Предлагаемый мною технологический процесс обработки детали "Диафрагма" можно считать прогрессивным, исходя из следующих преимуществ:

1. Усовершенствование метода получения заготовки, путем снижения припуска на механическую обработку. Что в свою очередь дает экономию материала и сокращение времени на снятие припуска с заготовки.

2. Применение специально разработанного приспособления и станка с ЧПУ позволяет свести к минимуму количество операций, выполняемых на универсальном оборудовании. Специальное приспособление обеспечивает надежное базирование и закрепление детали, способствует концентрации механической обработки, и, тем самым, позволяет снизить нормы времени на ее установку, существенно повысить качество обрабатываемых поверхностей, снизить требования к квалификации рабочих, ощутимо уменьшить основное время, и, в конечном счёте, снизить себестоимость продукции. Применение станка DMU-70eV (обрабатывающий центр) и применение инструментов фирмы SANDVIK, а так же высокоскоростного фрезерования позволяет существенно повысить точность обработки, уменьшает время обработки, шероховатость обработки улучшается, а так же, за счёт 5-ти координатной обработки существенно уменьшается количество слесарных, и универсальных операций.

Вывод:

Все вышеперечисленные факторы приводят к сокращению потребности в рабочей силе, повышению производительности труда, уменьшению количества станков и так далее.

Возможность быстрой наладки и переналадки станка с ЧПУ, дает экономическую эффективность, автоматизацию при замене ручного низкоквалифицированного труда. В дальнейшем все эти факторы влияют на себестоимость продукции.

Разработанный мной технологический процесс является прогрессивным.

3.РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание работы спроектированного приспособления и обоснование выбранной конструкции

Технологическая оснастка имеет большое значение в производственном процессе. Она обеспечивает заданную точность и качество изготавливаемых деталей, позволяет повысить производительность и эффективность труда.

Приспособлением называют дополнительные устройства для базирования и закрепления обрабатываемой детали.

Проектируемое приспособление является специальным фрезерным приспособлением с гидравлическим приводом и предназначено для пяти координатной обработки детали «Кронштейн» на станке DMU125P с открытой опцией гидропривода.

Проектируемое приспособление имеет ложемент, на нем расположены 2 базовых пальца, на них ставится деталь. Сверху прижимается 6-ю прихватами.

Установку детали по технологической базе, предварительно обработанной на универсальном станке, производят на установочные пальцы, один из которых цилиндрический, а другой для компенсации погрешности срезанный.

Также приспособление имеет 2 рым-болта для транспортирования.

3.2 Расчет приспособления на усилие зажима, расчет погрешности базирования

Сила зажима прихвата

K-коэффициент запаса

f- коэффициент трения

Pz- Сила резанья

К-1.4

f-0.15

Pz-6006

кН

сила зажима на один прихват.

Выбираем цилиндра 50

Расчет погрешности базирования

Расчет погрешности базирования на 2 пальца

 мм

где -минимальные радиальный зазор между пальцем и отверстием детали -0,016 мм

Т1-допуск на изготовления пальца 12f7. Т1=0.012 мм

T2-допуск на изготовление отверстия 12Н7 T2=0.03мм

l1-максимальное удаление от базового пальца до крайней точки обработки

l1=453

l-растояние между базовыми пальцами

l=200

мм

4.ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

4.1 Организация работы участка

Рациональное расположение оборудования на производственном участке, как правило, определяют размером и организацией производства, характером изготавливаемых изделий и технологическим процессом. Металлорежущие станки могут быть расположены по признаку однородности обработки, то есть по видам оборудования, и в порядке последовательности выполнения технологического процесса.

Технологическая подготовка обработки на станках с контурными системами ЧПУ требуют детально разработанного переходного процесса с тщательно установленными режимами резания. Разработка должна устанавливать не только вид и путь инструмента, но и его исходное положение, характер траектории на участке подхода и врезания и другие подробности.

Если производить расчет координат опорных точек полу ручным способом (на клавиатуре), то трудозатраты на эту работу составят до 30% от трудоемкости всей документальной технологической подготовки, включая в нее процесс кодирования, запись на программоноситель, контроль специальными средствами и проверку на станке. Технологическая подготовка осуществляется в следующей последовательности:

- анализ детали;

- назначение технологических баз, разработка способов установки и выверки детали;

- разработка переходного технологического процесса;

- графические построения и расчет траектории инструмента;

- кодирование программы обработки, запись программы на программоноситель для ввода в интерполятор;

- преобразование информации и выдача управляющей программы;

- контроль программы с помощью специальных средств;

- проверка программы ее обработкой на станке;

- контрольная обработка детали.

Согласно установленным нормативам, при внедрении новой партии деталей необходимо произвести наладку станка. Мастер участка выдает оператору наряд на изготовление определенного количества деталей. Оператор, взяв технологию изготовления, направляется в ИРК (инструментально - раздаточная кладовая), где получает необходимый инструмент, фрезы, приспособления, шаблоны и так далее. Затем идет в ВПУ (архив вычислительных программ управления), там ему выдают по номеру детали программу через локальную сеть на компьютер или на дискете. Оператор устанавливает инструмент и приспособление на станок, заправляет управляющую программу в фотосчитывающее устройство, либо в компьютер. После этого необходимо вывести станок в исходное положение, то есть в "нулевую точку", произвести коррекцию инструмента на вылет, установить и закрепить заготовку.

4.2 Организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ

Организация технического обслуживания станков с ЧПУ - один из важнейших вопросов полноценного производства. Общая рекомендация при использовании станков с ЧПУ - нельзя экономить время на технологические разработки, выбор оптимальных режимов резания и технологической оснастки. Широкое применение современных высококачественных инструментов, разнообразных приспособлений, устройств контроля, диагностики позволяет существенно повысить эффективность использования станков с ЧПУ.

Эффективность использования станков с ЧПУ может быть обеспечена только при применении рациональной системы технического обслуживания. Пример такой системы приведен в данной таблице

В течение месяца после сдачи в эксплуатацию, станок с ЧПУ должен работать со средней нагрузкой и на средних частотах вращения и подач. Примерно через 200 часов работы следует остановить станок, и произведя его осмотр и промывку, заполнить все резервуары и картеры свежим смазочным материалом. С этого момента станки с ЧПУ обслуживаются по графику.

Станки с ЧПУ независимо от класса точности должны использоваться только для работ, ограниченных технологическим назначением станка, допустимым нагрузкам, размерами фрез, сверл и так далее.

Для предупреждения преждевременного изнашивания направляющих, изнашивания шпиндельных подшипников запрещается на станках с ЧПУ устанавливать заготовки, масса которых выше, чем указано в паспорте станка.

Сохранение первоначальной точности станков с ЧПУ требует их периодического регулирования. Профилактическое регулирование выполняется по данным ежедневных осмотров и периодических осмотров и проверок геометрической и кинематической точности станков с ЧПУ в работе.

Надзор за состоянием станков и устройств ЧПУ, и за соблюдением правил эксплуатации должен возлагаться на мастеров участков, работников отдела механики и др.

Большую часть операций планово - технического обслуживания нужно выполнять без простоев, в нерабочие смены и праздничные дни.

В проекте, для ремонта и технического обслуживания задействован вспомогательный рабочий слесарь - ремонтник.

5.ОХРАНА ТРУДА

5.1 Организационно-правовые вопросы охраны труда

Техника безопасности - система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Основными требованиями безопасности, предъявляемыми к конструкциям машин и механизмов, являются: безопасность для здоровья и жизни человека, надёжность, удобство эксплуатации. Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТом 12.2.003-74. Их выполнение делает машины и механизмы безопасными не только в эксплуатации, но и при монтаже, ремонте, транспортировании и хранении. Согласно этому стандарту безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться:

1. Выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции и т.д.;

2. Применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

3. Применением в конструкции средств защиты;

4. Включением в техническую документацию требований безопасности по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению оборудования;

5. Применением в конструкции соответствующих материалов.

Оградительные устройства - это средства защиты, препятствующие попадание человека в опасную зону. Оградительные устройства применяют для изоляции систем привода машин и агрегатов, зоны обработки заготовок на станках, прессах, штампах и т.д.

Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения какого-либо параметра, характеризующего режим работы оборудования.

Средства автоматического контроля и сигнализации, наличие контрольно-измерительных приборов - одно из условий безопасной и надёжной работы оборудования. Это приборы для измерения давления, температур, различных нагрузок и т.п. Устройства автоматического контроля подразделяют по назначению на информационные, предупреждающие, аварийные и ответные.

Требования безопасности к производственным помещениям включают в себя требования, предъявляемые к объёму помещения и площади, приходящейся на одного работающего, а также к условиям труда. Воздух рабочей зоны, шум, вибрация, производственные излучения в помещениях цехов и участков должны соответствовать требованиям стандартов ССБТ (Система стандартов безопасности труда), а освещение - строительным нормам и правилам.

Проходы и проезды, подходы к первичным средствам пожарного тушения должны быть свободными и не загромождаться. Станки и рабочие места должны очищаться от стружки и пыли не реже 2-3 раз в смену.

Обязанности до начала работы.

1. Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть обшлага рукава, волосы убрать под головной убор или косынку, подвязанную без свисающих деталей.

2. Проверить исправность станка, инструмента, приспособлений.

3. Перед пуском станка проверить исправность пускового устройства (кнопки включены) и убедиться, что не происходит самоотключения станка.

4. Проверить наличие ограждений, их исправность и надежность крепления.

5. Визуально убедиться в исправности изоляции наружной электропроводки и заземляющего провода.

6. Пробным включением проверить исправность местной вытяжной вентиляции.

7. проверить наличие и исправность индивидуальных средств защиты органов дыхания и зрения.

8. Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку для обработки алюминиевых сплавов.

Обязанности во время работы.

1. Выполнять работу в соответствии с требованиями технологических процессов.

2. Работу выполнять исправным инструментом с применением исправных приспособлений.

3. Надеть специальную одежду для защиты открытых частей тела от возможных ожогов нагретой стружкой.

4. После закрепления детали на станке следует убрать со станка инструмент, установить в рабочее положение ограждение. Для предотвращения вылета стружки, и только после этого включать станок.

5. Установку, съём, измерение деталей, смену инструмента, чистку и смазку станка производить только при полной остановке станка.

6. Не допускать скопления на станке готовых изделий, заготовок, инструмента, обтирочного материала.

7. При сверлении деталей не допускать скопление стружки в отверстии, т.к. это также может привести к поломке инструмента и несчастному случаю.

Обязанности по окончанию работы.

8. Привести в порядок рабочее место: убрать со станка стружку, детали, инструмент, приспособление и др.

Смазать трущиеся части станка.

5.2 Мероприятия по производственной санитарии

Техника безопасности - система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Основными требованиями безопасности, предъявляемыми к конструкциям машин и механизмов, являются: безопасность для здоровья и жизни человека, надежность, удобство эксплуатации. Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТом 12.2.003-74. Их выполнение делает машины и механизмы безопасными не только в эксплуатации, но и при монтаже, ремонте, транспортировании и хранении.

Аэрозоль нефтяных масел, входящих в состав смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) может вызывать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, способствовать снижению иммунобиологической реактивности (из-за появления при работе болезнетворных микроорганизмов и бактерий). Защита тела человека от СОЖ обеспечивается применением спецодежды и специальной обуви, в случае необходимости головных уборов и рукавиц.

Повышенный уровень шума в течение смены может вызвать ослабление слуха у человека. Наиболее важным поэтому является наличие специальных комнат отдыха, где во время перерыва в работе рабочий может восстановить силы. В цехе при работе можно использовать специальные наушники.

Острые кромки, заусенцы на поверхности детали и инструмента тоже являются опасностью для рабочего при соприкосновении с ними. При снятии готовой детали со станка, смене режущего инструмента рабочий должен воспользоваться специальными рукавицами.

Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны представляет опасность для органов дыхательной системы человека. Все производственные помещения должны содержать работающую систему вентиляции. Каждый рабочий перед началом работы должен проверить исправность отсасывающих устройств в системе вентиляции.

5.3 Техника безопасности при выполнении операций технологического процесса

кронштейн деталь технологический материал

Каждая из операций является самостоятельным элементом при описании техники безопасности работы на соответствующих станках. Соблюдение правил техники безопасности входит в обязанности рабочего.

Обязанности рабочего при работе на станках сверлильной группы. (в данном случае2А125)

1. Установить обрабатываемый инструмент правильно и надежно, чтобы была исключена возможность его вылета или каких-либо других нарушений технологического процесса во время обработки.

2. Не применять при работе патронов и приспособлений с выступающими стопорными винтами и болтами. Если есть выступающие части необходимо их оградить.

3. При установлении режущих инструментов внимательно следить за надежностью и прочностью их крепления и правильностью центровки. Установку инструментов производить при полном останове станка.

4. Не пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками. При установке в шпиндель сверла, зенкера и развертки с конусным хвостовиком остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента.

5. При обработке заготовок (отливок, штамповок) тиски должны быть исправными и насечка губок несработанной.

6. При сверлении глубоких отверстий периодически выводить сверло из отверстия для удаления стружки.

7. Удалять стружку с просверливаемой детали и стола только тогда, когда инструмент остановлен.

8. При ручной подачи сверла и при сквозном сверлении или мелкими сверлами не нажимать сильно на рычаг. При автоматической подаче не допускать подач, превышающих указанные в паспорте нормы.

9. Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.

Обязанности рабочего при выполнении контрольных работ.

1. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры других.

2. Не производить приемку деталей в непосредственной близости от движения механизмов, обрубных столов (в литейных цехах), около неустойчиво сложенных штабелей заготовок, изделий и отходов, а также вблизи проходов и проездов, по которым транспортируется жидкий металл, горячий шлак, кислота или движется какой-либо транспорт.

3. Пользоваться защитными очками, если приемка деталей производится на участке работы пневматическими молотками, обивки заусенцев и очистки отливок, метало- и деревообрабатывающих станков и т. п., при работе которых отлетают окалина, стружка и другие частицы.

4. Приемку деталей с острыми кромками и заусенцами производить только в рукавицах.

5. Не производить приемку деталей на столах, не имеющих специальных бортиков, предотвращающих скатывание деталей. Принятые детали и заготовки укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах в штабеля. Высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 0.5м., для средних - 1м., для крупных - 1.5м.

6. Не производить измерение детали на станке во время его работы.

7. Нитрокраски, применяемые для пометки забракованных деталей, хранить и переносить в закрытой таре. Помнить, что нитрокраски опасны и при соприкосновении с открытым огнем легко воспламеняются.

8. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампой, проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Напряжение переносных ламп должно быть не выше 36В.

При эксплуатации станка оператор должен строго соблюдать время работы оборудования во избежание перегрева трущихся узлов станка при отсутствии смазочного материала, следить за изоляцией токоведущих частей во избежание короткого замыкания.

Опасность при работе представляют движущиеся части станков и механизм подвижных частей оборудования, передвигающееся изделие и рабочий орган станка.

Так как современные станки сложны и насыщенны большим числом электрооборудования, пускорегулирующей аппаратуры, электронными устройствами, то при этом возникают требования к электробезопасности при работе с этим оборудованием. Рабочий должен следить за состоянием изоляции токоведущих проводов. Также необходимо пользоваться изоляционными помостами (решетками) или резиновыми ковриками для защиты от электропоражения.

Опасные и вредные факторы при выполнении слесарных работ

Основным опасным фактором является снимаемые во время слесарной операции стружка, заусенцы и металлические опилки. При соприкосновении с деталью возможны микропорезы поверхности кожи, что может усложниться гниением кожной ткани. При работе слесарь должен пользоваться специальной одеждой, включающей халат, головной убор, рукавицы. При использовании специальных шлифовальных машинок (бормашинок) возможно попадание мелкой стружки в глаза, что может привести к воспалению слизистой оболочки глаза и потере зрения. При использовании этих машинок необходимо пользоваться специальными защитными очками.

Опасные и вредные факторы при выполнении контрольных работ

При контроле изделий и деталей опасным фактором становится возможность падения их со стола, поэтому контроллер должен следить за тем, чтобы на контрольном столе был только необходимый минимум деталей. Кроме того столы и стеллажи должны иметь специальные бортики, исключающие возможность падения контролируемых деталей.

Также для рабочего представляет опасность контроль деталей с острыми кромками и заусенцами. При контроле таких деталей нужно обязательно использовать специальные рукавицы.

5.4 Пожарная безопасность

Основные меры пожарной безопасности при эксплуатации оборудования и проведения техпроцесса изготовления детали «Балка обтекателя».

1. Вентиляционные устройства:

В вентиляционных каналах скапливается горючая и взрывоопасная пыль, которая может воспламениться и вызвать пожар. Каналы способствуют также распространению пожара при возникновении его в каком-либо помещении. Поэтому устройство общей вентиляции в производственных помещениях допускается в тех случаях, если удаленные из помещения пары, газы и пыль не могут дать механических связей или химических соединений, создающих опасность вспышки, возгорания или взрыва.

2. Участки лакокрасочных покрытий

Участки лакокрасочных покрытий являются весьма опасными в пожарном отношении и должны размещаться в огнестойких изолированных помещениях. Опасность обуславливается главным образом летучими растворителями и лаками.

Лакокраски и растворители допускается хранить в раздаточной кладовой цеха в металлической, герметичной посуде. При работе с нитрокрасками не допускается пользование стальным инструментом, способным вызвать искру.

3. Термические участки

Помещения для термических участков должны быть выполнены из огнестойких или полуогнестойких материалов.

Помещения с соляными ваннами следует отделять огнестойкими перегородками. Необходимо создать условия, при которых предметы, находившиеся в соприкосновении с расплавленной солью, были бы абсолютно сухими, т.к. попадание в ванну даже незначительной влаги вызывает взрыв. Расплавленная соль выбрасывается из ванны, что и может стать причиной пожара.

Участок, где расположено металлорежущее оборудование, должен быть снабжен средствами пожаротушения.

Весь обслуживающий персонал проходит инструктаж по пожарной безопасности. Используемая ветошь должна быть складирована в закрытую тару и находиться вдали от источника тепла.

В случае пожара необходимо сообщить в пожарную часть по тел. 01 или в ВПЧ 8, произвести эвакуацию людей и приступить к ликвидации огня, имеющимися в наличии средствами пожаротушения.

6.ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСХОДЫ

6.1 Производственные расходы

Исходные данные:

Деталь: Диафрагма

Масса детали: m= 0.5 кг

Масса заготовки: 0.75 кг

Материал: В95пч. прерывный ,5 дней в

Производство: мелкосерийным неделю ,2 смены по 8 часов

Заготовка: штамповка

Режим работы участка

Назначение и конструкция детали.

Диафрагма - это усиленная часть и является силовым элементом хвостовой части крыла. “Ухо” имеет точку крепления с кронштейном управления ЭГР, вертикальная полка крепится со стенкой N3 ОЧК (отъёмная часть крыла). Верхняя горизонтальная полка крепится с лючком хвостовой части болтовым соединением. Нижняя горизонтальная полка крепится заклёпками.

В сечении имеет вид тавровое сечение с различными поперечными ребрами. В качестве баз используется отверстия.

Организация работы участка.

Технологический процесс Таблица 1