Расчет основных технико-экономических показателей потока по изготовлению женского жакета на ОП ЗАО "Корпорация "Глория Джинс" г. Новошахтинска Ростовской области после технического переоснащения швейного цеха

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Организация производства швейных изделий

1.1 Организация работы экспериментального цеха

1.2 Организация основного производства

1.3 Организация контроля качества

1.4 Организация оплаты труда на предприятии

2. Планирование производства швейных изделий

2.1 Основные исходные данные

2.2 Обоснование производственной программы

2.3 Расчет численности рабочих и фондов заработной платы

2.4 Расчет себестоимости изделия

2.5 Оценка экономической эффективности проекта

2.6 Количественный анализ риска

Выводы и предложения

Библиографический список

Введение

Успешное решение многообразных экономических и социальных задач создает все условия для быстрого роста производительности труда, резкого подъема эффективности производства и улучшения качества продукции.

Важнейшим средством повышения эффективности швейного производства является рост производительности труда на предприятиях швейной промышленности на базе ускорения научно-технического прогресса.

Ускорение научно-технического прогресса требует от швейной промышленности быстрой химизации производства и повышение уровня механизации и автоматизации производственных процессов.

Основными задачами, стоящими перед швейной промышленностью, является: значительное улучшение качества изделий, расширение их ассортимента, увеличение выпуска изделий, пользующихся повышенным спросом населения, повышение эффективности производства на основе осуществление научно-технического прогресса.

Текстильная и швейная промышленность России сегодня - это 653 крупных и средних предприятия и около 4 тысяч предприятий малого и среднего бизнеса. В отрасли занято 326 тысяч человек, объем производимой продукции составляет 176,9 млрд рублей.

Следует отметить, что после кризисного 2009 года в 2010 году ситуация в отрасли стабилизировалась, был обеспечен рост объемов производства по важнейшим видам продукции по сравнению с 2009 годом и показателями, предусмотренными стратегией развития легкой промышленности.

В первом полугодии 2011 года в текстильном производстве произошло снижение объемов производства по многим видам продукции. Причем наибольшее снижение к соответствующему периоду 2010 года отмечено в производстве хлопчатобумажных тканей (на 23,1%), обусловленное негативными изменениями на мировом рынке хлопка в виде резкого (почти троекратного) роста цен на него.

Падение объемов производства шерстяных тканей за этот период на 10% произошло из-за дефицита и низкого качества отечественной шерсти наряду с ростом цен мирового рынка на высококачественную шерсть.

По аналогичной причине ограниченности сырьевых ресурсов выпуск льняных тканей сократился на 11,3 %.

По итогам 6 месяцев 2011 года производство трикотажных изделий уменьшилось на 1,1%, чулочно-носочных изделий - на 12%, а постельного белья - на 19,6%.

Рост цен на сырье наряду с резким ростом затрат на топливно-энергетические ресурсы и введением повышенного размера страховых отчислений привел к падению рентабельности в текстильном и швейном производстве до уровня 5%.

В результате доля убыточных предприятий в первом полугодии 2011 года составила в текстильном и швейном производстве 34,1% против 28,1% в аналогичном периоде 2010 года.

Несмотря на существование серьезных проблем развития легкой промышленности, существуют и перспективные направления развития.

Необходимо отметить, что на сегодняшний день в России имеется достаточная сырьевая база легкой промышленности, которая может использоваться с большей эффективностью. Уже сейчас Россия может почти полностью удовлетворить потребности предприятий в льноволокне, кожевенном и меховом сырье, искусственных волокнах, нитях, шерсти. Требуется решить вопросы производства в достаточном количестве синтетических волокон и нитей.

Одним из перспективных направлений развития станет изменение структуры производства текстильной промышленности, уменьшение доли хлопчатобумажной и повышение доли льняной продукции. Для этого необходимо широкое развитие процессов переработки льна не только на предприятиях льняной промышленности, но и на предприятиях хлопчатобумажной промышленности. В перспективе должны быть решены следующие задачи:

- создание надежной базы отечественного натурального сырья за счет увеличения валовых сборов льна, а так же высвобождение льна из производства продукции технического назначения;

- замена на предприятиях хлопчатобумажной промышленности части закупаемого хлопкового волокна на льняное за счет освоения новых технологий;

- развитие экспортного потенциала за счет поставок льна, а так же высококачественных льняных тканей и готовых изделий.

Так же, для перспективного развития отрасли необходимо повышать качество выпускаемой продукции и делать ее конкурентоспособной по сравнению с импортными товарами. Для этого необходима модернизация производства и развитие научно-технической отрасли. В ближайшее время целесообразно развивать уже существующие техники и технологии в направлении существующего технологического оборудования, позволяющего более полно использовать отечественное натуральное и химическое сырье с целью расширения ассортимента, повышения качества, конкурентоспособности продукции.

Наиболее перспективный путь развития легкой и текстильной промышленности - это внедрение систем автоматизированного проектирования (САПР). САПР позволяют сократить время и затраты на многих операциях за счет разработки специальных систем, способных за короткое время произвести большое количество операций на компьютере. И важное значение имеет то, что существуют САПР для малых и больших предприятий.

Поэтому тема данной курсовой работы о техническом переоснащении швейного цеха ЗАО «Корпорация «Глория Джинс» ОП г. Новошахтинск Ростовской области является актуальной [4,6].

1. Организация производства швейных изделий

производственная программа калькуляция смета

Организовать производство - значит упорядочить его, установить взаимосвязь между его элементами для достижения определенной производственной цели.

Основными задачами, стоящими перед организацией производства, являются:

1. обеспечение сырьем;

2. наилучшее использование рабочей силы, сырья, оборудования;

3. улучшение ассортимента и качества выпускаемой продукции;

4. освоение новых видов продукции;

5. углубление специализации;

6. совершенствование форм организации производства;

7. быстрая переориентация.

Основные принципы организации производства в пространстве (на территории предприятия) следующие:

1. Здания основных цехов, складов сырья и материалов, а также готовой продукции должны располагаться по ходу производственного процесса, обеспечивая минимальное значение грузооборота на предприятии. Внутри производственных подразделений также должен выполняться принцип прямоточности, т.е. путь прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса - от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции - должен быть минимальным.

2. Склады сырья и основных материалов должны размещаться на границе территории предприятия со стороны ввоза грузов, около заготовительных цехов. Склады готовой продукции располагаются около сборочных цехов в месте вывоза грузов с предприятия.

3. Вспомогательные цехи должны быть по возможности расположены ближе к основным цехам, потребляющим их продукцию.

4. Должна быть обеспечена компактность застройки за счет: рационального зонирования территории (зона основных цехов, энергетических подстанций, зона общезаводских служб и учреждений, зона складов); минимальных разрывов между зданиями и сооружениями; объединения отдельных цехов в одном здании - блоке цехов.

5. Взаимное расположение зданий должно удовлетворять всем правилам и нормам пожарно-технической безопасности, экологическим, санитарно-гигиеническим и другим требованиям.

Свое дальнейшее развитие генеральный план получает в планировке (размещении) оборудования и рабочих мест в пространстве цеха и производственного участка. На планировке цеха (участка) показываются: строительные элементы (стены, колонны); технологическое оборудование и производственный инвентарь (станки, машины, верстаки, стенды); подъемно-транспортные устройства (краны, транспортеры, рольганги); кладовые, конторские помещения, санитарные узлы, вспомогательные помещения, расположенные на площади цеха. Рациональная планировка должна обеспечивать благоприятные условия труда, наименьшую продолжительность производственного цикла и наилучшие условия для управления работниками и материальными факторами производства.

Взаимное расположение рабочих мест и оборудования определяется характером технологического процесса и общей компоновкой цеха.

Применяются два основных способа расположения оборудования - по типам оборудования (цехи и участки технологической специализации) и по ходу технологического процесса (цехи и участки предметной специализации).

Первый способ характерен для единичного и мелкосерийного производства. Оборудование группируется по признаку однородности - участки токарных, фрезерных, шлифовальных станков и т.д. В механических цехах при обработке деталей, имеющих форму тел вращения, участки располагаются в следующем порядке: токарные, фрезерные, поперечно-строгальные, радиально- и вертикально-сверлильные станки и т.д. Учитывается также использование подъемно-транспортного оборудования. С этой целью это оборудование распределяется на группы в зависимости от веса обрабатываемых деталей и потребности в кранах и транспортных средствах соответствующей грузоподъемности.

При размещении оборудования по второму способу, характерному для цехов серийного и массового производства, руководствуются рядом правил:

- длина линий станков не должна превышать 60 м с учетом требований нормального обслуживания производственного процесса;

- линии станков следует размещать вдоль проходов; при передаче предметов труда из одного пролета в другой не должна нарушаться прямоточность движения;

- проходы и проезды должны пересекаться под прямыми углами во избежание излишних потерь площади;

- при расположении каждой отдельной единицы в линии учитывается удобство размещения станков относительно транспортных устройств.

Таким образом, на заданном предприятии используется второй способ расположения оборудования.

Для участка или цеха с ограниченной номенклатурой изготовляемых деталей и, следовательно, с небольшим числом различных технологических маршрутов нахождение рациональной планировки оборудования достаточно просто решается методами классического анализа. Для участков, на которых обрабатывается широкая номенклатура деталей при большом числе различных технологических маршрутов изготовления (например, свыше 100) нахождение оптимальной планировки оборудования является многовариантной задачей.

Наиболее обобщенным критерием, позволяющим получить количественную оценку влияния планировки оборудования производственного участка на результаты работы, является себестоимость продукции. Себестоимость продукции изменяется за счет следующих факторов: изменения затрат на перемещение материала в процессе производства на участке; изменение размеров производственной площади участка; повышения коэффициента загрузки оборудования. Влияние двух последних факторов на себестоимость продукции незначительно, поэтому основным фактором, влияющим на себестоимость продукции, является изменение затрат на перемещение материала в процессе производства. Затраты на перемещение, в свою очередь, зависят от объема грузооборота на участке. (Под грузооборотом понимается общий объем транспортных работ на участке.)

Таким образом, критерием количественной оценки того или иного варианта планировки может быть объем грузооборота. В таком показателе отражено влияние важнейших факторов: номенклатуры деталей, закрепленных за предметно-замкнутым участком; программы выпуска, веса деталей, маршрута обработки [9].

На рисунке 1.1 представлены эскизы моделей женских жакетов, изготавливаемые на предприятии ЗАО «Корпорация «Глория Джинс» ОП г. Новошахтинск.

Описание внешнего вида моделей

Жакет женский для младшей возрастной группы полуприлегающего силуэта с втачным рукавом из денима с центральной застежкой на одну пуговицу и обметанную петлю с фигурным бортом (мод. А); на две пуговицы и две обметанные петли (мод. В); на три пуговицы и три обметанные петли (мод. Б) длиной до линии бедер.

Конструктивно форма изделия решена за счет вертикальных рельефов на переде: от плечевого шва до линии низа (мод. А, Б); от проймы до линии низа (мод. В).

На переде обработаны накладные карманы в швах рельефа.

Спинка со средним швом (мод. А, Б, В) и с рельефами (мод. А, В): от середины проймы до низа жакета (мод. А); от бокового шва до низа (мод. В).

Рукава втачные со сборкой по окату (мод. А, Б) длиной ј (мод. А, В), длиной ѕ (мод. Б).

Воротник отложной с острыми концами (мод. А, В). Воротник отложной с закругленными концами (мод. Б).

По краю борта, воротника, рельефов, среднему шву спинки проложена отделочная строчка на расстоянии 0,7 см от края; по низу рукавов (мод. А, Б, В) и верхним срезам карманов (мод. А, Б) проложена строчка на расстоянии 1,5 см от края и по низу жакета (мод. Б).

По низу центральных частей переда и спинки проложена строчка на расстоянии 0,7 см от края (мод. В).

На карманах отделочные пуговицы (мод. В).

Рекомендуемые размеры:

Рост (Р) - 164 - 176;

Обхват груди (Ог_III) - 84 - 92;

Обхват бедер (Об) - 88 - 96;

1 полнотная группа.

1.1 Организация работы экспериментального цеха

Основными видами работ, выполняемыми в экспериментальном цехе, являются:

- конструкторская и технологическая проработка новых моделей;

- разработка оптимальных режимов технологического процесса;

- нормирование расхода всех используемых для изготовления материалов;

- изготовление лекал, трафаретов, светокопий, подготовка технической документации на модель;

- осуществление авторского надзора за моделями, внедрение в производство;

- контроль над рациональным использованием материалов;

- обновление ассортимента изделий с учетом покупательского спроса и направления моды;

- постоянное совершенствование конструкций и технологии изготовления изделий;

- изготовление опытных партий изделий;

- разработка мероприятий по использованию отходов производства;

- апробация новых видов оборудования и средств малой механизации;

- оказание помощи другим цехам в освоении новых видов изделий, моделей, оборудования, приспособлений.

Организация производственного процесса экспериментального цеха и, следовательно, его структура зависит от оборудования, применяемого для реализации поставленных задач.

Так, работа в экспериментальном цехе может выполняться:

- традиционным способом - вручную, без использования средств вычислительной техники;

- с использованием современных систем автоматизированного проектирования (САПР) швейных изделий.

Конструкторское отделение. В конструкторском отделении осуществляется создание новых моделей и подготовка их к запуску в производство, а именно:

- художник-модельер создает эскизы моделей, отвечающих требованиям моды и потребительскому спросу;

- конструктор разрабатывает базовую и модельную конструкции, первичные лекала на базовый размеророст для раскроя опытных образцов моделей изделий, осуществляет их конструкторско-технологическую проработку;

- технолог разрабатывает технологические режимы раскроя и изготовления моделей изделий.

Для моделей швейных изделий, прошедших художественно-технический совет и утвержденных к запуску в производство, разрабатывается конструкторско-технологическая документация. Комплекс документов включает:

- техническое описание модели изделия;

- дополнительные сведения по технологии изготовления изделия и о возможных отличиях технологической обработки модели изделия;

- таблицу измерения изделия и лекал (табель мер);

- спецификацию материалов (перечень и расход основных, подкладочных, прокладочных, утепляющих и отделочных материалов, фурнитуры и так далее);

- спецификацию деталей кроя и лекал;

- сложность обработки модели изделия;

- карту технического уровня;

- правила приема, сортировки, маркировки, упаковки и транспортировки изделия;

- комплект лекал на базовый размеророст, принятый за основу при конструировании;

- карту расхода и схемы раскладки лекал.

После внесенных в первичные лекала изменений конструктор разрабатывает лекала-эталоны (лекала по заданным размерам и ростам), рабочие и вспомогательные лекала, составляет табель мер.

Лекала изготавливаются из патронной или крафт-бумаги и далее передаются для копирования их в требуемом количестве в лекальное отделение.

Технолог готовит нормативную документацию на модель изделия. В его обязанности входит:

- разработка технологии изготовления новой модели и проработка режимов обработки на опытных образцах;

- осуществления контроля за изготовлением опытного образца и образца-эталона;

- расчет технико-экономических показателей модели: определение площади лекал, установление сложности обработки на образец модели в баллах, расчет расхода материалов на образец модели;

- составление спецификации деталей кроя изделия;

- установление перечня вспомогательных лекал для швейного цеха;

- в период запуска модели в производство осуществление контроля за технологическим процессом изготовления изделия по всем структурным подразделениям предприятия.

Оборудование, устанавливаемое в конструкторском отделении: столы для модельеров и технологов; специально оборудованные столы для контсрукторов; манекены; шкафы для хранения документации.

Швейное отделение. В швейном отделении осуществляется подготовка технологии и организации производства в швейном цехе предприятия.

По первичным лекалам в швейном отделении лаборанты-портные при участии конструктора и технолога изготавливают опытные образцы. Проработка конструкции и технологии изготовления швейного изделия производится на одном - двух образцах. При необходимости в первичные лекала и технологические режимы обработки вносятся изменения.

После тщательной конструкторско-технологической проработки опытных образцов по уточненным лекалам с соблюдением технологических режимов изготавливают, как правило, два повторных образца. Один из образцов в качестве эталона остается на хранении в экспериментальном цехе. Второй образец передается в швейный цех, где будет осуществляться запуск модели.

Образцы моделей хранятся в подвешенном виде либо на тележках-кронштейнах или одно- или двухъярусном цепном подвесном транспортере в закрытом помещении, либо в двухъярусных шкафах с целью предотвращения выгорания материалов.

Для изготовления образцов в швейном отделении устанавливается раскройный стол, на котором осуществляется раскрой материалов. В распоряжении каждого лаборанта-портного имеется универсальная машина. На группу лаборантов устанавливаются: утюжильный стол для выполнения операций влажно-тепловой обработки; по одной специальной машине для обметывания срезов и петель, пришивания пуговиц и, если необходимо, для подшивания низа изделия. Как правило, установленное в отделении оборудование соответствует оборудованию швейного цеха предприятия.

Лекальное отделение. В лекальном отделении лекальщики изготавливают из картона обычно три комплекта рабочих лекал, а также вспомогательные лекала.

Первый комплект рабочих лекал передается в группу нормирования для выполнения экспериментальных раскладки, затем он используется для зарисовки раскладки лекал на верхнем полотне настила. Второй комплект лекал с окантованной металлической лентой срезами передаются в раскройный цех в зону раскроя - к ленточным машинам. Как правило, это лекала мелких деталей или деталей со сложной конфигурацией срезов. Третий комплект используется в раскройном цехе для контроля вырезанных деталей на участке обработки кроя.

Вспомогательные лекала используются в швейном цехе для нанесения на деталях кроя вспомогательных линий и меток мелом или карандашом при подготовке их пошиву. Для этого на них делают прорези для разметки вытачек, складок и тому подобное, контрольные надсечки для совмещения деталей лекал.

На каждом лекале, входящем в комплект рабочих и вспомогательных лекал, указывают номер модели, размер, рост и полнотную группу изделия, наименование и количество деталей. На крупном лекале проводят перечень всех лекал, входящих в комплект.

Лекала-эталоны, используемые для контроля рабочих лекал, остаются на хранении в экспериментальном цехе.

Лекальщики работают за специальными столами, габариты которых зависят от вида изделия.

Хранение осуществляется либо на тележках-кронштейнах, либо на одно - или двухъярусном цепном подвесном транспортере, либо в двухъярусных шкафах. На одном погонном метре транспортера (кронштейна) обычно размещается 2-3 комплекта лекал.

Отделение нормирования. В отделении нормирования выполняются экспериментальные раскладки лекал на все виды материалов, используемых для изготовления изделия, для наиболее часто встречаемых ширин. Определяются нормы расхода этих материалов, включая нитки и фурнитуру.

Для измерения площади лекал используется фотоэлектронная машина ИЛ-1. Машина предназначена для бесконтактного измерения площади лекал различной конфигурации из плотной бумаги или картона. Площадь одного лекала или комплекта измеряют три раза без сброса показаний счетчика. Величина площади лекал устанавливается как среднеарифметическая результатов трех измерений.

В техническом описании модели указываются площади каждого лекала и всего комплекта лекал изделия.

Для установления нормы на раскладку выполняются экспериментальные раскладки. Раскладки выполняют опытные раскладчики по рабочим лекалам, полученным из лекального отделения, на установленные ширины материалов при соблюдении технических требований.

Раскладки с наименьшим процентом межлекальных отходов используются при составлении альбома рациональных раскладок.

Копии экспериментальных раскладок могут быть выполнены в уменьшенном масштабе в ручную, (с указанием размеророста и направления нити основы), или механическим способом с использованием фотоаппарата, закрепленного на подвижной каретке, либо с использованием электрографической установки ПКУ-3, перемещающейся над столом с раскладкой лекал. Для получения копий в натуральную величину, экспериментальная раскладка выполняется либо на плотной бумаге, которую после обводки лекал закатывают в рулон и передают в отделение изготовления трафаретов, либо на кальке, при этом контуры лекал обычно обводят карандашом "Светокопия" или "Люмограф", после чего сворачивают в рулон и передают в светокопировальное отделение.

На деталях обозначают номер модели, размер, рост и полнотную группу изделия, на полотне бумаги (кальки) - длину и ширину рамки раскладки.

После определения площади лекал и выполнения их раскладок нормировщик производит нормирование всех видов материалов, включая нитки и фурнитуру.

Отделение изготовления копий раскладок. Наличие или отсутствие отделения изготовления копий раскладок определяется видом выпускаемых изделий, мощностью предприятия и тем, в каком виде информация о раскладке лекал поступает в зону настилания и раскроя. Отделение по копированию раскладок существует, если в зону раскроя материалов поступает зарисовка раскладки, выполненная в натуральную величину на бумаге (кальке).

Лаборатория испытания материалов. Для расчета величины допускаемых отклонений от долевого направления нити основы с целью правильного использования материалов в швейном производстве, расчета припусков швов для установления технологических режимов обработки, определения возможности и режимов соединения различных по виду и волокнистому составу материалов необходимо определение гигиенических и физико-механических свойств поступающих на предприятие материалов.

Испытание материалов проводятся по методикам, изложенным в действующих стандартах.

Таким образом, наличие перечисленных выше структурных подразделений определяется применяемым оборудованием и принятой организацией работы экспериментального цеха.

Вариант организации производственного процесса в структурных подразделениях экспериментального цеха с использованием современных систем автоматизированного проектирования (САПР) швейных изделий.

В настоящие время швейные предприятия успешно применяют как зарубежные, так и отечественные системы автоматизированной конструкторско-технологической подготовки производства, как правило, связанные локальными сетями с системами автоматизированного настилания и раскроя.

В состав системы входят программное обеспечение САПР и рабочие места:

- модельера;

- конструктора;

- лекальщика;

- раскладчика лекал;

- нормировщика;

Программное обеспечение САПР одежды включает в себя основные подсистемы:

- построения эскизов моделей;

- проектирования базовых конструкций;

- конструктивного моделирования;

- проектирования лекал;

- градации лекал;

- раскладки лекал;

- нормирования расхода всех видов материалов;

и обслуживающие:

- ввода-вывода, формирования и ведения информации;

- управления вычислительным процессом;

- информационно-поисковую;

Периферийное оборудование:

- устройства ввода лекал (дигитайзера);

- графопостроителей (плоттеров) с устройствами для вычерчивания лекал и раскладок и для вырезания комплектов лекал из бумаги или картона.

Конструирование лекал. Конструирование лекал может выполняться конструктором традиционным ручным способом либо с использованием ЭВМ. При конструировании лекала на ЭВМ его можно построить "с нуля" или взяв за основу лекало из базы данных.

В первом случае лекало строится средствами графического редактора по какой-либо методике конструирования, во втором - используется специальная программа, позволяющая создавать новые детали путем модификации ранее разработанных и занесенных в файл лекал. Эта модификация осуществляется путем изменения следующих параметров: координат точек, описывающих деталь; размеров детали; кривых, соединяющих координатные точки детали, а также за счет исключения отдельных участков в контурах детали.

Работа указанной программы состоит в нахождении исходной детали в файле, ее изменении и занесении новой детали в файл.

Для хранения в файле и извлечения оттуда всем созданным деталям присваивается идентификационный код, для чего используется специальная система кодирования.

Подготовка лекал к вводу в ЭВМ. Для осуществления ввода лекал в ЭВМ необходимо соответствующим образом их подготовить. Сущность данного процесса состоит в следующем.

На чертеже каждого лекала детали базового размеророста в натуральную величину указывают всю необходимую информацию, которую можно подразделить на две группы.

Первая группа - графическая информация, включающая положение конструктивных и промежуточных точек, форму контура детали, положение надсечек, меток и тому подобное.

Вторая группа - алфавитно-цифровая информация (идентификационный код, наименование детали, размеророст и так далее).

Для автоматической градации лекал подготавливаются данные о перемещении точек (схемы градации).

Создание моделей. Для удобства работы в системе обычно предусматривается этап "Создание моделей", являющийся вспомогательным. В некоторых САПР этот этап не выделяется, а реализуемые в нем функции относятся к вводу лекал.

Под созданием моделей понимается объединение деталей изделия, раскраиваемых из одной ткани, по признаку их принадлежности к одной модели. По каждой детали одной модели задаются следующие параметры, которые используются при выполнении раскладки лекал:

- максимальный угол (или процент) поворота детали относительно долевой линии (допускаемое отклонение нитей основы от номинального расположения);

- количество копий данной детали;

- признак парности детали (каждая вторая копия детали отображается перевернутой по оси Х или Y);

- признак отступа детали по определенному срезу от других на дополнительное расстояние;

- надписи на деталях, которые необходимы при выводе лекал и раскладки на графопостроитель.

Модель или отдельные ее части можно визуально проверить на экране дисплея.

Создание задания на раскладку. На данном этапе устанавливаются условия проектирования раскладки: размеророста, включаемые в раскладку; количество лекал по каждому размероросту, подлежащих раскладке; контрольное значение длины раскладки; параметры материала и настила. Рассмотрим коротко параметры материала и настила и связанные с ними правила раскладки.

К параметрам материала раскладки относятся;

- ширина материала и его кромки, определяющая ширину рамки раскладки;

- наличие ворса (автоматически запрещается свобода поворота лекал в раскладке);

- наличие рисунка, требующего подгонки деталей;

- способ укладывания полотен в настиле;

- наличие секций в настиле.

Рисунок материала обусловливает необходимость дополнительного ограничения при выполнении раскладки: некоторые лекала должны укладываться только с учетом совмещения их с рисунком. Правила совмещения в разных САПР могут быть различными. Так, при использовании тканей с регулярным рисунком в полоску или клетку при вводе лекала задается точка совмещения с рисунком, которая в раскладке должна лежать на полоске или в точке пересечения линий, образующих клетку.

Способ укладывания полотен в настиле используется для автоматического определения условий некоторых действий системы как при подготовке лекал к раскладке, так и в самом процессе раскладки. Он может определять правила обработки парных лекал при их подготовке к раскладке. Например, для настила "лицом вниз" парное лекало является зеркальным отображением исходного лекала, а для настила "лицом к лицу" - копией исходного лекала.

Наличие секций в настиле устанавливает, что лекала не должны пересекать линии стыка секций.

Контрольная длина раскладки определяется как предварительная норма на длину раскладки с учетом достигнутого (или нормативного) процента межлекальных отходов.

После составления задания на раскладку производится подготовка лекал, то есть автоматическое формирование необходимых комплектов лекал. Подготовленные комплекты лекал отображаются на экране дисплея.

Проектирование раскладок лекал. Процесс раскладки может осуществляться в автоматическом и интерактивном режимах.

Подходы к решению задачи автоматической раскладки могут принципиально отличаться друг от друга, но все они имеют общий недостаток - наличие существенных ограничений. В итоге раскладка, полученная в автоматическом режиме, имеет больший процент межлекальных отходов по сравнению с раскладкой, выполненной в интерактивном режиме. Но самое главное заключается в том, что автоматический режим не позволяет учитывать большое разнообразие технологических приемов и требований, которые необходимо выполнять для получения качественной раскладки. В первую очередь это относится к раскладкам на тканях с рисунком.

В связи с этим разработка автоматического режима раскладки более интересна с научной, нежели с практической точки зрения. Это объясняется прежде всего сложностью самой задачи, поэтому при ее успешном решении разработчик демонстрирует высокий уровень теоретической подготовки своих специалистов.

Процесс раскладки заключается в переносе лекал рабочей зоны в зону раскладки, имитирующую настил. Последовательность укладывания лекал, нахождение рационального места для каждого лекала являются творческими задачами, которые лучше всего решает человек. При этом он может отслеживать те требования технологии, которые невозможно учесть при решении задачи в автоматическом режиме.

Программное обеспечение диалоговой раскладки позволяет оператору осуществлять автоматический контроль за своими действиями в соответствии с заданными правилами и способствует избавлению его от отнимающих время ручных операций.

При укладывании лекал в рабочей зоне, как правило, используются режимы "выталкивания", "бросания" лекал или их комбинации.

Режим "выталкивания" заключается в следующем: лекало размещается в свободном месте зоны раскладки так, чтобы немного перекрыть лежащие рядом лекала. Программой автоматически корректируется его положение с учетом непересечения с контурами ранее уложенных лекал и соблюдения заданного зазора между ними. Режим "бросания" реализуется так: для лекала, размещенного на свободном месте в зоне раскладки, указывается направление "бросания". Программа работает таким образом, что при движении лекала в указанном направлении автоматически определяется место, в котором оно касается (с учетом заданного зазора) других лекал.

Управление режимами осуществляется обычно с помощью манипулятора типа мышь без активизации каких-либо команд, и этих режимов уже достаточно, чтобы получить удовлетворительную раскладку. Тем не менее в системах имеются десятки дополнительных функций, которые позволяют поворачивать и разделять лекала, изменять их контур для дальнейшей ручной подгонки по рисунку ткани при раскрое, устанавливать порядок их раскроя автоматизированной раскройной установкой и т.д.

Именно развитие и совершенствование этих функциональных возможностей определяют качество подсистемы раскладки.

Таким образом, оператору во время выполнения раскладки приходится иметь дело с большим объемом информации, отражаемой на экране монитора. В связи с этим оформление экрана имеет важное значение для пользователя подсистемы раскладки, так как оно определяет наглядность и удобство расположения информации.

Зарисовка раскладок лекал. Существуют два варианта использования результатов работы САПР подготовки раскроя:

1) вычерчивание раскладок лекал в натуральную величину на бумаге и использование их в качестве обмелок;

2) раскрой настилов с помощью автоматизированной раскройной установки (АРУ) без нанесения контуров лекал на настил (без вычерчивания раскладок).

Первый вариант - использование раскладки, вычерченной на бумаге, - является наиболее распространенным, так как обеспечивает достаточно высокую эффективность производства при небольших затратах.

Зарисовка раскладок лекал в натуральную величину, а также вычерчивание лекал при проверке их геометрии после ввода или градации производится автоматически на графопостроителе (плоттере).

В условиях использования САПР в комплексе с АРУ необходимо получать зарисовки раскладок лекал в уменьшенном масштабе ("миниатюрки"), которые используются для контроля процесса раскроя и последующей разборки деталей кроя. Для этих целей могут быть использованы настольные миниплоттеры либо принтеры.

В САПР отечественного производства, как правило, после завершения раскладки лекал проектировщик указывает порядок выкраивания деталей на АРУ. Для этого в меню имеется специальный режим. Имеется автоматический контроль за корректностью раскладки при раскраивании настила. Суть контроля заключается в автоматической проверке непересечения контуров деталей в раскладке, что позволяет избежать ошибок в процессе раскроя материалов.

Формирование таким путем порядка выкраивания деталей из настила производится на основе опыта и накопленных знаний проектировщика. Процесс носит субъективный характер, и далеко не всегда обеспечивается оптимальный маршрут раскроя настила.

В связи с этим в большинстве САПР производства западных фирм создание управляющих программ осуществляется в ином режиме. Для этих целей устанавливается специальное рабочее место. Сначала с участием проектировщика формируется множество маршрутов резания настила, отличающихся как начальной точкой маршрута, так и очередностью выкраивания деталей. Затем производится анализ различных маршрутов раскроя и выбор из них оптимального. Одновременно предусматривается также измельчение межлекальных отходов для удобства их удаления из зоны раскроя.

При всем при этом САПР обеспечивает:

- повышение производительности труда конструктора за счет компьютеризации трудоемких операций;

- сокращение цикла разработки новых моделей, ускорение запуска модели в производство в несколько раз;

- экономию раскраиваемого материала за счет выполнения оптимальной раскладки лекал;

- высвобождение производственных площадей, занятых ранее оборудованием для обработки лекал, участком хранения лекал, столами для ручного выполнения экспериментальных раскладок, отделением изготовления трафаретов или светокопировальным отделением;

- ускорение корректировки конструкторской документации и внесения изменений.

Таким образом, использование САПР влечет за собой изменение структуры экспериментального цеха - исключается необходимость в копировании раскладок лекал в натуральную величину в светокопировальном отделении или отделении изготовления трафаретов. Нет необходимости в установлении в лекальном отделении оборудования для обработки лекал и в группе нормирования - столов для выполнения экспериментальных раскладок. В лекальном отделении не предусматривается площадь для хранения лекал. Без изменения остается организация работы в швейном отделении и лаборатории испытания материалов.

Таким образом, при внедрении в производство САПР технологический процесс упрощается за счет совмещения в себе операций моделирования, конструирования, изготовления всех видов лекал и их градации, выполнения раскладок. Кроме того, с использованием САПР сокращается рабочий персонал и площадь экспериментального цеха [5].

1.2 Организация основного производства

Промышленное производство -- это сложный процесс превращения сырья, материалов полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка.

Тип производства -- совокупность его организованных, технических и экономических особенностей.

Тип производства определяется следующими факторами:

- номенклатурой выпускаемых изделий;

- объемом выпуска;

- степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;

- характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств:

- единичное;

- серийное;

- массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места.

Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха -- характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение предприятия к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплены несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Тип производства оказывает решающее значение на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости, разный уровень оснащенности.

На предприятии ЗАО «Корпорация «Глория Джинс» ОП г. Новошахтинск применяется массовое производство.

Поточное производство является наиболее эффективной формой организации производственного процесса.

Признаки поточного производства:

- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

- специализация рабочих мест;

- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:

- специализации;

- параллельности;

- пропорциональности;

- прямоточности;

- непрерывности;

- ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл.

Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

Расположение поточных линий (планировка) должна обеспечить:

- прямоточность и кратчайший путь движения изделия;

- рациональное использование производственных площадей;

- условия для транспортировки материалов и деталей к рабочим местам;

- удобство подходов для ремонта и обслуживания;

- достаточность площадей и оргоснастки для хранения требуемых запасов материалов и готовых деталей;

- возможность легкого удаления отходов производства.

Применение поточных методов производства направлено на достижение непрерывного движения предметов труда по участкам и рабочим местам в условиях максимальной загрузки оборудования и исполнителей. Поэтому на данном предприятии применяется поточное производство.

Успешная работа поточных линий неразрывно связана с использованием прогрессивных транспортных средств.

Под транспортными средствами поточных линий понимается комплекс устройств, осуществляющих передачу предметов труда от одного рабочего места к другому.

В поточном производстве транспорт является не только средством перемещения предметов труда, но и важным фактором организации производства, обеспечивающим кратчайший производственный цикл работы поточных линий.

Транспортные средства состоят из загружающих, транспортирующих и ориентирующих устройств.

Все транспортные средства, применяемые в швейном производстве делят на группы, объединяемые общими признаками.

По роду энергии, используемой при перемещении грузов, различают следующие группы транспортных средств:

- средства с электрическим приводом от двигателей различных типов (электротележки, ленточные и подвесные транспортеры );

- средства с гидравлическим приводом (транспортеры периодического действия);

- средства с пневматическим приводом (транспортеры периодического действия);

- самотечные (гравитационные) устройства, в которых предметы труда перемещаются под действием силы тяжести (скаты, желоба, лотки и т.п); бесприводные устройства, в которых для перемещения используется мускульная сила человека (тележки, кронштейны, контейнеры, стеллажи).

По принципу действия различают транспортерные устройства периодического и непрерывного действия.

В устройствах периодического действия операции перемещения предметов труда, разгрузки и возврата выполняются последовательно, периодически повторяясь. К этой группе средств относят: тележки, кронштейны, зажимы, контейнеры, стеллажи, транспортеры.

В устройствах непрерывного действия операции перемещения предметов труда выполняются одновременно и непрерывно. Таким образом, создается поток предметов труда, движущихся непрерывно в определенном направлении. В результате достигается высокая производительность. К этим устройствам относятся конвейеры и транспортеры различных типов (цепные, ленточные, канатные, винтовые, роликовые и др.).

При выборе транспортных средств необходимо учитывать: характер и свойства перемещения предметов труда (их размер, форму, массу, и пр.); направление и длину пути перемещения; требуемую производительность, характеристику производственных процессов и характер технологического оборудования; особые условия, к которым относятся, например, производственные площади и конструкция здания, размещение рабочих мест, требования организации производства и т.п.

Таким образом, на заданном предприятии используются бесприводные устройства периодического действия [7].

На данном предприятии для изготовления швейных изделий используется такое швейное оборудование как «Juki» (Япония) и «Sunstar» (Корея).

Произведенные японской компанией «Juki» и корейской - «Sunstar» швейные машины удобны, не образовывают складки при шитье, снабжены специальным механизмом предотвращения проскальзывания слоев материала, а также микропроцессорным управлением. Промышленное швейное оборудование японской торговой марки «Juki» и корейской - «Sunstar» по праву является одним из самых престижных среди производителей качественного производственного швейного оборудования.

1.3 Организация контроля качества швейных изделий

С развитием экономических отношений и выходом России на мировой рынок значение качества продукции и безопасности производимых товаров выходит на передний план.

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество продукции проверяется по действующим стандартам.

Под контролем качества понимают проверку соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Контроль качества швейных изделий осуществляется органолептическим и измерительным методами.

Органолептический метод - осмотр изделия, сопоставление его с образцом - эталоном, проверка креплений, клеевых соединений, совмещения симметричных деталей.

Измерительный метод - контроль с помощью линейки, сантиметровой ленты, текстильной лупы и другие.

Контроль может быть сплошным, то есть контроль каждого изделия, и выборочным.

На участках экспериментального, подготовительного, и раскройного производства выполняют контроль качества материалов, изготовления лекал, раскладок трафаретов, контроль качества настилания материалов и контроль кроя.

Технический контроль подразделяется на входной, межоперационный, операционный, приемочный и инспекционный.

Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей на предприятие для использования при изготовлении швейных изделий.

Межоперационный контроль - контроль полуфабрикатов, прошедших законченный этап обработки (группу технологических операций).

Операционный контроль - контроль продукции во время выполнения или после завершения технологической операции. Этот контроль подразделяется на следующие виды: периодический контроль технологических операций, при котором поступление информации о качестве выполнения контролируемых операций происходит через установленные интервалы времени, осуществляется мастерами, технологами, контролерами ОТК или (при достаточной укомплектованности штатов предприятия) специально обученным контролером (инструктором производственного обучения); самоконтроль, при котором объектом контроля является качество выполнения своей операции, осуществляется исполнителями технологических операций.

Взаимоконтроль, при котором объектом контроля является качество выполнения предыдущей операции, осуществляется исполнителем технологических операций.

Приемочный контроль продукции проводится с целью установления соответствия выпускаемой продукции требованиям стандартов, технических условий, техническому описанию, образцу - эталону. На швейных предприятиях приемочный контроль готовой продукции является сплошным, то есть проверяется качество каждой единицы продукции.

Инспекционный контроль - контроль, осуществляемый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.

Сплошной контроль качества изделий проводят контролер и другие ответственные лица.

Входной контроль включает контроль качества материалов, принесенных заказчиком, с целью выявления дефектов в материале и исключения их в крое и готовом изделии (выполняет приемщик); контроль качества материалов, поступающих на предприятие централизованно (выполняет контролер - браковщик).

Операционный контроль включает: контроль качества кроя с целью исключения дефектов на последующих операциях (выполняет бригадир - запускальщик); окончательную проверку качества кроя (осуществляется закройщиком в процессе примерки), при этом уточняется посадка изделия на фигуре, проверяется соответствие модели, конструкции, материалов заказанным; операционный контроль на каждой организационной операции в процессе с целью исключения возможности появления дефектов (выполняют рабочие бригады) - самоконтроль и взаимоконтроль; контроль на установочных операциях с целью выявления несоответствия обработки требованиям технических условий (выполняют рабочие высокой квалификации); контроль качества готового изделия перед сдачей (выполняет бригадир). Приемочный контроль включает: приемочный контроль качества готового изделия (выполняют контролер, закройщик и мастер участка), окончательный контроль качества готовой одежды, проверку соответствия готового изделия выбранной модели, конструкции, посадки на фигуре, отделки, облику заказчика и его требованиям (осуществляет закройщик и заказчик).

Для инспекционного контроля создаются цеховая и общефабричная комиссия по качеству, которые совместно с работниками ОТК предприятия осуществляют контроль выборочным методом.

Соответствие качества продукции определяется документацией, представленной в таблице 1.1.

Т а б л и ц а 1.1 - Документация для определения качества продукции

Обозначение стандарта	Наименование стандарта
1	2
ГОСТ 12807-03	"Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов"
ГОСТ 23948-80	"Изделия швейные. Правила приемки"
ГОСТ 24103-80	"Изделия швейные. Термины и определение дефектов"
ГОСТ 4103-82	"Изделия швейные. Методы контроля качества"
ГОСТ 22977-89	"Изделия швейные. Детали. Термины и определения"
ГОСТ 2595-2003	"Одежда верхняя пальтово-костюмного ассортимента О.Т.У. "
ГОСТ 6309-93	"Нитки швейные хлопчатобумажные и синтетические. Т.У. "
ГОСТ 12566-88	"Изделия швейные бытового назначения. Определение сортности"
ГОСТ 25652-82	"Материалы для одежды общие требования к способам ухода"

Таким образом, контроль качества швейных изделий на предприятии производится как органолептическим, так и измерительным способом в соответствии с необходимой ГОСТированной документацией [2,7].

1.4 Организация оплаты труда в условиях рынка

Все работающие по найму получают за проделанную на предприятии работу заработную плату, т.е. определенную сумму денежных средств, компенсирующих затраты труда работника и обеспечивающих ему определенный уровень удовлетворения личных потребностей, а также потребностей членов его семьи. Заработная плата представляет собой элемент дохода наемного работника, форму экономической реализации права собственности на принадлежащий ему ресурс труда. Заработная плата это также вознаграждение за труд в зависимости от квалификации работника, сложности количества, качества и условий выполнение работы, а также выплаты компенсирующего и стимулирующего характера. Для работодателя же труд выступает в качестве одного из факторов производства, а заработная плата наемных работников является одним из элементов издержек производства.

В условиях рыночной экономики формируется рынок труда, субъектами которого выступают: работодатели (собственники средств производства), предъявляющие спрос на определенное количество ресурса труда и наемные работники (собственники ресурса труда), количество и профессионально - квалификационные характеристики которых формируют предложение на рынке труда.