При расчете количества постов, необходимо чтобы расчетное количество постов как можно ближе было к целому числу, так как суммарная ошибка при определении количества постов не должна быть более 10%. Для этого в небольших пределах можно варьировать между режимом работы поста и средним количеством одновременно работающих на посту людей. При разномарочном подвижном составе АТП, в практике обслуживания и ремонта нет деления постов по маркам обслуживания, все посты являются универсальными и на них могут проходить обслуживание и ремонт все группы подвижного состава. Такой подход позволит значительно уменьшить неравномерность поступления автомобилей на пост обслуживания и сократить таким образом.

Режим работы зон ТО и ТР, и так же значения коэффициента неравномерности поступления автомобилей на обслуживание представлены в таблице 2.11.

При укрупненном расчете зоны ТР будем исходить из того, что все автомобили парка проходят обслуживание на одних и тех же постах, которые являются универсальными.

Пи выборе количества рабочих, одновременно работающих на посту, помимо рекомендаций [5], будем учитывать количество рабочих по видам работ, которое было рассчитано ранее (таблица 2.6) с тем расчетом, что выбранное значение Рср по [5], умноженное на полученное количество постов не превышало расчетное количество рабочих по данному виду работ.

С учетом сказанного расчет количества постов ТО и ТР по формуле 2.8 представлен в таблице 2.11.

Таблица 2.11

Расчет количества постов ТР и диагностики.

	Расчет числа постов ТР и диагностики
№/№	Наименование поста или участка	Годовой объем работ постовых Ттрп	Коэффициент неравномерности загрузки постов цн	Количество рабочих дней в году Драбг	Число смен в сутки п	Продолжительность смены tсм, час	Численность рабочих на посту Рср	Коэффициент использования рабочего времени поста, зи	Число постов Х=Тг*цн/(Дрг*п*tсм*Рср*зи)
1	Диагностирование общее (Д-1)	198,6	1,1	255	1	8	1	0,98	0
2	Диагностирование углубленное (Д-2)	198,6	1,1	255	1	8	1	0,98	0
3	Регулировочные и разборочно-сборочные работы	5362,4	1,1	255	2	8	3	0,98	1
4	Сварочные-жестяницкие работы	1390,3	1,1	255	1	8	1	0,98	1
5	Окрасочные работы	1588,9	1,1	255	1	8	1	0,98	1
6	Посты ожидания								1
		Годовой объем работ участко-вых Ттру+Тсам
1	Электротехнические	2078,5	1,1	255	1	8	1	0,98	1,2
2	Слесарно-механические	2304,6	1,1	255	2	8	1	0,98	0,6
3	Кузнечные	788,5	1,1	255	1	8	1	0,98	0,4
4	Сварочные	452,3	1,1	255	1	8	1	0,98	0,2
5	Жестяницкие	473,0	1,1	255	1	8	1	0,98	0,3
6	Медницкие	479,8	1,1	255	1	8	1	0,98	0,2
7	Агрегатные работы	3376,34	1,1	255	2	8	2	0,98	0,9
8	Аккумуляторные работы	397,2	1,1	255	1	8	1	0,98	0,2
9	Ремонт приборов системы питания	595,8	1,1	255	1	8	1	0,98	0,3
10	Шиномонтажные работы	397,2	1,1	255	1	8	1	0,98	0,2
11	Вулканизационные работы (ремонт камер)	198,6	1,1	255	1	8	1	0,98	0,1
12	Арматурные работы	595,8	1,1	255	1	8	1	0,98	0,3
13	Обойные работы	595,8	1,1	255	1	8	1	0,98	0,3
								Всего	9

Число мест ожидания подвижного состава перед ТО и ТР следует принимать: для индивидуальных постов ТО, ТР, диагностики 20 % от количества рабочих постов.

В нашем случае это значение составит 0,6.

Принимаем - 1.

2.6 Расчет площадей производственных подразделений и складов

Ориентировочный расчет площади зон ТО и ТР производится по формуле:

Fз = fa * Хз * Кп(2.9)

где fa - площадь преобладающего в парке автомобиля (в плане), кв.м,

fa = 25,5

Хз - количество постов зоны

Кп - коэффициент плотности расстановки постов с учетом внутренних проездов

Результаты расчетов по формуле 2.9 сводим в таблицу 2.12.

Таблица 2.12

Площади зон ТО и ТР

Площади зон
Вид зоны обслуживания	Количество постов	Кп	Площадь , кв.м
ТО-1 и ТО-2	2	6	306
ТРр-сб	1	6	152
ТРс-ж	1	6	152
ТРм	1	6	152
Мест ожидания	1	6	152
Всего раб постов	6		914

Площадь производственных участков определяется аналогичным образом по формуле:

Fуч = fр1 + fр2 (Nр - 1)(2.10)

где fр1 - площадь, приходящаяся на первого рабочего, кв.м; fр2 - площадь, приходящаяся на каждого последующего рабочего, кв.м; Nр - количество рабочих.

Результаты расчета по формуле 2.10 сводим в таблицу 2.13.

Таблица 2.13

Площади производственных участков.

Площади произвордственных участков
Вид участка	Кол-во рабочих на участке	Площадь на 1-го рабочего	Площадь на 2-го рабочего	Площадь участка, кв.м
Электротехнические	1	14	10	15
Слесарно-механические	1	18	10	21
Кузнечные	0	20	15	0
Сварочные	0	18	10	0
Жестяницкие	0	15	10	0
Медницкие	0	10	8	0
Агрегатные работы	2	18	12	27
Аккумуляторные работы	0	15	10	0
Ремонт приборов системы питания	0	15	8	0
Шиномонтажные работы	0	18	10	0
Вулканизационные работы (ремонт камер)	0	12	8	0
Арматурные работы	0	10	8	0
Обойные работы	0	15	10	0
Служба ОГМ	10	12	10	102
Итого	17			165

Расчет площади складских помещений производим по методике, изложенной в [5] по формуле:

Fск = Lг * fу * Кт * Квс * Кк * Кп(2.11)

где Lг - годовой пробег парка автомобилей, млн.км; Lг = 54,445843 млн.км

fу - удельная площадь 1-го вида склада, кв.м, [5, табл. 24]

Кт - коэффициент, учитывающий количество технологически совместимых

Квс - коэф., учитывающий высоту складирования [5, табл. 27]

Кп - коэф., учитывающий тип подвижного состава, [5, табл. 26]

Кк - коэф., учитывающий категорию условий эксплуатации [5, табл. 28]

Значение выше сказанных коэффициентов выбираем по ОНТП-01-86:

Кт = 1,2

Квс = 1,35Кобщ = Кт*Квс*Кп*Кк = 1,782

Кп = 1

Кк = 1,1

Результаты расчета по формуле 2.11 сводим в таблицу 2.14.



Таблица 2.14

Площади складов

Вид склада	fу	Площадь склада, кв.м
Запасных частей	3,4	292,68
Двигателей и агрегатов	3,8	327,11
Эксплуатационных материалов	2,6	223,81
Смазочных материалов	2,4	206,60
Лакокрасочных материалов	0,7	60,25
Инструментов	0,2	17,21
Шин	2,6	223,81
Кислорода и ацетилена	0,3	25,82
Итого	--	1377,37

Площадь кладовой для промежуточного хранения запасных частей и материалов, участок подготовки и комплектования производства принимается в размере 20% от площади соответствующих складов.

Fкл = 20% Fск = 275,46

Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей (таблица 2.15) производим по укрупненной методике в зависимости от числа автомобилей, способа их расстановки, типа подвижного состава и коэффициента плотности расстановки, по формуле:

Fхр = fa * Асп * Кпл(2.12)

где fa - площадь автомобиля в плане, кв.м

Кпл - коэффициент плотности расстановки, Кпл = 2,5

Асп - количество автобусов в парке, Асп = 46

Fхр = 1580 кв.м



Таблица 2.15

	Площадь стоянки
Класс	Количество автобусовв группе	Площадь автомобилей в плане fa	Кпл - коэффициент плотности расстановки	Площадь хранения Fxp=Асп*fа*Кпл
1	5	26,4	2,5	330
2	8	23.4	2,5	468
3	16	22,5	2,5	900
4	17	14,6	2.5	625
	46			2323

2.7 Подбор оборудования для зоны ТР

Зона текущего ремонта предназначена для восстановления и поддержания работоспособности автомобилей, устранение отказов и неисправностей, возникших в работе или выявленных при прохождении технического обслуживания.

Параметры зоны ТР:

-трудоемкость работ: 20978,4 чел.ч

-количество рабочих: технологически необходимых-11,1; штатных-12 чел.

-количество постов: 4 универсальных постов -режим работы: 1 смена по 8 час. 255раб. дн. в году.

Подбор оборудования осуществляем используя рекомендации «Табеля технологического оборудования для АТП» где дан примерный перечень необходимого оборудования в зависимости от количества автомобилей в парке.



Таблица 2.16

Оборудование зоны ТР

Наименование оборудования, марка, модель, размер в плане	Площадь в плане	Количество	Площадь всего кв мІ	Стоимость приобретаемого оборудования на 10.12.2005 г. Руб.
Подъемно-транспортное оборудование
Подъемник электромеханический	38,15	1	38,15	Собственного изг.
Подъемник канавный для грузовых автомобилей П-128 810x384	0,31	3	0,93	Имеется
Кран для замены агрегатов грузовых автомобилей П-208 1840x850	1,56	1	1,56	Имеется
Тележка для снятия, установки и транспортировки колес грузовых автомобилей П-217 1180x870	1,03	2	2,06	Имеется
Тележка для снятия и установки агрегатов. Соб. про-ва	1,06	1	1,06	Имеется
Тележка для перевозки узлов и агрегатов авт. ОПТ-7353 1200x800	0,96	2	1,92	Имеется
Оборудование разборочно-сборочное и технологическое
Электрогайковерт для гаек колес ОР-12334 1140x540	0,62	1	0,62	10000
Электрогайковерт для гаек стремянок рессор ОР-7399 1300x740	0,96	1	0,96	5432
Комплект съемников и приспособлений для разборочно-сборочных работ ОРГ-8947			5000
Комплект инструмента для извлечения срезанных шпилек ПИМ-409М				имеется
Тележка инструментальная ПИМ-5276 650x450	0,29	1	0,29	имеется
Набор инструмента для ТО' ПИМ-4839 502x200	0,1	1	0,1	имеется
Инструмент "Большой набор" ПИМ-1514А 502x200	0,1	1	0,1	имеется
Инструмент "Средний набор" ПИМ=1515				имеется
Инструмент "Малый набор" ПИМ-1516А				имеется
Оборудование для смазочно-заправочных работ ТР				имеется
Нагнетатель смазочный 03-9903 680x690	0,47	1	0,47	имеется
Установка для заправки свежим маслом и для сбора отработанного 03-16350 1000x730	0,73	1	0,73	имеется
Маслораздаточный бак 133М 410x380	0,16		0,16	имеется
Оргоснастка .
Верстак слесарный на одно рабочее место ОРГ-5365 1250x750	0,94	42	3.76	8000
Стеллаж для колес 5158 1000x2000	2	1	2	Собственного изг
Подставка под колеса грузовых автомобилей 5858 100x200	0,2	8	1,6	Собственного изг
Столик монтажный металлический 5109 1250x250	0,32	4	1,28	имеется
Подставка под раму автомобиля 5160 1400x600	0,84	1	0,84	имеется
Шкаф для материалов и инструмента 5125 1600x630	1,01	1	1,01	имеется
ИТОГО:			63,91	128432

Зона ТР состоит из четырех постов.

Фактическая площадь определена графическим способом с расстановкой оборудования и учетом имеющихся в ПАТП производственных помещений, без дополнительной их перестройки составит:

Зона ТР F=760 мІ.

2.8 Описание принимаемых планировочных решений

Проведенные расчеты ПТБ предприятия, а так же их анализ позволяет принять следующие проектные решения.

Производственный корпус МУП «Глубокинское ПАТП» представляет собой 2 здания со стенами из профиля, габаритные размеры корпуса 25х90м. Корпус представляет собой 2 прямоугольных здания, где сосредоточены зоны ТО и ТР, производственные участки, склад запчастей.

Зона ЕО размещается в отдельном здании на территории предприятия, оснащена механической мойкой, более чем удовлетворяет требованиям выполненного технологического расчета по количеству постов и занимаемым площадям.

Сварочно-жестяницкий участок с постом ТР этих видов работ располагаем в производственном корпусе, мощность участка составляет 2-а поста, резерв мощности данного участка имеется.

Малярный цех располагается в здании основного производственного корпуса, мощность участка 1 пост, в мероприятиях по реконструкции не затрагиваем.

Пост ТО-1организован в производственном корпусе. Зона ТО-2 организована в производственном корпусе рядом с зоной ТР.

Производственные участки, которые имеются в здании основного производственного корпуса более чем удовлетворяют требованиям технологического процесса и в мероприятиях по реконструкции не затрагиваем. Участки размещаются вдоль боковой стены производственного корпуса и на территории. Каждый из участков имеют отдельный вход и естественное освещение.

Стоянка автотранспорта размещена в трех местах на территории ПАТП. Решение задачи качественного текущего ремонта автомобилей предприятия и выполнение сторонних заказов по такому виду работ возможна и помещение в котором расположена зона удовлетворяет требованиям поставленной задачи.

Потребность в производственных площадях, технологическом оборудовании для разрабатываемой зоны описана выше, и сравнивая с фактическим наличием производственных площадей в ПАТП можно сделать вывод о том, что возможности для создания такой зоны имеются.

Для выполнения поставленной задачи предлагается использовать
помещение зоны ТР.

Предлагается весь комплекс работ по ТР выполнять в одном помещении . Данное проектное решение отражено на листе графической части «План-схема производственного корпуса» и «зоны ТР».

В результате принятия предлагаемых проектных решений будет создана современная зона по текущему ремонту автомобилей с возможностью осуществления текущего ремонта автомобилей АТП . Посты зоны ТР в количестве 4-х постов располагаются на канавах проезд под углом 180 градусов к нему. Для выполнения всего комплекса разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР автомобилей предприятия, данного количества постов более чем достаточно.



3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Назначение конструкций подъемника, существующие прототипы

Электромеханические подъемники имеют один или несколько электродвигателей, усилия от которых при помощи механических передач различного типа передается к опорным устройствам, вертикально перемещающимся по направляющим стойкам. Применяются электромеханические одностоечные грузоподъемностью до 1.5 т, двух -, трех, четырех - и шести стоечные грузоподъемностью до 14 и более тонн. В этих подъемниках используют механические передачи: винтовые, цепные, тросовые, карданные, рычажные - шарнирные.

Исходя из надежности конструкций, в настоящее время все большее применение начинают получать электромеханические подъемники с винтовыми передачами, в которых усилие передается либо на винты, либо на грузонесущие гайки. Так, например, у одностоечного подъемника усилие от электродвигателя передается через редуктор на вертикальный винт. При вращений винтов грузонесущие гайки перемещаются вертикально, и происходит подъем или опускание опорного устройства с автомобилем. Такие подъемники начинают применять в виде комплектов передвижных стоек с пультом управления, обеспечивающим синхронную их работу. В зависимости от массы автомобиля можно использовать разное количество стоек. После подъема автомобиля под него устанавливают подставки регулируемой высоты, после чего можно проводить самые разнообразные виды работ.



3.2 Техническая характеристика подъемных стоек

Тип подъемника - канавный, передвижной

Количество стоек - 1

Грузоподъемность одной стойки - 5 т.с.

Скорость подъема - 10 мм/сек

Высота подъема - 0,5 м

Время полного подъема - 25 сек.

Тип электродвигателя привода - 4А80В4УЗ

Частота вращения эл. двигателя - 1450 об/мин

Мощность эл. двигателя - 1,5 кВт

Двигатель поперечного перемещения - мотор-редуктор МРФ-0,2-7,8- 0,12 ГОСТ 213555-75

Частота вращения мотор-редуктора на выходе -25 об/мин

Мощность мотор-редуктора - 0,60 кВт

Частота вращения ходового винта - 150 об/мин

3.3 Порядок работы устройства

Автобус наезжает передней частью на поперечину, задняя фиксируется упорами.

Подъемник подключен к блоку управления, посредством специальных шнуров. Назначение этого блока - включение, выключение электродвигателя подъема стойки и мотор-редуктора поперечного перемещения.

При включении питания начинает работать электродвигатель, передавая крутящий момент через двойную передачу на редуктор и далее на ходовой винт, который, вращаясь, заставляет гайку совершать поступательные движения вверх и вниз.



3.4 Техника безопасности

Безопасная эксплуатация подъемного устройства возможна только при соблюдении всех требований согласно ГОСТ 12.3.00-76,описывающего порядок работы с подъемными механизмами. Безопасность при эксплуатации подъемно-транспортного оборудования обеспечивается следующими методами \Щ. - определение размера опасной зоны ПТО;

-применение средств защиты от механического травмирования механизмами ПТО;

-расчет на прочность поперечин и грузозахватных устройств; - определение устойчивости стойки; - применение специальных устройство обеспечения безопасности; - регистрация, техническое освидетельствование и испытание ПТО и ПТМ. Регистрация, техническое освидетельствование и испытание ПТО и ПТМ является важнейшим методом обеспечения безопасности подъемно-транспортного оборудования и подъемно-транспортных машин. Надзор за безопасностью ПТМ осуществляет Госгортехнадзор

Каждое изготовленная заводом изготовителем грузоподъемная машина должна быть принята отделом технического контроля и снабжена паспортом, инструкцией по монтажу и эксплуатации и другой технической документацией, предусмотренной ГОСТ или ТУ. До пуска в работу грузоподъемная машина подлежит регистрации в органах Госгортехнадзора, которые выдают разрешение на ввод ее в эксплуатацию. Грузоподъемная машина подлежит перерегистрации после проведения реконструкции машины, ремонта, передачи машины другому владельцу, перестановки на новое место. Все вновь устанавливаемые грузоподъемные машины, а также съемные устройства до пуска в работу подлежат техническому освидетельствованию. Первичное освидетельствование проводится отделом технического контроля предприятия - изготовителя перед отправкой ПТМ потребителям. Находящиеся в эксплуатации ПТМ должны подвергаться периодическому частичному освидетельствованию через каждые 12 месяцев, а полному - через 3 года. При полном техническом освидетельствовании грузоподъемная машина подвергается осмотру, статическим и динамическим испытаниям. При частичном техническом освидетельствовании - только осмотру.

При осмотре устанавливается надежность каждого узла и элемента машины: степень износа канатов, цепей, крюков, зубчатых и червячных передач, тормозов, аппаратов управления и других устройств, определяется работоспособность приборов и устройств безопасности, наличие и исправность заземления и электрических блокировок, состояние ограждений, перил, лестниц и т. д.

Статическое испытание грузоподъемной машины имеет целью проверку ее прочности в целом и прочности отдельных элементов. Грузоподъемная машина прошедшая статическое испытание, подвергается динамическому испытанию с целью проверки действия механизмов, тормозов, устройств безопасности при динамическом испытании груз должен превышать номинальный на 10%.

К работе с подъемником допускаются рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности и ознакомленные с устройством и принципом действия подъемника.

3.5 Техническое обслуживание

Подшипники качения в механизмах стойки, подшипники колес механизма передвижения смазывать смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74, проверять смазку необходимо 1 раз в полгода.

Смазку ходового винта, конической и цилиндрической передач редуктора привода подъемной стойки, зубчатой передачи мотор-редуктора производить 1 раз в 2 месяца смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.



3.6 Расчет подъемника

3.6.1 Расчет привода и выбор мотор - редуктора

Мотор - редуктор состоит из редуктора и электродвигателя (иногда его называют редукторным электродвигателем).

Мотор - редукторы общепромышленного исполнения бывают цилиндрические, планетарные, спироидные, червячные, цилиндрически-червячные, волновые, а также мотор - редукторы специального исполнения. Наиболее распространенные мотор - редукторы в промышленности - это планетарные и цилиндрические, в которых схема взаимного расположения электродвигателя и редуктора соосная. В червячных мотор - редукторах часто электродвигатель располагается под углом 90 к выходному валу.

Выходной вал мотор - редуктора может быть односторонний или двухсторонний, полый с шлицевым отверстием, муфтовый, конический или цилиндрический.

При выборе мотор - редуктора необходимо учитывать характер внешней нагрузки, крутящий момент, частоту вращения входного и выходного валов, продолжительность суточной работы мотор - редуктора и частоту пуска.

Fсц = F * µ

Где µ - Коэффициент трения равный 0,3

Fсц - сила сцепления

F = G+200кг = 1600 + 4000 = 5600Н

Fсц = 5600 * 0.3 = 1680 Н

Мк = Fсц * r , где r - радиус колеса равный 35см

Mк = 1680 * 0,035 = 58,8 Н*м

Мк - крутящиё момент на колесе, который необходим для того чтобы подъёмник сдвинулся с места.

Исходя из этого подберём мотор - редуктор одноступенчатый, цилиндрический МЦ1 - 411А

С параметрами:

- выходной вал 24мм

- Крутящий момент на выходном валу - 60 Н*м

- Электродвигатель 0,55 КВт

- Частота вращения вала - 50 об/мин

3.6.2 Выбор соединительной муфты

Общие сведения. Большинство машин и технологических систем состоит из отдельных узлов. Для обеспечения кинематической и силовой связи валы узлов соединяют муфтами (рис. 7.1).

Рисунок 7.1

Муфтой называют устройство для соединения концов валов или валов со свободно сидящими на них деталями (зубчатыми колесами, шкивами и т. д.). Основное назначение муфт -- передача вращающего момента без изменения его значения и направления. Некоторые типы муфт дополнительно могут поглощать вибрации и толчки, предохранять машину от перегрузок, включать и выключать рабочий механизм машины без остановки двигателя.

Многообразие требований, предъявляемых к муфтам, и различные условия их работы обусловили создание большого количества конструкций муфт.

Основной характеристикой муфт является передаваемый вращающий момент Т. Муфты подбирают по ГОСТам, ведомственным нормам, каталогам или проектируют по расчетному моменту.

(7.1)

где К -- коэффициент режима работы муфты равный 1,15 - 3; Т -- номинальный вращающий момент

Тр = 1,2 * 60 = 72 Н*м

Диаметры посадочных отверстий муфты согласуют с диаметрами концов соединяемых валов, которые могут быть различными при одном и том же вращающем моменте вследствие применения разных материалов и различной нагруженности изгибающими моментами.

Стандартные муфты каждого размера выполняют для некоторого диапазона диаметров валов.

Наиболее слабые звенья выбранной муфты проверяют расчетом на прочность по расчетному моменту Тр.

Работа муфт сопровождается потерями. По опытным данным при расчетах КПД муфт обычно принимают з = 0,985...0,995.

Глухие муфты предназначены для жесткого постоянного соединения соосных валов. Из различных видов глухих муфт наибольшее распространение получили втулочные и фланцевые муфты.

Втулочная муфта представляет собой втулку, насаживаемую на цилиндрические концы валов (см. рис. 7.1). Применяют для передачи вращающих моментов от 1 до 12500 НЧм для валов диаметром от 6 до 100 мм. Имеет простую конструкцию, особо малые габариты по диаметру и низкую стоимость. Недостатком муфты является неудобный монтаж, связанный со значительным осевым смещением соединяемых узлов. Материал втулки -- сталь 45.

Выбираем муфту глухую по стандарту с параметрами:

- Внутренний диаметр 24 мм

- Мк = 70,1 Н*м

- L длинна 120мм

- Фиксирующий болт М8

3.6.3. Расчет шпоночного соединения

Общие сведения

Шпоночные соединения служат для закрепления деталей на осях и валах. такими деталями являются шкивы, зубчатые колеса, муфты, маховики, кулачки и т. д. Соединения нагружаются в основном вращающим моментом.

Шпонка представляет собой стальной брус, устанавливаемый в пазы вала и ступицы. Она служит для передачи вращающего момента между валом и ступицей. Основные типы шпонок стандартизованы. Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковыми или концевыми фрезами, в ступицах -- протягиванием.

Достоинства шпоночных соединений -- простота конструкции и сравнительная легкость монтажа и демонтажа, вследствие чего их широко применяют во всех отраслях машиностроения.

Недостаток -- шпоночные пазы ослабляют вал и ступицу насаживаемой на вал детали. Ослабление вала обусловлено не только уменьшением его сечения, но главное, значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения, вызываемой шпоночным пазом. Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении: при изготовлении паза концевой фрезой требуется ручная пригонка шпонки по пазу; при изготовлении паза дисковой фрезой -- крепление шпонки в пазу винтами (от возможных осевых смещений).

Основным критерием работоспособности шпоночных соединений является прочность. Шпонки выбирают по таблицам ГОСТов в зависимости от диаметра вала, а затем соединения проверяют на прочность. Размеры шпонок и пазов подобраны так, что прочность их на срез и изгиб обеспечивается, если выполняется условие прочности на смятие, поэтому основной расчет шпоночных соединений -- расчет на смятие. Проверку шпонок на срез в большинстве случаев не проводят.

Соединения призматическими шпонками проверяют по условию прочности на смятие:

Сила, передаваемая шпонкой, Ft = 2 Ч103 Т/d. На смятие рассчитывают выступающую из вала часть шпонки.

При высоте фаски шпонки f ? 0,06h площадь смятия

следовательно,

где T -- передаваемый момент, НЧм; d -- диаметр вала, мм; h,

t1 -- высота шпонки и глубина паза на валу, мм (таблица величин);

[усм] -- допускаемые напряжения смятия; ?р-- рабочая длина шпонки; для шпонок с плоскими торцами ?р = ?, со скругленными ?р = ? - b.

При проектировочных расчетах после выбора размеров поперечного сечения шпонки b и h по таблице определяют расчетную рабочую длину ? шпонки по формуле.

64,8?130ч200 Н/мм

Условия прочности на смятие соблюдается.

Берём шпонку с параметрами:

- bxh = 8x10мм

- Глубина паза t = 50мм

- диаметр вала 24мм

- ГОСТ 23360 - 89

- Сталь 45

Условие прочности на срез

где b -- ширина шпонки; [фср] -- допускаемое напряжение на срез шпонки (см. ниже).

Стандартные шпонки изготовляют из специального сортамента среднеуглеродистой чистотянутой стали с ув ? 600 Н/мм2 (МПа) -- чаще всего из сталей 45, Ст6.

Допускаемые напряжения смятия для шпоночных соединений:

при стальной ступице [усм] = 130ч200 Н/мм2;

при чугунной -- [усм] = 80ч110 Н/мм2.

Бульшие значения принимают при постоянной нагрузке, меньшие -- при переменной и работе с ударами.

При реверсивной нагрузке [усм] снижают в 1,5 раза.

Допускаемое напряжение на срез шпонок [фср] --70ч100 Н/мм2.

Большее значение принимают при постоянной нагрузке.

3.6.4 Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя

Исходные данные:

-грузоподъемность - 5 т;

-скорость подъема U = 10мм/сек;

Примем винт с однозахватной трапециидальной резьбой; диаметр винта Д = 60 мм; шаг Рр = 8 мм:

Угловая скорость и частота вращения винта

рад\с;

об/мин

где n - число заходов резьбы, n=1;

КПД винтовой пары с учетом потерь в опорах:

где - угол подъема винтовой линии резьбы по среднему диаметру,

= 2⁰36'

d_cp - средний диаметр резьбы, d_cp = 56 мм;

- приведенный угол трения в резьбе, = 6⁰.

Необходимая мощность электродвигателя:

N=(Fa*v)/(з_eз_p)=(50000*10)/(0.3*0.9*10³)=1.45 кВт

Fa = = 5000*9,8 = 48000 Н

n_p = 0,9 КПД редуктора

Необходимый вращающий момент, приложенный к винту:

По каталогу выбираем электродвигатель серии ЧМ тип 4А80В4УЗ мощностью 1,5 КВт и частотой вращения 1450 мин ^-1.

Уточняем передаточное число привода:

И=n_дв/n_винт==1450/150=9,63

где n_дв,n_винт - число оборотов двигателя и винта соответственно, мин ^-

Принимаем кинематическую схему привода, показанную на рис. 3.1.

Рис. 3.1 Схема привода грузовой гайки

3.6.5 Расчет параметров цилиндрической передачи

И = 9,63 - передаточное отношение передачи.

Принимаем согласно рекомендации [16] стр. 243.

Z₁ = Z_min = 17 - число зубьев малой шестерни.

Тогда Z₂ = Z₁*И = 17*9,63 = 163,6

Принимаем Z₂ = 164 зубьев

Согласно рекомендации [16, параграф 10] принимаем коэффициент нагрузки К = 1,6 [16, стр. 256].

Коэффициент ширины колеса _с = 0,16 [16, стр. 260]. Материал колеса - сталь 45 улучшенная НВ 194, []_к = 500 н/мм² и [ _-1]_и = 130 н/мм² по графику стр. 261 [16] находим межцентровое расстояние цилиндрической прямозубой передачи: а = 220 мм - межосевое расстояние

Определим модель зацепления:

m=(2*a)/(Z₁+Z₂)=(2*220)/(17+164)=2.43

Принимаем стандартный модуль m = 2,5 мм.

Уточняем межцентровое расстояние:

a=(Z₁+Z₂)*m/2=(17+164)*2.5/2=226.25 мм

Делительный диаметр окружностей:

d_w = m * Z

шестерни d_w1 = 2,5 * 17 = 42,5 мм

колеса d_w2 = 2,5 * 164 = 410 мм

Диаметр вершин окружностей:

d_a = d_w + 2m

шестерни d_a1 = 42,5 + 2*2,5 =47,5 мм

колеса d_a2 = 410 + 2*2,5 = 415 мм

Ширина зубчатого колеса:

в_а = _а * а = 0,16 * 226,25 = 36,2 мм

принимаем в₂ = в_а = 36 мм

Ширина зубчатого колеса должна быть не менее

в₁ в₂ + 4 = 36 + 4 = 40 мм

3.6.6 Расчет винтовой пары на износоустойчивость и прочность

1. Среднее давление между рабочими поверхностями резьбы винта и гайки:

где Н₁ - рабочая высота профиля резьбы (для трапециидальной резьбы), Н₁ = 0,5 * Рр = 0,5 * 8 = 4 мм

Z - число витков резьбы в гайке

Н_Г - высота гайки.

2. Определить приведенное напряжение в винте с учетом работы на растяжение и кручение:

где Fa и Т - наибольшее осевое усилие Н и соответствующий ему крутящий момент на винте, н/мм².

площадь поперечного сечения винта по внутреннему сечению, мм²;

Допускаемое напряжение принимается равным [ _кр] = 0,3 _т (где _т - предел текучести материала винта), стр. 21 [22]. Принят материал винта - сталь 40Х.

Для стали 40Х _т = 360 МПа;

[ _кр] = 0,3 *360 = 108,0 МРа

_кр < [] _кр

3. Расчет выходного конца винта

Диаметр выходного конца винта предварительно:

Принято

Принимаем диаметр выходного конца винта диаметром = 36 мм; ранее принят материал сталь 40Х.

_в = 930 н/мм²; _-1 = 0,43 * _в = 0,43 * 930 = 400 н/мм²

_-1=0,58 * 400 = 232 н/мм²

В выходном конце винта при передаче вращающего момента от мотор-редуктора возникают только касательные напряжения. Концентрацию напряжений вызывает наличие шпоночной канавки.

Коэффициент запаса прочности:

где

При d = 36 мм; b = 10 мм; t₁ = 5 мм.

Прини маем

После подстановки:

Такой запас прочности обеспечить достаточную прочность и жесткость выходного конца винта.

4.Проверка прочности шпоночных соединений. Приняты шпонки призматические со скругленными концами по ГОСИ 23360-78. Материал шпонки - сталь 45 нормализованная.

Выбранные шпонки проверим на смятие.

([17], стр. 304)

Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [] см = 50ч70 н/мм² ([22], стр. 304);

Т - крутящий момент на винте

а) шпонка под полумуфтой, соединяющей винт с мотор-редуктором.

Диаметр винта под полумуфтой d_в - 36 мм

Шпонка 10х8 мм; t = 5 мм; Длина шпонки l = 80 мм; рабочая длина шпонки l_р - 80-10 = 70 мм.



3.6.7 Проверка прочности плиты на изгиб

1. Изгибающий момент, возникающий в среднем сечении плиты:

2. Момент сопротивления сечения :

3. Напряжение изгиба,возникающее в сечении плиты:

Рис. 3.2 Схема плиты

Принят материал плиты - сталь 45 нормализованная. Допускаемое напряжение изгиба для стали 40 нормализованной []_Н = 1000кг/см²

Следовательно _Н < []_Н.

3.6.8 Проверка на устойчивость и изгиб стойки подъемника

Стойка работает на внутреннее сжатие. Условие прочности имеет вид:

=(N/A)adm

где А-0,006 м - площадь поперечного сечения стойки

A=0.105*0.33-0.0933*0.307=0.006 м²

=(N/A)=1500*10/0.006=2.5МПа.

где []аdm=40МПа.

Рис.3.3 Расчетная схема стойки.



4. ЭкономиКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Повышенная эффективность капитальных вложений - одна из основных целей инвесторов автотранспортной отрасли. Одним из путей ее достижения является развитие научно-технического прогресса, вскрытие и использование на ПАТП резервов, разработка мероприятий, направленных на снижение издержек по поддержанию подвижного состава в исправном состоянии,

4.1 План реализации услуг

Годовой объем работ, выполняемых на проектируемом участке измеряется объемом реализации бытовых услуг (руб.) и трудоемкостью реализованных услуг (чел-час) рассчитан и описан во 2-м разделе пояснительной записки.

4.2 Расчет инвестиций в проект

В состав средств, необходимых для реконструкции производственных объектов включаются затраты на строительно-монтажные работы, демонтаж старого и нового оборудования, его приобретение и доставку. При реконструкции и расширении существующих ремонтных зон следует учитывать стоимость высвобождающегося и остаточная стоимость ликвидируемого оборудования :

К=Соб+Сдм+Стр+Ссмр-Кисп+Ку ,

где Соб-стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря, приборов и т.д.,

Сдм - затраты на демонтаж оборудования, руб.

Стр - затраты на транспортировку оборудования, руб.

Сстр - стоимость строительно-монтажных работ, руб.

Кисп - неамортизированная часть балансовой стоимости оборудования

пригодного к дальнейшему использованию, руб.

Ку - неамортизированная часть балансовой стоимости оборудования

непригодного к дальнейшему использованию (утиль), руб.

Соб=157,тыс. руб.,

План мероприятий по строительно-монтажным работам по участку описан в технологической части проекта, его объем можно оценить в V=3060.

Стоимость 1мЗ строительно-монтажных работ по нормативам составляла:

Срек=\/*Суд.зд.

Ссмр=Срек*к,

где к=19 - индекс пересчета для строительно - монтажных работ

Стоимость затрат на транспортировку оборудования принимаем равным 3% от стоимости оборудования:

Стр=3%*Соб,

Стоимость затрат на демонтаж оборудования, Сдм=1326руб. Неамортизированная стоимость оборудования, Кисп=1667 руб. Неамортизированная часть балансовой стоимости оборудования непригодного к дальнейшему использованию Ку=0 руб.

Стоимость основных фондов отнесения к организуемому участку по результатам проектирования составит:

ОФ=Ссмр+Соб

Остаточная стоимость основных средств на предприятия применительно к данному производственному подразделению, здания и сооружения Сост.эд=670000.2 руб. оборудование, оснастка Сост.об=703241.5 руб. Стоимость основных фондов:

Софст =Сост.зд+Сстр

Софоб =Сост.об+Соб.

Расчет инвестиций в проект
площадь зоны ТР	Fтр	690
Стоимость оборудования, приобре-таемого при реконструкции	Соб=Соб.уд*F*Кипо, руб.	157000
Стоимость затрат на транспорти-ровку оборудо-вания	Стр=3%*Соб	471
Объем зоны ТР	V, м3	3060
Индекс пересчета для строительно - монтажных работ	К	19
Стоимость 1мЗ строительно-монтажных работ	Суд.зд, руб	3,28
Стоимость 1мЗ строительно-монтажных работ	Ссмр, руб	90331,3
Стоимость затрат на демонтаж обору-дования	Сдм, руб	1326
Неамортизированная стоимость оборудования	Кисп, руб	1667
Неамортизированная часть балансовой стоимости оборудования непригодного к дальнейшему использованию	Ку, руб	0
Стоимость высвобождающегося и оста-точная стоимость ликвидируемого оборудования	К=Соб+Сдм+Стр+Ссмр+Кисп+Ку	250795,3
Стоимость основных фондов отне-сенная к организуемому участку по результатам проек-тирования	ОФ=Ссмр+Соб, руб	247331,3
Остаточная стоимость здания,соо-ружения оборудования	Сост.эд, руб	670000
Остаточная стоимость оборудования и оснастки	Сост.об., руб	703241,5
Остаточная стоимость основных сре-дств (здания, сооружения) на предприя-тии применительно к зоне ТР	Софстр=Сост.зд++Ссмр	760331,3
Остаточная стоимость основных сре-дств (оборудование, оснастка) на предприятии приме-нительно к зоне ТР	Софоб=Сост.об++Соб	860241,5

4.3 План материально-технического снабжения

Расчет затрат на материалы основан на использовании действующих норм затрат на ТО и ремонт подвижного состава. Стоимость материалов рассчитывается на основании норм затрат по каждому виду технических воздействий на 1000 км пробега. Нормы установлены для II категории эксплуатации. При работе в I и III категориях применяются поправочные коэффициенты.

n= 3,0%

Сзч = Нзч*Lобщ*к*К' = 178001,35руб.

где Нзч - норма затрат на запасные части в руб./1000 км. Таблица № 4.1

Стоимость запчастей

	Стоимость запчастей
Класс	Количество автобусовв группе	Годовой пробег по группам Lг,км	Норма затрат на запчасти на 1000 км, руб	Сзч. руб.
1 класс	5	930334	5,217	71423,0255
2 класс	8	597671	6,55	52750,7394
3 класс	16	171562	11,14	53827,5888
4 класс	17	384811	10.25	65467,8564
Всего	46	2214659		83269,2104

Lобщ - общий пробег парка подвижного состава (см.технологическую
часть)

к - индекс инфляции, к = 12

К" - коэффициент корректирования учитывающий категорию условий эксплуатации тип подвижного состава и тд.

К" = 1 2-ая КУЭ

n= 3,0%

Срм = Нрм*Lобщ*к*К'' =191934,35 руб.

где Нрм - норма затрат на ремонтные материалы в руб./1000 км. Таблица № 4.2

Стоимость материалов

	Стоимость материалов
Класс	Количество автобусовв группе	Годовой пробег по группам Lг,км	Норма затрат на материалы на 1000 км, руб	Сзч. руб.
1 класс	5	1140870	5,81	79541,4564
2 класс	8	671129	7,02	56535,907
3 класс	16	402660	11,56	55856,9952
4 класс	17	384811	10.25	65467,8564
Всего	46	2214659		191934,359

Lобщ - общий пробег парка подвижного состава (см.технологическую
часть)

к - индекс инфляции, к = 12

К" - коэффициент корректирования учитывающий категорию условий эксплуатации тип подвижного состава и тд. К" = 1 2-ая КУЭ

Принимаем, что затраты на вспомогательные материалы составляют 10% от основных т.е.

Свсп = 19193,4 руб.



4.4 План по труду и заработной плате

План по труду и заработной плате зарабатывается для следующих категории рабочих:

- производственных рабочих

- вспомогательных рабочих (службы ОГМ, применительно к данному участку)

- административно-управленческого персонала (применительно к данному участку)

Численность данных категории рабочих берем из технологической части проекта

Nпр=3 чел

Nвсп=0,3 чел.

4.4.1 Расчет фонда заработной платы ремонтных рабочих

Определение годового фонда заработной платы основных производственных рабочих производится на основании годовой трудоемкости (Тг) по видам услуг (Ti), квалификации исполнителей и применяемой системы оплаты труда и премирования . Часовая тарифная ставка определяется по тарифно-квалификационному справочнику и тарифной сетке

Фонд сдельной заработной платы:

ФЗПсд = Сср * Тг,

где Сср средняя часовая тарифная ставка рабочего руб.

Сср = (Nн * Сср.н + Nвр * Сср.вр)/(Nн + Nвр),

где Nн, Nвр - численность рабочих с нормальными и вредными условиями труда.

Сср = Nнi * Сi / Ni,

где Ci, Ni - соответственно часовая тарифная ставка и число рабочих i - го разряда с нормальными условиями труда, руб.

Ccр.вр = К * Сср,

где К - коэффициент доплат за вредные условия труда, К = 1,12

Исходные данные для расчета приведены в таблице 4.3

Таблица 4.3

Часовая тарифная ставка

Разряд	Численность рабочих с нормальными условиями труда	Численность рабочих с вредными условиями труда	Часовая тарифная ставка, руб.
5	2	- -	13.`12
6	1	0,03	15.51

Средняя часовая тарифная ставка для рабочих с нормальными условиями труда: Сср. = 42 руб.

Средняя заработная плата производственных рабочих:

ФЗПсд = Сср * Тг руб.,

где Тг - суммарная трудоемкость работ ТО и ТР по предприятию

берем из технологического расчета

Доплата за бригадирство:

Дбр = Nбр * Фр.вр * Сср * р / 100



где p = 10 - процент доплат

Nбр = 1 - количество бригад

Фр.вр = 2040 час, - фонд рабочего времени.

Фонд основной заработной платы:

Фосн = ФЗПсд + Дбр + Пр,

где Пр = 50% ФЗПсд - размер премий

Пр = 0,5 *73809,84 = 36904,92 руб.

Фонд дополнительной заработной платы:

Фдоп = 0,11 * Фосн

Общий фонд зароботной платы:

Фобщ = Фосн + Фдоп

Величина единого социального налога с фонда заработной платы:

Ос = 0,18 *Фобщ

Средне месячная заработная плата производственного рабочего:

ЗПср = Фобщ / (12 * Np)

Результаты расчета сводим в таблицу № 4.4



Таблица 4.4

План по труду производственных рабочих.

	План по труду производственных рабочих
	Показатели	Обозначения	Значения
1	Годовая трудоемкость работ	Тобщ	5204,4
2	Количество ремонтных рабочих	Nпр	4
	с норм. усл. труда	Nн	2,8
	с вредн. усл. труда	Nвр	0,3
3	Средняя часовая тарифная ставка рабочего руб./ч	Сср	42
4	Фонд сдельной заработан плат руб.	ФЗПсд=Тобщ*Сср	218584,8
	Процент доплат за бригадирство	Р	10,0
	Количество бригад	Nбр	1,0
	Фонд рабочего времени	Фр.вр.	2040,0
5	Доплаты:
	За бригадирство руб.	Дбр=Nбр*Фр.вр.* Сср*р/100	2893,2
	За работу в ночное время руб.	Дн
6	Премия за качественный труд руб.	Пр=0,5*ФЗПсд	36905,2
7	7 Годовой фонд основной заработной платы руб.	Фосн=ФЗПсд+Дбр+Пр	113608,9
8	Фонд дополни-тельной заработ-ной платы руб.	Ф доп=0,11*Фосн	12497,0
9	Общий фонд зара-ботной платы руб.	Фобщ=Фосн+Фдоп	126105,9
10	Величина единого социального налога на ЗП, руб.	ОС=0,18*Фобщ	22699,1
11	Среднемесячная заработная плата, руб.	ЗПср=Фобщ/(12* *Nпр)	3715,3

4.4.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих применительно к участку.

Принимаем, что плата работ этих категорий работников производится в соответствии со средней тарифной ставкой основных производственных рабочих четвертого разряда. Тогда:

ФЗПвсп = Сч.всп*Nвсп*Фр.вр

где Сч.всп = 11,587 руб./час - средняя часовая тарифная ставка

Nвсп = 0,3 чел - количество рабочих данной категории

Фр.вр = 2070час - фонд рабочего времени

Премии могут составлять до 50 % от ФЗПвсп

Ппр = 0,5* ФЗПвсп

Общий фонд заработной платы:

Фобщ.в = ФЗПвсп + Ппр

Величина единого социального налога на заработную плату вспомогательных рабочих принимаем в размере 18% от Фобщ.в

Ос = 0,18* Фобщ.

Среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих службы ОГМ:

ЗПср. всп = Фобщ.всп/12*Nвсп

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих применительно к участку
Показатели	Обозначения	Значения
Средняя часовая тарифная ставка рабочего руб./ч	Сч.всп	23
Количество вспом. рабочих	Nвсп	0,3
фонд рабочего времени	Фр.вр, час	2070
фонд заработной платы вспом. рабочих	ФЗПвсп = Сч.всп*Nвсп*Фр.вр	14283
Премия за качественный труд руб.	Ппр=0,5*ФЗПвсп	7141,5
Общий фонд заработной платы	Фобщ.в = ФЗПвсп + Ппр	21424,5
Величина единого социального налога на ЗП, руб.	ОС=0,18*Фобщ.в	3856,41
Среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих	ЗПср. всп = Фобщ.всп/(12*Nвсп)	5998,13625

4.4.3 Фонд заработной платы специалистов, МОП и ПСО

В основе определения фонда заработной платы специалистов, МОП и ПСО положены должностные оклады Докi, и численность работников Nспi, перечисленных выше категорий (28).

ФЗПспi = 12*(1 + рспi)*Nспi*Докi,

где 12 - число месяцев; рспi - процент премий по категориям.

ЗПспi = Докi*(1+рспi).

Таблица 4.5

План по труду ИТР и служащих

Фонд заработной платы специалистов, МОП и ПСО
Наименование категории	Процент премий по категориям	Количество работников Nспi	Должностной оклад - Докi	ФЗПспi, руб.	ЗПспi, руб
АУП	0,6	0,1	4350	7430,4	6192
ИТР	0,7	0,2	3970	12717,6	5049
Служащие	0,45	0,1	3320	4036,8	3364
МОП и ПСО	0,2	0,2	2000	4896	2040
Всего:		0,6	--	28480,8	--

Начисления единого социального налога:

Ос = 0,18*ФЗПсп=0,18*28480,8=5126,54руб

Свободный план по труду и заработной плате представлен в таблице N4.6

Таблица.6

Свободный план по труду

Свободный план по труду
Категория работников	Количество Ni, чел	Средн. месячная зарплата, руб.	ФЗПсп, руб.	Отчисления в соц. фонды, руб.
Основные произв. рабочие	3	3715,3	126105,9	22699,1
Вспомогательные рабочие	0,3	2998,13625	10793,2905	1942,79229
Специалисты и управленцы
АУП	0,1	6192	7430,4	1337,472
ИТР	0,2	5049	12717,6	2289,168
Служащие	0,1	3364	4036,8	726,624
МОП и ПСО	0,2	2040	4896	881,28
ИТОГО	3,9	--	165979,9	29876,4

4.5 Цеховые расходы

При проектировании работы сервисных участков кроме прямых производственных расходов, необходимо учитывать также цеховые расходы. Они определяются путем составления сметы.

Таблица 4.7

Состав цеховых расходов

	Цеховые расходы
	Статьи расходов	Сумма, руб
1	Заработная плата вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП и ПСО, руб.	39874,09
2	Начисление единого социального налога	7177,34
3	Вспомогательные материалы	191934,36
4	Силовая электроэнергия	120706,88
5	Вода для технологических целей	16543,20
6	Пар для технологических целей	755,94
7	Сжатый воздух	8078,91
8	Содержание производственных помещений	588024,40
9	Текущий ремонт оборудования	1860,02
10	Амортизация оборудования	2790,03
11	Текущий ремонт зданий	53140,07
12	Амортизация зданий	17713,36
13	Содержание, ремонт и возобновление инвентаря	2828,50
14	Изобретательство и рационализаторство	16857,67
15	Охрана труда и техника безопасности, спецодежда	1697,10
16	Прочие затраты, 1% от суммы цеховых расходов	15299,82
	Всего цеховых расходов	1085682,68

4.5.1 В цеховых расходах полностью включается рассчитанный в п. 4.2 фонд заработной платы вспомогательных рабочих. Из фонда заработной платы специалистов, служащих, МОП и ПСО в этом разделе учитывается только та часть, которая начислена для работников проектируемого сервисного участка (50%). Оставшиеся средства составляют зарплату управленческого персонала предприятия, приходящуюся на долю данного подразделения, и учитывается в составе общехозяйственных расходах.

4.5.2 В данную статью включаются суммы отчисленной во внебюджетные фонды, начисленную на заработную плату в первой статье сметы.

4.5.3 Затраты на вспомогательные материалы рассчитаны в п. 4.3.

4.5.4 Затраты на силовую электроэнергии

К исходным данным для определения силовой нагрузки относится установленная мощность токоприемников и режим работы потребителей:

Wсил = Nyc*Фр.об*Ксм, кВт. час

где Nyc - установленная мощность токоприемников, Nyc =50Квт

Ксп - коэф. спроса, учитывается необходимость работы оборудования

Ксп = 0.5 (справочные данные)

Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз = 0.5

Фр. об - действующий годовой фонд времени работы оборудования

Фр. об = 2070час

К этому расходу силовой электроэнергии добавить 5% неучтенных расходов:

Wпр =0.5* Wсил

Общий расход электроэнергии составит:



Wобщ = Wсил+Wпр, кВт.час

Затраты на электроэнергию:

Сэл.эн = Цэл* Wк , руб.,

где Цэл =3,11 руб. - плата за 1 Квт.ч

Затраты на силовую электроэнергию
1	Установленная мощность токоприемников	Nyc, кВт	50
2	Коэф. спроса	Ксп	0,5
3	Коэффициент загрузки оборудования	Кз	0,5
4	Действующий годовой фонд времени работы оборудования	Фр. об	2070
5	Расход на силовую электроэнергию	Wсил = Nyc*Фр.об*Ксп*Кз, кВт*час	25875
6	Неучтенные расходы	Wпр =0.5* Wсил	12937,5
7	Общий расход электроэнергии	Wобщ = Wсил+Wпр	38812,5
8	Плата за 1 Квт.ч	Цэл, руб	3,11
9	Затраты на электроэнергию	Сэл.эн = Цэл* Wк	120706,875

4.5.5 Затраты на воду для технологических целей

Годовой расход на производственные нужды относимые на зону:

Qпр = Qсут * Др.г , м³

где Qсут = 1,2м³

Затраты на водоснабжение:

Свод = Qпр * Цв ,руб.,

где Цв =30,17руб.\ 1 куб. м - плата за воду.

Затраты на воду для технологических целей
1	Суточное потребление войны	Qсут, м3	1,2
2	Количество рабочих дней в году	Др.г	305
3	Годовой расход	Qпр = Qсут * Др.г	366
4	Плата за воду	Цв ,руб.\ 1 куб. м	45,2
5	Затраты на водоснабжение	Свод = Qпр * Цв, руб	16543,2

4.5.6 Затраты на пар

Спар = Цпар * SM * Нпар * 0,000001,

где Цпар = 8790 руб - цена 1 т пара

Мд = 43кг - масса промываемых деталей готовой продукции

Нпар = 2 кг\час - норма расхода пара на 1 т промываемых деталей

Спар = 0,70руб

Затраты на пар
1	Масса промыва-емых деталей готовой продукции	Мд, кг	43
2	Норма расхода пара на 1 т промываемых деталей	Нпар, кг\час	2
3	Цена 1 т пара	Цпар, руб	8790
4	Затраты на пар	Спар = Цпар * Mд * Нпар/1000	755,94

4.5.7 Затраты на сжатый воздух

C_cж = V_сж * Д_р.об * К_э * Ц_сж,

Где Vсж = 2,17 м³/сут. - расход сжатого воздуха, по данному зоне

Др.об = 255 дн. - продолжительность работы производственного зоны

Кэ = 0,2 - коэффициент эффективности использования оборудования

Цсж = 73 руб. - стоимость 1 м³ сжатого воздуха

C_cж = 9663,01 руб.

Затраты на сжатый воздух
1	Расход сжатого воздуха	Vсж , м3/сут	2,17
2	Продолжительность работы производственного зоны	Др.об, дн	255
3	Коэффициент эффективности использования оборудования	Кэ	0,2
4	стоимость 1 м3 сжатого воздуха	Цсж руб/1м3	73
5	Затраты на сжатый возд	Ccж = Vсж * Др.об * Кэ * Цсж	8078,91

4.5.8 Затраты на содержание производственных помещений

Относятся затраты на отопление, освещение и воду для бытовых нужд.

Стоимость отопления:

Степ = Н_т * Q_зд * Н_ч * Ц_т / (1000 * q),

Где Нт = 2.5 ккал/ч на 1 м3 здания с естественной вентиляцией

Q_зд = 3060 м3 - объем помещения

Н_ч = 4320 час. - число отопительной нагрузки в сезон

Ц_т = 9200 руб. - цена 1 тонны теплоносителя (пара)

q = 540 ккал/кг. град - удельная теплота испарения

Затраты на отопление
Расход на 1 м3 здания с естественной вентиля	Нт, ккал/ч	2,5
объем помещения	Qзд, м3	3060
число отопительной нагрузки в сезон	Нч, час	3540
цена 1 тонны теплоносителя (пара)	Цт, руб	8500
удельная теплота испарения	q , ккал/кг. град	540
Стоимость отопления	Степ = Нт * Qзд * Нч * Цт / (1000 * q)	25000

Стоимость электроэнергии на нужды освещения:

Сэл = Wосв * Цэл ,

где W_осв = 15 * F * 0,3 * Д_р.г * Ч_см * 1,2/ 1000, Квт

Здесь F = 510 кв.м (из технологической части проекта)

Д_р.г = 255 дни работы в году

Ч_см = 16 час - продолжительность смены

Затраты на освещение
дни работы в году	Др.г	255
Площадь зоны	ТР	691,2
продолжительность смены	Чсм, час	8
Расход электроэнергии на освещение	Wосв = 15 * F * 0,3 * Др.г * Чсм * 1,2/ 1000, кВт	7614,2592
Плата за 1 Квт.ч	Цэл, руб	3,11
Стоимость освещения	Сэл = Wосв * Цэл, руб	23680,34611

Стоимость водоснабжения на бытовые нужды:

С_вод = Qб * Цв ,

Расход воды на бытовые нужды принимаем в расчете на одного рабочего в сутки, это значение равно Н_б = 40 литров или Q_б = 12,75 куб.м

Стоимость водоснабжения на бытовые нужды
Количество рабочих	Nпр	2,8
Расход воды на бытовые нужды на одного рабочего в сутки	Нб, литров	40
дни работы в году	Др.г	255
Плата за воду	Цв ,руб.\ 1 куб. м	45,2
Стоимость водоснабжения на бытовые нужды	Свод = Nпр*Нб*Др.г.* Цв/1000	1304,05

Итого затраты на содержание производительных помещений составляют:

Затраты на содержание производственных помещений	Спом=Степ+Сэл+Свод, руб	430024,40

4.5.9 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Принимаются в размере 9..11% от балансовой стоимости оборудования

С_то.об = 0,1 * Соб, руб.,

где С_об - стоимость оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Балансовая стоимость оборудования	Соб	18600,192
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	Сто.об = 0,1 * Соб	1860,0192

4.5.10 Сумма амортизации по оборудованию

Принимается 15 % от балансовой стоимости оборудования:

А_об = 0,15 * Соб

Сумма амортизации по оборудованию
Балансовая стоимость оборудования	Соб	18600,192
Сумма аморти-зации по оборудованию	Аоб = 0,15 * Соб	2790,03

4.5.11 Содержание зданий и сооружений

Расходы по текущему ремонту зданий и сооружений, принимаются в размере 9 процентов от балансовой стоимости зданий и сооружений:

С_зд = 0,09 * Сост.эд , руб.

Содержание зданий и сооружений
Балансовая стоимость зданий и сооружений	Сост.эд	590445,2
Содержание зданий и сооружений	Сзд = 0,09 * Ссост.зд	53140

4.5.12 Амортизация зданий и сооружений