Технология подготовки химического сырья и синтеза химической продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

"УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

Кафедра технологии нефти и газа

ОТЧЕТ

по учебной практике на установке АВТ-2

Технология подготовки химического сырья и синтеза химической продукции

Уфа 2012

1. Общие сведения о практике

На производственной практике изучили основы и особенности технологии подготовки химического сырья и синтеза химической продукции.

Изучив технологическую установку АВТ-2, четко представили себе ход технологического процесса от ввода на установку исходного сырья до выхода с установки всех получаемых на ней продуктов.

Изучили все основное и вспомогательное оборудование технологической установки, обратив внимание на назначения конкретного аппарата и устройство прибора, его конструктивных особенностей и принципа действия.

Общая характеристика производственного объекта.

Установка АВТ-2 запроектирована институтом "Нефтезаводпроект". Все аппараты изготовлены на Подольском заводе им. Орджоникидзе, насосы изготовлены на Сумском машиностроительном заводе. Установка смонтирована трестом БНЗС с 1945 по 1947 год.

В 1967 году произведена реконструкция установки с заменой колонн К-2, К-7,8, установлены дополнительные теплообменники.

В 1971 году был построен блок ЭЛОУ с горизонтальными электродегидраторами, предназначенный для обезвоживания и обессоливания сырой нефти. Произведена переобвязка теплообменников, установлены аппараты воздушного охлаждения и новые насосы.

В 1984 году произведена реконструкция установки с целью перевода на переработку конденсата газового стабильного. Смонтированы дополнительные аппараты воздушного охлаждения, водоотделитель Е-2, произведена переобвязка теплообменников и насосов.

Сырьем служит конденсат газовый стабильный, нефть или их смесь, керосино-газойлевая фракция, нестабильный бензин Висбрекинга гудрона, нефтеловушечный продукт.

В сырье установки могут подкачиваться бензин-отгон с установок Л-24-5, Л-24-7, бензин гидроочистки секции 100 установки Г-43-107М/1, нефтепродукты с дренажных емкостей установок Л-24-5, Л-24-7, секций 100, 200, 300 установки Г-43-107М/1 и углеводородный конденсат с установки производства серы

Генеральный проектировщик - ГУП “Башгипронефтехим”.

электродегидратор газ нефтепродукт технологический

2. Теоретические основы процесса

Подготовка сырья

Поступающий на АВТ-2 конденсат газовый стабильный (Карачаганакский конденсат), нестабильный бензин установки "Висбрекинг гудрона" в количестве не более 8 т/час, газовый бензин с В-20, ловушечный продукт (периодически), керосино-газойлевая фракция до 35 % на сырье при условии, что загрузка установки в пределах норм технологического режима регламента, насосом Н-1 или Н-2 прокачивается через теплообменники двумя потоками.

В сырье установки может подаваться бензин-отгон с установок Л-24-5, Л-24-7, бензин гидроочистки секции 100 установки Г-43-107М/1, нефтепродукты с дренажных емкостей установок Л-24-5, Л-24-7, секций 100, 200, 300 установки Г-43-107М/1 и углеводородный конденсат с установки производства серы.

На выбросе насоса Н-1 (Н-2) установлен клапан-регулятор расхода сырья на установку (поз. FIRСА 230).

На прием насосов Н-1 (Н-2) подается также угленосная нефть из резервуаров товарного производства насосами Н-11 (Н-12). Расход нефти регулируется клапаном-регулятором (поз.FRC 221), установленным на напорном трубопроводе Н-11 (Н-12). Насосы Н-11 (Н-12) оснащены сигнализацией и блокировкой по автоматическому отключению насосов при отсутствии сырья в камере уровнемера (поз.LSA 450) на приемном трубопроводе.

Первый поток сырья нагревается в теплообменниках Т-1,2 верхним циркуляционным орошением колонны К-2.

Второй поток сырья нагревается в теплообменниках Т-8 вакуумным газойлем, в Т-14 - гудроном, в Т-10 - мазутом. Для усреднения температуры сырья потоки объединяются, и поступают в Т-9, где нагреваются вакуумным газойлем (при отключении вакуумного блока теплообменники Т-8, Т-9 байпасируются), а затем поступают в электродегидраторы 1-й ступени (параллельно в ЭД-1 и ЭД-2).

Количество сырья, поступающего в каждый из электродегидраторов, регулируется задвижкой.

На выходе из электродегидраторов ЭД-1 и ЭД-2 потоки объединяются и поступают в электродегидратор 2-й ступени ЭД-3.

Для извлечения солей из сырья на входе в электродегидраторы ЭД-1,2,3 в поток конденсата подается вода из Е-13 насосом Н-18 (Н-19).

Для разрушения эмульсий из емкости Е-10 дозирующим насосом Н-20 подается деэмульгатор на прием насоса Н-18 (Н-19) в поток сырья. Уровень Е-10 контролируется уровнемером (поз.LR 430,433). Под действием электрического поля высокого напряжения и деэмульгатора происходит разрушение эмульсий и отделение воды от сырья.

Электродегидраторы работают под давлением до 13 ати. (поз.PR 300,301,302) и температуре не выше 130 ^оС (поз.TIR 117/12,2,3). Электродегидраторы оборудованы блокировкой (поз.LZ 109,110,111) по снижению уровня сырья и предохранительными клапанами, сбросы от которых объединены в одну линию и поступают в колонну К-1.

В зимнее время для поддержания в работоспособном состоянии линии сброса с ППК электродегидраторов в К-1 имеется перемычка с выхода ЭД-3 в линию сброса с ППК и настраивается минимальный поток.

Подготовленное сырье с содержанием солей не более 5 мг/дм³ при работе на конденсате газовом стабильном и не более 12 мг/дм³ при работе на смеси конденсата и нефти выводится из блока подготовки.

Соляной раствор из электродегидраторов через клапаны-регуляторы раздела фаз (поз.LIRC 411,412, 413) сбрасывается в отстойник Е-4 для дополнительного отстоя соляного раствора от продуктов сырья. Из верхней части Е-4 уловленный нефтепродукт направляется на прием сырьевого насоса Н-1. Снизу Е-4 соляной раствор через клапан-регулятор уровня (поз.LRC 425), холодильники Х-12/1,2 и теплообменник

Т-18 с температурой до 40 ^оС (поз.TIR 114,6) направляется на очистные сооружения. В теплообменнике Т-18 эмульсионный сток охлаждается сырьем. Часть сырьевого потока с выкида Н-1(Н-2) направляется в межтрубное пространство Т-18 и сбрасывается на прием Н-1. В случае необходимости электродегидраторы можно освободить от сырья с помощью насосов Н-16 или Н-17.

Атмосферная перегонка сырья

Обессоленное сырье после электродегидратора ЭД-3 прокачивается через расходомер (поз.FIRA 230) и разделяется на 3 параллельных потока.

Первый поток нагревается в теплообменниках Т-3, Т-4 фракцией дизельного топлива зимнего, в Т-5 фракцией дизельного топлива летнего.

Второй поток нагревается в теплообменниках Т-11,12,13 остатком прямой перегонки сырья.

Третий поток нагревается в теплообменниках Т-6 фракцией дизельного топлива летнего, в Т-15,16 - гудроном.

Затем все потоки объединяются и с температурой не выше 250 ^оС (поз.TIR111,113.1,113.2) поступают в предварительный испаритель К-1. С выхода теплообменников Т-3,4 часть потока сырья через клапан-регулятор расхода (поз.FIRC 239) подается на 4-ю тарелку колонны К-1, для увеличения производительности установки и уменьшения подачи бензина на орошение. Колонна К-1 оборудована 12 ректификационными тарелками желобчатого типа, в том числе 8 тарелок в концентрационной части.

Уровень в колонне К-1 (поз.LIRA 423) регулируется автоматически с помощью регулятора расхода сырья на установку (поз.FIRCA 230) с коррекцией по уровню в К-1 (поз.LIRA 423) и коррекцией по расходу отбензиненной нефти в печи П-1,2,7 (поз.FIR 231). Предусмотрена сигнализация минимального и максимального уровня в колонне К-1 - 10 %шкалы прибора и 90 %шкалы прибора (поз.LIRA 423).

Для защиты оборудования от коррозии предусмотрена подача отработанной щелочи из емкости Е-9 насосом Н-20 / Н-21 / в поток сырья после электродегидратора ЭД-3 в количестве 20-40 г/тонну сырья, в шлемы колонн К-1 и К-2 подаётся аммиачная вода насосом Н-24.

С верха К-1 газ прямой гонки, бензин в паровой фазе отводится в воздушные холодильники АВГ-1,2,3,4, две секции АВЗ-1, погружной холодильник Х-1, где пары конденсируются и охлаждаются, а затем поступают через холодильник Х-3 в газосепаратор Е-1 совместно с бензином Е-2. В газосепараторе Е-1 отделяется незначительное количество воды, которая через клапан-регулятор раздела фаз (поз.LIRC 420 ) направляется в емкость Е-13. Уровень воды в газосепараторе Е-1 поддерживается в пределах 20-80 % шкалы прибора.

С верха газосепаратора Е-1 газ прямой гонки частично с газом прямой гонки с верха водоотделителя Е-2 поступает в абсорбер К-9 для очистки от сероводорода раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор моноэтаноламина с температурой до 45^оС через клапан-регулятор расхода (поз.FRС 243) с установки производства серы подается в абсорбер К-9. Насыщенный раствор моноэтаноламина с низа абсорбера К-9 насосом Н-29 (Н-29а) через клапан-регулятор уровня К-9 (поз.LIRСSA 439) откачивается для регенерации на установку производства серы.

Давление в абсорбере К-9 поддерживается газом из Е-1,2 не выше 3 ати (поз.PIR 322). Абсорбер К-9 имеет 15 тарелок клапанного типа и наверху смонтировано отбойное устройство. Температура в абсорбере К-9 - не выше 50 ^оС (поз.TIR 117).

С верха абсорбера очищенный прямогонный газ через подогреватель топливного газа Р-1, через фильтры Ф-6/1, Ф-6/2 поступает на форсунки печей П-1,2 в качестве топлива.

Из Е-1 бензин насосом Н-4/5/ через электродегидратор ЭД-4,используемый в качестве отстойника, направляется на установку гидроочистки Л-24-5 через расходомер поз. FIR 219. Уровень бензина в газосепараторе Е-1 (поз.LIRCA 419) поддерживается в пределах 20-80 % шкалы прибора, при повышении уровня до 90 % шкалы срабатывает сигнализация.

При сокращении расхода бензина на установку Л-24/5, что может привести к переполнению газосепараторов Е-1,2 и попаданию бензина на форсунки печей П-1,2, предусмотрена система сброса избытка бензина с линии выхода из ЭД-4 на прием сырьевого насоса Н-1 (Н-2). При повышении давления в линии откачки бензина (поз.PRCA 325) выше 3,5 ати и срабатывании звуковой сигнализации открывается клапан и производится сброс избытка бензина на прием сырьевого насоса Н-1 (Н-2). Часть бензина из Е-1 подается на орошение колонны К-1 через клапан-регулятор температуры (поз.TIRC 101).

Температура верха колонны К-1 поддерживается не выше 170 ^оС, (поз.TIRC 101), температура низа не выше 250 ^оС (поз.TIR 112.7). Давление в К-1 поддерживается не выше 2,0 кг/см² выводом газа из Е-1 (поз.PR 305).

Отбензиненное сырье с низа К-1 забирается насосом Н-3 (Н-3а) прокачивается через змеевики печей П-1,2,7, нагревается до температуры не выше 380 ^оС и поступает в атмосферную колонну К-2.

При отключении вакуумного блока можно направить отбензиненное сырье с выкида насоса Н-3 через вакуумный змеевик печи П-2 в колонну К-2 или в колонну К-1 в качестве горячей струи.

Загрузка печей отбензиненным сырьем регулируется клапаном-регулятором на потоках (поз.FRC 207,209, FIRCA 208,214).

Давление в колонне К-2 поддерживается не выше 3 ати (поз.РR 306). В целях наиболее полного извлечения продуктов в нижнюю часть колонны К-2 подается водяной пар. С верха К-2 бензиновая фракция в паровой фазе и водяной пар отводится для охлаждения и конденсации в воздушные конденсаторы холодильники АВЗ-1 /четыре секции/, АВЗ-3, погружной холодильник Х-2, через кожухотрубный холодильник Х-10, затем поступает в газосепаратор Е-2. Давление в газосепараторе Е-2 поддерживается не выше 3 ати и регулируется выводом газа через регулирующий клапан (поз.PIRC 320), установленном на газопроводе из Е-2. Уровень воды в Е-2 поддерживается в пределах 20-80 % шкалы прибора (поз.LIRC 432), уровень бензина в пределах 20-80 % шкалы прибора (поз.LIRA 435) и не выше 50 % шкалы прибора (поз.LIRA 440). После отстоя от воды часть бензина насосом Н-4а (Н-5а) подается на орошение ректификационной колонны К-2 (поз.FIR 236), а балансовое количество бензина через холодильник Х-3, через расходомер (поз.FIR 237) поступает в Е-1.

Температура верха К-2 не более 170 ^оС (поз.TIRC 102) поддерживается в зависимости от качества получаемой фракции бензина. В колонне К-2 имеется 40 тарелок желобчатого типа. С 3-й тарелки К-2 циркуляционное орошение насосом Н-6 (Н-7) через теплообменники Т-1,2, холодильник воздушного охлаждения АВЗ-2 подается на первую тарелку колонны К-2 через клапан-регулятор температуры верха К-2 (поз.TIRC 102). Над тарелкой вывода циркуляционного орошения смонтирована беспровальная /каскадная/ тарелка. Боковым погоном с 11 или 13 тарелок колонны К-2 отводится фракция дизельного топлива зимнего через клапан-регулятор температуры (поз.TIRC 115.6) и поступает в отпарную колонну К-7, которая имеет 8 ректификационных тарелок желобчатого типа. В колонне производится отпарка легких фракций от дизельного топлива зимнего, которые по шлемовой трубе возвращаются на 11 тарелку колонны К-2. Отпарка производится за счет подачи водяного пара в К-7 и тепла термосифона Т-17, подогреваемого за счет тепла дизельного топлива летнего. Дизельное топливо зимнее с низа колонны К-7 поступает в теплообменники Т-4, Т-3, затем насосом Н-8 (Н-7) откачивается через воздушный холодильник АВЗ-4 по клапану регулятору расхода (поз.FIRC 225), связанный с уровнем отпарной колонны К-7, в парк, а часть фракции после Н-8 подается через клапан-регулятор температуры (поз.TIRC 103) на орошение 11 и 13 тарелки колонны К-2. Боковым погоном с 21 или 23 тарелки колонны К-2 выводится дизельное топливо летнее через клапан-регулятор температуры (поз.TIRC 115.7) в отпарную колонну К-8, которая имеет 6 ректификационных тарелок желобчатого типа. В К-8 производится отпарка легких фракций за счет водяного пара, подаваемого вниз колонны. Дизельное топливо летнее с низа К-8, термосифон Т-17, теплообменник Т-5 насосом Н-9 /Н-10/ прокачивается через теплообменник Т-6, воздушный холодильник АВЗ-5 и направляется в парк по клапану-регулятору уровня (поз. LIRC 415), а часть фракции после теплообменника подается через клапан-регулятор температуры (поз. TIRC 104) на 25 тарелку в качестве промежуточного орошения.

Остаток с низа К-2 забирается насосом Н-13 /Н-14/ и прокачивается через теплообменники Т-13,12,11,10, холодильник Х-9/2, Х-9/1 клапан-регулятор уровня К-2 (поз.LIRCA 410) в парк или на установку АВТ-6.

При работе установки с отключенным вакуумным блоком остаток с низа колонны К-2 насосом Н-13 (Н-14, Н-28) прокачивается двумя параллельными потоками через теплообменники Т-13,12,11,10 и Т-16,15,14, потом потоки объединяются и через холодильники Х-9/2, Х-9/1 направляется в парк или на установку АВТ-6.

Вакуумный блок

С низа колонны К-2 часть мазута насосом Н-14/Н-28/ через расходомер (поз.FIR 214) подается в змеевик печи П-2, где нагревается до температуры не более 410 ^оС и поступает в вакуумную колонну К-3.

На верху вакуумной колонны К-3 поддерживается вакуум 600-720 мм рт.ст. (поз.PIRCA 311) с помощью пароэжекторных вакуумных насосов ЭЖ-1,2,3,4. Вакуумные насосы ЭЖ-1,2 и ЭЖ-3,4 подключены последовательно. Имеется возможность работы только одной вакуумной аппаратуры ЭЖ-1,2.

В концентрационной части вакуумной колонны К-3 имеется 4 клапанных тарелки, аккумулятор газойля, 4 тарелки струйно-направленного типа и отбойное устройство в виде пакетов из просечно-вытяжного листа.

В отгонной части имеются 4 тарелки желобчатого типа.

С верха колонны К-3 выводится пар, газы разложения, пары фракции дизельного топлива, которые через теплообменник Х-8 поступают в осушитель К-6. С низа осушителя К-6 фракция дизельного топлива насосом Н-16 (Н-17) подается в емкость Е-3, отстоявшаяся вода из Е-3 дренируется в емкость Е-13, а фракция дизельного топлива по расходомеру (поз.FIR 228) откачивается в линию дизельного топлива летнего.

С верха К-6 газы разложения и водяной пар отсасываются эжекторами первой ступени. Парогазовая смесь после 1,2,3 ступени эжекции конденсируется в поверхностном конденсаторе Х-11/1. С верхней части конденсатора несконденсировавшиеся газы отсасываются эжекторами четвертой ступени и поступают в поверхностный конденсатор Х-11/2. Несконденсировавшиеся газы с верха Х-11 поступают для сжигания в печь П-2. Конденсат с низа поверхностных конденсаторов Х-10 и Х-11 стекает самотеком в барометрический колодец. Вакуумный газойль выводится из аккумулятора колонны К-3 насосом Н-12,11. Часть вакуумного газойля после теплообменников Т-8,9 и холодильника АВЗ-6 возвращается на первую тарелку через клапан-регулятор температуры верха (поз.TIRC 108), а балансовое количество вакуумного газойля откачивается в парк.

С низа колонны К-3 гудрон насосом Н-14 /Н-28/ прокачивается через теплообменники Т-16,15,14, холодильники Х-9/2, Х-9/1 и через клапан-регулятор уровня (поз.LIRC 421) поступает в промпарк. После теплообменников Т-16,15 часть гудрона подается на битумную установку.

Можно направить мазут с низа колонны К-2 по перетоку через клапан-регулятор расхода (поз.FIRC 232) в колонну К-3, при этом вакуумный поток печи П-2 загружается сырьем с выкида насоса Н-3 (Н-3а).

Топливная система.

В качестве топлива для технологических установок для печей используют газ и мазут.

С верха водоотделителя Е-1 газ прямой гонки частично с газом прямой гонки с верха водоотделителя Е-2 поступает в абсорбер К-9 для очистки от сероводорода раствором моноэтаноламина (МЭА).

Раствор моноэтаноламина с температурой до 50 ^оС через клапан-регулятор расхода (поз.FRC 243) с установки "Элементарная сера" подается в абсорбер К-9. Насыщенный раствор МЭА с низа К-9 насосом Н-29 ( Н-29а ) через клапан-регулятор уровня К-9 (поз.LIRCSA 439) откачивается на регенерацию на установку производства серы.

Давление в абсорбере поддерживается газом из Е-1,2. Абсорбер К-9 имеет 15 тарелок клапанного типа и наверху смонтировано отбойное устройство.

Давление в Е-1,2 поддерживается минимальным, исходя из условий нормального горения форсунок, т.к. повышение давления в Е-1,2 приводит к повышению давления в К-1, К-2 и снижению отбора.

Имеется возможность подачи на форсунки печей сухого газа из магистрального трубопровода. Сухой газ из магистрального трубопровода через клапан-регулятор давления "после себя" (поз.PIRС 322) совместно с очищенным прямогонным газом из газоводоотделителей Е-1,2 поступает через подогреватель газа Р-1, фильтры Ф-6/1, Ф-6/2 на форсунки печей П-1,2.

Сухой газ разрешается потреблять при давлении в магистральной линии не менее 3 ати.

Жидкое топливо к печам подается насосом Н-25, который забирает топливо из топливного мерника Е-6 и подает через фильтры Ф-3/1, Ф-3/2 на форсунки, а избыток направляется в Е-6.

Закачка мазута в Е-6 производится после холодильника остатка с температурой не выше 100 ^оС или остатка висбрекинга с установки “Висбрекинг гудрона” по линии сброса избытка подачи топлива с печи П-4.. Емкость Е-6 снабжена сигнализацией предельного уровня. Уровень в емкости Е-6 не более 75 % шкалы прибора (поз.LIA 429). При повышении уровня до 80% шкалы прибора срабатывает звуковая и световая сигнализация.

Перед закачкой топлива необходимо сдренировать конденсат из Е-6 через поворотный сифон.

Факельная система

На установке имеется факельная система.

В общий факельный коллектор диаметром 400 мм заведены сбросы ППК со шлемовой трубы колонн К-1,2,9, емкостей Е-1,2,3, подогревателя Р-1 и продувки коллектора газообразного топлива на форсунки печи П-1,2.

На каждом предохранительном клапане имеется байпасная линия.

По общему коллектору сбросы углеводородных газов поступают в факельную емкость Е-15. Из емкости Е-15 углеводородные газы сбрасываются в факельный коллектор установки “Висбрекинг”. На факельном трубопроводе на выходе из Е-15 имеется задвижка, которая должна быть постоянно открыта, опломбирована и установлена штурвалом вниз, чтобы исключить самопроизвольное закрытие ее клином при неисправной задвижке.

Общую задвижку разрешается закрывать только во время ремонта, для постановки заглушки на факельной линии.

Откачка конденсата из Е-15 производится центробежными герметичными насосами Н-30, 30а.

Порядок работы насосов

1) Сброс углеводородных газов в факельную систему не производится.

Факельная система заполнена топливным или инертным газом или углеводородным газом. Факельная емкость Е-15 и насосы жидкостью не заполнены. Задвижки на приеме насосов Н-30,30а и вентили на линии отвода газов с выкида насосов в Е-15 находятся в открытом положении. Электрозадвижки на выкидах насосов закрыты.

2) Происходит сброс углеводородных газов в факельную систему.

В емкости Е-15 появляется конденсат, который по всасывающему трубопроводу поступает в оба насоса и заполняет их. Отвод газовой фазы происходит из нагнетательных линий насосов в сепаратор Е-15 по трубопроводу диаметром 25 мм, через дросселирующую шайбу с отверстием в 10 мм.

В факельном сепараторе Е-15 продолжается накопление жидкости. Жидкость достигает уровня откачки (30 % шкалы уровнемера LIRA 434а). Автоматически включается рабочий насос Н-30, открывается задвижка на нагнетании. Если уровень продолжает повышаться и достигает максимального уровня (90 % шкалы уровнемера поз.LIRA 434б) дается команда на включение резервного насоса Н-30а и открывается электрозадвижка на линии нагнетания резервного насоса. В результате откачки количество жидкости в сепараторе Е-15 уменьшается, при достижении минимального уровня 10 % шкалы прибора насос (насосы) автоматически выключаются и закрываются электрозадвижки на нагнетании.

Предусмотрена аварийная остановка насосов со щита в операторной.

Факельная система должна находиться в исправном состоянии. Состояние системы должно проверяться ежевахтно старшим оператором, о чем делается запись в вахтовом журнале.

Факельная линия в зимних условиях должна проверяться на проходимость каждые сутки, а при понижении температуры ниже минус 15 ^оС ежевахтно, о чем делается запись в вахтовом журнале.

В случае резкого повышения давления и необходимости сброса газа на факел сообщается диспетчеру завода, работникам факела по телефону 31-18, 38-18 и с их разрешения производится сброс на факел.

Сброс газа на факел разрешается производить только при создавшейся аварийной ситуации, если ранее принятые меры по снижению давления не дали нужных результатов.

Схема подачи аммиачной воды в бензиновые конденсаторы.

На установке АВТ-2 смонтирована система подачи аммиачной воды в шлем колонн К-1,2. Назначение - снижение скорости коррозии, которой подвергаются детали конденсаторов, выходные коллекторы, трубопроводы, водоотделители. Схема включается в работу после пуска установки и вывода ее на нормальный режим. Порядок включения следующий:

1. Проверить готовность всей схемы, исправность вентилей и трубопроводов, наличие раствора аммиачной воды, исправность дозировочного насоса.

2. Включается в работу дозировочный насос для подачи аммиачной воды в шлемовые трубы колонн К-1,2. Пуск насоса производится при открытых вентилях на выходном трубопроводе у насоса и у шлемовых труб, а также на приемном трубопроводе у насоса и у Е-12. Пуск на закрытые вентили на выкиде насоса приведет к сбросу предохранительных клапанов и выводу насоса из строя.

Подача аммиачной воды производится только в шлемовые трубы К-1,2 и в таком количестве, чтобы рН подтоварной воды был в пределах 7,5-8,5.

Запрещается установка манометров с деталями из медных сплавов, а также бронзовых вентилей на линиях аммиачной воды. рН воды определяется оператором индикаторной бумагой через каждые 2 часа, отбор проб воды производится из линии сброса воды с Е-1,2.

Регулировка подачи аммиачной воды производится ходом плунжеров дозировочного насоса.

3. При работе насоса следить за наличием масла в редукторе.

4. Смену масла производить через каждые 300 часов работы насоса.

5. Движущие части насоса должны быть ограждены.

6. Категорически запрещается производить регулировку ходов при работающем насосе.

7. При остановке установки схема подачи аммиачной воды выключается за 3 часа до остановки установки и перекрываются все вентили насосов и трубопроводов.

Для того, чтобы в зимнее время не замерзал аммиачный раствор в трубопроводах и в Е-12 проведен пароспутник по линии подачи аммиачной воды в шлемовые трубы колонны К-1,2 и имеются паровые змеевики в Е-12. Нельзя допускать нагрева аммиачной воды выше 30 ^оС, во избежание потерь аммиака.

Система подачи раствора отработанной щелочи

С целью уменьшения коррозии оборудования на установке имеется схема подачи раствора отработанной щелочи. Отработанная щелочь вступает в реакцию с хлористым водородом, образующимся в результате гидролиза хлористых солей кальция и магния, с сероводородом и другими агрессивными веществами, образующимися при переработке сырья.

На основании опытных данных установлено, что подача щелочи в конденсат (нефть) должна составлять 20-40 г/т.

Раствор отработанной щелочи 2-5 % концентрации закачивается из реагентного хозяйства по щелочной линии в емкость Е-9. После закачки линия продувается воздухом из реагентного хозяйства в емкость Е-9 и отглушается у задвижки емкости.

Закаченный в емкость раствор отработанной щелочи разбавляется водой до концентрации 2-2,5 % масс.

Вода закачивается в емкость с выкида насоса Н-18. Количество закачиваемой воды в емкость Е-9 для разбавления щелочи определяется по расчету и контролируется по уровню.

Вода для разбавления может закачиваться в емкость и до приема концентрированной щелочи /отработанной/ в количестве, соответствующему количеству, предлагаемому для приема концентрированного раствора.

После закачки воды, водяная линия отключается задвижками, вода из нее дренируется и при необходимости отглушается.

Во избежание повышения давления в емкости выше атмосферного емкость оборудована воздушником. Уровень раствора в емкости контролируется пьезометрическим уровнемером (поз.LR 427,428). Для предотвращения переполнения емкости при закачке или разбавлении раствора водой смонтирована линия с верхней части емкости.

Для обеспечения равномерной концентрации раствора по всей высоте емкости предусмотрена циркуляция раствора по схеме: низ емкости насос Н-22 верх емкости. Подача раствора щелочи производится дозировочным насосом Н-20, Н-21 в линию сырья на выходе из ЭД-3.

Необходимая доза подачи раствора в нефть устанавливается после расчета, с учетом концентрации раствора в емкости Е-9. Регулировка подачи производится изменением хода поршня насоса.

Система сбора сточных вод

Для сбора сточных вод с сальников центробежных насосов, с низа К-6, с Е-1,2 и воды после эжектора, для улавливания содержащихся в них нефтепродуктов, в целях ликвидации сбросов в канализацию, на установке внедрена схема с использованием небольшой подземной емкости на приеме насоса Н-18 (Н-19). Сточные воды со всех центробежных насосов поступают в общий коллектор и собираются в отдельный бачок, установленный в холодной насосной ниже уровня пола.

Далее воды, содержащие нефтепродукт, перетекают в емкость Е-13 на приеме центробежного насоса Н-18,19 и под давлением до 15 ати. закачиваются в электродегидраторы ЭД-1,2,3. Для нормальной работы насоса и откачки поддерживается определенный уровень в бачке на приеме насоса с помощью прибора РУКЦ и клапана-регулятора на выкиде насоса (поз.LIRCA 426). Звуковая сигнализация уровня в емкости Е-13 срабатывает при 80 % шкалы прибора.

Вода с низа осушителя К-6 откачивается в баромколодец насосом Н-16. Из баромколодца вода перетекает в бачок на прием Н-18.

Для пуска и нормальной работы системы сбора вод необходимо:

1. Подготовить схему, открыть воду из ящика холодильника остатка на прием насоса для его залива.

2. Пустить насос, после набора давления открыть приемную задвижку из бачков и убедившись, что насос развивает необходимое давление, открыть выкидную задвижку.

3. В случае отказа регулятора уровня в бачке на прием насоса, закрыть задвижку стока в канализацию в холодной насосной.

4. При нормальной работе системы задвижка воды в канализацию должна быть закрыта.

3. Характеристика перерабатываемого сырья

№ п/п	Наименование сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции	Номер ГОСТ, ОСТ, ТУ	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма	Область применения
1	2	3	4	5	6
1.	Нефть для нефтеперерабатывающих предприятий	ГОСТ 9965-76	1.Концентрация хлористых солей, мг/дм3 , не более 2.Массовая доля воды, %, не более 3.Массовая доля мехпримесей, %, не более 4.Давление насыщенных паров, Кпа (мм рт. ст.), не более	Норма для групп1 2 3 100 300 900 0,5 1,0 1,0 0,05 0,05 0,05 66,7 66,7 66,7 (500) (500) (500)	Сырье установки
2.	Конденсат газовый стабильный	ОСТ 51.65-80	1.Давление насыщенных паров, Кпа (мм рт.ст.), не более 2.Массовая доля воды, %, не более 3.Массовая доля хлористых солей, мг/дм3, не более 4.Массовая доля общей серы, %, не более 5.Массовая доля мехпримесей, %, не более 6.Массовая доля сероводорода, %, не более 7.Плотность при 20 оС, кг/дм3	Норма для групп 1 2 66,7 66,7 0,1 0,5 10 100 не нормируется, определение обязательно 0,005 0,05 0,03 0,03 не нормируется, определение обязательно	Сырьё установки
3.	Конденсат газовый подготовленный		1.Содержание хлористых солей, мг/л, не более 2.Содержание воды, %масс., не более	5,0 0,4
4.	Нефть подготовленная		1.Содержание хлористых солей при подготовке сырых нефтей с содержанием солей до 900 мг/дм3, мг/дм3, не более 2. Содержание хлористых солей при подготовке сырых нефтей с содержанием солей до 900 мг/дм3 с добавлением ловушечного продукта, мг/дм3, не более 3.Содержание воды, %масс., не более	12,0 15,0 0,4
5.	Нестабильный бензин установки “Висбрекинг гудрона”		1.Фракционный состав начало кипения, оС конец кипения, оС	Не норм. Не норм.	Компонент сырья. Анализируется на установке “Висбрекинг гудрона”
6.	Газовый бензин с В-20		1.Фракционный состав начало кипения, оС конец кипения, оС	Не норм. Не норм.	Компонент сырья
7.	Керосино-газойлевая фракция	ТУ 0251-066-05766801-97	1.Плотность при 20 о С, г/см3, в пределах 2.Массовая доля серы, %, не более 3.Массовая доля воды 4.Температура вспышки в закрытом тигле, оС, не ниже 5.Температура начала кипения, оС, не ниже 6.Температура застывания, оС, не выше	0,850-0,870 2,0 следы 75 180 плюс 10	Компонент сырья, анализируется каждая поступающая партия. Результаты анализов в ОТК-ЦЗЛ.
8.	Нефтеловушечный продукт		1.Содержание воды, %масс., не более	2,0	Компонент сырья
8.	Деэмульгатор Девон-1В водорастворимый	ТУ 12683932-02-2-92	1.Внешний вид 2.Плотность при 20 оС, г/см3 3.Температура застывания, оС, не выше 4.Массовая доля активного вещества, %, не менее 5.Деэмульгирующая активность, %, не менее	Жидкость темно-коричневого цвета 0,860-0,960 минус 30 30 95	Анализируется заводом-изготовителем
9.	Деэмульгатор Девон-1Н нефтерастворимый	ТУ 12683932-02-2-92	1.Внешний вид 2.Плотность при 20 оС, г/см3 3.Температура застывания, оС, не выше 4.Массовая доля активного вещества, %, не менее 5.Деэмульгирующая активность, %, не менее	Жидкость темно-коричневого цвета 0,860-0,960 минус 30 25 95	Анализируется заводом-изготовителем
10.	Деэмульгатор Ликанол	ТУ 0258-001-23334465-93	1.Внешний вид 2.Массовая доля активного вещества, %, не менее 3.Плотность, г/см3 4.Кинематическая вязкость при 20 оС, мм2/с, не более 5.Температура застывания, оС, не выше	Однородная вязкая жидкость коричневого цвета 95 1,05-1,08 550 минус 25	Анализируется заводом-изготовителем
11.	Деэмульгатор Дипроксамин 157-65М	ТУ 38.101128-87	1.Внешний вид 2.Массовая доля основного вещества, % 3.Температура помутнения 1 %-ного раствора продукта в дистиллированной воде, оС, в пределах 4.Массовая доля азота, %, в пределах 5.Вязкость кинематическая при 20 оС, мм2/с (сСт), не более	Прозрачная однородная жидкость без инородных включений 63-67 28-35 0,31-0,38 40	Анализируется заводом-изготовителем
12.	Газ прямой перегонки		1.Компонентный состав содержание углеводородов С5 и выше, %масс., не выше	10,5	Печное топливо
13.	Газ прямой гонки очищенный		1.Компонентный состав содержание углеводородов С5 и выше, %масс., не выше 2.Содержание сероводорода, %масс., не более	10,5 0,1	Печное топливо
14.	Бензин прямой гонки		1.Фракционный состав начало кипения, оС конец кипения, оС, не выше 2.Содержание воды, %масс.	По заданию 180 отсутствие	Сырье установки гид-роочистки Л-24-5
15.	Фракция дизельного топлива зимнего		1.Фракционный состав начало кипения, оС, не ниже 50 % перегоняется при температуре, оС, не выше 96 % перегоняется при температуре, оС, не выше 2.Содержание сероводорода 3.Содержание серы, %масс.	130 250 340 отсутствие не норм.	Сырье установок гидроочистки Л-24-5,7
16.	Фракция дизельного топлива летнего		1.Фракционный состав начало кипения, оС, не ниже 50 % перегоняется при температуре, оС, не выше 96 % перегоняется при температуре, оС, не выше 2.Содержание сероводорода, %масс. 3.Содержание серы, %масс.	140 280 360 отсутствие не норм.	Сырье установок гидроочистки Л-24-5,7
17.	Смесь фракций дизельного топлива летнего и зимнего		1.Фракционный состав начало кипения, оС, не ниже 50 % перегоняется при температуре, оС, не выше 96 % перегоняется при температуре, оС, не выше 2.Содержание сероводорода, %масс.	130 280 360 отсутствие	Сырье установок гидроочистки Л-24-5,7
Примечание: По заданию допускается выработка фракции дизельного топлива с пониженным выходом до 360 оС, но не ниже 90 %.
18.	Газойль вакуумный		1.Плотность при температуре 20оС, не более 2.Фракционный состав начало кипения, оС, не ниже до 360 оС выкипает, %об., не более конец кипения, оС, не выше 3.Цвет, ед. ЦНТ, не более 4.Содержание сернокислотных смол, мг на 100 см3 продукта, не более 5.Содержание воды, %масс.	0,9 250 30 480 2,5 13 отсутствие	Сырье установки каталитического крекинга
19.	Остаток прямой перегонки нефти (конденсата) - мазут		1.Вязкость условная при 80 оС, ВУ 2.Температура вспышки, оС, не ниже 3.Фракционный состав выход до 360 оС, %об.	Не норм. 110 по заданию	Компонент топочного мазута
20.	Гудрон для окисления		1.Вязкость условная при 80 оС с диаметром отверстия 5 мм, сек. 2.Температура вспышки, оС, не ниже	5-40 220	Сырье битумной установки
21.	Сырье для получения нефтебитумов		1.Вязкость условная при 80 оС с диаметром отверстия 5 мм, сек	20-40	Сырье битумной установки
22.	Раствор щелочи		1.Концентрация щелочи, %масс.	15-20	Применяется для борьбы с коррозией, анализируется в реагентном хозйстве.
23.	Раствор отработанной щелочи		1.Концентрация щелочи, %масс.	2-5	Применяется для борьбы с коррозией
24.	Раствор аммиачной воды		1.Содержание аммиака, %масс.	2-4	Применяется для борьбы с коррозией
25.	Сточные воды с установки		1.Содержание нефтепродуктов, мг/л, не более 2.Содержание сульфидов, мг/л, не более 3.рН 4.Содержание фенола, мг/л, не более 5.Содержание азотаммонийных солей, мг/л, не более 6.Содержание мехпримесей, мг/л, не более	500 20 7,0-8,5 10 25 60
26.	Эмульсионные стоки с ЭД-1-4		1.Содержание нефтепродуктов, мг/л, не более 2.Содержание сульфидов, мг/л, не более 3.рН 4.Содержание фенола, мг/л, не более 5.Содержание азотаммонийных солей, мг/л, не более 6.Содержание мехпримесей, мг/л, не более	500 не норм. 7,0-8,5 5 не норм. 60
27.	Инертный газ (азот)		1.Содержание кислорода, %об., не более	0,5	Применяется для продувки аппаратов и трубопроводов
28.	Технологический конденсат из Е-1, Е-2		1.Содержание железа 2.Содержание хлоридов 3.рН	Не норм. Не норм. Не норм.
29.	Раствор моноэтаноламина насыщенный		1.Содержание сульфидов, %масс. 2.Концентрация МЭА, %масс., не менее	Не норм. 8,0
30.	Раствор МЭА регенерированный		1.Содержание сульфидов, %масс. 2.Концентрация МЭА, %масс., не менее	1,0 8,0	Применяется для очистки газа прямой перегонки от сероводорода
31.	Дымовые газы		1.Содержание кислорода, %об., не более 2.Содержание окиси углерода, мг/м3, не более 3.Содержание двуокиси серы, мг/м3, не более 4.Содержание окислов азота, мг/м3, не более 5.Содержание углеводородов, мг/м3, не более	7,0 184 195 243 8,5

4. Технологический регламент процесса

Ведение технологического процесса

Обслуживающий персонал установки перед началом каждой смены производит осмотр и проверку исправности действия вентиляционных установок и не реже 1 раза в смену, проверку исправности состояния противопожарного оборудования, паротушения и наличия надлежащего давления воды и пара в системах с записью в вахтовом журнале.

Обслуживающий персонал ведет режим работы строго по нормам технологического режима и технологической инструкции.

Во время работы установки необходимо обеспечивать контроль за давлением и вакуумом в аппаратах. Показания КИП, находящихся на щите в операторной, должны периодически проверяться дублирующими приборами, установленными непосредственно на аппаратах.

Основные показатели режима работы установки указаны в нормах технологического режима. Обслуживающий персонал должен поддерживать режим в пределах норм технологического режима, не допуская отклонения от них.

Режим работы установки нужно вести плавно. Работа установки контролируется на основании КИП и результатов лабораторных анализов.

Резкое изменение температурного режима может привести к деформации трубопроводов, аппаратов, пропуску во фланцевые соединения. Устранения пропусков в резьбовом, фланцевом соединении на работающих насосах, трубопроводах, колонн и другого оборудования без их отключения и полного освобождения от нефтепродуктов и газов не разрешается.

Технологи должны четко знать принцип работы клапанов-регуляторов. При отсутствии воздуха КИП технологи должны правильно перейти на ручную регулировку, т.е. регулировать режим байпасной задвижкой или задвижкой перед клапаном.

5. Материальный баланс ЭЛОУ-АВТ-2

Наименование нефтепродукта	количество	наименование нефтепродуктов	по плану	фактически
	по плану	фактически		количество	% выхода	количество	% выхода
Принято в переработку Конденсат Оренбург. сырой Конденсат Н-Уренг. сырой Нефть привозная сырая Вакуумный газ. (дистил)сырой Нефть Угленосная сырая Конд. стаб. газ. Астрах. сырой Термогазойль с НУНПЗ Нефть Тюмень сырая ИТОГО нефти сырой Нефть Угленосная обессол. Конденсат Оренбург.обессол. Конденсат Н-Уренг.обессол. Вакуумный газ.(дистил)обессол. Конд. Краснодар. обессол Термогазойль Нефть Тюмень обессол. Дистиллят газового конденс. Тяжелый нефтяной остаток Конд.стаб.газ.Астрах.обессол. Нефть привозная обессол. Дистиллят нефтяной ИТОГО нефти обессоленной Потери от обессол. Бензин висбрекинга Бензин незащелоченный Нефтеловуш.продукт Бензин нестаб.С-100 Всего сырья	1080000 180000 59000 6100 1325100 58924 1078597 179766 0 6100 1323387 1713 36550 0 1359937	1145769 31248 338 7140 31735 24518 7532 1210 1249490 31694 1144277 31207 7131 0 19059 1209 5313 1642 24486 338 21391 1287747 1626 32966 502 0 142 1321357	Получено из переработки Бензин прямой гонки Бензин п/г Оренбург.конд. Бензин п/г привозн.нефти Бензин п/г Н-Уренг.конд. Бензин п/г Угленосной нефти Бензин п/г Астрах.конд. Бензин п/г Термогазойля Бензин п/г Тюменьской нефти Бензин п/г Дистил.газ.конд. Бензин п/г Тяж.нефт.остатка Бензин п/г Дистиллят нефтяной Смесь фр.диз.топлива л и з в т.ч Астрах.конд. в т.ч Оренбург.конд. в т.ч Н-Уренг.конд. в т.ч Дистиллят нефтяной в т.ч Термогазойля в т.ч Тяж.нефт.остатка в т.ч Угленосной нефти в т.ч Вакуумный газ.(дистил) в т.ч Тюменьской нефти в т.ч привозн.нефти в т.ч Дистил.газ.конд. ИТОГО светлых Компонент бензина АВТ-2 Газ прямой гонки Мазут ПГ Фр. Дизтоплива летнего Остаток АВТ-2 Потери	477813 391316 80890 5302 305 483272 393700 67570 2562 19440 961085 34110 29795 329322 1820 3805 1359937	36,28 45,00 9,00 5,00 36,50 37,59 42,00 32,99 72,62 2,58 2,25 24,88 ,14 ,29 102,76	491233 451307 88 14825 3169 14314 952 206 4211 492 1669 448501 7252 391999 11080 14669 8350 723 10459 2859 388 146 576 939734 31366 31011 307989 1623 5933 3701 1321357	39,44 26,00 47,51 10,00 58,46 5,00 17,04 79,26 29,96 7,80 29,60 34,26 35,50 68,58 42,00 44,03 33,00 40,09 32,09 43,05 10,84 72,98 2,44 2,41 23,92 ,20 ,46 ,29 102,61

6. Основное оборудование и правила его эксплуатации

Обслуживание электродегидраторов

При обслуживании электродегидраторов необходимо поддерживать определенное значение следующих параметров:

температура сырья в электродегидраторах;

давление в электродегидраторах;

напряжение и сила тока;

уровень между фазами (вода - нефть).

Температура в электродегидраторах должна быть оптимальной, чтобы обеспечить полное удаление воды и солей, когда достигается наиболее одинаковое изменение плотностей воды и сырья.

При повышении температуры увеличивается электрическая проводимость сырья и сила тока. Кроме того, усложняются условия работы изоляторов.

Давление должно быть таким, чтобы легкие фракции удерживались в жидкой фазе и не допускалось образование газовых подушек в электродегидраторах.

Буйковые выключатели на электродегидраторах должны быть исправлены и автоматически отключаться при снижении уровня жидкости в электродегидраторах.

Напряжение и сила тока должны быть оптимальными.

Сила тока зависит от содержания воды, кислотности воды, расстояния уровня воды от нижнего электрода и природы сырья.

С увеличением содержания воды в электродегидраторе, увеличением кислотности воды, приближением воды к нижнему электроду сила тока - увеличивается.

Для обеспечения глубокого обессоливания сырья большое значение имеет величина напряженности электрического поля. Поэтому к электродам электродегидраторов (особенно последней ступени) целесообразно подавать возможно большее напряжение 33 и 44 кВ.

Уровень между фазами “вода - сырье” должен поддерживаться нормальным, чтобы не допускать дренирование сырья с водой и не допускать уровня воды более, чем на 300 мм над маточником ввода сырья в электродегидратор.

рН дренируемой воды должен быть равным примерно 7.

При ненормальной работе электродегидраторов, как то: снижение давления, высокий уровень воды, пробой проходного или подвесного изоляторов, - защитная аппаратура отключает данный дегидратор.

В этом случае приступить к выяснению причин отключения, предварительно сообщив об этом администрации установки или производства.

Обслуживание колонн и емкостей

Назначение ректификационных колонн - разделение конденсата (нефти) и продуктов ее перегонки на фракции, служащие для приготовления товарных топлив.

От режима работы ректификационных колонн в значительной степени зависит глубина отбора светлых нефтепродуктов и качество получаемых фракций (четкость разделения).

При обслуживании следует обратить внимание на температурный режим по колонне - температура низа, верха, зоны питания, зоны вывода боковых погонов, а также на давление в колонне. При повышении давления в колонне уменьшается отгон легких фракций и для достижения того же отгона при повышении давления требуется повышение температуры продукта внизу колонны. Поэтому давление в колоннах должно быть минимальным.

В колонны К-2, К-3, К-7,8 через маточники подается пар. Перед подачей пара необходимо сдренировать конденсат из линии и только после этого открывать пар в маточник.

Недопустимо повышение уровня внизу колонны выше максимального, так как повышение уровня до зоны питания может привести к забросу остатка наверх колонны и выпуску бракованной продукции. Уровень внизу колонны контролируется по приборам на щите, а также периодически должен проверяться оператором по колонке уровнемера на колонне.

При обслуживании водоотделителей и емкостей основное внимание обращается на правильность работы уровнемеров, работе автоматических дренажей из Е-1, Е-2, Е-3.

Все колонны работают под избыточным давлением, кроме колонны К-3, поэтому в случае нарушения герметизации может происходить газовыделение в атмосферу.

При приеме вахты старший оператор и оператор осматривают все аппараты и в течение вахты организуют постоянный контроль за их состоянием членами бригады.

Колонна К-1

Давление в предварительном испарителе К-1 регулируется путем полного сжигания газа в печах и путем увеличения или уменьшения потока через конденсаторы, а также количеством подаваемой в конденсаторы воды. Давление в колонне должно быть по возможности минимальным и обеспечивать устойчивую работу печного насоса.

Температура верха колонны должна обеспечивать получение бензина нормального качества по концу кипения. Уровень должен быть нормальным и регулироваться клапаном-регулятором типа ВЗ, установленным на линии загрузки сырья на установку.

При отсутствии воздуха КИП на клапан, он будет полностью открытым и при этом возможно переполнение колонны сырьем. Низкий уровень может привести к срыву печного насоса. Время пропарки и промывки колонны для ремонта 24 часа.

Атмосферная колонна К-2

С целью лучшего отбора легких фракций давление в колонне необходимо держать, по возможности, минимальным. Давление регулируется путем полного сжигания газа в печах.

Температура верха колонны регулируется автоматически подачей циркуляционного орошения, количество которого устанавливается от качества получаемого бензина.

Предусмотрена подача острого орошения.

Температура низа колонны определяется температурой сырья на выходе из печи.

Уровень внизу колонны регулируется откачкой мазута мимо вакуумной печи. Загрузка в вакуумную печь поддерживается постоянно регулятором загрузки печи.

Уровень в колонне должен быть средним, то есть нормальным. Низкий уровень приводит к недобору светлых нефтепродуктов, повышение уровня - к потемнению продуктов, к браку.

В низ колонны подается водяной пар. Подачей пара регулируется качество дистиллятов и их отборы. Регулировку паром можно производить осторожно при постоянном контроле за качеством получаемых дистиллятов.

Если пар подается в недостаточном количестве, снижается отбор светлых нефтепродуктов, фракция дизельного топлива остается в мазуте. Излишняя же подача пара не дает ничего, кроме его перерасхода

Поэтому пар в колонну необходимо подавать путем постепенного открывания задвижки. При достижении нормального режима, когда установится хороший отбор и качество дистиллятов, необходимо установить постоянный расход. Частое изменение парового режима нежелательно.

Время пропарки и промывки колонны для ремонта - 24 часа.

Колонны К-7, К-8

С целью лучшей отпарки легких фракций от фракции дизельного топлива зимнего и фракции дизельного топлива летнего давление в колоннах необходимо держать минимальным.

В низ колонны подается водяной пар. Подачей пара регулируется начало кипения фракции дизельного топлива зимнего и дизельного топлива летнего.

Уровни низа колонн регулируются откачкой соответствующих продуктов.

Время пропарки и промывки колонны для ремонта - 24 часа.

Вакуумная колонна К-3 и осушитель К-6

Для регулирования режима вакуумной колонны необходимо постоянно следить за величиной вакуума и при возможности держать его выше. Это достигается путем подачи пара на эжекторы, подачей пара в конденсатор, постоянной откачкой вакуумного газойля и гудрона. Уровни внизу колонны и осушителя должны быть нормальными. Качество гудрона и полный отбор вакуумного газойля от мазута зависит от температуры на выходе из печи и от количества подаваемого в колонну пара. Увеличение подачи пара в колонну производится только тогда, когда нет возможности поднять вакуум.

Температура верха колонны К-3 регулируется подачей острого орошения.

Время пропарки и промывки колонны для ремонта - 24 часа.

Водоотделитель Е-1 и Е-2

Уровни воды и бензина в водоотделителе регулируются автоматически регуляторами уровня, в случаях их неисправности необходимо перейти на ручную регулировку. Переполнять водоотделители бензином нельзя, так как бензин по газовой линии может попасть на печь.

Держать высокий уровень воды тоже нельзя, так как вода вместе с бензином попадает по линии орошения в колонны К-1, К-2 и резко возрастает давление в системе.

Дренирование бензина вместе с водой не разрешается.

Время пропарки и промывки колонны для ремонта - 24 часа.

Эксплуатация печей

Технологические печи П-1,2 и П-4 предназначены для нагрева конденсата, нефти или их смесей.

Печи П-1, П-2 обвязаны по следующей схеме:

Печь П-1 загружается двумя потоками. Первый поток проходит через конвекционную часть печи, северный боковой экран и часть потолочного экрана. Второй поток проходит через конвекционную часть печи, южный боковой экран и часть потолочного экрана.

Печь П-2 загружается двумя потоками: третьим и вакуумным. Третий поток проходит через конвекционную часть печи, южный боковой экран. Вакуумный поток прокачивается через подовый, потолочный и северный боковой экран.

Первый, второй потоки из П-1 и третий поток из П-2 соединяются на выходе из печи и с температурой не выше 380 ^оС поступают в колонну К-2.

Вакуумный поток печи П-2 предназначен для нагрева мазута с низа колонны К-2 до температуры 400 - 410 ^оС и подается в вакуумную колонну К-3.

Имеется возможность работы только атмосферной части или по перетоку без насоса Н-13 (Н-28). В этом случае вакуумный поток переводится на нагрев потока конденсата, нефти или их смеси, который нагревается и поступает в атмосферную колонну вместе с первым, вторым и третьим потоком.

Имеется возможность подачи третьего и вакуумного потока (при загрузке потоков конденсатом или нефтью) в качестве горячей струи в колонну К-1, оба вместе или только вакуумный поток.

Газовым топливом печи П-1,2 обеспечиваются из собственной системы из Е-1,2 или из заводской системы. На трубопроводах газового топлива к форсункам печей П-1,2 установлена электроприводная задвижка с пультом управления со щита оператора. Для продувки газового коллектора, каждый коллектор печи через задвижку связан с факельным трубопроводом.

С целью увеличения производительности установки отбензиненная нефть, конденсат или их смесь подогревается в печи П-4.

Описание схемы П-4

Отбензиненная нефть, или конденсат, или их смесь с низа колонны К-1 с температурой 150-220 ^оС отдельным потоком насосом Н-3(Н-3а) подается в печь П-4. Печь П-4 - двухпоточная, шатрового типа. Потоки регулируются клапанами-регуляторами (поз. FIRCA 271, FIRCA 272), смонтированными на каждом потоке. На выходе из печи П-4 потоки объединяются и с температурой не выше 380 ^оС совместно с потоками печей П-1,2 поступают в колонну К-2.

Топливный газ из заводской сети поступает в сепаратор С-4, где сконденсировавшаяся жидкость отделяется от газа. Конденсат из С-4 через клапан-регулятор уровня (поз.LV 480) выдавливается в факельную емкость Е-15.

Сепаратор С-4 оборудован двумя уровнемерами (поз. LIRC 480, LIR 481). Газ из С-4 направляется в подогреватель топливного газа Т-19, где подогревается водяным паром, и через фильтры Ф-5/1 (Ф-5/2) через клапан-регулятор давления PV 400 подается к основным и пилотным горелкам печи П-4.

Давление топливного газа перед основными горелками печи поддерживается регуляторами температуры продукта на выходе из печи П-4 (TIRC 201 - северная сторона и TIRC 202 - южная сторона). Клапаны регуляторов установлены на линиях подачи топливного газа к горелкам на северную и южную сторону.