объем проката круглого:
V = ЧLз, (4)
Vз =2589 см3
Масса заготовки:
Мз =2589Ч0,00265 =6,86 кг
Коэффициент использования материала:
Ким = = 0,56
3.4 Расчет припусков и установление межоперационных размеров и допусков на них
Таблица 3.3
|
Обрабатываемая поверхность |
Последовательность обработки поверхности |
Шероховатость обработки поверхност Ra |
Операционные припуски 2Zo |
Операционные размеры с предельными отклонениями |
|
|
310h14 |
Заготовка Черновое точение |
12,5 |
4,8 4,8 |
314,8±2,6 310h14 |
|
|
288h14 |
Заготовка Черновое точение |
12,5 |
4,8 4,8 |
292,8±2,6 288h14 |
|
|
110h8 |
Заготовка Получистовое растачивание Тонкое растачивание |
- 6,3 2,0 |
6,4 6,4 |
116,6±1,7
110h8 |
|
|
торцы размера120 |
Заготовка Черновая подрезка Чистовая подрезка |
- 12,5 2,0 |
118,8±1,7 |
||
|
50H14 |
Заготовка Черновое растачивание |
- 12,5 |
4,8 4,8 |
45,2±1,25 50H14 |
|
|
22Н8 |
Заготовка Сверление Зенкерование Развертывание |
- 12,5 6,3 2,0 |
16,5 16,5 5,2 0,3 |
- 16,5Н14 21,7Н10 22Н8 |
|
|
11Н14 |
Заготовка Сверление |
- 12,5 |
11 11 |
- 11Н14 |
3.5 Проектирование технологического процесса
3.5.1 Выбор и обоснование баз
От правильного выбора технологических баз во многом зависит качество обработки детали. Здесь следует, прежде всего, стремиться к соблюдению двух условий
- Совмещение баз, т.е. совмещение технологических баз с конструкторскими.
- Постоянство баз, т.е. выбор такой базы, на которую можно провести всю или почти всю обработку детали.
Для корпуса предусмотрено две токарные операции. На первой операции, деталь базируется по необработанному диаметру корпуса 116,4мм и обрабатываем торец и внутренний контур. На второй операции деталь базируется по внутреннему диаметру корпуса 275 и обрабатывается окончательно. При сверлильной, фрезерной и расточной операциях деталь базируется по внутреннему 70.
Рисунок 3.2 - Переработаны й чертеж
3.5.2 Составление технологического маршрута обработки
В таблице 3.4 использована нумерация поверхностей по рис.3.2.
Таблица 3.4 - Технологический маршрут обработки крышки
|
Наименование, краткое содержание операции |
Технологическая база |
Модель оборудования |
||
|
005 |
Контрольная |
|||
|
010 |
Токарная с ЧПУ Обработка поверхностей 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19,20 окончательно |
Необработанная поверхность 3, торец 1 |
16К30Ф3 |
|
|
015 |
Токарная с ЧПУ Обработка поверхностей 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 21, 22, 23, 24, 25, 26 окончательно |
Поверхность 10, торец 9 |
16К30Ф3 |
|
|
020 |
Сверлильная с ЧПУ Обработка поверхностей 27, 29, 36 |
Поверхности 24, торец 1 |
2Р135Ф2-1 |
|
|
025 |
Фрезерная с ЧПУ Сверлить и нарезать резьбу в отверстии 28 Фрезеровать поверхности 12, 33, 34, 35 |
Поверхности 24, торец 1 |
6Р13РФ3HH |
|
|
030 |
Горизонтально-расточная с ЧПУ Фрезеровать поверхность 31 Сверлить и нарезать резьбу в отверстии 32 |
Поверхности 24, торец 1 |
2622ВФ1 |
|
|
035 |
Контрольная Поверить размеры детали |
Подробная разработка операций технологического процесса
Токарная с ЧПУ 010
Наименование и содержание операции
- Установить заготовку, закрепить
- Подрезать торец 9 в размеры эскиза
- Точить поверхности 12 и13 в размеры эскиза
- Точить поверхности 14, 15 и 16 в размер эскиза
- Точить поверхность 26 в размер эскиза
- Точить поверхности 19 и 20 в размер эскиза
- Точить поверхности 17 и 18 в размер эскиза
- Точить поверхности 10 и 11 в размер эскиза
- Снять деталь
Токарная с ЧПУ 015
Наименование и содержание операции
- Установить заготовку, закрепить
- Порезать торец 1 предварительно
- Порезать торец 1 окончательно в размеры эскиза
- Точить контур 3, 4, 5, 6, 7, 8 в размер эскиза
- Точить поверхности 2, 3, 4 окончательно в размер эскиза
- Точить поверхности 24, 25 предварительно
- Точить поверхности 21, 22 в размер эскиза
- Точить поверхности 23, 24, 25 окончательно в размер эскиза
- Снять деталь
Сверлильная с ЧПУ 020
Наименование и содержание операции
- Установить заготовку, закрепить
- Сверлить 3 отверстия 36 в размеры согласно эскизу
- Сверлить 6 отверстий 27 в размеры согласно эскизу
- Сверлить 3 отверстия 29 в размеры согласно эскизу
- Зенкеровать 3 отверстия 29 в размеры согласно эскизу
- Развернуть 3 отверстия 29 в размеры согласно эскизу
- Цековать 3 фаски 30 в размеры согласно эскизу
- Снять деталь
Фрезерная с ЧПУ 025
Наименование и содержание операции
- Установить заготовку, закрепить
- Сверлить 6 отверстий 28 в размеры согласно эскизу
- Нарезать резьбу в 6 отверстиях 28 в размеры согласно эскизу
- Фрезеровать поверхности 33, 34, 35 в размеры согласно эскизу
- Фрезеровать поверхности 12, 15 в размеры согласно эскизу
- Снять деталь
Расточная с ЧПУ 030
Наименование и содержание операции
- Установить заготовку, закрепить
- Фрезеровать поверхность 31 в размеры согласно эскизу
- Сверлить отверстие 32 в размеры согласно эскизу
- Нарезать резьбу в отверстии 32 в размеры согласно эскизу
- Снять деталь
Рисунок 3.3-Эскиз на операцию 010
Рисунок 3.4-Эскиз на операцию 015
Рисунок 3.5-Эскиз на операцию 020
Рисунок 3.6-Эскиз на операцию 025
Рисунок 3.7-Эскиз на операцию 030
3.5.3 Оборудование (обоснование и краткая характеристика)
Для токарных работ выбираем токарный станок с ЧПУ модели 16К30Ф3С32
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемый над, мм
станиной 500
суппортом 320
Наибольшая длина обработки, мм 1500
Наибольшая масса устанавливаемого изделия, кг 850
Высота резца, max. мм 32
Количество инструментов на станке 5...9
Время автоматической смены инструмента, с 4
Наибольшее перемещения инструмента, мм
по оси Х 330
по оси Z 1260
Количество одновременно управляемых координат 2
Частоты вращения шпинделя, мин-1 8...2000
Диаметр отв. шпинделя, мм 103
Быстрые перемещения, м/мин.
по оси Х 10
по оси Z 10
Для расточных работ выбираем горизонтально - расточной станок 2622ВФ1
Диаметр шпинделя, мм 110
Длина рабочей поверхности станка, мм 1250
Ширина стола, мм 1120
Пределы частоты вращения шпинделя, мин-1 12,5…1250
Число подач стола Б/с
Подача стола, мм/мин
Продольная и поперечная 10….1200
Вертикальная 10...1200
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин
Продольного и поперечного 2400
Вертикального 2400
Мощность двигателя главного движения, кВт 8,5
Габаритные размеры станка, мм
Длина 5700
Ширина 3800
Высота 3000
Масса станка, кг 12900
Для фрезерных работ выбираем станок вертикально-фрезерный консольный 6Р1ЗФЗ-01 [З1, 51]
Размеры рабочей поверхности стола, мм 400х1600
Наибольшее перемещение стола, мм
Продольное 1000
Поперечное 400
Вертикальное 380
Перемещение гильзы со шпинделем, мм 150
Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24), мм 50
Число скоростей шпинделя 18
Частота вращения шпинделя, мин-1 40…2000
Число подач стола Б/с
Подача стола, мм/мин
Продольная и поперечная 10….1200
Вертикальная 10...1200
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин
Продольного и поперечного 2400
Вертикального 2400
Мощность электродвигателя привода главного
движения, кВт 7,5
Габаритные размеры, мм
Длина 3620
Ширина 4150
Высота 2760
Масса (без выносного оборудования), кг 5650
3.5.4 Характеристика устройства ЧПУ
Система УЧПУ 2Р22 - оперативная. Предназначена для ввода в память программы на обработку детали с пульта управления, с магнитной ленты или с перфоленты шириной 25,4 мм; для редактирования УП с пульта, расчета циклов обработки и выдачи управляемых воздействий на технологическое оборудование.
Тип системы - контурная.
Оси управления - x, z
Задания размеров - абсолютные и в приращении.
Значение адресов пульта
А - припуск на чистовую обработку, ширина канавки, приращение, формула для конической резьбы.
В - с какого кадра повторение.
С - фаска под L=450.
D - выдержка времени.
Е - быстрый ход.
F - рабочие подачи.
G - подготовительная функция.
H - число повторений.
L - цикл.
M - вспомогательная функция.
P - глубина резания, ширина резца.
Q - галтель (дуга 900).
R - дуга.
S - скорость главного двигателя.
T - инструмент.
“-“ - минус перед числовой частью, вращение шпинделя по часовой стрелке.
, - отделяет целую часть от десятичных долей.
Приспособление для установки и зажима детали
Трехкулачковый патрон диаметром 250мм 7102-0023 по ГОСТ24351-80
Приспособление специальное
Режущий инструмент (характеристика, материал, геометрия ГОСТ)
Инструмент 1
Для наружного точения и подрезки торцев применим резец с механическим креплением многогранных пластин прихватом сверху по ГОСТ 24996-81,тип 1 - резец с режущей пластиной ромбической формы, обозначение резца 2102-1333, габариты державки 2525150, пластина 08116-190610-310, толщина пластины S=6,3 мм, длина - 16 мм, высота 16мм, радиус при вершине r=0,4 мм, материал - твердый сплав ВК6-М в плане ц=930, задний угол г=120, передний угол г=50, острый угол пластины ц1=550.
Применение многогранных твердосплавных, неперетачиваемых пластин обеспечивает:
- повышение стойкости на 25 - 30 %;
- возможность повышения режимов резания;
- сокращение затрат на инструмент в 2 - 3 раза, вспомогательного времени на смену и переточку резцов.
Инструмент 2
Для растачивания ступенчатых отверстий применяют расточной резец с напайной пластиной 2112-0015 ГОСТ18880-73, размеры державки 25х16х140мм Угол в плане ц=930, задний угол г=100, передний угол г=100, материал - твердый сплав ВК6-М.
Инструмент 3
Сверло 2300-6938 ГОСТ 886-77
Инструмент 4
Сверло 2301-0404 ГОСТ 10903-77
Инструмент 5
Сверло 2301-3609 ГОСТ 10903-77
Инструмент 6
Зенкер 2320-0044 ГОСТ 3231-71
Инструмент 7
Развертка 2363-0847 ГОСТ 19218-73
Инструмент 8
Зенковка 2353-0013 ГОСТ 4010-70
Инструмент 9
Сверло 2301-0189 ГОСТ 10903-77
Инструмент 10ш
Метчик 2621-1219 ГОСТ 3260-81
Инструмент 11
Фреза 2241-0006 ГОСТ 5348-69
Инструмент 12
Фреза специальная
Инструмент 13
Фреза 2223-0147 ГОСТ 17026-71
Инструмент 14
Сверло 2301-3639 ГОСТ 166-89
Инструмент 15
Метчик 2629-2669 ГОСТ 17928-72
Вспомогательный инструмент (характеристика, ГОСТ)
Вспомогательный инструмент выбирают по уже выбранному режущему инструменту для данной операции. Он должен иметь установочные поверхности и элементы крепления, соответствующие режущему инструменту.
Для токарного станка с ЧПУ модель 16К30ФЗ вспомогательный инструмент - это инструментальные блоки, устанавливаемые в револьверную головку, поставляемые вместе с револьверной головкой, изготовленные согласно ТУ2-035-297-72.
Для сверлильного и расточного станков применяют набор переходных втулок по ГОСТ 17178-71.
Для фрезерного станка с ЧПУ 6Р13РФ3 вспомогательный инструмент - это оправки по ГОСТ 25827-93
Мерительный инструмент (характеристика, ГОСТ)
Измерительные средства - это технические устройства, используемые при измерении и имеющие нормированные метрологические свойства. Выбираем [5,268]:
1 Штангенциркуль ШЦ-I-125,01 ГОСТ 166-89; для измерения линейных размеров и наружных поверхностей, точность
измерения - 0,1 мм.
2 Калибр скоба специальная, для контроля размера Ш110,8-0,22
СОЖ (состав и способ подачи)
Смазывающие охлаждающие жидкости не применяются
Расчет и определение режимов резания
Режимы резания определяем по литературе [1]
Режимы резания для операции 010
Подрезать торец 9
Глубина резания t=2,4 мм, число проходов - 1, Sot = 0,7мм/об, [1,40]
VT=708м/мин [1,79]
Поправочные коэффициенты на подачу
KSи - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от инструментально материала
KSд - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от сечения державки резца
KSh - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от прочности режущей части
KSm - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала
KSy - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от схемы установки заготовки
KSn-- - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от состояния поверхности заготовки с
KSц - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от геометрических параметров режущей части инструмента
KSj - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от жесткости станка
KSи = 1,1 [1,40]
KSд = 0,95 [1,42]
KSh = 1,0 [1,42]
KSm = 1,2 [1,43]
KSy = 0,8 [1,43]
KSn = 0,85 [1,43]
KSц = 0,95 [1,44]
KSj = 1,0 [1,45]
S0 = S0Т KSи KSд KSh KSm KSy KSn KSц KSj, (3,1)
S0 = 0,71,10,951,01,20,80,850,951,0 =0,7мм/об.
Скорость резания
, ( 3,2)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость
KVи - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от инструментального материала
KVc - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от группы обрабатываемости материала
KVo - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от вида обработки
KVj - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от жесткости станка
KVm - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала
KVц - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от геометрических параметров резца
KVt - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от периода стойкости резца
KVж - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от наличия охлаждения
KVи = 1,0 [1,79]
KVc = 1,5 [1,82]
KVo = 1,2 [1,82]
KVj = 1,0 [1,83]
KVm = 1,3 [1,83]
KVц = 0,95 [1,84]
KVt = 1,0 [1,84]
KVж = 0,75 [1,84]
Kv= KVи KVc KVo KVj KVm KVц KVt KVж (3,3)
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4
Частота вращения шпинделя:
=мин-1 (3,4)
Частота вращения, имеющуюся на станке nф =1000 мин-1
(3,5)
Расточить поверхность 12, 13
Глубина резания t=5 мм, число проходов - 7, Sо = 0,57мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,571,01,20,851,00,951,01,0 =0,55мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,55 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 12, 13
Глубина резания t=5 мм, число проходов - 7, Sо = 0,57мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,571,01,20,851,00,951,01,0 =0,55мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,55 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность
Глубина резания t=5 мм, число проходов - 7, Sо = 0,57мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,571,01,20,851,00,951,01,0 =0,55мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,55 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 14,15,16
Глубина резания t=2,4 мм, число проходов - 1, Sо = 0,57мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,571,01,20,851,00,951,01,0 =0,55мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,55 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 26
Глубина резания t=2,4 мм, число проходов - 1, Sо = 0,65мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,651,01,20,851,00,951,01,0 =0,7мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,7 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 19, 20
Глубина резания t=5 мм, число проходов - 4, Sо = 0,3мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,31,01,20,851,00,951,01,0 =0,32 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,32 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1600 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 17, 18
Глубина резания t=5 мм, число проходов - 2, Sо = 0,78мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,781,01,20,851,00,951,01,0 =0,75 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,75 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 10, 11
Глубина резания t=2,5 мм, число проходов - 1, Sо = 0,18мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,181,01,20,851,00,951,01,0 =0,17 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,17 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1250 об/мин.
(8)
Расчет режимов резания для 015 операции
Подрезать торец 1 (черновая)
Глубина резания t=1,3 мм, число проходов - 1, Sо = 0,98мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,1
KSд = 0,95
KSh = 1,0
KSm = 1,2
KSy = 0,8
KSn = 0,85
KSц = 0,95
KSj = 1,0
S01 = 0,981,10,951,01,20,80,850,951,0=0,79мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,8 мм/об
Выбор скорости резания
Определим скорость резания
, (5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 0,85
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 0,851,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Подрезать торец 1 (чистовая)
Глубина резания t=0,9 мм, число проходов - 1, Sо = 0,62мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,0
KSд = 1,0
KSh = 1,0
KSm = 1,2
KSy = 0,8
KSn = 1,0
KSц = 0,95
KSj = 1,0
S01 = 0,621,01,01,01,20,81,00,951,0 =0,56мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,6 мм/об
Выбор скорости резания
Определим скорость резания
, (5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,0
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,01,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1600 об/мин.
(8)
Точить поверхности по контуру 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
Глубина резания t=2,4 мм, число проходов - 1, Sо = 0,88мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 0,95
KSд = 1,5
KSh = 1,0
KSm = 1,0
KSy = 1,3
KSn = 0,95
KSц = 1,0
KSj = 0,75
S01 = 0,880,95 1,51,0 1,01,3 1,00,75=0,7 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,7 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1250 об/мин.
(8)
Точить поверхности по контуру 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
Глубина резания t=2,4 мм, число проходов - 1, Sо = 0,88мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 0,95
KSд = 1,5
KSh = 1,0
KSm = 1,0
KSy = 1,3
KSn = 0,95
KSц = 1,0
KSj = 0,75
S01 = 0,880,95 1,51,0 1,01,3 1,00,75=0,7 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,7 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1250 об/мин.
(8)
Точить поверхность 3 (отделочная)
Глубина резания t=0,8 мм, число проходов - 1, Sо = 0,09мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 0,95
KSh = 1,0
KSm = 1,0
KSy = 1,3
KSn = 0,95
KSц = 1,0
S01 = 0,090,951,0 1,01,3 1,0=0,086 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,09 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =2000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 24, 25 ( черновая)
Глубина резания t=4,85 мм, число проходов - 2, Sо = 0,57мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,1
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,571,01,20,851,00,951,01,0 =0,6 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,6 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке
nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 21, 22
Глубина резания t=6,25 мм, число проходов - 2, Sо = 0,32мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 1,1
KSд = 1,2
KSh = 0,85
KSm = 1,0
KSy = 0,95
KSn = 1,0
KSц = 1,0
KSj = 1,0
S01 = 0,321,01,20,851,00,951,01,0 =0,34 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,34 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расточить поверхность 23, 24, 25
Глубина резания t=0,3 мм, число проходов - 1, Sо = 0,09мм/об
Поправочные коэффициенты на подачу:
KSи = 0,95
KSд = 1,5
KSh = 1,0
KSm = 1,0
KSy = 1,3
KSn = 0,95
KSц = 1,0
KSj = 0,75
S01 = 0,781,01,20,851,00,951,01,0 =0,09 мм/об.
Уточняем по паспорту станка S01=0,75 мм/об
Скорость резания
, ( 5)
м/мин
Поправочные коэффициенты на скорость:
KVи = 1,0
KVc = 1,5
KVo = 1,2
KVj = 1,0
KVm = 1,3
KVц = 0,95
KVt = 1,0
KVж = 0,75
Kv= 1,01,51,21,01,30,951,00,75=1,4 (6)
Частота вращения шпинделя:
= (7)
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке nф =1000 об/мин.
(8)
Расчет режимов резания для 020 операции
Сверлить 3 отверстия 36
Диаметр сверла 3,2 мм, длина резания L=12мм, Sот =0,13 мм/об, Vot=47,5м/мин с учетом поправочных коэффициентов:
Подобные документы
Выбор способа получения заготовки, обоснование материала. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет полей допусков на обрабатываемые размеры. Выбор режущего и мерительного инструмента, приспособлений и вспомогательного инструмента.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 07.01.2011Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011Служебное назначение держателя 71-П-055-4. Анализ технологичности детали, расчет и выбор вида заготовки, оборудования для ее изготовления и технологического маршрута ее обработки. Определение типа производства. Расчет режущего и мерительного инструмента.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 13.06.2010Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.
курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.
курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.
дипломная работа [467,9 K], добавлен 12.07.2009Расчет объёма выпуска и определение типа производства. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали типа "корпус". Выбор вида заготовки и его обоснование. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет размеров и припусков.
курсовая работа [920,2 K], добавлен 14.10.2013Обоснование типа производства. Выбор метода обработки элементарных поверхностей деталей. Разработка маршрута изготовления детали. Выбор вида заготовки и её конструирование. Общая характеристика станка. Нормирование токарных операций. Расчёт силы зажима.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 06.04.2016
