Процессы и аппараты при мукомольных помолах

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

ВВЕДЕНИЕ

Технология (от греческого techne -- искусство, мастерство, умение; logos -- слово, учение) -- совокупность методов обработки, изготовления, изменения состояния, свойств, формы сырья, материала или полуфабриката, осуществляемых в процессе производства продукции.

Обычно технологический процесс -- это сочетание в определенной последовательности физических или других воздействий на сырье, что приводит к изменению его свойств или состояния в процессе получения готовой продукции. На мельничных, крупяных и комбикормовых заводах в результате ведения технологического процесса получают основную, побочную продукцию и отходы технологии. Основная продукция мукомольных заводов -- мука, крупяных -- крупа, комбикормовых -- комбикорма. Очевидно, что технология муки, крупы и комбикормов как научная и учебная дисциплина изучает, наиболее, рациональные способы переработки зернового и другого сырья в муку, крупу и комбикорма.

Мука -- порошкообразный продукт в основном из зерна пшеницы и ржи со сложным химическим составом, потому что в нее могут попадать различные по химическому составу и физическим свойствам части зерна -- от грубых, окрашенных в различные оттенки коричневого цвета оболочек, до белого цвета частиц эндосперма.

Если технологический процесс на мельнице построен таким образом, что в муку попадает в основном крахмалистый эндосперм с минимальным количеством оболочек, то получают сортовую муку. Чем меньше темноокрашенных оболочек попадает в муку, тем выше ее сорт. По химическому составу сортовая мука состоит из 9-15 % белка, 70-80 % крахмала и небольшого содержания жиров, витаминов, микроэлементов, клетчатки и т.п.

Если технологический процесс на мельнице построить таким образом, что в муку измельчаются все анатомические части зерна (оболочки, алейроновый слой, эндосперм, зародыш), а в качестве побочного продукта отбирают не более 1-2 % периферийной части зерна -- оболочек, то получают обойную муку. По своему химическому составу обойная мука практически повторяет химический состав зерна.

На мукомольных заводах с развитой технологической схемой получают десятки разнокачественных потоков муки, отличающихся выходом относительной массы переработанного зерна, зольностью, белизной или относительным содержанием оболочек, тонкостью помола, а также совокупностью показателей, оценивающих хлебопекарные свойства муки, таких как количество сырой клейковины, упругость и растяжимость клейковины и т. п. Это закономерно, так как отдельные зоны зерна отличаются структурой, химическим составом, физико-химическими свойствами и хлебопекарными достоинствами. А при сортовых помолах пшеницы, основанных на поэтапном измельчении, мука получается в основном из отдельных зон эндосперма. С другой стороны, мука определенного сорта или вида, отпускаемая потребителю, должна иметь строго ограничительные показатели качества в соответствии с требованиями стандартов. Поэтому в технологии предусмотрено смешивание разнокачественных потоков муки в строго определенном соотношении до гомогенного состояния, в результате чего образуется сорт или вид муки. С понятием сорта, в первую очередь связано представление о хлебопекарных достоинствах, питательной ценности и внешнем (товарном) виде муки.



Рис. 1 - Схема подготовки зерна пшеницы к сортоводу хлебопекарному помолу. Первая и вторая технологические линии: 1 -- дозаторы; 2 -- автоматические весы; 3 -- подогреватель; 4 -- сепаратор; 5 -- камнеотборник; 6 -- куколеотборник; 7 -- овсюгоотборник; 8 -- обоечная машина; 9 -- пневмосепаратор

К.0 -- контроль отходов; О -- отходы; К.КУК -- контроль куколя; К.ОВС -- контроль овсюга



Рис. 1.2 - Схема подготовки зерна пшеницы к сортовому хлебопекарному помолу. Третья, четвертая и пятая технологические схемы: 1 - пропариватель; 2 - емкость для выравнивания температуры; 3 -- моечная машина; 4 -- влагосниматель; 5 - аппарат для увлажнения; 6 -- емкость; 7 -- дозаторы; 8 -- обоечная машина; 9 -- пневмосепаратор

МИН - минеральная примесь; КМВ - контроль моечных вод; ККЗП - контроль кормовых зернопродуктов



Рис. 1.3 - Схема подготовки зерна пшеницы к сортовому хлебопекарному помолу. Шестая и седьмая технологические линии: 1 -- сепаратор; 2 -- горизонтальный циклон; 3 - энтолейтор-стерилизатор; 4 -- пневмосепаратор; 5 -- аппарат для увлажнения; 6 -- емкость для отволаживания; 7 -- автоматические весы

Система измельчения

ККЗП -- контроль кормовых зернопродуктов



1. ОСОБЕННОСТИ ПОДГОТОВКИ ТВЕРДЫХ И ВЫСОКОСТЕКЛОВИДНЫХ МЯГКИХ ПШЕНИЦ К МАКАРОННЫМ ПОМОЛАМ

Построение технологического процесса подготовки зерна твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы к макаронным помолам базируется на характерных свойствах зерна и готовой продукции из него. Так, зерно твердой пшеницы в сравнении с мягкой отличается большей длиной, меньшей шириной и толщиной, что требует корректировки размеров отверстий сит ситовых сепараторов, ячей триеров. Корректируют также скорость воздуха в пневмасепарирующих каналах сепараторов. Зерно твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы отличается повышенной хрупкостью. Поэтому в сравнении с мягкой пшеницей рекомендуется уменьшить окружную скорость ротора обоечных машин и постоянно следить за состоянием рабочей поверхности и износом бичей, что может являться причиной повышенного боя зерна. При подготовке твердых и высокостекловидных мягких пшениц рекомендуется также использовать ситовые и щеточные деки, что заметно снижает дробимость зерна. Особые требования предъявляются к количеству и качеству клейковины зерна, используемого для производства макаронной муки. Как правило, количество сырой клейковины должно быть не менее 26-28 % с качеством не ниже 1-й группы. Это обеспечил хорошее качество макаронных изделий. Клейковина такого зерна отличается высокой упругостью, что требует осторожного применения тепловых способов гидротермической обработки. Температура нагрева такого зерна не должна превышать 35-40 °С. При более высоких температурах возможна тепловая денатурация белков клейковины, что приведет к ее переукреплению и сделает ее короткорвущейся. В конечном итоге это приводит к ухудшению качества макаронных изделий. Поэтому в технологическом процессе подготовки, как правило, исключают все тепловые способы воздействия на зерно. Основным способом гидротермической обработки зерна твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы является холодное кондиционирование с дифференцированными режимами увлажнения, отволаживания и с различной кратностью процесса в зависимости от качества зерна по влажности, При этом время отволаживания ограничивают с таким расчетом, чтобы структура зерна была разрушена трещинами на относительно крупные части. При избыточном времени отволаживания наблюдается чрезмерное разрушение эндосперма на относительно мелкие части, что приводит к получению мелких фракций круподунстовых продуктов при измельчении зерна. Последнее нежелательно при проведении макаронных помолов. Считается, что выход «крупки» и «полукрупки» высокого качества напрямую зависит от извлечения в крупообразующем процессе крупных крупок (промежуточных продуктов технологии с размерами 0,5-1,0 мм), которое должно быть не менее 50 %.

Правила рекомендуют проводить гидротермическую обработку в следующих режимах:

при высокой влажности зерна твердой пшеницы, когда степень увлажнения менее 3 %, основное увлажнение и отволаживание проводят в один этап. При этом влажность зерна должна составить 15,5-16,5 % при рекомендуемой влажности зерна на 1-й драной системе -- 16,0-16,5 %.

при низкой влажности твердой пшеницы, когда степень увлажнения должна быть более 3,0 %, основное увлажнение и отволаживание проводят в два этапа. На первом этапе зерно увлажняют до 14,5-15,0 % с последующим отволаживанием 8-12 часов. На втором этапе прирост влажности должен составить 1,5-2,0 % с последующим временем отволаживания 2-4 часа при рекомендуемой влажности зерна на 1-й драной системе 16,0-17,0 %.

Аналогичный подход существует при проведении гидротермической обработки высокостекловидной мягкой пшеницы при проведении подготовки зерна к макаронным помолам. Обычно для этих целей используют пшеницы 1-го и IV-гo типов. При степени увлажнения (приросте влажности) менее 3,0 %, когда исходная влажность зерна высока, основное увлажнение и отволаживание рекомендуется проводить в один этап. При этом влажность зерна доводят до 15,0-15,5 % с последующим отволаживанием 3--5 часов. Рекомендуемая влажность зерна на 1-й драной системе должна быть 15,5-16,0 %.

При низкой начальной влажности зерна, когда степень увлажнения достигает величины более 3,0 %, увлажнение и отволаживание проводят в два этапа. На первом этапе влажность зерна доводят до 14,0-14,5 % с последующим отволаживанием 6-8 часов. На втором этапе прирост влажности зерна должен составить 1,0--1,5 % при времени отволаживания 1-2 часа. Влажность зерна на 1-й драной системе должна быть в пределах 16,0-16,5 %.

Нижние пределы влажности и продолжительности отволаживания рекомендуется принимать при стекловидности твердой пшеницы менее 80 % и для пшениц I -го типа при подготовке высокостекловидных мягких пшениц.

При подготовке твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы к макаронным помолам также рекомендуется обязательное доувлажнение зерна перед 1-й драной системой (как третий или второй этап гидротермической обработки) на 0,4-0,6 % с кратковременным отволаживанием в течение 0,25-0,4 часа с целью пластификации оболочек.

Последовательность и набор необходимых технологических операций при подготовке твердых и высокостекловидных мягких пшениц к макаронным помолам практически не отличается от рассмотренной выше принципиальной технологической схемы подготовки мягких пшениц к сортовым хлебопекарным помолам, если полностью исключить пропаривание и тепловую обработку во влагоснимателе из третьей технологической линии (рис. 1.2.). При этом первую и вторую технологические линии сохраняют полностью, в третьей технологической линии оставляют моечную машину, четвертую, пятую технологические линии оставляют без изменений. В шестой технологической линии (рис. 1.3.) не используют энтолейтор-стерилизатор, чтобы избежать излишней дробимости зерна. Седьмую технологическую линию оставляют без изменений. Особое внимание при подготовке пшениц к макаронным помолам должно быть уделено удалению потемневших и испорченных зерен, а также семян сорных растений. Последние при разрушении могут дать темные вкрапления в однородный цвет макаронной крупки или полукрупки. Одним из тестов, оценивающих качество макаронной муки, является число темных точек на единицу площади.

2. МАКАРОННЫЕ ПОМОЛЫ И ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ С ОТБОРОМ МАКАРОННОЙ КРУПКИ

В макаронную муку перерабатывают твердую пшеницу второго типа (Tr. durum) и высокостекловидную мягкую пшеницу. Зерно твердой пшеницы существенно отличается от зерна мягкой пшеницы по совокупности свойств. Как правило, твердая пшеница имеет более крупное и вытянутое по длине зерно. Высокая стекловидность зерна твердой пшеницы обеспечивает получение полупрозрачных крупчатых частиц при измельчении и макаронных изделий стекловидной консистенции, не клейких в сваренном виде.

Структурно-механические свойства зерна твердой и мягкой пшениц существенно отличаются. Зерно твердой пшеницы более прочно, при измельчении почти полностью разделяется на крупки и дает минимальное количество тонкодисперсной муки. Наружные оболочки твердой пшеницы менее прочно связаны с эндоспермом, хорошо вымалываются,
поэтому отруби драного и размольного процессов высокозольны (более 6,0 %) и содержат минимальное количество эндосперма. Алейроновый слой зерна твердой пшеницы более хрупок, чем у зерна мягкой пшеницы, легко дробится при измельчении и засоряет мелкие фракции промежуточных по крупности продуктов. Поэтому зольность промежуточных по крупности продуктов с уменьшением по крупности увеличивается. У мягкой пшеницы, наоборот, при переходе от крупных крупок к более мелким продуктам зольность уменьшается.

Зерно твердой пшеницы содержит относительно больше белка и сырой клейковины, более высокозольно, чем зерно мягкой пшеницы. Все это оказывает существенное влияние на построение и ведение технологии, а также на выход и качество готовой продукции -- макаронной муки.

Основная продукция макаронных помолов крупка -- мука высшего сорта и полукрупка -- мука первого сорта. Кроме крупки и полукрупки получают 15-25 % муки второго сорта.

Мука высшего сорта (крупка) имеет крупитчатую структуру, преимущественно состоит из мелких крупок и жестких дунстов, полученных из центральных частей эндосперма. Цвет муки кремовый с желтоватым оттенком. Цвет -- один из основных критериев качества макаронной муки. Лучшим считается светло-желтый. Число черных точек на площади 10 х 10 см не должно быть более 10.

Мука первого сорта (полукрупка) также имеет крупитчатую структуру, состоит преимущественно из дунстов, полученных из периферийных частей эндосперма. В связи с этим в муке возможно присутствие некоторого количества оболочечных частиц. Цвет муки -- светло-кремовый.

Мука второго сорта из твердой пшеницы имеет тонкодисперсную структуру, содержит значительное количество оболочек и алейронового слоя, поэтому высокозольна. В чистом виде не используется как для производства макаронных изделий, так и при выпечке хлеба. Возможное применение -- как подсортировочная к хлебопекарной муке при выпечке хлеба.

В таблице 2.1. приведены основные показатели качества муки для макаронных изделий из твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы, регламентируемые Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах.



Таблица 2.1 - Показатели качества муки для макаронных изделий

- крупка при хлебопекарных помолах	0,55	150	3,0	43	5,0 не более	28,0

Для оценки крупности помола необходимо использовать сита из шелковой ткани по ГОСТ 4403-77.

Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах предусматривают четыре вида помолов твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы в макаронную муку:

два макаронных помола твердой пшеницы, двухсортный и трехсортный, с общим выходом муки 75,0 %;

один помол высокостекловидной мягкой пшеницы, трехсортный, с общим выходом муки 75,0 %;

один хлебопекарный помол стекловидной мягкой пшеницы с отбором до 20,0 % макаронной крупки и с общим выходом муки 75,0 %.

В таблице 2.2. приведены нормы выхода продукции и виды помолов при производстве макаронной муки (при переработке зерна базисных кондиций).

Таблица 2.2 - Нормы выхода продукции и виды помолов для производства макаронной муки в процентах

Продукты помола	Макаронные помолы пшеницы	Хлебопекарный помол
	твердой	мягкой
	двухсортный	трехсортный	трехсортный	четырехсортныи
Мука всего	75,0	75,0	75,0	75,0
Макаронная мука - крупка	50,0-60,0	40,0-50,0	20,0-25,0	5,0-20,0
- полукрупка	-	10,0-20,0	25,0-30,0	-
Хлебопекарная мука - высший сорт		_	_	10,0-30,0
- первый сорт	-	-	-	20,0-45,0
- второй сорт	15,0-20,0	15,0	20,0-25,0	5,0-20,0
Побочные продукты -мучка	3.0	3,0	3,0	3,0
- отруби	19,1	19,1	19,1	19,1
- кормовые зернопродукты	2,2	2,2	2,2	2,2
Отходы	0,7	0,7	0.7	0,7
Итого:	100,0	100,0	100,0	100,0

Для обеспечения заданного выхода, ассортимента и качества продукции технологические схемы помолов должны включать все технологические операции или процессы, предусмотренные структурной схемой:

драной или крупообразующий процесс;

обогащения крупок и дунстов;

шлифовочный процесс;

размольный процесс;

процесс формирования сорта и контроля готовой продукции.

В сравнении с рассмотренным ранее хлебопекарным помолом пшеницы с отбором муки высшего сорта некоторые технологические процессы развиты в большей степени, другие, наоборот, сокращены. Специфика помолов в макаронную муку или с отбором части продукции в виде макаронной муки -- крупки состоит в том, что основная продукция или ее часть представляет собой не тонкодисперсную мягкую муку, а муку в виде крупок и дунстов, т. е. имеющую крупитчатую структуру. В связи с этим мягкая мука является сопутствующим, нежелательным компонентом готовой продукции. Поэтому в структуре помолов происходят значительные изменения в сравнении с рассмотренным выше хлебопекарным помолом.

Во-первых, в макаронных помолах более развиты все процессы, связанные с крупообразованием (драной или крупообразующий процесс) и последующей обработкой крупок (шлифовочный процесс и процесс обогащения на ситовейках). Напротив, размольный процесс, предназначенный для получения мягкой муки, должен быть сокращен.

Во-вторых, процессы измельчения ведут в более высоком режиме, т. е. с меньшей интенсивностью, чем в обычных хлебопекарных помолах. Это также связано с необходимостью получения в максимальном количестве круподунстовых продуктов с минимальным выходом мягкой муки.

Третья особенность состоит в том, что измельчение на первом этапе (драной процесс) а должно обеспечить получение максимального количества крупной крупки (в макаронных 1 помолах твердой пшеницы не менее 50-55 %), что является необходимым условием получения высоких выходов макаронной крупки -- муки высшего сорта.

Таким образом, в макаронных помолах наиболее точно выражен принцип постепенности в воздействии на зерно и промежуточные продукты при организации процесса измельчения, который может быть сформулирован следующим образом. На начальном этапе в драном процессе получают максимальное количество крупок (желательно крупных) и дунстов, которые путем постепенного шлифования (измельчения в высоком режиме) превращаются в более мелкие круподунстовые продукты. Последние после удаления оболочек в процессе обогащения становятся конечной продукцией -- макаронной мукой, крупкой или полукрупкой. Интенсивное воздействие на любом этапе, как правило, снижает эффективность технологии в целом.

3. ХЛЕБОПЕКАРНЫЙ ПОМОЛ ПШЕНИЦЫ С ОТБОРОМ МАКАРОННОЙ КРУПКИ

Для хлебопекарных помолов с отбором макаронной крупки рекомендуется использовать пшеницу со стекловидностью не менее 50 % и содержанием сырой клейковины не менее 27 %. Это должно обеспечить необходимый выход крупок и дунстов, а также качество макаронной крупки (макаронной муки высшего сорта) по содержанию сырой клейковины.

Технологическая схема помола мало отличается от рассмотренной выше. В связи с необходимостью отбора макаронной крупки и хлебопекарной муки высшего сорта в такого типа помолах возрастает потребность в высококачественных крупках и дунстах. Поэтому шлифовочный процесс осуществляется по развитой технологической схеме, с использованием мелющих валков с рифленой поверхностью и высоких (малоинтенсивных) режимов измельчения. Это позволяет получить из обогащенных крупок драного процесса дополнительно мелкие крупки и дунсты, которые после обогащения можно использовать для формирования макаронной муки высшего сорта и для получения хлебопекарной муки высшего сорта на одной из начальных размольных систем.

Ориентировочные параметры технологической схемы приведены на рисунке 3.1. Системы драного процесса, начиная со второй, могут быть разделены на крупные и мелкие, что позволяет эффективно без излишнего дробления оболочек и с минимальным выходом муки осуществить крупообразующий процесс.

Отношение длины вальцовой линии шлифовочного и размольного процессов к длине вальцовой линии драных систем составляет 1,4-1,6. То же соотношение, но по площади просеивающей поверхности составляет 0,8-1,0.

Драной процесс построен по классическому принципу. На каждой драной системе продукты измельчения сортируют для извлечения круподунстовых продуктов и муки, а также остатков зерна. Крупки и дунсты обогащаются на ситовеечных машинах, а мука направляется на контроль соответствующего сорта. Остатки зерна после извлечения промежуточных продуктов и муки направляется на следующую драную систему, где цикл измельчения и сортирования повторяется.

Для обеспечения заданной интенсивности измельчения подбирают соответствующие механико-кинематические параметры мелющих валков и определенную величину рабочего зазора. Рекомендуется принимать плотность нарезки от 10 1/см на первых двух шлифовочных системах до 12 1/см на пятой шлифовочной системе. На третьей и четвертой шлифовочных системах количество рифлей на сантиметр длины окружности рекомендуется принимать одиннадцать. Уклон рифлей на всех системах принимают 10 %, окружную скорость быстровращающегося валка -- 4,5 м/с, дифференцию -- 2,5. Форму рифлей, принимают с утлом острия Ј = 30° и углом спинки в = 90°. Взаиморасположение рифлей принимают «острие по острию».

Продукты измельчения сортируют в рассевах ЗРШ-М, ЗРШ-4М первой или второй технологических схем или в рассевах БРБ по одной из схем первого или второго типов. Продукты измельчения каждой шлифовочной системы в зависимости от крупности и качества поступающих крупок представляют собой смесь более мелких круподунстовых продуктов, мягкой муки и сошлифованных оболочек.

Для сортирования используют полиамидные сита для высева крупок и муки, а также сита из других материалов. Зная состав продуктов измельчения и возможность технологической схемы рассева, подбирают номер сита для вывода сходом или проходом соответствующего продукта из рассева.

Выделенные в результате сортирования продукты измельчения шлифовочных систем в зависимости от крупности и качества подвергают дальнейшей обработке. Средние, мелкие крупки и жесткие дунсты раздельно обогащают на ситовеечных машинах, мягкие дунсты измельчают на первых размольных системах в муку высших сортов, а мягкую муку направляют на контроль соответствующего сорта. Удаленные при шлифовании оболочки вымалывают на специальных системах драного, размольного или шлифовочного процессов.

Обогащенные крупки шлифовочных систем без значительного содержания сростков оболочек и эндосперма представляют собой продукты высокого качества, которые направляют на формирование макаронной муки высшего сорта -- крупки или на размольные системы, где получается мягкая мука высшего сорта. Это, как правило, первые проходы сит ситовеечных машин. Проходы последних сит ситовеечных машин, а также сходы содержат значительное количество оболочек, сростков оболочек и эндосперма и поэтому подвергаются повторному шлифованию на последующих системах. Высокозольные сходы с последних шлифовочных систем, а также ситовеечных систем, где обогащаются крупки последних шлифовочных систем, направляются на специальные системы размольного процесса, где осуществляется вымол оболочек (удаление остатков эндосперма).

Размольный процесс осуществляется на девяти, десяти, одиннадцати технологических системах. Измельчение, как и для обычного сложного хлебопекарного помола, может осуществляться с использованием рифленых валков и валков с гладкой и микрошероховатой поверхностью. Возможна комбинация в одной технологической схеме и рифленых, и нерифленых валков. При использовании нерифленых валков обязательным является доизмельчение на энтолейторах или деташерах-разрыхлителях. Построение технологической схемы размольного процесса, режимы измельчения по системам, механико-кинематические и технологические параметры мелющих валков, технологические схемы рассевов, номера и типы сит рекомендуется применять, как и для сложного хлебопекарного помола пшеницы с развитой технологической схемой.

При формировании сортов муки рекомендуется в макаронную крупку направлять мелкую крупку и жесткие дунсты первых трех драных систем, а также первых трех шлифовочных систем после их обогащения в ситовеечных машинах.

Хлебопекарную муку высшего сорта формируют из потоков муки первой, второй и третьей сортировочных, первой, второй и третьей шлифовочных и первой, второй и третьей размольных систем.

Хлебопекарную муку первого сорта формируют из муки первой, третьей и четвертой сортировочных систем, четвертой драной системы, а также с четвертой по седьмую размольных систем.

Хлебопекарную муку второго сорта формируют из потоков муки пятой драной системы, пятой сортировочной, а также с седьмой по одиннадцатую размольных систем.

Как и для всех помолов, обязателен контроль муки. Макаронную муку высшего сорта -- крупку контролируют на ситовейках, а хлебопекарную муку всех сортов -- на рассевах. Ориентировочный выход муки по этапам технологического процесса приведен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Выход муки по этапам технологического процесса хлебопекарного помола с отбором макаронной крупки в процентах

Мука	Процесс		Процесс
	драной	шлифовочный	размольный
	I-III др.с.	IV-V др.с.	1-3 шл.с.	4-5 шл.с.	1-3 р.с.	4-7 р.с.	8-11 р.с.
макаронная	6-8	-	10-12	2-4	-		-
хлебопекарная	12-14	3-5	2-3	2-3	12-15	12-15	4-5

Выходы муки высоких сортов в этом помоле взаимосвязаны. Как правило, снижение (увеличение) выхода макаронной крупки приводит к увеличению (снижению) выхода хлебопекарной муки высшего сорта.



Рис. 3.1 - Макаронный помол твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы. Этап получения макаронной крупки в драном процессе



Рис. 3.2

Рис. 3.3

4. ОСОБЕННОСТИ МАКАРОННЫХ ПОМОЛОВ ТВЕРДОЙ И ВЫСОКОСТЕКЛОВИДНОЙ МЯГКОЙ ПШЕНИЦЫ В МАКАРОННУЮ МУКУ

При проведении макаронных помолов высокой технологической и экономической эффективности можно добиться, если эндосперм зерна в максимальной степени преобразуется в высококачественные мелкие крупки, жесткие и мягкие дунсты, которые составляют основу макаронной муки -- крупки и полукрупки. В связи с этим в технологии возрастает роль процессов, в которых образуются крупки и дунсты, а также процессов, где происходит дальнейшая их обработка с целью удаления оболочек. Это драной процесс или крупообразующий, а также шлифовочный и обогащения на ситовейках. Напротив, роль размольного процесса сводится к вымолу оболочек и к получению низкокачественной муки второго сорта. В связи с этим увеличивается общее количество драных систем до 5-6, шлифованных систем до 8-11, систем обогащения на ситовейках -- до 25-40. Количество размольных систем сокращается до 1-3. Меньший предел принимается в помолах твердой пшеницы, больший -- мягкой. В таблице 4.1. представлена рекомендуемая техническая характеристика технологических схем макаронных помолов твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы в макаронную муку.

Таблица 4.1 - Рекомендуемая техническая характеристика технологических схем макаронных помолов

Процесс	Количество систем	Длина вальцовой линии, %	Площадь просеивающей поверхности
Драной	5-6	40,0-45,0	50,0-55,0
Шлифовочный	8-11	40,0-50,0	40,0^2,0
Размольный	1-3	5,0-15,0	2-6
Контрольный	--	--	3-5
Обогащения	20^0	-	--
Итого		100,0	100,0

Отношение длины вальцовой линии шлифовочных и размольных систем к длине вальцовой линии драных систем рекомендуется принимать в пределах 1,0-0,9. При ведении технологического процесса и подборе оборудования рекомендуется принимать следующие общие удельные нагрузки:

¦ на вальцовые станки -- 50-65 кг/см * сутки;

¦ на рассевы пакетные -- 600-700 кг/м2 * сутки;

¦ на рассевы ЗРШ-М -- 800-1000 кг/м2 * сутки;

¦ на рассевы БРБ, БРВ -- 900-1000 кг/м2 * сутки;

¦ на ситовеечные машины -- 115-125 кг/см * сутки.

Драной процесс

Драной процесс осуществляется на 5-6 системах с использованием рифленых мелющих валков. Для обеспечения оптимальных условий измельчения вторая, третья, четвертая и пятая драные системы делятся на крупные и мелкие. Сортирование продуктов измельчения осуществляется в три этапа с получением 7-8 фракций крупок и дунстов (в соответствии с рис. 4.2.). При этом крупную крупку дополнительно делят на две или три фракции, а дунсты -- на жесткие и мягкие. Ниже приводится технологическая крупность получаемых при сортировании фракций круподунстовых продуктов:

крупная крупка--1,114/9,3;

крупная крупка -- 9,3/11;

крупная крупка -- 11/13,3;

средняя крупка -- 13,3/16;

мелкая крупка--16/20,2;

жесткий дунст -- 20,2/27;

мягкий дунст -- 27/43.

При небольшой производительности мукомольных заводов сортирование продуктов измельчения может осуществляться в два этапа, как и для сложных хлебопекарных помолов с развитой схемой технологического процесса. Принципиально драной процесс построен следующим образом. На каждой драной системе происходит измельчение с заданной интенсивностью с целью извлечения максимального количества высококачественных крупок и дунстов и минимального количества попутного продукта технологии -- мягкой муки. В процессе двух или трехэтапного сортирования промежуточные продукты и мягкая мука выводятся (извлекаются) из драного процесса и направляются на дальнейшую обработку (на обогащение, шлифование, контроль), а остатки (более крупные продукты) возвращаются на следующую драную систему, где цикл измельчение-сортирование повторяется. Таких циклов может насчитываться 5-6, а с учетом деления на крупные и мелкие системы -- 9-10.

Распределение вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам драного процесса, а также рекомендуемые удельные нагрузки приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Распределение вальцовой линии, просеивающей поверхности и ориентировочные нагрузки по системам драного процесса макаронного помола

Система	Длина вальцовой линии, %	Просеивающая поверхность, %	Удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/см * сутки
1 драная	16-18	10-12	600-700
II драная крупная	16-18	10-12	400-500
II драная мелкая	6-8	3-5	350^50
III драная крупная	10-12	6-8	300-^00
III драная мелкая	8-10	5-7	250-350
IV драная крупная	8-10	5-7	300-350
IV драная мелкая	8-10	5-7	250-300
V драная крупная	6-8	3-5	200-250
V драная мелкая	-6-8	3-5	150-200
VI драная	6-8	3-5	150-200
Сортировочные 1-1II драных систем	-	25-28	-
Сортировочные IV драной системы	-	10-12	-
Сортировочные IV-VI драных систем	-	4-6	-

При макаронных помолах в сравнении с хлебопекарными применяют меньшие удельные нагрузки на вальцовую линию и просеивающую поверхность драного процесса.

Учитывая, что конечным продуктом технологии является крупитчатая мука (крупка и полукрупка), измельчение зерна в драном процессе осуществляют предельно осторожно, в высоком режиме. Этому способствует большая длина вальцовой линии. Правила организации и ведения технологического процесса рекомендуют следующие величины общих извлечений по системам драного процесса.

Рекомендуемые режимы измельчения по системам драного процесса макаронного помола пшеницы

Наименование системы	Номер контрольного сита	Извлечение,%
		К массе продукта на драной системе	К массе продукта на 1 драной системе
1 драная	1	7-10	7-10
II драная крупная	1	40^5	32-40
II драная мелкая	1	35-40
III драная крупная	08	40-45	18-22
III драная мелкая	08	35-45
IV драная крупная	056	30-35	9-12
IV драная мелкая	056	35-40

Извлечение круподунстовых продуктов и муки к массе зерна на 1-й драной системе рассчитано без учета деления драных систем на крупные и мелкие.

Осторожное измельчение зерна и его остатков в драном процессе требует соблюдения тщательно выверенного рабочего зазора мелющих валков и оптимальных значений механико-кинематических и технологических параметров. В сравнении с хлебопекарными
помолами уменьшают скорость быстровращающегося валка до 4,0-4,5 м/с. Величину дифференции принимают 2,5 на всех системах. Плотность нарезки постепенно увеличивают от 3,5 1/см на 1-й драной системе до 9,5 1/см на VI-й драной системе. При этом рекомендуется на мелких системах иметь большую плотность нарезки в сравнении с одноименной крупной системой. Техническая характеристика мелющих валков систем измельчения драного процесса приведена в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Техническая характеристика мелющих валков драных систем при макаронном помоле

Наименование системы	Параметры рифлей	Взаимное расположение рифлей
	Кол-во рифлей, 1/см	Уклон, %	Углы рифли, сс/р, град.	Размер площадки, мм
1 драная	3,5	4-6	35/60	0,30	ос/ос
II драная крупная	4,5	6-8	30/60	0,25	ос/ос
II драная мелкая	4,5	6-8	30/60	0,20	ос/ос
III драная крупная	5,0	6-8	30/60	0,20	ос/ос
III драная мелкая	6,0	8-10	30/60	0,15	ос/ос
IV драная крупная	6,0	8-10	30/60	0,15	ос/сп
IV драная мелкая	7,0	8-10	30/60	0,15	ос/сп
V драная крупная	8,0	10-12	30/60	0,15	ос/сп
V драная мелкая	9,0	10-12	30/60	0,10	сп/сп
VI драная	9,5	10-12	35/65	0,10	сп/сп

Глубину рифлей делают такой, чтобы на вершине оставалась площадка, большая для крупных рифлей, меньшая для мелких. Площадки препятствуют выкрашиванию рифлей, делают их более устойчивыми в работе, что благоприятно сказывается на качестве помола. Для помолов высокостекловидной мягкой пшеницы рекомендуется на первых четырех драных системах применять взаиморасположение рифлей острие по спинке. Для этих же помолов рекомендуется использовать меньшие уклоны рифлей. Один из важнейших показателей эффективности крупообразующего (драного) процесса является соотношение в извлеченных промежуточных продуктах крупок и дунстов различной крупности. Специфика макаронных помолов такова, что эффективнее на этапе крупообразования получать максимальный выход самого крупного из промежуточных продуктов -- крупной крупки. Затем также постепенно, но уже в шлифовочном процессе освобождать крупные крупки от оболочек, превращая их в средние, затем в мелкие крупки, жесткие и мягкие дунсты, т. е. в продукты, формирующие макаронную муку. Ориентировочный выход круподунстовых продуктов и муки в драном процессе при переработке твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы представлен в таблицах 4.4.и 4.5.

Таблица 4.4 - Ориентировочный выход круподунстовых продуктов и муки в драном процессе при макаронных помолах твердой пшеницы в процентах

Наименование системы	Крупки	Дунсты	Мука	Общее извлечение
	крупная	средняя	мелкая
1 драная	4-6	1-2	0,5-1	0,5-1,0	0,5	9-10
II драная	20-25	8-10	2-4	1,5-2,0	1,0-1,5	37-40
III драная	8-10	6-8	2-4	1,5-2,0	1,5-2,0	20-23
IV драная	2-4	3-5	1-3	1,5-2,0	1,0-1,5	10-23
Итого по первому этапу	40^5	20-22	7-9	6,0-8,0	50,-7,0	80-82
V драная	--	-	1-3	1,0-2,0	1,0-1,5	4-6
VI драная	--	--	--	0,5-1	0,5-1	2-3
Итого по второму этапу	--	--	1-3	1,5-3,0	1,5-2,5	6-9
Всего по драному пр.	40-45	20-22	10-12	8-10	7-9	86-88



Таблица 4.5 - Ориентировочный выход круподунстовых продуктов и муки в драном процессе при макаронных помолах высокостекловидной мягкой процентах

Наименование системы	Крупки	Дунсты	Мука	Общее извлечение
	крупная	средняя	мелкая
I драная	4-6	3-5	1-2	2-3	2-3	13-15
II драная	10-12	12-14	3-5	3-5	4-6	37-40
III драная	3-5	6-8	2-4	3-5	3-5	20-23
Итого по первому этапу	19-21	23-25	7-9	9-11	10-12	72-75
IV драная	-	-	1-3	2-4	2-3	7-9
V драная	-	-	-	L 1-3	1-2	3-4
VI драная	--	--	-	1-2	1-2	2-3
Итого по второму этапу	-	-	1-3	4-9	4-7	12-16
Всего по драному пр.	19-21	23-25	9-11	15-17	16-18	86-88

Данные в таблицах 4.4 и 4.5 представлены в процентах к поступлению зерна на I драную систему.

Продукты измельчения драного процесса сортируют в два-три этапа с использованием рассевов ЗРШ-М, ЗРШ-4М первой технологической схемы и рассевов БРБ из серии комплектного оборудования на одной из схем первого типа. Возможно также использование любого другого типа рассева. Рекомендуется использовать металлотканые сита (на ситах первой и второй групп) и полиамидные -- для высева крупок и муки. Возможно использование и других модификаций сит. Подбор сит осуществляется с учетом фракционного состава продуктов измельчения, технологической схемы рассева, а также технологической крупности продуктов. Принцип подбора сит был описан ранее. Направление продуктов драного процесса зависит от крупности и качества. Извлеченная мягкая мука направляется на контроль. Все промежуточные продукты подлежат раздельному обогащению на ситовейках. Остатки от зерна направляются на следующую драную систему для повторного измельчения и образования круподунстовых продуктов.

Шлифовочный процесс

Шлифовочный процесс в макаронных помолах -- это процесс измельчения крупок в виде сростков оболочек и эндосперма. При этом происходит разрушение связи оболочки - эндосперм, который превращается в более мелкие крупки и дунсты с образованием незначительного количества мягкой муки. Процесс повторяется до тех пор, пока частицы крупок и дунстов не уменьшается до размеров частиц макаронной муки.

Общее количество шлифовочных систем в макаронном помоле может достигать восьми-одиннадцати, с учетом деления на крупные и мелкие. Компоновку продуктов на системы шлифования осуществляют с учетом крупности и зольности крупок, что позволяет эффективно разрушать сростки без излишнего дробления оболочек и образования мягкой муки. В шлифовочном процессе в зависимости от качества обрабатываемых продуктов выделяют три этапа:

первый этап, включающий первую, вторую и третью шлифовочные системы, предназначен для обработки крупок первого качества первого этапа драного процесса (с I, II, III, IV драных систем) после их обогащения в ситовеечных машинах;

второй этап, включающий четвертую, пятую, шестую шлифовочные системы, предназначен для обработки продуктов второго и первого качества, поступающих с первого этапа и прошедших процесс обогащения;

третий этап, включающий шестую, седьмую и восьмую шлифовочные системы, предназначен для обработки продуктов второго качества с пятой и шестой драных систем, прошедших обогащение на ситовейках. На третий этап шлифования также направляют продукты после второго этапа шлифования. Учитывая большое различие по крупности крупок, поступающих на шлифование, с целью повышения эффективности процесса шлифовочные системы первого этапа делят на крупные и мелкие. Такое же деление возможно и на втором этапе на мукомольных заводах большой производительности.

Сортирование продуктов шлифования осуществляется в два или три этапа. Трехэтапное сортирование целесообразно при шлифовании крупных фракций крупок, так как продукты измельчения содержат до шести-семи различных по крупности и качеству продуктов. Так, при шлифовании крупных крупок удается получить мелкие фракции крупных крупок, средние и мелкие крупки, жесткие и мягкие дунсты, мягкую муку и крупные частицы оболочек. Поэтому разделить эту смесь в один этап практически невозможно. При сортировании такой смеси на первом этапе выделяют крупные частицы оболочек, более мелкую чем исходный продукт, крупную крупку, а также среднюю и мелкую крупки. На втором этапе -- мелкую крупку, жесткие и мягкие дунсты, а также мягкую муку. При этом допускается объединение аналогичных продуктов драного и шлифовочного процесса, что благотворно сказывается на загрузке систем. Полученные при шлифовании круподунстовые продукты обогащают на ситовейках. Наиболее высокого качества первые проходы сит ситовеечных машин направляют на формирование макаронной крупки и полукрупки. На рисунке 4.7. показан фрагмент шлифовочного процесса с двухэтапным сортированием, с последующим обогащением продуктов и получением макаронной крупки. Распределение вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам технологического процесса, а также рекомендованные удельные нагрузки на системах приведены в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Ориентировочные удельные нагрузки, распределение вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам шлифовочного и размольного процесса в макаронных помолах пшеницы

Наименование системы	Удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/см * сут	Длина вальцовой линии, %	Просеивающая поверхность
1 шлифовочная	200-250	22-24	16-18
2 шлифовочная	200-250	18-18	12-14
3 шлифовочная	150-200	12-14	8-10
4 шлифовочная	150-200	10-12	6-8
5 шлифовочная	150-200	8-10	5-7
6 шлифовочная	100-150	3-5	2-4
7 шлифовочная	100-150	3-5	2-4
8 шлифовочная	100-150	3-5	2-4
Сортировочная 1,2,3 шл. систем	-	-	18-20
Сортировочная 4, 5 шл.систем	-	-	8-10
Сортировочная 6, 7, 8 шл. систем	-	-	5-7
Итого по шл. процессу	-	92-94	94-96
1 размольная	-	3-5	2-4
2 размольная	-	3-5	2-4
Итого по размол, процессу	-	6-8	4-6
Всего по шл. и размол, процессу	-	100,0	100,0

Как и в драном процессе, измельчение крупок при шлифовании ведут предельно осторожно, в высоком режиме. Режим шлифования оценивают относительным содержанием в продуктах измельчения проходовой фракции продукта или извлечением через контрольное сито № 27 -- шелковое или № 29 -- капроновое, или № 27 -- полиамидное. Оптимальным считается содержание проходовой фракции от 2 до 5 %. Большую величину извлечения рекомендуется принимать на крупных системах. Оптимальное значение интенсивности измельчения достигается при соответствующей величине рабочего зазора и механико-кинематических параметрах мелющих валков. При этом рекомендуется иметь:

количество рифлей на 1 см длины окружности мелющих валков 8--9 для крупных систем и 9-10 -- для мелких;

уклон рифлей -- 10 %;

угол острия а = 30°, угол спинки (3 = 60°; ширину площадки на вершине рифли -- не более ОД мм;

дифференцию -- 2,0-2,5;

взаиморасположение рифлей на системах первого и второго этапов -- «острие по острию», а на системах третьего этапа -- «острие по спинке» или «спинка по спинке».

Процесс обогащения на ситовейках

Высококачественную макаронную муку -- крупку и полукрупку, освобожденную от свободных оболочек и сростков, можно получить только при высокоэффективном процессе обогащения на ситовейках. Поэтому процесс обогащения в макаронных помолах развитый. Обогащению в ситовеечных машинах подвергаются все круподунстовые продукты драного и шлифовочного процессов. При организации процесса учитывают, в основном, два главных критерия -- крупность и качество продуктов. Поэтому практически все крупки и дунсты обогащают раздельно. В связи с этим количество систем ситовеек может достигать 40 и более.

В сравнении с хлебопекарными помолами в макаронных помолах значительно снижены удельные нагрузки на сантиметр ширины приемного сита ситовейки. Правила организации и ведения технологического процесса на мельницах рекомендуют принимать следующие удельные нагрузки, кг/см сут.:

для крупной крупки первого качества -- 350-450;

для средней крупки первого качества -- 250-300;

для мелкой крупки первого качества -- 200-250;

для жесткого дунста первого качества -- 150-200;

для мягкого дунста первого качества -- 120-180;

для крупок и дунстов второго качества рекомендуется принимать удельную нагрузку на 25 % ниже.

Из общего количества ситовеечных машин на обогащение крупок и дунстов драного процесса используется 48-50 %. При этом на обогащение крупок и дунстов первого этапа драного процесса (I, II, III, IV драные системы) -- 26-28 %, второго этапа (V, VI драные системы) -- 4-6 % и на обогащение крупок и дунстов сортировочных систем -- 16-18 %.

Для обогащения крупок и дунстов шлифовочного процесса выделяется 42-44 % ситовеечных машин от их общего числа. В том числе на первый этап шлифовочного процесса (1, 2, 3 шлифовочные системы) -- 18-20 %, на второй этап (4, 5 шлифовочные системы) -- 8-10 %, на третий этап (6, 7, 8 шлифовочные системы) -- 4-6 %, на обогащение крупок и дунстов сортировочных систем шлифовочного процесса -- 10-12 %.

Для контрольного обогащения выделяется 6-8 % ситовеечных машин от общего числа.

Подбор сит по системам ситовеечных машин осуществляется по методике, описанной ранее для процесса обогащения в хлебопекарных помолах. Направление продуктов после обогащения осуществляется в зависимости от крупности и качества продуктов. Высококачественные проходы сит ситовеечных машин при обогащении средних, мелких крупок, жестких и мягких дунстов направляются на формирование макаронной муки высшего сорта -- крупки или первого сорта -- полукрупки.

Крупки и дунсты, содержащие значительное количество сростков оболочек и эндосперма, направляют на системы шлифования, верхние сходы ситовеечных машин, содержащие незначительное количество эндосперма, вымалывают на последних драных системах или в размольном процессе.

Размольный процесс

При производстве макаронной муки попутно вырабатывается некоторое количество мягкой муки: большее количество -- при помолах высокостекловидной мягкой пшеницы, меньшее количество -- при переработке твердой пшеницы. В технологии макаронных помолов при обогащении крупок последних драных и шлифовочных систем на ситовеечных машинах получают сходовые продукты с незначительным содержанием эндосперма. Из таких продуктов невозможно извлечь крупки и дунсты, которые бы могли быть пригодны для формирования макаронной муки. Поэтому их направляют в размольный процесс для извлечения некоторого количества муки второго сорта.

При макаронных помолах твердой пшеницы размольный процесс включает 1-2 системы, при переработке высокостекловидной мягкой пшеницы -- 3-4 системы. Измельчение в размольном процессе можно осуществлять мелющими валками с нарезной или микрошероховатой поверхностью в сочетании с доизмельчителями -- деташерами. Это улучшает качество муки. Основные параметры размольных систем в макаронном помоле аналогичны параметрам размольных систем в хлебопекарных помолах, на которых отбирается мука второго сорта.

Общее количество муки, отбираемое в размольном процессе, составляет 2-5 %.

Формирование сортов и контроль муки

Макаронную муку высшего сорта (крупку) формируют из потоков средних, мелких крупок, жестких и мягких дунстов первого качества, получаемых в драном и шлифовочном процессе после их обогащения на ситовейках.

Макаронную муку первого сорта (полукрупку) формируют из потоков дунстов первого качества после их обогащения на ситовейках, а также из потоков мягкой муки.

Муку второго сорта хлебопекарную получают со всех систем технологического процесса.

Контроль макаронной муки высшего сорта -- крупки осуществляется в ситовеечных машинах. При использовании трехъярусных ситовеечных машин с последовательным принципом обогащения первые проходы сит ситовеек могут направляться в макаронную муку без контроля. При использовании ситовеек типа ЗМС с параллельным обогащением двух потоков крупок обязательно использование контрольной операции.

Макаронную муку первого сорта (полукрупку) получают при смешивании дунстов и мягкой муки соответствующего качества (стандарт допускает содержание в полукрупке не более 40 % для твердой пшеницы и 50 % для мягкой пшеницы прохода через шелковое сито № 43). Поэтому дунсты контролируют на ситовеечных машинах, а мягкую муку -- в рассевах при соответствующем подборе сит. После раздельного контроля потоки дунстов и мягкой муки смешивают в определенной пропорции.

Контроль муки второго сорта осуществляется в рассеве, как для муки второго сорта при хлебопекарном помоле.

Список литературы

1. Чеботарев О.Н., Шазо А.Ю. Технология муки, крупы и комбикормов. - Москва: ИКЦ “Март”, Ростов. н/Д, 2004.-688 с.



Приложение А

пшеница помол макаронный мука

Ситовой сепаратор

Рассматриваемая модель является упрощенным вариантом. Ситовый корпус выполнен односекционным, монтируется на станине на четырех сдвоенных круглых подвесках из полимерных материалов и приводится в колебательное движение электродвигателем, установленным на станине и через клиноременную передачу сообщающим вращение дебалансному шкиву со сменными балансирами. Зерно I через приемный патрубок 1 и гибкий патрубок 17 поступает на ситовую раму 5 с сортировочным ситом 4. Крупные примеси II сходом с сита выводятся в течку 11 и удаляются из машины в специальную емкость. Фартук 7 способствует удержанию зернового слоя на сортировочном сите. Зерно проходом через сортировочное сито поступает на подсевное 6 и сходом IV направляется в патрубок вывода зерна, а мелкие примеси III удаляются через течку 10. Сепаратор аспирируется через патрубок 8. Расход воздуха на аспирацию 5-10м3/мин. Очистка сит осуществляется блуждающими шариковыми очистителями 12. Они за-кладываются в отсеки ситовой рамы и перемещаются по фордону 13. Число колебаний корпуса составляет 320-350 в мин и может регулироваться сменным шкивом на электродвигателе. Радиус круговых колебаний составляет 8-10 мм и может регулироваться сменными балансирами на приводном шкиве. Сепаратор прост по конструкции и в обслуживании, имеет небольшие габариты и массу, обеспечивает необходимую эффективность очистки.



Рис. А1 - Ситовый сепаратор комплектной мельницы АВМ-2: 1 -приемный патрубок; 2-станина; 3 - корпус; 4- сортировочное сито; 5-ситовая рама; 6 - подсевное сито; 7 - фартук; 8 - аспирационный патрубок; 9 - патрубок вывода зерна; 10-вывод подсева; 11 -вывод крупных примесей; 12 -шариковые очистители; 13- фордон ситовой рамы; 14 - дебаланс; 15 -- клиноременная передача; 16-приводной электродвигатель; 17-гибкий элемент; 18 - шкив с дебалансами; I - зерно на очистку; II - крупные примеси; III -мелкие примеси; IV - очищенное зерно; V-воздух

Приложение Б

Вальцовый станок.

Устройство станка показано на рис. 2. Станок двухсекционный с полуавтоматической системой управления, предназначен для измельчения зернопродуктов на мукомольных заводах малой мощности, предприятиях сельскохозяйственного типа и агрегатных мельницах.

Станок (рис.2.) состоит из станины 5, вальцов 4 и 6 с зубчатой передачей 75, питающих валиков 8, механизма 9 регулировки питания, механизмов 16 и 14 выравнивания и настройки подвижного вальца с амортизатором 73, механизма 72 отвала подвижного вальца, питающей коробки /7 с трубой, щитка 10 питающей коробки с системой рычагов, пневмоприемника (бункера для вывода продукта) 7, щеток 2, нижней 3 и верхней 7 дверок, капота, привода, приборов пуска и блокировки.

Рис. Б1 - Вальцовый станок ВМ2-П: 1 - пневмоприемник; 2 - щетка; 3 - нижняя дверка; 4 - быстровращающийся валец; 5 - станина; б - медленновращающийся валец; 7 - верхняя дверка; 8 -питающие валики; 9- механизм регулирования питания; 10 - щиток-датчик; 11-питающая коробка; 12 - механизм отвала подвижного вальца; 13-амортизатор; 14-механизм настройки подвижного вальца; 15 - зубчатая передача; 16 -механизм выравнивания подвижного вальца

Мелющий валец выполнен в виде чугунного рабочего барабана, наружная поверхность которого отбелена, и двух стальных полуосей, запрессованных в барабан. Вальцы в станине установлены на роликовых подшипниках. Быстровращающийся валец смонтирован в неподвижных опорах; медленновращающийся может перемещаться, что обеспечивает регулирование зазора между вальцами, привал и отвал вальцов и прохождение между ними твердых посторонних предметов. Очищают вальцы щетками.

Мелющие вальцы настраивают на параллельность червячно-винтовыми механизмами. Один оборот маховика соответствует сближению вальцов на 0,28 мм. Параллельное сближение (доводку) вальцов проводят эксцентриковым механизмом. Один оборот маховика соответствует сближению мелющих вальцов на 0,072 мм.

Тяга подшипников подвижного вальца имеет предохранительный штифт, который срезается при прохождении между вальцами предметов размером более 8 мм. При прохождении меньших предметов подшипники отклоняются из-за амортизации пружин.

Питающий механизм станка двухвалковый. Диаметры распределительного и дозирующего валиков 70 мм. Валики имеют такую же нарезку на рабочих поверхностях, что и валики станков типа ЗМ. Щель между заслонкой и дозирующим валиком регулируют рукояткой. Закрытие и открытие заслонки сблокированы с механизмом отвала.

Под каждой парой вальцов установлен бункер, заканчивающийся пневмоприемником, который соединен с выходной трубой. В бункере смонтирован датчик. В случае завала он автоматически выключает электродвигатель. На передней стенке станка внизу находятся рычаги, при помощи которых можно регулировать заслонки пневмоприемника.

Станок может быть использован на предприятиях с механическим транспортом продуктов. Для этого конструкцией предусмотрена возможность замены бункера. Боковые трубы для отвода продукта в этом случае служат для аспирации.