Проект технического регламента на производство печенья

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Тверской государственный технический университет»

Кафедра биотехнологии и химии

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по предмету «Современные технологии»

на тему: «Проект технического регламента на производство печенья»

Выполнил:

Емельянова А.И.

Тверь 2015

Введение

Печенье -- ручные кондитерские изделия со значительным содержанием сахара и жира, с низкой влажностью, получаемые после выпечки тестовых заготовок разнообразной формы. Печенье подразделяется на сахарное, сдобное и затяжное. Сахарное печенье изготавливается из высокопластичного жирного теста, затяжное -- из упруго-эластичного теста, сдобное -- из нескольких видов теста: песочного, в состав которого входит много сахара и жира; сбивного, имеющего жидкую консистенцию; белкового, содержащего много белков и получаемого сбиванием, и др.

Технологический процесс производства печенья состоит из следующих стадий: подготовки сырья, приготовления, обработки и формования теста, выпечки, охлаждения, расфасовки и упаковки.

Подготовка сырья производится по общепринятым условиям. Для мучных кондитерских изделий в зависимости от вида приходится смешивать отдельные партии муки, чтобы получить муку с требуемыми качествами клейковины.

Приготовление теста для разных видов печенья осуществляется по-разному. В образовании кондитерского теста главную роль играют белки пшеничной муки и другие компоненты рецептуры. Белки способны набухать в воде. Набухшая клейковина сообщает тесту определенную вязкость, эластичность и упругость. Кондитерское тесто в отличие от хлебопекарного содержит значительное количество сахара, жира, молока, яйцепродуктов. Влияние каждого компонента на набухание клейковины, а, следовательно, и на образование теста и его свойства различно [1].

Целью курсового проекта является подготовка данных для предприятия и проектирование технического регламента.

1. Характеристика печенья

Представляет собой печенье различных форм с разными натуральными посыпками, соответствующий требованиям ГОСТ 24901-89.

Печенье - продукт из пшеничного теста, содержащий значительное количество сахара и жира, небольшой толщины и разнообразной формы.

Изделия обладают высокой калорийностью и усвояемостью, отличаются приятным вкусом и привлекательным внешним видом. Благодаря низкой влажности большинство изделий представляют собой ценный пищевой концентрат с длительным сроком хранения. Высокая пищевая ценность печенья обусловлена значительным содержанием углеводов, жиров и белков. Наиболее калорийным является печенье сдобное - 1979кДж на 100г. Химический состав: вода 5,5%; белки 7,5; жиры 11,8;кислоты 50,8;зола 0,5;миниральные вещества 0,3 мг [2].

2. Технологическая схема и технология производства

2.1 Технологическая схема производства

Рис.1 Технологическая схема производства

2.2 Характеристика технологического процесса производства

Все ингредиенты взвешиваются и закладываются в месильную машину в определенной последовательности (замес осуществляется в течение 15 минут);

-- далее добавляется яичный порошок/меланж, а также вода и при необходимости сгущеное молоко (перемешивание продолжается еще около 10 минут);

-- в самом конце добавляется сироп, просеянная мука, крахмал (замешивается еще 5 минут);

-- полученное тесто разделяется на части, которые раскатываются в пласты -- из них при помощи специальных форм или ротационных формовочных машин вырезаются отдельные порции;

-- печенье выпекается в печах и охлаждается;

-- при необходимости наносится глазурь, прослойка, делаются различные рисунки и другие украшения;

-- печенье идет на расфасовку (порционно или партиями, в картонные коробки, пакеты и проч.).

Тесто для сахарного печенья чаще всего замешивают на предварительно приготовленной эмульсии, в состав которой входят все виды сырья, кроме муки и крахмала (считаю это в корне не правильно). Продолжительность замеса должна быть минимальной и составлять в зимнее время 20-25 мин, а в летнее -- всего 10-15 минут. Тесто готовят небольшими порциям, так как, если оно не будет сразу отформовано и выпечено, структура его может измениться: пластичные свойства уменьшатся, может появиться некоторая упругость. В результате рисунок на поверхности печенья получается расплывчатым и структура готового изделия ухудшается.

При замесе теста для затяжного печенья его продолжительность составляет 30-50 мин. Она может меняться в этих пределах в зависимости от свойств муки, интенсивности замеса, температуры и введения различных добавок. Готовое тесто должно обладать упруговязкими свойствами. Температура теста должна быть в интервале 38-40 °С Влажность теста для затяжного печенья зависит от сорта муки. Так, для муки высшего сорта влажность должна быть 22-26%, а для муки первого сорта - 25-26%. С целью ускорения технологического процесса и улучшения качества печенья применяется новая, прогрессивная технология приготовления теста для затяжного печенья с использованием пиросульфита натрия (натрий сернокислый пиро Na2S205). Этот улучшитель добавляют в конце замеса теста (за 2-5 мин до его окончания) и количестве 0,025-0,05% к массе муки. Перед введением пиросульфит натрия растворяют в воде при температуре 18-20° С и равномерно вводят в месильный агрегат. Дозировка улучшителя зависит от качеств; муки. При использовании муки с массовой долей сырой клейковины до 32% вводят минимальную дозировку (0,025%), а для сильной муки с массовой долей сырой клейковины свыше 38% вводят максимальнув дозировку (0,05%). При использовании пиросульфита натрия необходимо контролировать в готовом печенье остаточное содержание сернистой кислоты. При этом массовая доля сернистой кислоты в пересчет на диоксид серы не должна превышать 100 мг/кг. При использовании пиросульфита натрия ликвидируется стадия вылеживания теста, упрощается и улучшается схема прокатки. Готовое печенье обладает гладкой глянцевой поверхностью, правильной формой, хрупкой, рассыпчатой структурой.

Процесс выпечки сопровождается сложными физико-химическими изменениями, происходящими под воздействием высокой температуры пекарной камеры. От правильно проведенной выпечки в значительной степени зависит качество готовых изделий. При выпечке происходит процесс тепло- и влагообмена тестовой заготовки с паровоздушной средой пекарной камеры. Основное назначение процесса выпечки - удалить из тестовой заготовки большую часть влаги. При этом резко меняются структурно-механические свойства тестовой заготовки. Она приобретает твердость и пористость, поверхность ее окрашивается.

Под воздействием высокой температуры пекарной камеры тестовая (подготовка быстро прогревается. Однако, несмотря на сравнительно небольшую ее толщину, наружные и внутренние слои прогреваются неодинаково. Так, температура поверхностного слоя примерно через 60 с постигает уже 100 °С, а температура внутреннего слоя тестовой заготовки - всего 70 °С. К концу выпечки соответственно температура поверхностного слоя составляет 170-180 °С, а внутри заготовки температура несколько превышает 100 °С.

Процесс выпечки подразделяют на три периода. В первый период тестовые заготовки интенсивно прогреваются. Во избежание образования на поверхности тестовых заготовок корочки, препятствующей влагоотдаче, в начале выпечки стремятся создать повышенную влажность воздушной среды пекарной камеры. Для этого в пекарную камеру вводят небольшое количество водяного пара. Температуру в пекарной камере в первый период выпечки поддерживают сравнительно невысокую (порядка 160 °С) (для галет 220 °С). В связи с этим в первый период общая потеря влаги тестовой заготовкой незначительна, а у затяжного печенья наблюдается даже увеличение влажности заготовок в результате конденсации на поверхности некоторого количества влаги.

Повышение влажности воздуха в пекарной камере при выпечке затяжного печенья и галет позволяет получить глянцевую поверхность и лучшую пористость. В этот период в тестовых заготовках начинаются процессы клейстеризации крахмала и денатурации белков. Белковые вещества денатурируются и свертываются, выделяя при этом воду, поглощенную при набухании. Эта вода частично используется при клейстеризации крахмала. В этот же период происходит разложение химических разрыхлителей -- гидрокарбоната натрия и карбоната аммония с образованием газообразных продуктов.

Обезвоженные белки и частично клей- стеризованный крахмал разрыхляются газообразными продуктами, образуя пористый каркас, который после дальнейшего обезвоживания и охлаждения составляет основу структуры готовых изделий. Фасовка печенья разнообразна и зависит от имеющегося оборудования. Если фасовка осуществляется в коробки, его укладывают на ребро или плашмя лицевой стороной в одну сторону.

Хранят печенье в хорошо проветриваемых помещениях при температуре 18 ⁰С. Срок хранения - 3 месяца.

3. Технологическая линия производства

3.1 Устройство и принцип действия линии

печенье тесто мучной

Жидкие рецептурные компоненты (молоко, меланж и др.) после фильтрации хранятся в расходных емкостях 5, из которых насосами 6 загружаются в объемные дозаторы (мерники). Блоки жира растапливают и после фильтрации загружают в расходную емкость 9,снабженнуюобогревательной рубашкой. Из этой емкости расплавленный жир перекачивают насосом 7 в бункерные весы 1 либо путем переключения кранов 8 осуществляют циркуляцию жира. Она необходима в перерывах между операциями дозирования жира, а также если температура жира находится за пределами оптимального интервала 38...42 °С.

Просеянный сахар питателем 4 загружают в бункерные весы 3. Для приготовления затяжного и крекерного теста обычно применяют сахар-песок, так как по сравнению с сахарным тестом в затяжном содержится больше влаги, увеличены температура и продолжительность замеса, что улучшает условия растворения кристаллов сахара. Однако применение сахарной пудры предпочтительно.

Мука из разных партий с различным качеством клейковины, крахмал и измельченные возвратные отходы размещаются в бункерах 22. Для приготовления рецептурной смеси эти сыпучие компоненты в необходимых соотношениях выгружаются из бункеров 22 при помощи системы питателей 23, взвешиваются на весах 24 и накапливаются в производственном бункере 25. Из него при подаче сжатого воздуха в продуктопровод 27 и при переключении роторного питателя 26 взвешенная порция сыпучей мучной смеси подается в загрузочную воронкутестомесильной машины 17.

Эмульсию готовят в эмульсаторе 10, в который последовательно загружают рецептурные компоненты при непрерывном вращении месильной лопасти. Сначала загружают воду, жидкие компоненты и сахар, перемешивают их в течение 2...3 мин до полного растворения сахара, а затем добавляют жир, химические разрыхлители и ароматизаторы, продолжая перемешивать еще 3...4 мин.

Готовую эмульсию сливают в расходный бак 13, в котором она постоянно перемешивается при температуре 38...40 °С. Насосом 16 эмульсию через расходомер 14 дозируют в месильную машину 17 либо путем переключения кранов 15 осуществляют циркуляцию эмульсии в баке 13.

Замес теста производится в тестомесильноймашинепериодического действия 17. При непрерывном вращении месильных лопастей одновременно параллельными потоками в течение 4...6 мин загружают в машину 17 эмульсию имучную смесь. Соотношение рецептурных компонентов должно обеспечить влажность теста для затяжного печенья в пределах 22...26 %. Температура теста поддерживается в интервале 38...40 °С. Продолжительность замеса затяжного теста составляет 15... 18 мин и разделяется на две стадии: 0,5 мин при частоте вращения месильных лопастей 28 мин^-1, а остальное время при частоте 56 мин^-1. Конкретные значения влажности теста, температуры и продолжительности его замеса зависят от свойств муки, рецептуры и введенных добавок.

За несколько минут до окончания замеса непосредственно в тестомесильную машину 77 добавляют пиросульфит натрия в количестве 0,025...0,050 %. Максимальная дозировка этой добавки применяется для «сильной» муки с содержанием клейковины свыше 34 %. К концу замеса порошок пиросульфита натрия или его водный раствор необходимо равномерно распределить по всему объему теста.

Готовое тесто для затяжного печенья благодаря применению пиросульфата натрия не нуждается в выдержке. Его выгружают из тестомесильной машины 7 7 в подкатные дежи 18, которые затем закрепляют на подъемнике-дежеопрокидывателе 21. В зависимости от компоновки линии тесто может загружаться подъемником 21 непосредственно в приемную воронку ламинатора 29 либо перемещаться с помощью промежуточного конвейера 28 после опрокидывания дежи с тестом в воронку 19.

Замес крекерного дрожжевого теста в машине 77 начинается с загрузки дрожжевой разводки, затем при вращении месильных лопастей в течение 4...6 мин одновременно и параллельно подают порции эмульсии и мучной сыпучей смеси. В зависимости от рецептуры и свойств сырья получают дрожжевое тесто влажностью 26...30% при температуре 26...30 °С в течение 15... 18 мин.

Готовое дрожжевое тесто выгружают из машины 77 в подкатные дежи 18, из которых тесто при помощи подъемника 21 через воронку 20 загружается на пластинчатый конвейер 77 бродильного аппарата непрерывного действия 12. Этот аппарат снабжен автоматической системой поддержания оптимальных параметров воздушной среды в бродильной камере: температура 30±3 °С и относительная влажность 75±5 %. Конвейер 11 обеспечивает перемещение теста от входа к выходу аппарата 12 в течение 2 ч, необходимых для протекания процессов брожения и ферментации теста. Готовое крекерное дрожжевое тесто с конвейера 11 поступает на промежуточный конвейер 28 и затем загружается в приемную воронку ламинатора 29.

Тестовальцующая машина непрерывного действия -- ламинатор 29 -- состоит из нескольких пар гладких и рифленых валков и системы ленточных конвейеров, смонтированных на общей станине, снабженных регулировочными устройствами и контрольно-измерительными приборами. Ламинатор имеет две приемные воронки, дном каждой из них является пара валков. Они прокатывают две ленты теста, которые поступают на горизонтальный конвейер, накладываются друг на друга и вылеживаются. Затем трижды повторяется операция прокатки и вылеживания двуслойной ленты теста, при этом толщина слоев существенно уменьшается. На выходе из ламинатора выполняется операция многократного слоения полученной ленты с разворотом на 90° и формированием многослойного пласта теста.

Этот пласт калибруется по толщине тремя парами валков 30, соединенных короткими ленточными конвейерами 31. Толщина многослойного пласта постепенно уменьшается и доводится до размера, составляющего 0,5...0,3 толщины готовых изделий. Последняя пара валков имеет гладкие шлифованные поверхности и придает тесту глянец.

Для протекания эластичной деформации прокатанного пласта требуется определенный промежуток времени, поэтому пласт поступает на конвейер 32, длина которого подбирается в зависимости от физических свойств теста. Чтобы тесто не прилипало к валкам, на верхнюю поверхность пласта наносят муку, которая счищается цилиндрическойщеткой33.

Конвейер 34 подает калиброванный многослойный пласт теста под формующий ротор 35. Он представляет собой цилиндр диаметром около 80 мм, на котором закреплены матрицы с режущими кромками. В корпус каждой матрицы установлено донышко, к которому крепятся трафареты с рисунком и надписью, а также шпильки для прокалывания тестовой заготовки.

Отформованные тестовые заготовки перекладываются без нарушения рядности с конвейера 34 на сетчатый конвейер 38 печи 39. Просеченная лента многослойного пласта теста принимается конвейером 37 и передается на возвратный конвейер 36 для загрузки в одну из приемных воронок ламинатора 29.

Выпечка затяжного печенья продолжается 5...9 мин при следующих температурах по зонам (°С): 160... 180; 280...290; 270...300; 260...290; 250...280. Для мелкого крекера этим параметрам соответствуют значения -- 2,5...3,5 мин и 150... 180; 200...215; 295...305; 275...285; 230...245 °С. Конкретные значения параметров выпечки зависят от производительности печи, рецептуры, размеров тестовых заготовок, влажности теста и готовых изделий и других факторов.

Выпеченное печенье предварительно охлаждается на выступающей части пода печи 40 и передается на многоярусный охлаждающий конвейер 41. На нем при естественных параметрах воздушной среды помещения цеха в течение 4...5 мин изделия охлаждаются до температуры 40...45 °С.

Устройство линии предусматривает три варианта упаковывания продукции в зависимости от ассортимента изделий. Крупные изделия правильной формы проходят два яруса охлаждающих конвейеров 41,45 и снимаются на горизонтальный конвейер 42, поворачиваются укладчиком (стеккером) 44 на ребро и подаются в заверточную машину 46 для завертки в пачку. Последние на столе 47 укладывают вкартонные короба. Мелкие изделия загружаются в фасовочную машину 43 для упаковывания в пакеты. Часть незавернутой продукции может загружаться в бункер 48, из которого изделия упаковывают непосредственно в торговую тару -- картонные короба и взвешивают на весах 49. Короба с готовой продукцией укладывают на тележки или на конвейер и отправляют на склад.

4. Продуктовые расчёты и материальные балансы

4.1 Основные технологические процессы и оборудование

На основании анализа проектируемого производства и расчетов составлена функционально-технологическая схема. В соответствии с функциональной схемой подбирается и рассчитывается технологическое оборудование последовательно на все стадии производства. Все технологическое оборудование делится на 3 группы: 1) Заводского изготовления; 2) Нестандартное; 3) Транспортное. Оборудование 1 группы не рассчитывается, а выбрано из каталога производителя с учетом технологических характеристик, так как специально разработано для планируемого к выпуску типа печенья. Во вторую группу входят емкости для промежуточного хранения сырья и полуфабрикатов, вспомогательное оборудование. К третьей группе относятся нории, шнеки, транспортеры, пневмотранспорт и другое транспортное оборудование. Подготовка сырья к производству осуществляется в соответствии с действующими инструкциями. В производстве используется российское сырье, по качеству соответствующее нормативно-технической документации на сырье. Основными видами сырья являются: мука пшеничная в/с, сахарная пудра или сахарный песок, маргарин, масло коровье (входит только в рецептуру растворимого печенья, в остальных рецептурах не используется), молоко сухое, меланж. Вспомогательными видами сырья являются: мука рисовая, овсяная, отруби диетические, витаминные и минеральные добавки, соль, ароматизаторы и т.п. Эти компоненты составляют от 10 до 0,01% к рецептуре на печенье, доставляются в тарной упаковке и хранятся в специальных складских помещениях, а скоропортящееся сырье- в холодильной камере.

Доставка муки в цех будет осуществляться автомуковозами, снабженными компрессорами для пневматической разгрузки и подачи муки в силосы склада бестарного хранения муки. Входящий в линию узел загрузки силосов снабжен опрокидывателем мешков (в случае поступления на предприятия муки в мешках, а также для загрузки сахарного песка), бункером с датчиками минимального и максимального уровня, шнеком выгрузки, нагнетающим компрессором, трубопроводами. Для хранения сахарного песка предусмотрен силос из специального материала, оборудованный датчиками минимального и максимального уровня, разгрузочным бункером. Имеется оборудование для улавливания и отделения металлопримесей. В состав линии также входит узел по гомогенизации твердых жиров, оборудованный подъемником блоков с жиром, бойлером, экструдером, насосом рециркуляции и подачи на производство с подогревом, счетчиком расхода жира. Для воды установлен дозатор- смеситель, обеспечивающий подготовку и подачу на производство воды требуемой температуры. Управление участком сырья осуществляется от пульта управления.

Для приготовления теста в соответствии с заданной рецептурой осуществляется автоматическое дозирование основных видов сырья в тестомесильную машину, которая обеспечивает равномерное приготовление эмульсии при определенных режимах, автоматически заданных на пульте управления линией. Далее в тестомесильную машину в соответствии с программой и выбранной рецептурой дозируются сыпучие компоненты в автоматическом режиме, и осуществляется замес теста. В устанавливаемой линии решены все технические вопросы, обеспечивающие возможность легкого перехода с одного типа печенья на другой. Путем замены роторов представляется возможным неограниченно расширять ассортимент производимой продукции. Кроме того, для расширения ассортимента в линии установлено оборудование т.п.). В зависимости от вида печенья и технологии его изготовления тесто из тестомесильной машины автоматически поступает в приемную воронку формующей машины или же для других видов изделий в воронку экструдера. Далее осуществляется подготовка теста перед формованием для чего для одних видов изделий тесто проходит через четыре участка формирования теста, а для других видов изделий эти участки не участвуют в технологическом процессе и тесто сразу же формуется.

Вся программа обработки теста регулируется с пульта управления, где оператор должен лишь включить программу, требуемую для конкретного вида продукта. Линия снабжена электронным металлоискателем, осуществляющим дополнительный контроль для обнаружения металлических частиц, которые могли попасть с каким-либо сырьем. Формование теста осуществляется в автоматическом режиме на универсальной ротороштамповочной машине, на которой в зависимости от вида и сорта продукта установлен тот или иной формующий ротор, соответствующий данному наименованию изделия. Отформованные тестовые заготовки по непрерывному транспортеру поступают в печь. Перед печью поверхность отдельных сортов изделий может глянцеваться и /или обсыпаться различными отделочными компонентами.

Тестовые заготовки автоматически поступают в печь. В линии установлена туннельная газовая (возможно также и электрическая) печь с конвекционной системой обогрева. Печь модульной конструкции по 2,2 м, под печи из стальной сетки, имеется пневматическое натяжение стального пода и электрическое центрирование пода. Печь оборудована горелками, расположенными вне камеры выпечки, вентиляторами нагнетания воздуха, автоматической регулировкой температур горелок по зонам. Имеет дверцы для наблюдения, в т.ч. противовзрывные заслонки для регулирования теплообмена. Изоляция из фольгированной минераловаты.

В случае аварийного отключения электроэнергии в печи установлен рычаг для ручной разгрузки печи. Выпечка производится благодаря сочетанию облучения и горячего воздуха, проходящего через каналы в нижней и верхней части печи, что обеспечивает равномерную выпечку и экономное энергопотребление. Готовое печенье из печи попадает на транспортер изъятия из печи, далее к стеккеру, который автоматически приподнимает печенье и оно переходит на охлаждающий транспортер. С охлаждающего транспортера печенье автоматически попадает к упаковочному оборудованию, переходя на участок загрузки - в загрузочный бункер и подъемный транспортер, с него на участок дозирования и участок упаковки. В линии установлены автоматические упаковочные вертикально-наклонные машины, оборудованные фотоэлементом для работы по метке, автоматическим центратором пленки, устройством горячей печати, устройством формирования квадратного дна пакета, виброустановкой для предотвращения забивания. Пакет формируется из полипропилена разной плотности. Форма пакета - с квадратным дном, масса пакета регулируется и может составлять от 0,2 до 1,0 кг. Пакеты с печеньем попадают на отводящий транспортер, откуда их вручную (единственная ручная операция на линии) укладывают в автоматически сформированные из кроя гофрокороба, которые далее проходят автоматическое закрывание, заклеивание сверху и подачу на склад.

4.2 Энергоснабжение

Расчет холода и холодильное оборудование. В проекте предполагается производство холода следующими видами оборудования: 2) Холодильные камеры для хранения скоропортящегося сырья; 3) Установки для кондиционирования воздуха. Для холодильных камер (склада скоропортящегося сырья) предполагается применять современные проектные решения на основе модульных конструкций, импортных комплектующих и агрегатов. Стоимость таких решений близка для фирм, работающих на данном рынке, и определяется в основном стоимостью импортных комплектующих (как правило, немецкого или турецкого производства). Рассмотрим подобные решения на примере фирма ЗАО «Ариада». ЗАО "АРИАДА" производит широкий спектр модульных холодильных камер. Заказчику предлагается ряд типовых моделей от 3 до 800 куб.м. и более и, кроме того, производится проектирование изделий, точно вписывающихся в заданные габариты. Основную ставку фирма делает на качество, поэтому используются только зарекомендовавшие себя материалы и комплектующие, используется самое современное технологическое оборудование. Камеры обеспечивают качественное хранение продуктов при температуре: -2°…+6°С (среднетемпературные), и до -25°С (низкотемпературные). Панели теплоизоляционные.

Поверхность панелей выполнена из окрашенной оцинкованной стали толщиной 0,5-1,0мм (производства Германии), покрытой предохранительной полиэтиленовой плёнкой, удаляемой после монтажа. Повышенная коррозионностойкость обшивки позволяет выдержать 300-часовое пребывание в солевом тумане. Изоляция - озонобезопасный пенополиуретан фирмы BASF (Германия). Из известных в настоящее время теплоизоляционных материалов пенополиуретан, используемый фирмой в производстве торгово-холодильного оборудования, имеет наименьший коэффициент теплопроводности: по теплоизоляционным свойствам он в 25 раз эффективнее кирпича силикатного, в 4,5 раза - гравия керамзитного, в 2 раза - плит из стеклянного штапельного волокна и минеральной ваты, в 1,5…1,7 раза - пенополистирола.

Плотность стен, потолка: 38…42 Плотность пола, кг/куб.м: 50…55 Допустимое давление на пол, кг/кв.м: 1500 Коэффициент теплопроводности, Вт/кв.м*К: 0,25 0,005 Сэндвич-панели изготавливаются стендовым способом, что позволяет создать индивидуальные конструкции панелей. Вся продукция производится в соответствии с техническими условиями (ТУ 5284-006-12906390), сертифицирована и имеет гигиенический сертификат. Толщина панели - 80мм, а обеспечивается термическое сопротивление, равное кладке в 3,5 кирпича (870мм).

Срок службы камер и оборудования - не менее 8-10 лет. Предполагается заказать и изготовить холодильные камеры из данных сэндвич-панелей высотой 3760 мм, с дверью, позволяющей осуществлять въезд на погрузчике и осуществлять хранение масла и маргарина на поддонах - в 3 ряда.

Размещено на Allbest.ru