Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРЦИИ

ДП.151001.07.15.10.ПЗ ИАТ

“Кронштейн”

Технологический процесс механической обработки

Зав. отделением: Руководитель:

Гладков Г.А. Альховка С.А.

Дата__________ Дата__________

Подпись_______ Подпись_______

Зав. циклом: Студент:

Станицкая М.C. Ладыгин К.А.

Дата__________ Дата__________

Подпись_______ Подпись_______

Оглавление

1. Разделительный лист «ОБЩАЯ ЧАСТЬ»

1.1 Ведение

1.2 Конструкция и служебное назначение детали

1.2.1 Краткое описание сборочной единицы, в которую входит деталь

1.2.2.Конструкция детали

1.3 Материал детали и его свойства

1.4 Анализ технологичности

1.4.1 Расчет на технологичность

1.4.2 Качественный анализ технологичности

1.5 Выбор и обоснование типа производства

2. Разделительный лист «ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ»

2.1 Определение количества детали в партии

2.2 Анализ заводского технологического процесса

2.3 Краткая характеристика разрабатываемого технологического процесса

2.4 Выбор вида заготовки и ее способ получения

2.5 Расчет припусков

2.6 Выбор оборудования

2.7 Выбор приспособлений и режущих инструментов

2.8 Методы и средства контроля детали

2.9 Расчет режимов резания

2.10 Нормирование операции

2.11 Расчет и кодирование программ на заданные операции их контроль.

2.12 Запись программ на программоноститель и их контроль

2.13 Описание последовательности наладки станка с ЧПУ

2.14 Оценка прогрессивности разрабатываемого технологического процесса

3. Разделительный лист «РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ»

3.1 Описание работы спроектированного приспособления и обоснование выбранной конструкции

3.2 Расчет приспособления на усилие зажима, расчет погрешности базирования

4. Разделительный лист «ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ»

4.1 Организация работы участка станков

4.2 Организация технического обслуживания и ремонта станков

5. Разделительный лист «ОХРАНА ТРУДА»

5.1 Организационно-правовые вопросы охраны труда

5.2 Мероприятия по производственной санитарии

5.3 Техника безопасности при выполнении операций технологического процесса детали

5.4 Пожарная безопасность

6. Разделительный лист «ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСХОДЫ»

6.1 Производственные расходы

7. Разделительный лист «ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ»

7.1 Экономические расходы

7.2 Результативная часть

Список использованной литературы

1.Общая часть

1.1 Введение

В настоящее время на территории Российской Федерации и, в частности, в Иркутской области самолетостроительное производство является одним из наиболее развивающихся производств. Авиастроительная отрасль российской промышленности обеспечивает заказами на длительный срок достаточно большое количество предприятий на всей территории страны. Поэтому развитие этой отрасли имеет важное экономическое значение, так как она обеспечивает занятость достаточно большой части населения страны, приносит государству высокую прибыль в виде налогов, стимулирует развитие отечественной науки.

Особенности самолетостроительного производства в первую очередь зависят от габаритных размеров самолета, его назначения и тактико-технических требований к нему.

Самолетостроительное производство во всем мире является достаточно дорогостоящим, поэтому к производству как гражданских, так и военных самолетов изначально предъявляются очень жесткие требования к качеству применяемых материалов, к качеству изготовления комплектующих деталей. Значительные габаритные размеры, сложность пространственных форм, малая из-за ограничения массы жесткость большинства элементов конструкции самолета обусловили необходимость разработки и применения в производстве наиболее ответственных деталей технологии основанной на применении современного оборудования (станков с числовым программным управлением), соответствующей оснастки, которая должна обеспечивать необходимую точность позиционирования заготовки, современного металлорежущего инструмента, который должен обеспечивать получение необходимого качества поверхности детали и должен иметь высокий период стойкости.

Для решения основной задачи повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции при минимальных затратах необходимо широкое внедрение машин и оборудования со встроенными средствами микропроцессорной техники, одно-операционных и многооперационных станков с ЧПУ.

Усовершенствование технологии производства любой детали и, в частности, рассматриваемой в данном дипломном проекте, в первую, очередь преследует снижение себестоимости детали при сохранении требуемого качества поверхности детали. Основной путь, по которому идут машиностроительные предприятия, как отечественные, так и зарубежные состоит в сокращении времени на изготовление детали, то есть уменьшение основного технологического времени, вспомогательного времени, которое затрачивается на приемы связанные с основной работой, времени технического обслуживания, времени организационного обслуживания. Это приводит к сокращению трудоемкости и себестоимости детали.

Эффективность технологических систем определяют три фактора: качество выпускаемой продукции, производительность, число рабочих занятых в производстве. Широкие перспективы повышения эффективности производства открылись в связи с внедрением в машиностроении станков с ЧПУ.

Ещё один путь уменьшения времени механической обработки, улучшения качества и производительности труда при изготовлении авиационных деталей на станках с ЧПУ -- это применение перспективных технологий в области режимов резания и производительного инструмента и оборудования.

Высокоскоростная обработка (ВСО) в последние годы превратилась из перспективы в абсолютную реальность. На протяжении последнего десятилетия с каждым годом она находит всё больше и больше областей применения. Сегодня практически невозможно найти производителя станков и инструмента. В производственной программе, которых не представлены продукты, связанные с высокоскоростной обработкой. Наметилась тенденция перехода от высокоскоростной к высокоэффективной обработке. Если ВСО характеризуется высокими скоростями резания и, соответственно, высокими скоростями вращения шпинделя, то высокоэффективная подразумевает также повышение подачи, сокращение вспомогательных перемещений, концентрацию операций в тех случаях когда это возможно.

Существенные ограничения на производительность накладывает наличие тонких стенок и ребер обрабатываемых конструкций. Увеличение режимов обработки при традиционной технологии приводит к увеличению усилий резания и к деформации детали. Поэтому обработка ведётся с небольшими глубинами и подачами.

ВСО предлагает кардинальное решение этой задачи. Одной из особенностей ВСО является многократное сокращение усилий резания и изменение их направления. Это делает возможным обработку тонкостенных деталей с много кратно более высокой производительностью без опасности деформации детали. Глубины резания остаются относительно небольшими. Но существенное повышение подачи делает процесс намного более экономичным.

1.2 Конструкция и служебное назначение детали

1.2.1 Краткое описание сборочной единицы, в которую входит деталь

Деталь «кронштейн» находиться в хвостовой части самолета

Кронштейн устанавливается в гандоле тормозного парашюта. Крепление производиться болтами.

1.2.2 Конструкция детали

Деталь имеет небольшие габариты 65х134,5х345мм. Масса детали 1.86 кг. На детали имеются два отверстия ф12,которые можно принять за базы, ужесточив допуск по квалитету точности до Н7. Нагрузка на «кронштейне» ложиться на точки навески, деталь нагружена при посадке самолета.

1.3 Материал детали и его свойства

Алюминиевый ковочный сплав АК 6

Химический состав.

Таблица 1

Mg	Cu	Zn	Ni	Fe	Al	Si	Mn	Ti	Прочие
0,4- 0,8	1,8-2,6	0,3	0,1	0,7	основа	0,7-1,2	0,4-0,8	0,1	0,1

Механические свойства по ТУ (не менее)

Таблица 2

Вид полуфабриката	ТУ	Состояние	Вдоль волокна	Поперек волокна
			в кгс/ мм2	0,2 кгс/ мм2	%	НВ кг/мм2	по ширине	по толщине
							в	0,2		в
Штамповка до30 кг	АМТУ 505-5-64	Закаленные и искусственно состаренные	39	28	10	125	37	25	7	35	5

Технологические свойства: высокая обрабатываемость резанием удовлетворительная свариваемость и пластичность.

Коррозионная стойкость.

Сплав АК6 обладает пониженной коррозионной стойкостью.

В состоянии Т1 проявляет значительную склонность к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию.

Технологические и эксплуатационные нагревы не приводят к ухудшению коррозионной стойкости сплава АК6.

Защита от коррозии в зависимости от назначения деталей осуществляется анодно-окисными, химическими и лакокрасочными покрытиями.

Технологические данные.

Термическая обработка

Сплав упрочняется искусственным и естественным старением после закалки с 505-525С

Горячая обработка давлением

Сплав деформируется в горячем и холодном состоянии.

Охлаждение после горячей деформации - на воздухе. Термомеханические режимы ковки сплава в прессованном состоянии приведены в таблице №3.

Таблица 3

Температура нагрева под деформацию	Температурный интервал деформации	Допустимая деформация за один нагрев, в%
С	На прессе	На молоте
470-420	470-300	90	70

1.4 Анализ технологичности детали

1.4.1 Расчет на технологичность

Количественная оценка.

1. Коэффициент точности обработки

(5.1.)

Где: Аср - средний квалитет точности обработки определяется по формуле

(5.1.)

ni - число размеров чертежа соответствующих квалитетов точности

3 размера по 7 квалитету точности.

2 размера по 9 квалитету точности.

86 размеров по 14 квалитету точности.

Вывод: деталь является технологичной так как Кто0,6

2. Коэффициент унификации конструктивных элементов

/3,стр. 27/ (5.2.)

где, Qу.э. -число унифицированных конструктивных элементов детали

Qэ -общее число конструктивных элементов

Если значение коэффициента унификации больше 0.6 деталь считается технологичной

3 отверстия Ф7,5Н7- унифицированный элемент,

2 отверстия Ф12К7- унифицированный элемент

R0.5 - радиуса сопряжения - 1 размеров - унифицированный элемент

R1 - радиуса сопряжения - 1 размеров - унифицированный элемент

R2 - радиуса сопряжения - 1 размеров - унифицированный элемент

R5 - радиуса сопряжения - 3 размеров - унифицированный элемент

R10 - радиуса сопряжения - 10 размеров - унифицированный элемент,

R20 - радиуса сопряжения - 2размеров - унифицированный элемент

R24- радиуса сопряжения - 1 размеров - унифицированный элемент

R25 - радиуса сопряжения - 2 размера - унифицированный элемент,

R30 - радиуса сопряжения - 4 размера - унифицированный элемент,

R50 - радиуса сопряжения - 2 размеров - унифицированный элемент

R500 - радиуса сопряжения - 2 размеров - унифицированный элемент

R - радиуса сопряжения - размеров - унифицированный элемент

20 - 2 размера - унифицированный элемент

Толщина ребер 4 мм - 2 размеров - унифицированный элемент,

Толщина ребер 3 мм - 1 размера - унифицированный элемент,

Толщина ребер 3.5 мм - 1 размера - унифицированный элемент

Угол 14 о - 1 размеров - унифицированный элемент,

Угол 52 о - 1 размеров - унифицированный элемент,

Угол 45 о - 5размеров - унифицированный элемент,

Угол 15 о -1 размеров - унифицированный элемент

Угол 12 о - 20размеров - унифицированный элемент

Угол 20 о - 3размеров - унифицированный элемент

Угол 7 о - 1размеров - унифицированный элемент

Угол 8 о - 1размеров - унифицированный элемент

Угол 120 о - 1размеров - унифицированный элемент

Вывод: деталь является технологичной, т.к. Ку.э0,32

3. Коэффициент использования материала

/3,стр.27/ (5.3.)

где:

Мд - масса детали по чертежу, кг:

Мз - масса материала заготовки с возможными технологическими потерями.

Вывод: По основным параметрам деталь является технологичной.

1.4.2 Качественный анализ технологичности

1. Конструкция детали в основном состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов расположенных параллельно основным координатным плоскостям.

2. Применение в качестве заготовки - горячей штамповки, обеспечивает в условиях средне-серийного производства минимальный расход металла и минимизирует объем механической обработки детали. Применение поковки приводит к повышению расхода материала, увеличению трудоемкости механической обработки из-за больших припусков.

3. Конструкция детали имеет достаточную жесткость, удобные поверхности для установки крепежных элементов (прихватов). В качестве базовых отверстий используются отверстия 2отв 12Н7

4. Возможна обработка детали на станке с ЧПУ с минимальным объемом доработок на универсальных операциях.

Вывод: В целом деталь является технологичной

1.5 Выбор и обоснование типа производства

Тип производства согласно ГОСТ 3 1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования. Тип производства определяется коэффициентом

КЗ.О.= Q/ Рм,

где Q - число различных операций; Рм - число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций:

Тип производства	КЗ.О
Массовое	1
Серийное
Крупносерийное	Св. 1 до 10
Среднесерийное	От 10 до 20
Мелкосерийное	От 20 до 40
Единичное	Св. 40

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска и массы детали.

Масса детали, кг	Тип производства
	Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
<1	<10	10 - 2000	1500-100000	75000-200000	200000
1,0 - 2,5	<10	10 - 1000	1000-50000	50000-100000	100000
2,5 - 5,0	<10	10 - 500	5000-35000	35000-75000	75000
5,0 - 10	<10	10 - 300	300-25000	25000-50000	50000
>10	<10	10 - 200	200-10000	10000-25000	25000

Масса детали - 1,86

Объем выпуска - 800шт.

Предварительно определенный тип производства -среднесерийное.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом их выпуска. Единичное производство универсально, т.е. охватывает разнообразные типы изделий, поэтому оно должно быть гибким, с применением универсального оборудования, а так же стандартного режущего и мерительного инструмента.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течении продолжительного периода времени. При массовом производстве тех. процессы разрабатываются подробно и хорошо оснащаются, что позволяет обеспечить высокую точность и взаимозаменяемость деталей, малую трудоемкость, а следовательно, и более низкую, чем при серийном производстве, себестоимость изделия.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве тех. процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При серийном производстве обычно применяют универсальные специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчеты затрат и сроков окупаемости, а так же ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.

2. Технологическая часть

2.1 Определение количества деталей в партии и периодичность её запуска

Изготовление деталей или изделий партиями - характерная особенность серийного типа производства.

Производственная партия - группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.

Операционная партия - производственная партия или её часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

От размера операционной партии деталей зависят нормы штучно-калькуляционного времени на операцию, а также ряд важных технико-экономических показателей: коэффициент использования материала, степень использования специализированного оборудования и оснастки, квалификация рабочих и т.п.

Увеличение количества деталей в операционной партии является положительным фактором, т.к. с повторением одних и тех же приемов работы возрастает навык рабочего, а следовательно, растет уровень производительности труда. Кроме того, чем больше операционная партия, тем меньше подготовительно-заключительное время, меньше штучно-калькуляционное время на операцию и ниже себестоимость детали.

С другой стороны, неоправданное увеличение размера операционной партии отрицательно сказывается на производственном процессе - увеличивается незавершенное производство, растут площади, занятые цеховыми и межоперационными складами, заготовок и деталей, и оборотные средства, уменьшается их оборачиваемость.

Размер операционной партии деталей в штуках определяют по формуле:

/3,стр.30/ (6.1.)

где N-количество деталей одного наименования и размера в годовом объеме выпуска изделий, шт;

1-необходимый запас заготовок на складе(для средних деталей t = 5дн);

Ф - число рабочих дней в году(Ф = 230дн)

шт

В связи с тем, что размер партии должен быть кратным годовому объему выпуска, его необходимо откорректировать. Следовательно, действительный размер партии составит n = 20

Периодичность запуска партии определяется по формуле:

( 6.2.)

дн

Следовательно, запуск партии будет производиться через каждые 6 дней.

2.2 Анализ базового технологического процесса

Заводской технологический процесс предусматривает изготовлении детали применение заготовки поковки 2,76 кг и размерами 65х134,5х345 мм на одну деталь.

В заводском технологическом процессе необоснованно много слесарных операций, что ведет к увеличению цикла изготовления детали и завышению себестоимости. Для контроля используется универсальные мерительные средства, радиусомеры, штангенциркули и т.д.

Обработка деталей ведется на станке 6Н13П, сверление отверстий производится на станке 2Н125, растачивание на станке DMU-125P

В базовом техпроцессе:

14 операций с применением металлорежущих станков;

13 операций слесарных;

10 операции контроля;

4 вспомогательных;

2.3 Краткая характеристика разрабатываемого технологического процесса

В проектируемом технологическом процессе изготовления детали, предлагаю обработку всех поверхностей вести на 5-и координатном станке с ЧПУ, предварительно обработав базовые поверхности на универсальном оборудовании. Это практически исключает применение разметочных операций. Изготовление детали происходит с помощью 6 прихватов

Применение в качестве заготовки горячей штамповки обеспечивает минимальный расход материала и минимальный припуск на механическую обработку. Следовательно, снижается время на механообработку детали, увеличивается срок службы оборудования и инструмента.

Для базирования и закрепления заготовки предлагаю использовать 2 отверстия

12 которые располагаются в детали и специальное приспособление с гидроприводом.

2.4 Выбор вида заготовки и способ её получения

Правильный выбор заготовки и соответствующая их подготовка для механической обработки являются важнейшими технико-экономическими вопросами.

Имеется много показателей, по которым производится выбор заготовки. Главные из них:

1) наименование детали, материал, технические условия;

2) масштаб и серийность выпуска;

3) тип и конструкция детали;

4) размеры детали и оборудование, на котором она изготавливается;

5) экономичность изготовления заготовки выбранной по предыдущим показателям.

Заготовка для детали “кронштейн” может быть получена:

1) поковка;

2) штамповка.

Деталь, полученная из поковки, обладает хорошими механическими свойствами, но изготавливать из поковки нецелесообразно, вследствие большого расхода материала из-за сложной конфигурации детали.

Деталь, полученная из штамповки, так же обладает хорошими механическими свойствами. В сравнении с поковкой меньший процент отходов материала. Заготовка, полученная штамповкой, наиболее полно отвечает прочностным и технико-экономическим требованиям. Контур такой заготовки максимально приближен к контуру готовой детали, следовательно меньший отход материала в стружку и значительное сокращение времени обработки. Исходя из вышесказанного в качестве заготовки выбираем штамповку.

Штамповка в открытых штампах на кривошипных прессах является прогрессивным методом штамповки в серийном и массовом производствах:

увеличенная точность штамповки, особенно по высоте поковки в связи с фиксацией нижнего положения верхнего штампа самим механизмом пресса;

возможность уменьшения штамповочных уклонов ввиду наличия вставшей, что снижает расход материала и трудоемкость последующей механической обработки;

высокая производительность, превышающая производительность молота в 1,5 - 3 раза, так как каждый ход осуществляется за один ход пресса;

возможность механизации и автоматизации подачи заготовок в штамп;

меньший удельный расход энергии;

большая безопасность в работе и отсутствие сотрясения при работе пресса.

Кривошипный пресс может быть применен для получения всех видов поковок, штампуемых на молотах, при соблюдении следующих условий:

а) заготовка, поступающая в штамп пресса, должна быть очищена от окалины или подвергнута индукционному нагреву, который практически не дает окалины;

б) поковки, требующие при штамповке на молоте применения подкатных и протяжных ручьев, надо штамповать из фасованных заготовок, подготовленных на другой машине, или из периодического проката, так как подкатка на прессе трудноисполнима и нерентабельна.

Штамповку следует производить в специально сконструированных штамповочных ручьях. При сомкнутых верхнем и нижнем штампах глубина полости обязательно должна быть меньше высоты поковки на толщину заусенца во избежание работы пресса в распор.

Ввиду иного характера течения металла при штамповке под прессом, чем при деформировании под молотом, необходимо в штампах под кривошипные прессы предусматривать предварительные ручьи, чтобы формообразование шло постепенно.

При сниженных штамповочных уклонах дно наиболее глубокой части плоскости нижнего, а также верхнего штампов надо выполнять как отдельную деталь - выталкиватель; последний приводится в действие от выталкивающих приспособлений, предусмотренных в конструкции станины и ползуна пресса.

Наконец для обеспечения максимальной точности взаимного направления верхнего и нижнего штампов необходимо применять направляющие колонки.

Для наладки штампа предусматривают регулировочные болты.

Выбор тоннажа кривошипных прессов для горячей штамповки можно производить по эквивалентным соотношениям с весом падающих частей молотов: 1 тонна веса падающих частей молота эквивалентна 1000 тонн усилия пресса.

Для более точного определения проведем сравнительный технико-экономический анализ для двух видов заготовок: поковки и штамповки.

Расчет массы отходов при изготовлении деталей

Поковка

Масса детали (mд) = 1,86 кг;

Масса заготовки (mз) = 2,76 кг;

Масса отходов (mотх) = 0,200 кг

Тогда: mотх = mз - mд ; mотх = 2,76 - 1,86 = 0,87кг = 870 г.

Штамповка

Масса детали (mд) = 1,86 кг;

Масса заготовки (mз) = 2,06 кг;

Масса отходов (mотх) = 0,200 кг

Тогда: mотх = mз - mд ; mотх = 2,06 - 1,86 = 0,200кг = 200 г.

Расчет стоимости заготовок

Поковка

1 тонна материала АК6 стоит 97 000 руб.,

1 кг материала АК6 стоит 97 руб.

Стоимость одной заготовки определяем по формуле:

Цпок = mз * с ,

где: Цпок - стоимость одной заготовки поковки, руб;

mз - масса одной заготовки, кг;

с - стоимость 1 кг материала АК6, руб.

Согласно данной формуле:

Цпок = 2,76 * 97 = 268 руб.

Штамповка

1 тонна материала АК6 стоит 97 000 руб,

1 кг материала АК6 стоит 97 руб.

Стоимость одной заготовки определяем по формуле:

Цшт = mз * с ,

где: Цшт - стоимость одной заготовки штамповки, руб;

mз - масса одной заготовки, кг;

с - стоимость 1 кг материала АК6, руб.

Согласно данной формуле:

Цшт = 2,06 * 97 = 200 руб.

На основании этих данных составим таблицу.

Таблица 2.1

Вид заготовки	Масса заготовки, кг	Масса отходов, кг	Стоимость заготовки, руб.
Поковка	2,76	0,87	268
Штамповка	2,06	0,17	200

Используя эти данные, определим экономию материала по формуле:

Эзаг = mпок - mшт ,

где Эзаг - экономия материала для изготовления одной заготовки, кг;

mпок - масса заготовки поковки, кг;

mшт - масса заготовки штамповки, кг.

Согласно данной формуле:

Эзаг = 2,76 - 2,06 = 0,7 кг.

Принимая в расчет требования технических условий и исходя из суммарной минимальной стоимости получения детали, отвечающей прочностным характеристикам, выбираем заготовку получаемую горячей штамповкой. Способ получения горячей штамповки - штамповка в закрытых штампах. Оборудование - кривошипные горячештамповочные прессы усилием 6.3 - 100 МН тип ПП-250.

Штамповочные уклоны для материала АК6, этого типа оборудования, максимальной полувысоты детали 32,5мм принимаем:

внешние 7;

внутренние 7.

2.5 Расчет припусков

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки резанием для получения готовой детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков. Размер припуска определяют разность между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу.

Припуски разделяют на общие, то есть удаляемые в течении всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Величина межоперационного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущих и на последующих операциях.

ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски, не зависимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления. Поэтому в общем случае припуски являются завышенными, содержат резервы расхода материала и трудоемкости изготовления детали.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности. Значение припуска определяют методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск.

Размер припуска зависит от толщины поврежденного поверхностного слоя, то есть от толщины корки для литых заготовок, глубины поверхностных неровностей, раковин, трещин и т.д., а также от неизбежных производственных и технологических погрешностей. Для компенсации погрешностей, возникающих при выполнении технологических операций, необходимо предусматривать припуск, величина которого сможет обеспечить соответствующее количество данной заготовки на последней операции обработки. Производственные погрешности характеризуются отклонениями размеров, геометрическими нарушениями формы, поверхностными миро неровностями, а также отклонения взаимосвязанных поверхностей. Наряду с перечисленными погрешностями в процессе обработки возникают погрешности установки, которые также должны учитываться и быть компенсированными соответствующими увеличениями припуска.

Величина припуска обеспечивается точностью изготовления заготовки, однако, повышенные требования к точности изготовления заготовки в ряде случаев повышает их себестоимость изготовления. Поэтому припуск следует выбирать по величине оптимальной, то есть обеспечивающим качество обработанной поверхности при наименьшей себестоимости заготовки и ее обработки.

Расчет припусков ведется по формулам:

Минимальный припуск:

Zmin = Rzi-1 +hi-1+сi-1+еi

Максимальный припуск:

Zmax = Zmini+Tdi-1-Tdi

где: Rzi-1 - шероховатость поверхности после предшествующего перехода.

Hi-1 - глубина дефектного слоя после предшествующего перехода.

Pi-1 - пространственное отклонение после предшествующего перехода.

Ei - погрешность базирования на данном переходе.

Tdi-1 - допуск на размер до предшествующего перехода.

Tdi - допуск на размер после перехода.

Аналитический метод:

Таблица 6

№	Переходы	Квалитет	Допуск на размер Т, мкм	Элементы припуска, мкм
				Rz	h
0	Штамповка		+1300 -700	160	200
1	Фрезерование чернов.	16	750	250	240
2	Фрезерование чистов.	11	75	40	40

0 - пространственное отклонение

0= /11 таб.28,стр.190/ (6.5.)

см- смещение штампов =0,25=0,25= 500 мм

к- коробление =L = 295= 236 мм

К - кривизна заготовки на 1мм длины = 0,8 мм

L - длина заготовки, мм

0=== 553 мм

Ку - коэффициент уточнения; Ку1=0,06; Ку2= 0,04

1=Ку10 =0,06 553 =33 мм

2=Ку21 =0,0433 =1,32 мм

Определяем погрешность базирования

(6.6.)

146 мкм=0,146 мм

Определяем минимальные припуски

Zimin= (6.7.)

Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе.

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.

i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Zmin1= 250+240+0,55+146=636,5 мкм=0,64 мм

Zmin2=40+40+0,33+146= 226 мкм=0,23 мм

Определяем номинальные припуска

= (6.8.)

=226+750 =976 мкм 1,0 мм

=636+2000 =2636 мкм 2,6 мм

Определяем общий припуск

Zобщ =Zmin1+ Zmin2=1,0+2,6 =3,6 мм 4 мм

Табличный метод:

4 + 3,6 = 7,6

Выбираем размер 8, разницу между принятым и расчетным размером равную 0,4мм добавляем к черновому припуску. Определяем промежуточные размеры с предельными отклонениями.

Таблица 7

переход	Промежуточный размер	припуск
2 1	4 4.976	0.976 3.036 (2.636+0.4)
переход	Промежуточный размер	припуск
2 1	4 4.976	0.976 3.036 (2.636+0.4)

Расчетный размер заготовки 8.012 мм округляем 8мм

2.6 Выбор оборудования

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации, и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.

В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением.

При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:

-характер производства;

-методы достижения заданной точности при обработке:

-необходимую сменную (или часовую) производительность;

-соответствие станка размером детали;

-мощность станка;

-удобство управления и обслуживания станка;

-габаритные размеры и стоимость станка;

-возможность оснащения высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;

-кинематические данные станка (подачи, частота вращения и т.д.)

При единичном и мелкосерийном производстве на одном станке выполняют несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетворять технологическим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве каждый станок предназначен для выполнения одной операции и должен удовлетворять не только всем требованиям данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность.

С целью экономного расходования электроэнергии обработку небольших деталей следует планировать на станках меньших размеров, имеющих соответственно менее мощные электродвигатели. При этом необходимо помнить, что разные станки дают разную точность обработки.

Для обработки данной детали применяются следующие станки: вертикально-фрезерный станок 6Н13П, вертикально-сверлильный станок 2Н125 и специализированный фрезерный станок с программным управлением DMU125P

Вертикально-фрезерный станок 6Н13П

Техническая характеристика

Таблица № 6.6.1

Размеры рабочей поверхности стола, мм:ширина длина	420 1600
Наибольшее перемещение стола, мм:продольное поперечное вертикальное	800 280 420
Перемещение гильзы со шпинделем, мм	70
Наибольший угол поворота шпиндельной головки, °	±45
Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24)	50
Число скоростей шпинделя	18
Частота вращения шпинделя, мин"	20-2000
Число подач стола	18
Подача стола, мм/мин: продольная и поперечная вертикальная	25-1250 8,3-416,6
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:продольного и поперечного вертикального	3000 1000
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	15
Габаритные размеры:длина ширина высота	2305 1950 2020
Масса (без выносного оборудования), кг	4500

Вертикально-сверлильный станок 2H125 предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования, зенкования, развертывания, нарезания резьбы машинными метчиками, подрезки торцов у деталей в единичном и мелкосерийном производстве.

Техническая характеристика

Наибольший условный диаметр сверления, мм	125
Размеры рабочей поверхности стола, мм:ширина длина	450 500
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм	750
Вылет шпинделя, мм	300

Таблица № 6.5

Наибольшее вертикальное перемещение, мм: Сверлильной головки Стола	170 300
Конус Морзе отверстия шпинделя	4
Частота вращения шпинделя, мин-1	45-2000
Число подач шпинделя	9
Подача шпинделя, мм/об	0,05-0,56
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	2,5
Габаритные размеры, мм: Длина Ширина высота	1130 805 2535
Масса, кг	1400

Техническая характеристика фрезерный станок с программным управлением DMU125P

Таблица №6.6 Система измерения перемещений

Расстояние между Т-образными пазами, мм Число Т-образных пазов/размер, шт. Центральное отверстие, мм Высота поверхности стола над полом, мм Рабочая поверхность стола, мм Наибольшее и наименьшее расстояние от поверхности стола до торца шпинделя, мм Наибольшее перемещение в следящем режиме, мм продольное стола по Х поперечное салазок по У вертикальное фрезерной головки по Z Пределы рабочих подач мм/мин Ускоренные перемещения м/мин Регулирование рабочих подач Пределы чисел оборотов шпинделя об/мин Число диапазонов скоростей шпинделя Изменение чисел оборотов шпинделя Частота вращения стола, об/мин Допустимая рабочая нагрузка на стол, кг Количество инструментов в магазине, шт. Кодирование инструмента Точность позиционирования стола по координатам Х, У, Z мм Точность обработки детали по контуру, мм Шероховатость обработки детали Программа носитель Габаритные размеры станка, мм длина ширина высота Мощность главного привода станка, кВт Масса станка, кг Система ЧПУ MillPlus	100 9 / 18Н7 50Н6 1075 1250*1000 150 - 950 1 250 880 800 20-10000 до 40 бесступенчато до 12000 бесступенчато по программе 8,1 2000 30 По списку; по гнезду магазина 0,001 0,01 до Ra0,8 подключение к сети 5578 3987 3092 19 10000

2.7 Выбор приспособлений и режущих инструментов

2.7.1 Выбор приспособления

Приспособление - технологическая оснастка, предназначенная для закрепления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.

Выбранные приспособления должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ: повышает качество и точность обработки деталей; сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

расширяет технологические возможности станков; создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении.

Правила выбора технологической оснастки предусматривают шесть систем технологической оснастки, которые предназначены для выполнения различных видов работ в зависимости от типа производства.

К системам технологической оснастки относятся системы:

-неразборной специальной оснастки (НСО);

-универсально-наладочной оснастки (УНО);

-универсально-сборной оснастки (УСО);

-сборно-разборной оснастки (СРО);

-универсально-безналадочной оснастки (УБО).

В условиях крупносерийного и массового производства следует применять быстродействующие специальные станочные приспособления с пневматическими и другими приводами зажима в процессе обработки детали.

В мелкосерийном и серийном производстве следует применять стандартные универсальные приспособления: патроны, машинные тиски, поворотные столы, кондукторные приспособления, предусматривая для них дополнительные наладки для заданного изделия.

Для детали «Кронштейн» применяется специальное фрезерное приспособление с гидравлическим приводом зажима ДП. 1201.01.13.05.04 для фрезерной операции на станке с ЧПУ. Использование данного приспособления позволит сократить временные затраты на наладку станка, на установку и закрепление детали.

2.7.2 Выбор режущего инструмента

Инструмент-это технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния (состояние предмета труда определяется с помощью шаблона и измерительного прибора).

Конструкция и размеры инструмента для заданной операции зависят от вида обработки, размеров обрабатываемой поверхности, свойств материала заготовки, требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Выбор материала для режущего инструмента, зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания и типа производства.

Для обработки отверстий детали «Кронштейн» применяются следующие инструменты.

Инструменты для обработки отверстий

Сверло 7,5мм ГОСТ 10903-77 Р6М5.

Спец инструмент

ДП 1201.01.13.05.06

Инструменты для фрезерной обработки детали

Фреза R790-032A32S2-16L(d32,L132,R0,Z2)

Фреза P216,32-16025-AP20A (d16, Lp45,R5,Z2)

Фреза R216,32-10025-AP14A(d10,L90,R0,Z2)

2.8 Методы и средства контроля

Выбор измерительных и контролирующих средств.

Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие, включающее в себя определение как количественных, так и качественных характеристик, например, контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла и др.

В технике наряду с понятием «контроль» широко применяется понятие «измерение».

Измерение- нахождение физической величины с помощью специальных технических средств.Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины.

Погрешность измерения - отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.Под методом измерения понимается совокупность используемых измерительных средств и условий их применения.

Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерений и подразделяются на абсолютные, сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные, контактные и бесконтактные.

Абсолютный метод измерения характеризуется тем, что прибор показывает абсолютное значение измеряемой величины.Сравнительный метод отличается тем, что прибор показывает отклонение значения измеряемой величины от размера установочной меры или иного образца.Так, к абсолютному методу относят измерение микрометром,штангенциркулем, длинномером, а к сравнительному измерение оптиметром, индикаторным нутромером.Прямой метод измерения заключается в том, что значение искомой величины или ее отклонение отсчитывают непосредственно по прибору. К этому методу относят контроль диаметров микрометром или индикатором на стойке.При косвенном методе значение искомой величины или отклонение от нее находят по результатам измерения другой величины, связанной с искомой определенной зависимостью. Например, контроль угла синусной линейкой, диаметра по длине дуги и углу, опирающемуся на нее.Измерительные средства -- это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства (например, различные измерительные приборы, калибры, лекальные линейки, плиты и т.д.).Для контроля данной детали абсолютным методом применяются следующие средства контроля.

Для измерения наружных и внутренних размеров используются штангенциркули ШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-80, ШЦ-2-300-0,05 ГОСТ 166-80.

ШЦ-3-400-0,05 ГОСТ 166-80.

Для контроля толщин детали применяют индикаторный стенкомер С-ЮБ-0,1 ГОСТ 11358-89 с пределом измерения 10 мм.

Также к абсолютному методу относится измерение углов угломером 1-2 ГОСТ 5378-88 с пределом измерения 180°.

Сравнительный метод измерения для детали «Кронштейн» включает в себя контроль межосевого расстояния отверстий (12H7) и измерение диаметров отверстий посредством калибра-пробки ДП. 1201.01.13.05.05, измерение радиусов сопряжения радиусными шаблонами и контроль шероховатости обработанных поверхностей с помощью образцов шероховатости ГОСТ 9378-93.

2.9 Расчет режимов резания.

Расчет режимов резания на сверление отверстия Ф12 мм и глубиной 11 мм. Отверстие сквозное.

1. Определяем глубину сверления:

t = Dсв/2 (мм)

t = 12 / 2=6 мм

2. Выбираем подачу по справочнику

So=0,66-0,76 мм/об

3. определяем допускаемую скорость резания:

м/мин

Значения коэффициентов по справочнику:

Сv= 40,7

q= 0,25

y= 0,4

m= 0,125

Т= 60 мин

Кv=1

55,08 м/мин

4. Определяем частоту вращения шпинделя

Выбираем по паспорту станка наибольшую частоту вращения 1000 об/мин

5. Расчет фактической скорости резания

6. Определяем крутящий момент

Значения коэффициентов по справочнику:

Сm= 0.005

q= 2

y= 0.8

Kp=1

7. Определяем мощность, потребную на резание

8. Определяем машинное время

So- по паспорту =0,6

y1 - врезание =2 мм; y2- перебег= 2 мм

Расчет режимов резания на зенкерование сквозного отверстия Ф11,79Н7

1. Определяем глубину сверления:

t= (Dз - Dотв)/2 =(11,79-12)/2= 0,395 мм

2. Определяем подачу по справочнику:

S= 0.9 - 11 мм/об

3. Определяем допускаемую скорость резания:

Сv= 27,9

q= 0,2

y= 0,4

m= 0,125

Т= 60 мин

Кv=1

х=0,1

4. Определяем частоту вращения шпинделя

По паспорту частота вращения 1000 об/мин

5. Расчет действительной скорости резания

6. Определение крутящего момента

Сm= 0.031

q= 0,85

y= 0.8

7. Определение мощности потребной на резание

8. Определяем машинное время

y1 - врезание =2 мм; y2- перебег= 2 мм

2.10 Нормирование операций

Одной из составных частей разработки технологического процесса является определение нормы времени на выполнение заданной работы.

Различают три метода нормирования: технический расчет по нормативам; сравнение и расчет по укрупненным типовым нормативам; установление норм на основе изучения затрат рабочего времени.

Технической нормой времени является время, которое устанавливается для выполнения определенной работы (операции), исходя из применения прогрессивных методов труда, полного использования производственных возможностей (оборудования, площадей) и учета передового опыта новаторов производства.

Затраты рабочего времени подразделяются: на время работы и время перерывов в работе.

Время работы состоит из подготовительно-заключительного времени, оперативного (технологического и вспомогательного) и времени на обслуживание рабочего места.

Подготовительно-заключительное время- это время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с работой, подготовку к работе (наладка станка, приспособлений и инструментов для изготовления деталей, а также на выполнение действий, связанных с окончанием данной работы снятие со станка и возврат приспособлений и инструмента; сдача обработанных заготовок).

Подготовительно-заключительное время повторяется с каждой партией обрабатываемых деталей и не зависит от размера партий.

Технологическое (основное) время- это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали, т.е. на изменение формы, размеров, состояния заготовки и т.п.

Вспомогательное время- это время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой, а именно: установка, закрепление и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановка станка, измерения изменения режимов обработки и т. п,

Норму времени на операцию в условиях серийного производства называют штучно-калькуляционной нормой времени и определяют по формуле:

где, n - число деталей в партии

n = 20шт

Нормирование операции 015 - фрезерная

1. Подача на один зуб фрезы

2. Минутная подача

3. Основное время

Величина пути инструмента

4. Вспомогательное время

где, - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

- вспомогательное время, связанное с переходом, мин

- вспомогательное время на контрольные измерения, мин

5. Оперативное время

6. Подготовительно-заключительное время

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

7. Штучное время



где, - время на обслуживание рабочего места, рассчитывается в процентах от оперативного времени

- время на отдых и личные надобности, рассчитывается в процентах от оперативного времени

8. Штучно-калькуляционное время

Нормирование операции 030 - сверлильная

1переход - сверление

1. Подача при сверлении

2. Основное время

Величина пути инструмента

3. Вспомогательное время

где, - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

- вспомогательное время, связанное с переходом, мин

- вспомогательное время на контрольные измерения, мин

4. Оперативное время

5. Подготовительно-заключительное время

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

6. Штучное время

где, - время на обслуживание рабочего места, рассчитывается в процентах от оперативного времени

- время на отдых и личные надобности, рассчитывается в процентах от оперативного времени

7. Штучно-калькуляционное время

2переход - зенкерование

1. Подача при зенкерование

2. Основное время



3. Вспомогательное время

- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

- вспомогательное время, связанное с переходом, мин

- вспомогательное время на контрольные измерения, мин

4. Оперативное время

5. Подготовительно-заключительное время

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

6. Штучное время

где, - время на обслуживание рабочего места, рассчитывается в процентах от оперативного времени

- время на отдых и личные надобности, рассчитывается в процентах от оперативного времени

7. Штучно-калькуляционное время

3 переход - развертывание

1. Подача при развертки

2. Основное время

3. Вспомогательное время

- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

- вспомогательное время, связанное с переходом, мин

- вспомогательное время на контрольные измерения, мин

4. Оперативное время

5. Подготовительно-заключительное время

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

6. Штучное время

где, - время на обслуживание рабочего места, рассчитывается в процентах от оперативного времени

- время на отдых и личные надобности, рассчитывается в процентах от оперативного времени

7. Штучно-калькуляционное время

4 переход - сверление

1. Подача при сверлении

2. Основное время

Величина пути инструмента

3. Вспомогательное время

где, - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

- вспомогательное время, связанное с переходом, мин

- вспомогательное время на контрольные измерения, мин

4. Оперативное время

5. Подготовительно-заключительное время

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

6. Штучное время

где, - время на обслуживание рабочего места, рассчитывается в процентах от оперативного времени

- время на отдых и личные надобности, рассчитывается в процентах от оперативного времени

7. Штучно-калькуляционное время

2.11 Расчет и кодирование программ на заданные операции и их контроль

Для расчета программы на обработку детали, необходимы данные:

- конструкторский чертеж детали и данные теоретического контура или файл с чертежом детали в системе "AutoCAD" или контрольный электронный (КЭМ), технологический контрольный электронный (ТХЭМ) макеты в системе CAD-CAM “UNIGRAPHICS”

- применяемый режущий инструмент в механических цехах;

- технические характеристики оборудования (значения подач и оборотов ; шпинделя у применяемых станков, габариты рабочего пространства);

- устройства числового программного управления (УЧПУ).

На первом этапе проводится проработка чертежа:

- удаляются лишние элементы; строятся все необходимые виды разрезы;

- недостающие данные получают из конструкторского отдела, или из его плазово-шаблонного отделения;

- учитываются технические условия, подаваемые из цехов.

Проектируется технологическая последовательность обработки. Для этого строится расчетно-технологическая карта (РТК). В РТК в принятом масштабе обрисовываются контуры детали и траектории движения инструментов (для лучшей читаемости РТК разные инструменты выделяются другим цветом или типом линий), с указанием номеров опорных точек. Указывается другая информация, необходимая для составления программы (число оборотов

шпинделя, подачи и другое).

Далее проводится расчет программы, который сводится:

- к определению координат опорных точек инструмента (это точки, где траектория инструмента меняет свой геометрический образ, т.е. изменение направления движения или переход от кругового движения к линейному и т.п.);

- к составлению кадров программы в соответствии с требованиями используемой системы УЧПУ.

Методы расчета программ.

1. Ручное программирование - по геометрическим формулам рассчитываются координаты опорных точек. Определяются расстояния между ними, разложенные по координатам декартовой системы (приращения). Составляется последовательность кадров. Данный способ сложен, трудоемок и может применяться только для очень простых программ или при отсутствии систем автоматизации расчетов.

2. С применением систем автоматизированного проектирования (например "UFA"). Использование данных систем существенно упрощает и сокращает время расчета программ. Подготовка исходных геометрических данных может осуществляться двумя способами:

- по конструкторским чертежам и данным о теоретическом контуре изделия.

- используя файл (расширение "dwg") с чертежом в системе "AutoCAD", с которого снимается вся необходимая геометрическая информация для составления исходной программы (текстовый файл) в системе "UFA".

После этого добавляется в исходную программу команды движения. Программа проверяется системой "UFA" для выявления лексических и синтаксических ошибок, на не замкнутость контура обработки детали, а также для просчета геометрических элементов. Если в программе обнаружены ошибки, то программу редактируют и просчитывают до их полного исправления. Далее следующий модуль системы "UFA" проводит расчет движений инструмента с определение координат опорных точек. После исправления всех ошибок и просчета исходную программу выводят на постпроцессор. Постпроцессор это программа для перекодирования формата данных, полученных после расчета в системе "UFA" в формат управляющей программы для применяемой системы УЧПУ. Для каждой системы УЧПУ есть свой постпроцессор. Для вывода на постпроцессор необходимо знать применяемое: оборудование, систему УЧПУ. Недостаток метода заключается в том, что результат программирования будет известен только после расчета всей программы. Это усложняет процесс контроля программы (особенно сложных), и сужает возможности выбора лучших вариантов на отдельных участках программы.