1) коэффициент использования установленного оборудования, если известно, что в цехе установлено 2 станка, из них работало фактически в I смену - 2 станка, во II смену 1 станок.

Коэффициент использования установленного оборудования достаточно высок, так как практически все станки задействованы в работе.

2) коэффициент сменности - показатель использования оборудования на основании отработанных станкосмен или станкодней.

(10)

Таблица 2.4

№ п/п	Показатели	План	Отчет	Отклонение от плана (+, -)
1.	Отработано станкочасов I смена II смена	5100 3000	5000 2000	-100 -1000
2.	Итого	8100	7000	-1100
3.	Среднечасовая производительность одного станка (руб.)	500	480	-200
4.	Коэффициент сменности	1,6	1,4	-0,2

1. Определяем коэффициент сменности по плану:

2. Определяем потери в выпуске продукции за счет снижения коэффициента сменности:

8100 - 7000 = - 1100 станкочасов недоработано

1100 х 500 = 550000 руб.

Как видно из расчетов, коэффициент сменности по сравнению с плановым снизился 1,6 - 1,4 на 0,2 см., что свидетельствует об ухудшении использования оборудования. За счет снижения коэффициента сменности недополучено продукции на 550 тыс.руб.

Для характеристики использования времени работы оборудования принимаются следующие показатели.

Коэффициент использования календарного фонда времени:

Кк.ф.=Тф./Тк, (11)

коэффициент использования режимного фонда времени:

Кр.ф.=Тф./Тр, (12)

коэффициент использования планового времени:

Кп.ф.=Тф./Тп., (13)

Удельный вес простоев в календарном фонде:

Уд=ПР/Тк, (14)

где: Тф, Тп, Тр, Тк - соответственно фактический, плановый, режимный и календарный фонды рабочего времени оборудования;

Пр - простои оборудования.

Рассмотрим использование оборудования во времени ООО "Рентал", представленные в таблице 2.5.

Таблица 2.5 Использование оборудования во времени за 2003 год

№ п/п	Показатели	План	Отчет
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.	Количество единиц наличного оборудования Количество работающих единиц оборудования Календарный фонд времени единицы оборудования, ч. Общий календарный фонд времени (станко-часов) (стр.3х. стр.2), тыс. Затраты на планово-предупредительный ремонт, тыс. ч. Время выходных и праздничных дней, тыс.ч. Располагаемый фонд рабочего времени оборудования (стр.4-стр.5-стр.6), тыс.ч. Годовой объем производства изделия "А", тыс. шт. Прогрессивная норма затрат времени на 1 шт. (станко-емкость), ч. Необходимые затраты времени на объем выпускаемой продукции (стр.8-стр.9), тыс.ч. Отработанное время (станко-часов), тыс.ч. Внеплановые простои (стр.10-стр.11), тыс.ч. Резервный фонд времени работы оборудования (стр.7-стр.11), тыс.ч. Использование наличного оборудования (стр.2: стр.1х 100), % Экстенсивное использование оборудования: к располагаемому фонду времени (стр.11: стр.7х 100), % к календарному (стр.11:стр.4х 100), % к плановому (стр.11отч/стр.11 пл. см.)	2 2 5840 11,68 0,311 2,92 8,449 497,0 0,017 8,449 8,449 - - 100 100 72,34 -	2 1 5840 5,84 0,312 1,5 4,028 217,5 0,017 3,698 3,668 0,030 0,360 50 91,06 62,8 43,4

Для характеристики использования оборудования во времени был взят 2003 отчетный год.

Количество работающих единиц оборудования уменьшилось на 1 шт. и годовой объем производства изделий уменьшился по сравнению с планом на 279,500 штук. Необходимые затраты времени на объем выпускаемой продукции также сократились на 4751ч. (8449ч. - 3698ч.), причем фактически отработано на 30 часов меньше.

Так как показателем, отражающим экстенсивность загрузки оборудования являются внеплановые простои в календарном и располагаемом фонде времени, найдем удельный вес простоев в календарном фонде.

УД = ПР/Тк, (15)

где ПР - простой оборудования

Тк - календарный фонд рабочего времени оборудования

УД =

Коэффициент использования планового времени составляет 43,4 %.

Анализ простоев оборудования по причинам производится по данным статистической отчетности предприятия. Это может быть к примеру плановый или внеплановый ремонт и модернизация, отсутствие производственного задания, неукомплектованность рабочими, прогулы, отсутствие сырья и прочие целосуточные простои.

Анализ использования оборудования по мощности

Одним из показателей эффективности функционирования основных производственных фондов служит коэффициент использования производственной мощности (k_м).

Производственная мощность не является каким-то максимумом, установленным раз и навсегда. Она изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства, поэтому "узкие места" производства могут ликвидироваться различными путями: в одних случаях - установкой дополнительного оборудования и модернизацией действующего; в других - передачей части работ на другие участки; в третьих - изменением технологии изготовляемой продукции и др. В каждом случае это должно учитываться при расчете среднегодовой мощности.

Коэффициент мощности (k_м) рассчитывается по формуле:

, (16)

где: ВП - годовой выпуск продукции в натуральном, условно-натуральном или стоимостном выражении;

ПМ - среднегодовая производственная мощность предприятия в натуральном или стоимостном выражении.

Поскольку мощность предприятия и объем выпуска продукции зависят прежде всего от величины и дееспособности активной части основных фондов, то при анализе прежде всего и нужно учитывать их отдачу:

, (17)

где: Ф_о - фондоотдача активной части основных фондов;

ОФ - среднегодовая стоимость активной части основных фондов.

В расчетах мощности следует принимать во внимание максимально возможный фонд времени работы оборудования. Например, для предприятия с непрерывным процессом производства - чисто календарных дней в году по 24 рабочих часа в сутки за вычетом времени, необходимого на проведение капитальных и планово-предупредительных ремонтов и технологические остановки оборудования.

Данные для анализа приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 Уровень использования мощности

№ п/п	Показатели	План	Отчет
1. 2. 3. 4. 5. 6.	Мощность на начало года, т Среднегодовой ввод мощности, т В том числе за счет: - совершенствования организации производства и труда - повышения технического уровня производства Среднегодовое выбытие, т в том числе за счет: - сокращения работающих единиц оборудования; - внеплановых простоев Среднегодовая мощность, т (стр.1+стр.2-стр 3) Выпуск продукции, тыс.шт. Использование среднегодовой мощности по отчету (стр.5: стр.4)х 100%	610 10 4 6 - - - 620 497,0 80,16	610 10 4 6 330 328 2 290 217,5 75

Из приведенных данных таблицы 2.6 видно, что предприятие не довыполнило запланированный коэффициент использованной производственной мощности на 5,16%.

Улучшение использования среднегодовой производственной мощности произошло в результате сокращения работающих единиц оборудования и внеплановых простоев. Часть их не была учтена при планировании объема производства, вследствие чего фактически произошло уменьшение выпуска продукции против планового.

2.2.3 Анализ эффективности использования основных производственных фондов

Таблица 2.7 Исходная информация для анализа эффективности использования основных фондов за месяц

№ п/п	Показатель	План	Факт	Изменения
				(+); (-)	%
1.	Выручка от реализации продукции, работ, услуг (руб.)	412600	409742	-2858	99,29
2.	Стоимость основных средств	261810	271500	+9690	103,70
3.	Стоимость активной части основных средств	119500	172170	+52670	144,08
4.	Фондоотдача основных фондов, руб. (стр.1: стр.2)	1,58	1,51	-0,07	95,57
5.	Фондоотдача активной части основных производственных фондов (стр.1:стр.3)	3,45	2,38	-1,07	68,99
6.	Среднесписочная численность, чел.	95	84	-11	88,42
7.	Производительность труда одного среднесписочного работника, тыс. руб. (стр.1: стр.6)	4343,16	4877,88	+534,72	112,31
8.	Фондовооруженность труда одного среднесписочного работника, тыс. руб. (стр.2: стр.6)	2756	3232	+476	117,27
9.	Техническая вооруженность (стр.3: стр.6)	1258	2050	+792	162,96
10.	Фондоемкость продукции, работ, услуг, руб.	0,20	0,26	+0,06	130,00
11.	Удельный вес активной части основных средств (стр.3: стр.2)х 100	45,64	63,41	17,77	138,94

По данным таблицы 2.7 можно выделить как положительные, так и отрицательные факторы.

Положительные факторы - это увеличение производительности труда на 12,3%. Отрицательный фактор - уменьшение выручки от реализации на 2858 рублей.

Фондовооруженность характеризует степень вооруженности работников предприятия основными фондами. Увеличение фондовооруженности на 17,27% произошло за счет увеличения стоимости основных фондов. Техническая вооруженность показывает, сколько оборудования приходится на одного производственного работника. Увеличение технической вооруженности произошло за счет увеличения стоимости активной части основных средств.

Фондоемкость увеличилась, так как уменьшилась фондоотдача. Фондоемкость показывает затраты основных фондов на рубль произведенной продукции.

Увеличение фондоемкости свидетельствует об ухудшении использования основных фондов.

Фондоотдача по сравнению с планом уменьшилась на 0,07 (1,51 руб. - 1,58 руб.) и 1,07 рубля (3,45 руб. - 2,38 руб.), так как стоимость основных средств увеличилась.

Темпы роста фондовооруженности труда работников превышает темпы роста производительности труда на 4,96%. Практика нуждается в таком обобщающем показателе эффективности использования основных производственных фондов, который характеризовал бы реальную отдачу фактически функционирующих основных производственных фондов. Не освоенные проектные мощности практически не принимают участия в производстве потребительских стоимостей, это сказывается и на фондоотдаче и производительности труда. Зависимость между производительностью труда, фондоотдачей и фондовооруженностью труда можно выразить так:

(18)

Таки образом, данные таблицы 2.7 свидетельствуют о том, что снижение фондоотдачи основных производственных фондов на 0,07 и 1,07к. обусловлено превышением темпов роста фондовооруженности труда (117,27%) над темпами роста производительности труда работников (112,31%).

Таблица 2.8 Факторный анализ фондоотдачи активной части

Подстановка	Выручка от реализации	Стоимость активной части	Фондоотдача активной части	Влияние фактора
Базис: 1 подстановка 2 подстановка	412600 409742 409742	119500 119500 172170	3,45 3,43 2,38	-0,02 -1,05

Общее влияние -0,02-1,05 = -1,07

412600/119500 = 3,45

409742/119500 = 3,43

409742/172170 = 2,38

При уменьшении выручки от реализации на 2858 руб. фондоотдача активной части уменьшилась на 0,02 рубля.

При увеличении стоимости активной части на 52670 руб. фондоотдача активной части уменьшилась на 1,05 рубля.

Рост фондоотдачи будет обеспечен не только тогда, когда темпы роста производительности труда будут опережать темпы роста фондовооруженности и технической вооруженности труда, но и когда темпы роста объема товарной чистой продукции будут обгонять темпы роста среднегодовой стоимости основных производственных фондов.

2.2.4 Анализ эффективности использования оборотных средств

Для того, чтобы предприятие могло нормально осуществлять свою деятельность, ему необходимы оборотные средства. Под ними понимаются предметы труда неоднократно участвующие в процессе производства, полностью потребляющиеся и переносящие свою стоимость на стоимость произведенной продукции. Также оборотные средства могут быть представлены в виде денежных средств, авансированных в оборотные производственные фонды и фонды обращения.

Оборотные средства обеспечивают непрерывность процесса производства, поэтому для предприятия очень важно эффективно их использовать. Для этого нужно помнить, что избыток оборотных средств означает бездействие оборотного капитала и не приносит дохода. Вместе с тем недостаток оборотных средств будет тормозить ход производственного процесса, замедляя скорость хозяйственного оборота средств предприятия. Поэтому предприятию нужно четко знать сколько оборотных средств ему необходимо. Задача менеджеров, ответственных за планирование и организацию эффективного использования оборотных средств, организовать расширение объемов производства и реализации продукции, завоевание новых рынков сбыта, наиболее рационально и экономно, то есть при минимальной величине оборотных средств. А для этого необходимо регулярно производить анализ эффективности использования оборотных средств. Нужно помнить, что от того насколько эффективно они будут использоваться будет зависеть скорость их оборота.

В ходе анализа эффективности использования оборотных средств анализируются величины показателей на начало и конец года. Затем рассматривается темп их роста путем сопоставления значений показателя на конец года к значений показателя на начало года, выраженное в процентах.

Важнейшими показателями использования оборотных средств являются коэффициенты оборачиваемости и загрузки оборотных средств, а также длительность одного оборота в днях и коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами, которые рассчитываются по формуле:

(19)

Коэффициент оборачиваемости показывает, сколько в среднем оборотов совершали за анализируемый период оборотные средства в размере среднего остатка.

(20)

Продолжительность одного оборота оборотных средств - показываем, за сколько дней в среднем совершается один оборот оборотных средств за анализируемый период.

(21)

или Кз = . (22)

Коэффициент закрепления показывает, сколько рублей или копеек оборотных средств приходится в среднем на один рубль реализации, характеризует степень загрузки средств в обороте.

Рассмотрим произведенные расчеты в таблице 2.9.

Таблица 2.9 Исходная информация для анализа эффективности использования оборотных средств

№ п/п	Наименование показателя	На начало года	На конец года	Изменения
1.	Выручка от реализации продукции без НДС, руб.	3926000	3600770	325230
2.	Количество дней анализируемого периода, дней	366	365	- 1
3.	Однодневная выручка (п.1: п.2)	10727	9865	- 862
4.	Средний остаток оборотных средств, руб.	965000	990000	+25000
5.	Коэффициент оборачиваемости (п.1: п.4)	4,068	3,637	-0,431
6.	Продолжительность одного оборота в днях (п.2:п.5)	89,97	100,36	+10,39
7.	Коэффициенты загрузки оборотных средств (п.4:п.1)	0,25	0,27	+0,02
8.	Дебиторская задолженность	380770	670000	+289230
9.	Кредиторская задолженность	-53350	-60000
10.	Коэффициент обеспеченности СОС (п.9: п.4)	-0,06	-0,06

За анализируемый период произошли следующие изменения: общая стоимость оборотных активов увеличилась на 2,6%, что является положительной тенденцией. Но для формирования оборотных активов предприятию не хватает собственных источников, поэтому оно использует помимо своего капитала еще и заемные средства. Причем на конец года в формирование оборотных активов вовлечено еще больше заемных средств, на 6650 руб., что говорит о повышении финансовой зависимости нашего предприятия.

Незначительное снижение коэффициента оборотных средств, на 9,1 %, говорит о том, что оборотные средства стали хуже оборачиваться. Соответственно увеличилась длительность 1 оборота, на 11,5 % руб.

Исходя из всего вышеперечисленного, следует отметить, что чем выше коэффициент оборачиваемости, меньше длительность оборота и коэффициент загрузки. тем эффективнее используются оборотные средства.

Рассмотрим расчет относительной экономии (перерасхода) оборотных средств (?) в результате замедления их оборачиваемости:

? = - ) • , (23)

где: , - средняя длительность оборота оборотных средств в отчетном и базисном периодах соответственно;

РП₁ - объем выручки от реализации продукции за отчетный период, без НДС;

Ткал - календарная длительность периода.

? = (100,36 - 89,97)• = + 102497 руб.

Положительное отклонение говорит об относительном перерасходе оборотных средств, об отвлечении из оборота средств.

Следовательно нужно снизить перерасход средств в размере 102497 руб. и более.

Как известно, особенностью оборотных средств является высокая скорость их оборота, поэтому именно они обеспечивают непрерывность процесса производства. Недостаток оборотного капитала будет тормозить ход производственного процесса, замедлять скорость хозяйственного оборота средств предприятия. Для стабильной финансовой устойчивости у организации должна увеличиваться в динамике доля собственного оборотного капитала, темп роста собственного капитала должен быть выше темпа роста заемного капитала, а темпы роста дебиторской и кредиторской задолженности должны уравновешивать друг друга.

Что касается нашего предприятия, то необходимо отметить чрезвычайно большую величину дебиторской задолженности, к концу года она увеличилась в 2 раза. Кредиторская задолженность по сравнению с дебиторской мала, но имеет тенденцию к увеличению.

Привлечение оборотных средств в оборот предприятия - явление нормальное. Это содействует временному улучшению финансового состояния, но при условии, что они не замораживаются на продолжительное время в обороте и своевременно возвращаются. В противном случае может возникнуть просроченная кредиторская задолженность, что в конечном итоге приводит к выплате штрафов и ухудшению финансового положения. Поэтому, в процессе анализа необходимо изучить состав, давность появления кредиторской задолженности, наличие, частоту и причины образования просроченной задолженности поставщикам ресурсов, персоналу предприятия по оплате труда, бюджету, определить сумму выплаченных пеней за просрочку платежей.

2.3 Анализ финансовых результатов

Прибыль - это денежное выражение основной части денежных накоплений, создаваемых предприятиями любой формы собственности.

Как экономическая категория она характеризует финансовый результат предпринимательской деятельности предприятия. Прибыль является показателем, наиболее полно отражающим эффективность производства, объем и качество произведенной продукции, состояние производительности труда, уровень себестоимости. Вместе с тем прибыль оказывает стимулирующее воздействие на укрепление коммерческого расчета, интенсификацию производства при любой форме собственности.

Получение прибыли - это одна из главных целей функционирования любого предприятия. Однако именно этот показатель отражен в балансе недостаточно полно. Представленная в нем абсолютная величина накопленной прибыли в отрыве от затрат и объема реализации не показывает в результате чего сложилась именно такая сумма. Представленная, к примеру, в балансе прибыль в размере 1 тыс. руб. может в принципе быть прибылью совершенно разновеликих по размеру оборота и используемых ресурсов предприятия.

Обобщенно наиболее важные показатели финансовых результатов деятельности предприятия представлены в форме № 2 годовой и квартальной бухгалтерской отчетности. К ним относятся: прибыль (убыток) от реализации продукции (работ, услуг), прибыль (убыток) от прочей реализации, доходы и расходы от внереализационных операций, балансовая прибыль, налогооблагаемая прибыль, чистая прибыль и др.

Конечный финансовый результат - это балансовая прибыль или убыток, что представляет собой сумму результата от реализации продукции (работ, услуг), результата от прочей реализации, сальдо доходов и расходов от внереализационных операций:

Р^б = Р^р ± Р^пр ± Р^вн (24)

руб.

руб.

Анализ финансовых результатов деятельности предприятия включает исследование, во-первых, изменений каждого показателя за текущий анализируемый период (горизонтальный анализ), во-вторых, исследование структуры соответствующих показателей и их изменений (вертикальный анализ), в-третьих, изучение динамики изменения показателей финансовых результатов за ряд отчетных периодов (трендовый анализ показателей).

Проведем вертикальный анализ финансовых результатов (табл. 2.10).

Таблица 2.10 Вертикальный анализ финансовых результатов

№ п/п	Показатель	2003 год	2004 год	Примечания
		руб.	%	руб.	%
1.	Всего доходов и поступлений (стр.2+ стр.5)	3941450	100,0	3621800	100,0
2.	Выручка от реализации продукции без НДС	3926	99,61	3600770	99,42	в % к С 1
3.	Затраты на производство реализованной продукции	3226000	82,17	2958800	82,17	в % к с.2
4.	Результат от реализации (стр.2-стр.3)	700000	17,83	641970	17,83	в % к с.2
5.	Прочие доходы	15450	0,39	21030	0,58	в % к с.1
6.	Прочие расходы	15814	-	37694	-	-
7.	Балансовая прибыль (стр.4+стр.5-стр.6)	699636	17,75	625306	17,27	в % к с.1
8	Платежи в бюджет	196238	28,05	187854	30,04	в % к с.7
9.	Чистая прибыль (стр.7-стр.8)	503398	12,77	437452	12,08	в % к с.1

Анализ и выводы по данным таблицы делаем на основе относительных показателей.

В 2004 году снизилась выручка от реализации у ООО "Рентал" на 8% и соответственно себестоимость реализационных работ и услуг тоже снизилась на 8%.

Показатель по строке 5 увеличился и можно сказать, что предприятие все больший доход получает не от основной деятельности, эту тенденцию следует признать позитивной, если она осуществляется не в ущерб основной деятельности.

Снижение показателя по строке 4 неблагоприятно и говорит об уменьшении рентабельности продукции и относительном повышении издержек производства и обращения.

В связи с этим прибыль от реализации продукции в 2004 году снизилась более чем на 13% по сравнению с 2003г.

Таблица 2.11 Горизонтальный анализ и динамика финансовых результатов

Наименование показателя	Код стр.	2003 год	2004 год	Абсол. отклон.	Относит. отклон.
1	2	3	4	5	6
Выручка (нетто)от реализации товаров, продукции, работ, услуг (за минусом НДС) (Nр)	010	3926000	3600770	- 325230	91,72
Себестоимость реализации товаров, продукции, работ, услуг	020	3226000	2958800	- 267200	91,72
Коммерческие расходы	030	-	-	-	-
Управленческие расходы	040	-	-	-	-
Прибыль (убыток) от реализации (стр. 010 - 020 - 030 - 040) (Рр)	050	700000	641970	- 58030	91,72
Проценты к получению	060	-	-	-	-
Проценты к уплате	070	-	-	-	-
Доходы от участия в других организациях	080	-	-	-	-
Прочие операционные доходы	090	377	2760	+2383	732,10
Прочие операционные расходы	100	6695	4054	- 2641	60,55
Результат от прочей реализации (Рпр)		- 6318	- 1294	5024	20,48
Прибыль (убыток) от финансово-хозяйственной деятельности (стр. 050 + 060 -070 +080+090 -100)	110	693682	640676	- 53006	92,36
Прочие внереализационные доходы	120	15073	18270	3197	121,21
Прочие внереализационные расходы	130	9119	33640	24521	368,90
Сальдо доходов и расходов от внереализационных операций (Рвн)		5954	-15370	-21324	- 258,15
Прибыль (убыток) отчетного периода (стр.110+120-130)(Рб)	140	699636	625306	- 74330	89,38
Налог на прибыль	150	167913	150073	- 17840	89,38
Чистая прибыль (стр. 140 -150)		531723	475233	- 56490	89,38
Отвлеченные средства	160
Нераспределенная прибыль (убыток) отчетного периода (стр. 140 - 150 - 160)	170	531723	475233	- 56490	89,38

Результат от прочей реализации - убыток в 2004 году он стал значительно меньше.

Налог на прибыль в 2004 году меньше, так как меньше балансовая прибыль.

Использование прибыли предприятия может идти по нескольким направлениям: платежи в бюджет; отчисления в резервный капитал и фонды; отвлечено на фонды накопления и потребления; благотворительные цели; другое.

Чистая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия, может идти по двум основным направлениям: в Фонд Накопления и Фонд Потребления.

Фонд Накопления, к которому можно отнести Фонд Капитальных Вложений на приобретение основных средств, другие фонды для приобретения работающих активов, служит базой для дальнейшего развития деятельности предприятия, увеличивает собственный капитал.

Фонд Потребления, к которому можно отнести Фонд Материального Поощрения, процентов по облигациям, является стимулом для работы сотрудников предприятия и заинтересовывает вкладчиков, привлекает инвесторов, но в сущности, изымает денежные средства из оборота предприятия.

Для успешной работы предприятия, необходимо соблюдение оптимальных пропорций между Фондом Потребления и Фондом Накопления.

Собственную чистую прибыль предприятие может расходовать на различные цели, определяемые самостоятельно. Государственное воздействие на выбор направлений использования чистой прибыли осуществляется через налоги, налоговые льготы, а также экономические санкции.

Но в данном случае на предприятии ООО "Рентал" чистая прибыль в 2003г. пошла на погашение кредиторской задолженности.

Дальнейший анализ должен конкретизировать причины изменения прибыли от реализации продукции по каждому фактору.

3. Технико-экономическое обоснование технического перевооружения предприятия

3.1 Организация технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т. е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями. Эта одна из важнейших стадий системы СОНТ весьма значительна по объему и сложности. Так, трудоемкость технологической подготовки по отношению к общей трудоемкости технического проекта изделия в единичном производстве составляет 20-25%, в серийном - 50-55%, а в крупносерийном и массовом - 60-70%. Это связано с тем, что если двигаться от единичного производства к серийному и далее к массовому, то степень технологической оснащенности возрастает, а, следовательно, увеличивается и объем работ по ТПП.

Технологическая подготовка производства на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат инструментальный и модельный цехи, технологические лаборатории, опытное производство.

До начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический контроль чертежей, который необходим для анализа и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т. д.

Основными этапами ТПП являются:

1) разработка технологических процессов;

2) проектирование технологической оснастки и нестандартного оборудования;

3) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и нестандартного оборудования);

4) выверка и отладка запроектированной технологии и изготовленного технологического оснащения.

На первом этапе осуществляют выбор рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц, разработку новых технологических процессов. Эта работа выполняется на основе: чертежей на вновь спроектированное изделие; ГОСТов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и припуски; справочников и нормативных таблиц для выбора режимов резанья; планируемых размеров выпуска изделий.

Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов: выбора вида заготовок; разработки межцеховых маршрутов; определения последовательности и содержания технологических операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения; установления порядка, методов и средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов резания; технического нормирования операций производственного процесса; определения профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические процессы в соответствии с ЕСТП.

На втором этапе ТПП, во-первых, проектируют конструкции моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают технологический процесс изготовления технологического оснащения, который должен быть достаточно универсальным, но в то же время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей.

Разработка конструкций технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с технологами, которые проектируют технологические процессы обработки деталей нового изделия.

На третьем этапе ТПП изготавливают всю оснастку и нестандартное оборудование. Это наиболее трудоемкая часть технологической подготовки (60 - 80 % труда и средств от общего объема ТПП). Поэтому, как правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это необходимо) действующего оборудования, монтаж и опробование нового и нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки и сборки изделий.

На четвертом этапе ТПП выверяют и отлаживают запроектированную технологию; окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж механообрабатывающих и сборочных операций и окончательно оформляют всю технологическую документацию.

Технологическая документация для различных типов производства (единичного, серийного и массового) отличается глубиной разработки технологических процессов и степенью их детализации. Сначала разрабатываются маршрутные межцеховые карты на технологические процессы изготовления деталей и сборочных единиц. Маршрутные карты указывают последовательность прохождения заготовок, деталей или сборочных единиц по цехам и производственным участкам предприятия. Для изготовления деталей и сборки изделия в единичном или мелкосерийном производствах достаточно иметь конструкторскую документацию, маршрутное или маршрутно-операционное описание технологического процесса либо перечень полного состава технологических операций без указания переходов и технологических режимов. Для серийного и массового производств кроме маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическая карта, для типовых (групповых) технологических процессов - карта типовой (групповой) операции. В них указываются все переходы по данной конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помещают эскизные чертежи, изображающие детали или части деталей и содержащие те размеры и указания на обработку, которые необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособление и др.).

Кроме того, для определенных изделий разрабатываются карты типовых технологических процессов нанесения электролитических покрытий, химической обработки, нанесения лакокрасочных покрытий, ведомости удельных норм расхода растворителей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие документы.

Исходная информация для разработки технологических процессов может быть базовой, руководящей и справочной. Базовая информация включает наименование объекта, а также данные, содержащиеся в конструкторской документации. Руководящая информация - это отраслевые и заводские стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам, оборудованию, оснастке, документация на действующие типовые и групповые технологические процессы, производственные инструкции, документация для выбора нормативов по технике безопасности и промышленной санитарии. Справочная информация включает документацию опытного производства, описания прогрессивных методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и др.

3.2 Автоматизация технологической подготовки производства

Одним из решающих направлений совершенствования ТПП является создание и эффективное использование автоматизированных систем, основанных на широком использовании ЭВМ.

Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) является подсистемой АСУП (автоматизированной системы управления предприятием) и состоит из функциональных подсистем более низкого уровня, выделенных в соответствии с задачами, решаемыми в процессе ТПП: системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПРТП); системы автоматизированного проектирования технологического оснащения (САПРТО), системы автоматизированного проектирования производственных подразделений (САПРОП) и системы управления технологической подготовки производства (АСУ ТПП).

В системе автоматизированного проектирования формализация процессов выбора и проектирования технологии, оснащения и способов организации производства выполняется инженерами - специалистами в области использования средств вычислительной техники и автоматизации проектирования. В зависимости от уровня автоматизации проектных работ различают системы с частичной автоматизацией, автоматизированные системы, решающие более комплексные задачи ТПП, автоматические, а также самонастраивающиеся и самоорганизующиеся системы высокого уровня.

В САПР с частичной автоматизацией решаются отдельные задачи, например, составление операционных карт, расчет норм штучного времени выполнения операций и др. В автоматизированных системах решаются задачи применительно к определенному классу изделий, деталей, технологических процессов, видов оснащения. Например, разрабатывается технология изготовления тел вращения, выбираются средства технологического оснащения, проектируются участки, линии и т.д.

Автоматизированные системы являются частью интегрированных производственных систем, осуществляющих комплексную подготовку производства изделий для изготовления их на высокоорганизованных производственных системах типа ГПС. Самонастраивающиеся и самоорганизующиеся системы могут отслеживать изменение условий производства, корректируя методы решения задач. Участие человека в этих системах сводится к минимуму.

АСТПП - сложная по структуре и функционированию кибернетическая система, находящаяся в постоянном движении, реагирующая на изменение данных, поступающих в процессе проектирования от других подсистем, производственных и других подразделений, вырабатывающая ответные действия, в результате которых либо сохраняется стабильность существующего положения, либо определяется вариант ответного действия.

Обмен информации между системами происходит помощью прямых и обратных связей. В процессе передачи по каналам связи информация может принимать различные формы, быть представленной на различных носителях.

Обеспечение АСТПП необходимой информацией организуется с использованием информационно-поисковой системы (ИПС), которая в зависимости от уровня автоматизации системы проектирования может быть полумеханизированной, механизированной, использующей сортировочные устройства электромеханического типа, или автоматизированной с использованием ЭВМ различного типа, допускающих работу в диалоговом режиме. Применение разработанных ранее технические решений, найденных с помощью ИПС, позволяет снизить трудоемкость проектирования на 20 - 50% в зависимости от степени новизны разрабатываемых изделий и технологических процессов.

Автоматизированное проектирование ТПП представляет собой развернутый и сложный процесс переработки информации разнообразного вида, формы и содержания. Основной целью создания АСТПП является ускорение и совершенствование процессов технологического проектирования за счет автоматизации и механизации с помощью вычислительной техники ряда сложных и трудоемких процессов проектирования, поддающихся формальному алгоритмическому описанию.

Разработка и внедрение АСТПП, с одной стороны, требуют наличия развитых стандартизации и унификации конструктивных элементов, типизации и нормализации технологических процессов и оснащения, вычислительной техники и ее математического и программного обеспечения, а с другой - АСТПП стимулирует деятельность научных и проектных организаций в этом направлении и способствует повышению качества технологического проектирования, а также унификации технических решений.

Эффективность функционирования АСТПП определяется качеством построения и использования единого банка данных технологического назначения, порядком формирования и составом документации. Как правило, банк данных АСТПП содержит четыре группы документов:

* конструкторско-технологические характеристики проектируемых изделий, определяющих специализацию предприятия, параметры деталей, сборочных единиц, изделия в целом;

* эксплуатационно-технические характеристики оборудования и технологической оснастки, применяемых на предприятии или находящихся в стадиях проектирования;

* организационно-технологическая документация, включающая технологические маршруты, операционные карты, технологические процессы изготовления деталей, сборки изделий, конструкторские и технологические спецификации, проекты линий, участков, производств;

* нормативно-справочная документация, регламентирующая содержание, порядок работ в ТПП, требования, предъявленные к ним государственными и отраслевыми стандартами, нормативной документацией предприятия.

Завершающей стадией в АСТПП является подготовка технологической и проектной документации для освоения выпуска новой техники. В связи с автоматизацией работ меняется и носитель информации. По мере совершенствования АСТПП сокращается доля традиционных форм конструкторской, технологической, организационно-экономической и производственной информации. Возрастает доля информации на машинных носителях, магнитных лентах, дисках и др. В этом случае результаты проектирования технологии представляются в виде операционных карт, результаты синтеза траекторий движения инструментов - в виде расчетно-технологических карт, результаты проектирования средств технологического оснащения - в виде рабочих чертежей и конструкторских спецификаций, полученных на ЭВМ, графопостроителях и чертежно-графических автоматах только для осуществления контрольных функций.

Экономический эффект при автоматизированном проектировании достигается как за счет снижения трудоемкости самого процесса проектирования, так и за счет использования резервов в технологических процессах, таких как повышение качества изделий, уменьшение расхода инструментов, уменьшение отходов и т. п., а также за счет оптимизации принимаемых решений, таких как оптимизация раскроя материала, оптимизация режимов резания, оптимизация распределения припусков.

Экономический эффект АСТПП определяется путем сопоставления затрат на создание системы (Кс) и годовых эксплуатационных затрат на работы по ТПП до внедрения АСТПП (51) и после внедрения (82). Экономический эффект может быть определен за счет сокращения цикла СОНТ и в сфере производства за счет повышения качества продукции и снижения ее себестоимости.

3.3 Характеристика производства и основных технологических процессов

Технологический процесс производства макаронных изделий состоит из следующих основных операций:

1) подготовка сырья;

2) приготовление макаронного теста;

3) прессование теста;

4) разделка сырых изделий;

5) сушка;

6) охлаждение высушенных изделий;

7) отбраковка и упаковка готовой продукции.

Основным сырьем для макаронного производства является мука высшего и 1 сортов из твердых пшениц специального помола по ГОСТ 12307-62. Допускается выработка макаронных изделий из тех же сортов муки мягких высокостекловидных пшениц по ГОСТ 12306-66, а так же из хлебопекарной муки, которая по содержанию клейковины и ее качеству должна соответствовать муке, выработанной из мягких высокостекловидных пшениц по ГОСТ 12306-66.

К муке, предназначенной для производства макаронных изделий, предъявляются специфические требования в отношении ее технологических свойств.

Подготовка муки к производству заключается в смешивании, промывании, магнитной очистке и взвешивании ее.

Смешивание муки, которое раньше называлось вилкой, приводит к улучшению какого-либо показателя качества (количество клейковины, зольности, цвета) одной партии муки за счет другой, у которой этот показатель выше. Используя этот прием, в особых случаях, при недостатке муки нормального качества, можно пускать в переработку некоторые виды некондиционной муки. Для этого ее подмешивают небольшими порциями к муке нормального качества.

Мука, поступающая после хранения в производство, может содержать слежавшиеся комочки, ворсинки, частицы мешковины и т.п., а так же металлические частички, которые попадают в муку от трения механизмов при транспортировке муки.

Для отделения от муки случайной примеси, отличающейся от частиц муки большими размерами, применяют просеивание муки.

Очистка от металлической примеси

Очистка производится при помощи постоянных магнитов. Их располагают на пути движения муки обычно в двух точках: после просеивателя и непосредственно перед дозатором муки пресса. Мука в поле магнитов должна двигаться слоем толщиной не более 6-8 мм со скоростью не более 0,5 м/с.

Взвешивание

Взвешивание осуществляют для учета количества муки, передаваемого со склада на производство. Для этого применяют порционные автоматические весы.

Вода, предназначенная для замеса теста, подогревается в теплообменных аппаратах, а затем смешивается с холодной водопроводной водой до температуры, указанной в рецептуре. На технологические цели используется питьевая вода, которая должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2874-73. Она должна быть прозрачной, бесцветной, не иметь постороннего привкуса и запаха, не содержать побочных микроорганизмов.

Наряду с основным сырьем в макаронное тесто вносят различные добавки, такие как меланж, яичный порошок, творог, витамины группы В. На нашем предприятии дополнительное сырье не используется.

Приготовление теста

Процесс приготовления теста складывается из дозирования ингредиентов: воды с мукой и замеса теста в соотношении примерно 1:4.

Замешенное тесто прессуют с целью уплотнения, превратив его в однородную, связанную, вязкопластичную тестовую массу. После окончания прессования тесто формуют, продавливая его через отверстия (фильтры) в матрице. Давление матрицы 100 кг на 1 см².

Форма отверстий определяет форму выпрессовываемых сырых изделий (полуфабриката). При формовании (прессовании) сырых изделий важно получить максимально гладкую поверхность, для чего рекомендуется использовать матрицы с фторопластовыми или полимерными фильтрами. Также важно не допускать перегрева формуемой массы (теста), температура которой не должна превышать 55єС. Это достигается, в частности, охлаждением матриц проточной водой.

Существует несколько видов матриц, от их строения зависит форма и ассортимент макаронной продукции.

Когда прессуется тесто, в матрицу забирается воздух и происходит процесс вакуумирования. Важным результатом вакуумной обработки теста является улучшение внешнего вида изделий. Кроме того, дезаэрация теста улучшает показатели качества макаронной продукции: увеличивается плотность и прочность сухих изделий, улучшаются кулинарные свойства и т.д. управление модернизация оборудование персонал

На основании проведенных исследований можно считать оптимальным следующий режим дезаэрации макаронного теста в стадии его замеса: остаточное давление 40-10 Кпа; длительность вакуумирования 5-7 мин.

Разделка сырых изделий

Разделка сырых изделий складывается из 2-х операций: срезание ножами выпрессовываемых из матрицы сырых изделий нужной длины и формы; подготовки их к сушке.

Приводом ножа регулируется длина макаронных изделий, а форма и диаметр изделий зависят от вида матрицы.

Проходя через матрицу и привод ножа, готовые макароны попадают на специальную ленту, и происходит процесс сушки.

Сушка изделий

Цель сушки - закрепить форму и предотвратить возможность развития в них микроорганизмов. Это наиболее длительная и ответственная стадия технологического процесса, от правильности проведения которой зависит в первую очередь прочность изделий. Очень интенсивная сушка приводит к появлению в сухих изделиях трещин, а очень медленная сушка может привести к закисанию изделий. Скорость сушки до остаточной влажности 19% и ниже должна быть минимальной. Сушка до 19% остаточной влажности проводится при температуре 60-65єС.

На предприятии используют конвективную сушку макаронных изделий - обдувание высушиваемого продукта нагретым воздухом.

После сушки изделия направляются на охлаждение, досушивание и стабилизацию. Макаронные изделия, поступающие на стабилизацию, должны иметь влажность не менее 17-19%, в зависимости от их формы. Этот процесс необходим для того, чтобы снизить высокую температуру изделий, выходящих из сушилки.

Если изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги будет продолжаться в упаковке, что приводит к уменьшению массы упакованных изделий, а при влагонепроницаемой упаковке - к конденсации влаги на ее внутренней поверхности.

Высушенные и охлажденные макаронные изделия подвергают ручной сортировке, после чего их упаковывают в крупную (0,9кг) или мелкую (0,5кг) тару.

Сортировка

Назначение сортировки заключается в контроле качества изделий, соответствии их установленным нормам, отбраковке, удалению всех дефектных изделий. При сортировке удаляют недосушенные, растрескавшиеся, сильно деформированные, с повышенной кислостойкостью, заплесневелые и другие изделия.

Упаковка

Назначение упаковки - предохранить изделия от поломки, загрязнений, от действия влаги во время транспортирования и хранения. На упаковке указывают товарный знак, рисунок, рецептуру, правила варки изделий и розничную цену. Упаковка изделий в красочные пакеты создает привлекательный товарный вид.

Требования, предъявляемые к качеству макаронных изделий

Качество макаронных изделий должно удовлетворять требованиям ГОСТ 875 - 02 "Изделия макаронные. Технические требования". Этот стандарт предусматривает оценку качества изделий по следующим показателям: цвет, поверхность, излом, форма, вкус и запах, состояние после варки, влажность, кислотность, прочность макарон, содержание лома и крошки, содержание металлопримесей, наличие амбарных вредителей.

Цвет, поверхность, излом и форма характеризуют внешний (товарный) вид изделий.

Цвет должен быть однотонный с кремовым или желтоватым оттенком, соответствующий сорту муки, без следов непромеса. Цвет изделий с добавками соответственно меняется.

Предпочтительным считается золотисто-желтый, янтарный цвет макаронных изделий, который получается при производстве их из крупки твердой пшеницы. Крупка стекловидной мягкой пшеницы дает изделия кремово-желтого, а хлебопекарная мука высшего сорта - светло-кремового цвета. Полукрупка твердой пшеницы дает изделия с коричневым оттенком, а полукрупка мягкой стекловидной пшеницы и хлебопекарная мука I сорта - с серым оттенком.

Гладкая поверхность придает насыщенность цвету изделий, а шероховатая - белый оттенок.

Быстрое удаление влаги на первой стадии сушки ведет к получению изделий светлых тонов, а медленное может способствовать потемнению изделий.

Поверхность макаронных изделий должна быть гладкая. Допускается незначительная шероховатость.

При формовании изделий на матрицах с фторопластовыми вставками в формующих щелях всегда получаются изделия с гладкой поверхностью. При использовании матриц без вставок более влажное тесто дает изделия с менее шероховатой поверхностью.

Излом изделий должен быть стекловидным. Белый, мучнистый излом может быть вызван недостаточным количеством клейковины в исходной муке (менее 25 % сырой клейковины), недостаточным давлением прессования (менее 7 МПа) или сильным перетиранием теста в шнековой камере или прессовой головке.

Форма изделий должна быть правильной, соответствующей их наименованию. В макаронах, перьях и длинных вермишели и лапше допускаются небольшие изгибы и искривления. В короткорезаных вермишели и лапше допускаются искривления. Допустимое содержание деформированных изделий приведено в табл. 3.1.

Таблица 3.1 Допустимое содержание деформированных изделий (в % по массе)

Вид изделий	Сорт изделий
	Высший	I
Фасованные изделия макароны рожки, перья, лапша и фигурные	1,5 5	2,0 5
Развесные изделия макароны рожки, перья, лапша и фигурные	2 7	5 10

Деформированными изделиями считают: трубчатые изделия, потерявшие форму или имеющие продольный разрыв, смятые концы или значительные искривления (у макарон и перьев); лапшу, собранную в складки или имеющую несвойственную данному виду форму; фигурные изделия, имеющие несвойственную данному виду форму, смятые полностью или частично.

Нарушение формы изделий происходит главным образом в результате чрезмерной влажности теста, дефектов матрицы (заусенцы в формующих щелях, перекос вкладышей и т. п.) и неаккуратной разделки сырых изделий.

Вкус и запах должны быть свойственными макаронным изделиям, без привкуса горечи, затхлости, запаха плесени и других посторонних привкусов и запахов. Для макаронных изделий с добавками вкус соответственно меняется.

Эти показатели зависят в первую очередь от качества исходной муки. Если мука не имеет посторонних привкусов и запахов, то чем больше в ней клейковины, тем более приятный вкус и аромат будут иметь сваренные макаронные изделия. Из муки с малым содержанием клейковины получаются изделия крахмалистого, мучнистого вкуса.

Состояние изделий после варки. При варке изделий до готовности они не должны терять форму, склеиваться между собой, образовывать комья, разваливаться по швам.

На варочные свойства макаронных изделий влияют в той или иной степени плотность изделий, определяемая величиной давления прессования, качество муки (главным образом количество клейковины), форма изделий и степень шероховатости.

Чем выше плотность изделий, тем меньше сухих веществ переходит в варочную воду, тем более прозрачной остается она после варки изделий. Более плотные изделия лучше сохраняют форму во время и после варки, однако требуют большего времени варки.

С уменьшением количества клейковины в муке, из которой изготовлены изделия, снижаются продолжительность варки и прочность сваренных изделий, увеличиваются количество сухих веществ в варочной воде и степень слипания сваренных изделий. Установлено, что макаронная продукция обладает нормальными варочными свойствами при содержании сырой клейковины в муке от 25 до 40 %.

Форма изделий оказывает влияние в первую очередь на длительность варки до готовности: с увеличением толщины стенок изделий увеличивается продолжительность варки.

С увеличением степени шероховатости поверхности изделий увеличиваются потери сухих веществ, но несколько сокращается длительность варки до готовности.

Влажность. Для изделий, предназначенных для отправки в Тюменскую область, на Сахалин, Камчатку, Курильские острова, в Арктику, в районы Крайнего Севера и приравненные к ним области и районы, а также для изделий, транспортируемых морским путем через тропики, влажность не должна превышать 11 %; для изделий детского питания --12%; для всех остальных изделий - 13 %.