Измельчительное оборудование для предприятий общественного питания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и наук

Московский государственный университет технологий и управления имени К.Г.Разумовского

Кафедра оборудования предприятий общественного питания

Специальность 2712

Реферат

По дисциплине “Оборудование на предприятии общественного питания”

На тему: “Измельчительное оборудование для предприятий общественного питания"

Выполнила: Михалева А.А.

Руководитель: Ильина Е.В.

Москва

2012



Содержание

1. Техника безопасности при эксплуатации измельчительного и резательного оборудования

2. Измельчение

3. Процессы измельчения

4. Мельницы

Список использованной литературы



1. Техника безопасности при эксплуатации измельчительного и резательного оборудования

Измельчительное и резательное оборудование широко используется при предпродажной подготовке продуктов в розничной торговле и в системе общественного питания. Этот вид оборудования считается весьма опасным, так как в качестве рабочих органов применяются ножи, сегменты, терки, вальцы, лопасти, которые имеют острые режущие кромки и предназначены для распиловки костей, нарезки, измельчения, перемешивания мяса, овощей и других продуктов. Особая опасность заключается в том, что продукты для обработки подаются порциями в рабочую зону, где рабочие органы имеют высокие кинематические характеристики (скорость, частоту вибрации, ускорение и т. д.).

Основные виды травм, которые имеют место при эксплуатации измельчительно-резательного оборудования:

-- возможность поражения электрическим током;

-- механические травмы от воздействия открытых передач приводного механизма;

-- порезы, проколы, переломы костей конечностей при попадании их в рабочую зону.

Персонал, обслуживающий измельчительное и резательное оборудование, в первую очередь должен знать его опасные зоны, которыми являются участки машин, где чаще всего возможны случаи травматизма при нарушении правил эксплуатации или техники безопасности. Опасные зоны бывают как снаружи, так и внутри машины. Наружные опасные зоны возникают в основном при наличии открытых передач приводного механизма. При эксплуатации измельчительного и резательного оборудования большую опасность создают не только рабочие органы, но и приводной механизм с электродвигателем. Поэтому мясорубки, электропилы, колбасорезки, хлеборезки и другие машины требуют от обслуживающих лиц особого внимания. К эксплуатации измельчительного и резательного оборудования допускаются лица, сдавшие техминимум и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Прежде чем начать работу на машине, ее необходимо осмотреть, проверить правильность сборки, надежность крепления узлов и механизмов, состояние ограждения, а также зануление, или заземление, корпуса. Следует обратить внимание на исправность электрической проводки и рубильников. В случае выявления напряжения на корпусе машины, искрения проводки или других дефектов эксплуатировать машину до их устранения запрещается. При обнаружении признаков ненормальной работы машины ее необходимо остановить, отключить от электрической сети и повесить табличку: "Не включать, неисправно!". Устранение неисправностей электромотора, проводки, выключателей должен производить специалист-электрик.

Во время работы мясорубок запрещается проталкивать мясо руками, а пользоваться только специальными деревянными толкателями. Для предупреждения травм все мясорубки с диаметром горловины загрузочной воронки от 45 мм и выше должны иметь предохранительные кольца, которые устанавливают над входным отверстием.

Повышенную опасность представляет резательное оборудование, у которого зона обслуживания находится вблизи от невидимого движущегося ножа. К этому оборудованию относят хлеборезки с дисковыми ножами, а также колбасорезки.

Строго запрещается работать на измельчительных и резательных машинах при снятом верхнем кожухе, отсутствии конечного выключателя и снятом механизме заточки.

Готовность машины к работе проверяют, вращая вручную установочный диск. Машина считается исправной, если во время полного оборота дискового ножа по большей орбите все звенья работают без помех, излишнего стука и трения. Исправность концевого выключателя проверяется при работе машины на холостом ходу.

Категорически запрещается при включенном электродвигателе снимать щетки с дискового ножа, направлять и проталкивать заправленный продукт.

В процессе эксплуатации машин для нарезания гастрономических продуктов возникает необходимость заточки ножа. Чтобы заточить нож, нужно обязательно выключить электродвигатель, снять лоток для укладки продукта и защитный щиток. Затем следует установить заточное устройство на крышке, надежно закрепить его зажимом и включить электродвигатель. После заточки электродвигатель выключают, снимают заточное устройство и ставят на место щиток. Нож очищают от пыли и загрязнений деревянной лопаточкой с навернутой на нее чистой полотняной тряпкой и моют горячей водой при выключенном двигателе.

После окончания работы машину выключают. Рядом с машиной размещают плакаты и предупредительные надписи по технике безопасности.

2. Измельчение

Процесс механического деления обрабатываемого продукта на части с целью лучшего его технологического использования называют измельчением. В зависимости от вида сырья и его структурно-механических свойств используют в основном два способа измельчения: дробление и резание.

Дроблению подвергают продукты с незначительной влажностью (зерна кофе, некоторые пряности, сухари), резанию -- продукты, обладающие высокой влажностью (овощи, плоды, мясо, рыба и др.).

Дробление с целью крупного, среднего и мелкого измельчения производят на размолочных машинах, специальных ка-витационных и коллоидных мельницах (тонкое и коллоидное измельчение).

Для измельчения твердых продуктов, обладающих высокой механической прочностью (например, кости), применяют пилы.

В процессе резания разделяют продукт на части определенной или произвольной формы (куски, пласты, кубики, брусочки и др.), а также приготовляют мелкоизмельченные виды продуктов (фарши).

Измельчение овощей (нарезка) на части определенных размеров и формы производят с помощью овощерезательных машин, рабочими органами которых являются ножи различных типов, разрезающие продукт в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Для измельчения мяса, рыбы применяют мясорубки и куттеры. Термин "шинкование" означает нарезку овощей на мелкие, узкие кусочки или тонкие, узкие полоски -- соломку.

3. Процессы измельчения

Процессы подразделяют на дробление (крупное, среднее и мелкое) и измельчение (тонкое и сверхтонкое). Измельчение материалов осуществляют путем раздавливания , раскалывания , истирания и удара.

Рис. Способы измельчения продуктов: а -- раздавливанием; б -- раскалыванием; в -- истиранием; г -- ударом

В большинстве случаев эти виды воздействия на материал используют комбинированно; при этом обычно основное значение имеет один из них, что обусловлено конструкцией машины, применяемой для измельчения.

В зависимости от физико-механических свойств и размеров измельчаемого материала выбирают тот или иной вид воздействия. Так, дробление твердых и хрупких материалов производят раздавливанием, раскалыванием и ударом, твердых и вязких -- раздавливанием и истиранием.

Результат измельчения характеризуется степенью измельчения, равной отношению среднего характерного размера D куска материала до измельчения к среднему характерному размеру d куска после измельчения

Измельчение осуществляется под действием внешних сил, преодолевающих силы взаимного сцепления частиц материала. При дроблении куски твердого материала сначала подвергаются объемной деформации, а затем разрушаются по ослабленными дефектами (макро- и микротрещинами) сечениям с образованием новых поверхностей. Куски продукта дробления ослаблены трещинами значительно меньше исходных. Поэтому с увеличением степени измельчения возрастает расход энергии на измельчение.

Измельчение можно производить раздавливанием, разрыванием, растяжением и резкой. Нарезанные куски имеют правильную, заранее выбранную форму с ровными краями и обычно в дальнейшем подвергаются только тепловой обработке. При дроблении частицы продукта имеют неправильную форму и в большинстве случаев подвергаются дальнейшему тонкому измельчению.

Резание -- процесс механического расчленения продукта с помощью вклинивающегося в него рабочего органа. Резание пищевых продуктов осуществляют для того, чтобы отделить от массива продукта определенную его часть, для разделения продукта на частицы заданных формы и размеров и для измельчения продукта без предъявления требований к форме частиц.

Резание как один из способов измельчения производят лезвием ножа, ножевыми рамками, гребенками или пильным зубчатым полотном, которое при этом вклинивается в измельчаемую продукцию, вызывая в поверхности контакта напряжения, достаточные для преодоления всех сопротивлений, возникающих в ней в момент разрушения. К резательным машинам предъявляются следующие требования: конструкция ножей должна быть универсальной, т.е. она должна позволять регулировать толщину отделяемых кусков без замены ножей; лезвие ножей должно изнашиваться равномерно по всей его длине; ножи должны отделять куски продукции путем резания, а не отрыва их; куски продукта должны иметь заданную форму и размеры.

Для резки продукта нож должен совершать одновременно два силовых движения -- перпендикулярно лезвию и параллельно ему. При этом микроскопические зубцы перерезают волокна и клетки измельчаемого продукта. Резание может быть рубящим или скользящим.

Рис. Схема поступательного и параллельного движения ножа

Для осуществления процесса резания ножами продукции сообщается вращательное, поступательное, планетарное, возвратно-поступательное или сложное движение.

Резание происходит в поле гравитационных, центробежных, втягивающих или толкающих сил, создаваемых режущими или специальными рабочими органами машины. Эти силы используются для обеспечения подачи продукции в зону измельчения и отвода ее из машины.

Форма, заточка и движение ножей, применяемых для резания пищевой продукции, зависят от рода, физико-механических и структурных свойств измельчаемой продукции, качества среза и формы продукта, получаемого в результате резания.

Для извлечения сахара из свеклы путем диффузии требуется измельчить свеклу в стружку. Процесс получения стружки из свекловичного корня осуществляется в свеклорезальных машинах при помощи диффузионных ножей, которые установлены в специальных рамах.

Производительность диффузионной установки и содержание сахара в обессахаренной свекловичной стружке в большой степени обусловлены ее качеством. Поверхность стружки должна быть возможно большей, так как с ее увеличением ускоряется процесс диффузии. Однако при этом стружка должна быть упругой, иметь определенную механическую прочность. Хорошим показателем качества стружки может являться проницаемость ее слоя при определенных температуре и давлении на слой.

Более предпочтительна желобчатая стружка, так как при этой форме повышается ее упругость. Кроме того, желобчатая стружка при той же толщине имеет большую поверхность.

Для получения качественной свекловичной стружки на центробежных или дисковых свеклорезках необходимо, чтобы свекла в процессе резания с достаточным усилием прижималась к поверхности ножей и внутренней поверхности барабана или диска свеклорезки. Для центробежных свеклорезок с диаметром барабана 1200 мм и скорости резания 8,2 м/с давление на внутреннюю поверхность ножевого корпуса составляет около 40 кПа, а для дисковых свеклорезок при высоте слоя свеклы в бункере 3 м -- 30 кПа, а в барабанной свеклорезке давление от действия центробежной силы достигает 80 кПа.

Другим распространенным видом измельчающего оборудования являются вальцовые станки, в которых измельчение пищевого сырья достигается в основном за счет раздавливания и истирания.

Вальцовый станок в значительной мере определяет производительность, эффективность и стабильность работы последующего технологического оборудования.

Измельчение зерна и промежуточных продуктов в вальцовых станках осуществляется в клиновидном пространстве, образованном цилиндрическими поверхностями двух параллельных вальцов, вращающихся навстречу друг другу с различными скоростями. Разрушение зерен происходит в результате сочетания деформаций сжатия и сдвига. Причем преобладание того или иного типа деформации зависит от отношения скоростей вальцов и взаимного расположения несимметричных рифлей на поверхности вальцов.

Эффективность работы вальцовых станков определяется степенью измельчения зерна или его частиц, производительностью каждой пары вальцов и удельным расходом электроэнергии.

Зазор между вальцами устанавливают в зависимости от физико-механических свойств измельчаемого продукта и места в технологической схеме (процессы драный, шлифовочный и размольный). Он колеблется в сравнительно широких пределах -- от 0,05 до 1 мм. Так, например, на I драной системе номинальный зазор между приваленными невращающимися вальцами должен быть 0,8... 1,0 мм; на II драной -- 0,6...0,8; на III драной крупной -- 0,4...0,6; на III драной мелкой -- 0,2...0,4; на IV драной -- 0,2...0,3; на размольных системах с рифлеными вальцами -- 0,1...0,2 мм, а на остальных размольных системах -- 0,05 мм.

Например, удельная нагрузка на I драную систему составляет 32...35 кг/(см-ч), а на 1-ю размольную -- 7...8 кг/(см-ч). Гомогенизацией называется процесс измельчения жидких и пюреобразных пищевых продуктов за счет пропускания под большим давлением с высокой скоростью через узкие кольцевые щели. В результате воздействия на продукт различных гидродинамических факторов происходит дробление твердых частиц продуктов и их интенсивная механическая обработка. После гомогенизации количество диспергированных частиц увеличивается примерно в 200.. .500 раз, а их суммарная поверхность -- в 6.. .8 раз. Гомогенизация не только изменяет дисперсность белковых компонентов продукта, но и влияет на физико-химические свойства продукта (плотность, вязкость, однородность состава).

Вальцовый станок:

Это машина для размола зерна (пшеницы, ржи и др. культур) в муку; используется также для измельчения соли и иных видов сыпучего сырья. Питающий механизм осуществляет непрерывную и равномерную подачу продукта непосредственно в зазор лентой шириной во всю длину валков. Изготовляются с автоматическим включением и выключением нижнего подвижного валка.

Схема вальцового станка: 1 -- датчик для автоматизации работы станка; 2 -- питающие механизмы; 3 -- валки; 4 -- пневмоприёмник для удаления продуктов измельчения.



4. Мельницы

Молотковые мельницы служат для измельчения различных пищевых продуктов в порошок. Они являются универсальными машинами, пригодными для дробления самых различных продуктов.

Рис. Молоток прямоугольной формы с одним отверстием

В настоящее время на пищевых предприятиях чаще всего встречаются молотковые мельницы с шарнирно закрепленными молотками, называемые обычно микромельницами.

Микромельница 13-310 (рис. а) состоит из корпуса 7, в котором вращается ротор с восемью молотками 12.

Вал 11 ротора вращается от электродвигателя 9 через клиноременную передачу. Сахар-песок через воронку 2 подается к ротору шнеком, который приводится в движение самостоятельным электродвигателем и червячным редуктором 4. Металлические примеси улавливаются магнитной ловушкой 3. Мельница с электродвигателем смонтирована на раме 5 с двумя стойками 6. Мельница и привод закрыты звукоизоляционным съемным кожухом 8, сахарная пудра собирается в емкость 7. Она соединена с корпусом через фильтр 10. Мельница дает хороший фракционный состав пудры: доля частиц размером до 100 мкм составляет 80 %, размером от 100.. .200 мкм -- 16 %, крупнее 200 и менее 300 мкм -- 4 % от общего количества частиц.



Рис. Восьмимолотковые микромельницы: а -- типа 13-310; б -- типа А2-ЩИМ; в -- молотки

измельчение дробление резательный оборудование

Техническая характеристика микромельницы 13-310 приведена в табл.1

Таблица 1. Техническая характеристика молотковых мельниц

Показатель	А2-ШИМ	ММД-600	262-ДГ-8	ЕНД.9114	13-310
Производительность, кг/ч	320	600	700...900	1000	630...1500
Угловая скорость рабочего органа, рад/с	460	--	430	420	--
Мощность электродвигателя, кВт	5,5	5	24	--	--
Габаритные размеры, мм:
длина	1160	1350	1655	1600	1750
ширина	730	370	1855	700	840
высота	1650	1240	2175	1200	2212
Масса, кг	400	800	3400	650	1500



Микромельница А2-ШИМ (рис. б) с одним рядом шарнирных Т-образных молотков и подачей сахара шнеком состоит из чугунного корпуса 1, внутри которого вращается ротор 2 с молотками 3, шарнирно закрепленными на осях 4. Корпус имеет отбойную плиту 5. Она крепится к корпусу болтами. В нижнюю часть корпуса вставлена сетка 11 с отверстиями 0,5 мм. Сахар-песок загружают в воронку 10. Воронка снабжена предохранительной решеткой 9 и сеткой 8 с размерами отверстий 3x3 мм. Они предотвращают попадание в машину крупных кусков сахара и инородных тел. Подачу сахара из воронки регулируют шибером 7.

Двухзаходный шнек 6 диаметром 50 мм равномерно подает сахар-песок из воронки в камеру измельчения молотковой микромельницы. Подача сахара осуществляется перпендикулярно оси ротора по средней линии машины.

В камере измельчения крупинки сахара встречаются с быстролетящим молотком, разбиваются на части, отбрасываются на отбойную плиту 5 и дробятся на ней. Отраженные от отбойной плиты частицы вновь разбиваются молотками. Подвергаясь многократным ударам, сахар превращается в пудру, которая вместе с воздушным потоком, создаваемым движущимися молотками, проходит через сетку 11. Молотки засасывают воздух через отверстие в воронке крышки и выбрасывают его через фланелевый рукав 15 в цех. Фильтр очищает воздух от сахарной пудры. Сахарная пудра вследствие уменьшения скорости воздуха оседает на дно емкости 14. Оседающая пудра движется по фланелевому рукаву с уплотнительным кольцом 13. Кольцо наложено на верхний край емкости 14.

При смене емкости прикрывают шибер 12, не останавливая мельницы. Молотковая мельница с несколькими рядами шарнирных молотков имеет большую камеру измельчения, три питающих шнека и два фланца с рукавами для отвода пудры. Шибером перекрывают один из рукавов.

Степень измельчения в рассматриваемых мельницах 150.. .400. Обычно отношение ротора к его диаметру равно от 0,32 до 0,64. Окружная скорость концов молотков -- 80...84 м/с. Молотковые мельницы являются быстроходными машинами. Роторы мельниц вращаются с угловой скоростью 628 рад/с.

В настоящее время нет полной теории работы молотковых мельниц и не существует формул для определения необходимой окружной скорости молотков, степени измельчения и основных размеров рабочих органов, производительности, потребной мощности и т. д.

Техническая характеристика молотковых мельниц приведена в табл.

Дисковая мельница с горизонтальными дисками типа 306 фирмы «Хайде-нау» (Германия) предназначена для измельчения какао-крупки в кондитерском производстве.

Рис. Дисковая мельница типа 306: а -- общий вид; б -- структурная схема



Какао-крупка поступает в бункер 7, снабженный измерителем 8 наличия крупки в бункере. При понижении уровня крупки измеритель отключает машину, предотвращая работу дисков без продукта. Из бункера крупка поступает на колеблющийся лоток 9 с электромагнитным вибратором 10. С лотка крупка ссыпается на плиту 6 с магнитами, где задерживаются металлические примеси. Затем крупка попадает на валки 5. Они измельчают крупную фракцию крупки и равномерно подают крупку через отверстие верхнего диска 11 в зону более тонкого измельчения.

Проходя через зазор и измельчаясь, крупка превращается в полужидкую массу. Масса равномерно выходит из зазоров сплошь по всей наружной кромке диска, так как центростремительное ускорение во много раз больше ускорения свободного падения.

Масса стекает со стенок охлаждаемого корпуса 12 и по каналу 14 выводится из машины. При этом какао тертое продувается воздухом, который поступает через патрубок 4. На верхнем диске 11 имеются приливы 3, играющие роль лопаток вентилятора. Воздух дополнительно охлаждает какао тертое и частично отгоняет легколетучие кислоты.

Верхний 11 и нижний 13 диски имеют корундовые кольца 2 с канавками для удаления какао тертого. Они работают в течение 800 ч. Их смена осуществляется за 30 мин. Зазор между дисками регулируется винтами и штурвалом 1. Кроме того, имеется автоматическое устройство, исключающее их работу без продукта. Размеры получаемых частиц зависят от влажности крупки. Так, при влажности 2,5 % доля частиц размером до 75 мкм составляет 90... 94 %, а при влажности 1,5% -- 96... 97 %.

На рис. б приведена структурная схема мельницы. От электродвигателя 8 через ременную передачу 10 вращение передается вертикальному валу 1 с жестко закрепленным на нем верхним диском 7 и шестерней 2. Шестерня через зубчатый блок 9 вращает зубчатое колесо 3 с нижним диском 6. Штурвалом 5 можно при помощи червячной нарезки 4 перемещать нижний диск.

Техническая характеристика дисковых мельниц приведена в табл.2

Таблица2. Техническая характеристика дисковых мельниц

Показатель	306	310/1
Производительность, кг/ч	600... 1200	630...3000
Потребная мощность, кВт	55	39
Габаритные размеры, мм	1600x1050x1920	1825x925x1815
Масса машины, кг	1800	1600

Штифтовые мельницы имеют штифты, или била, расположенные на одном или двух вращающихся дисках. Дисковые штифтовые мельницы с одним вращающимся диском называются дисмембраторами. Они применяются в кондитерском производстве для измельчения крупки в какао тертое и какао-жмыха в какао-порошок. Вследствие особых свойств этих веществ штифтовые мельницы непременно работают совместно с охлаждающими устройствами. Штифтовые мельницы с двумя вращающимися дисками называются дезинтеграторами.



В дисмембраторе МАП-800 измельчаемый продукт (крупка или предварительно измельченный жмых) через коническое отверстие 1 крышки 2 поступает вместе с воздухом в пространство между дисками 5 и 7.

На дисках по концентрическим окружностям закреплены штифты 6, и штифты одного диска располагаются в кольцевом пространстве другого диска. Диск 5 прикреплен к крышке 2. Диск 7 привернут к планшайбе 8, которая сидит на шпонке на валу 14. Частота вращения вала 6000 мин^-1 вследствие наличия одноступенчатого редуктора из зубчатых колес 13 и 15. Зубчатое колесо 15 сидит на приводном валу 16 и имеет частоту вращения 3000 мин^-1. В пространстве между неподвижным и подвижным дисками продукт благодаря многократным ударам о штифты измельчается, а затем горячим выводится из дробилки через отверстие 20. При измельчении выделяется большое количество теплоты, которое может ухудшить качество продукта и даже вызвать его возгорание. Поэтому крышка 2 и корпус 11 штифтовой мельницы имеют полости 3 и 10, в которые через отверстия 19 и 21 подается охлаждающая вода. Отводится вода через отверстия 4 и 9. Машинное масло для смазки мультипликатора и подшипников заливается через патрубок 12, а сливается через отверстие с пробкой 18. Над пробкой расположено смотровое окно 17.

Вследствие большого нагрева измельчаемого вещества такие мельницы имеют холодильники для измельченного продукта.

Техническая характеристика штифтовых мельниц приведена в табл.3

Таблица.3 Техническая характеристика штифтовых мельниц

	Тип установки
Показатель	для какао тертого «Карле и Монтанари»	для какао-порошка
	МАП-800	МАП-1000	ИПК 250/1001	«Хайденау» 641-А
Производительность, кг/ч	800	1000	1000	350...550
Температура продукта, выходящего из мельницы, °С	110	110	80	80
Температура охлаждающей жидкости, °С	10	10	3	14
Мощность электродвигателей, кВт	60	117	--	27,7
Габаритные размеры, мм:
длина	2800	2490	12 250	3750
ширина	1750	1880	3 100	3490
высота	3500	3550	4 450	3400
Масса, кг	--	--	9 915	3500

Шариковая мельница фирмы «Хайденау» типа 292-В представляет собой вертикальный сосуд с двойными стенками.

Рис. Шариковая мельница фирмы «Хайденау»: а -- общий вид; б -- камера измельчения

Камера частично заполнена шарами 7. В камере вращается мешалка, которая состоит из вертикального вала 5 с дисками, кольцами, лопастями 8. В одних мельницах мешалка вращается очень быстро, в других -- медленнее. Применяется также и бесступенчатое регулирование скорости.

Мешалка вращается непосредственно от электродвигателя 1. Предварительно измельченное какао тертое подается бесступенчато регулируемым насосом 10 через кран 9 снизу в камеру измельчения. Измельчаемое какао тертое поднимается вверх среди соударяемых шариков к сетке 4 или щели и по патрубку 2 поступает на дальнейшую переработку. Сетка отделяет какао тертое от шариков. Время пребывания какао тертого в камере измельчения обусловливает степень его размола. Вместимость камеры измельчения определяет производительность мельницы. Как правило, каждая фирма в обозначении типа мельницы указывает вместимость камеры измельчения. Камера измельчения снабжена рубашкой, в которую охлаждающая вода поступает через патрубок 3, а сливается в бачок 14.

Грубодисперсное какао тертое поступает к насосу 10 через патрубок 12. Для промывки мельницы какао-маслом служит воронка 13 с краном. Электродвигатель 11 через бесступенчатый вариатор скоростей вращает шестерни насоса 10. Перед началом работы в рубашку камеры измельчения подается теплая вода. По окончании работы массу из камеры измельчения сливают через трехходовой кран 9.

Конструкция камеры измельчения приведена на рис. б. В корпусе 3 над пробковым краном 1 расположена металлическая сетка 2. Корпус имеет охлаждающую рубашку 4. Выходное отверстие корпуса имеет решетку 9, которая крепится к внутренней стенке корпуса 3 обечайками S и 10. В крышке 11 расположены конические подшипники 12. В них вращается вертикальный вал 5, фиксатором 13 камера крепится к станине мельницы 14. Лопасти 7 закреплены на валу 5 тремя шпонками 6. Лопасти и корпус изготовляют из легированной, а шарики из легированной и термически обработанной износоустойчивой стали. В процессе эксплуатации происходит истирание шариков. Лопасти, выполненные в виде колец, уменьшают истирание корпуса.

Шариковая мельница может работать только на жидком веществе (суспензии), каким и является какао тертое, поэтому они, как правило, работают в составе агрегата из одной дисковой мельницы типа 306 и двух параллельно установленных шариковых мельниц типа 292-В.

Техническая характеристика мельницы 292-В

Производительность, кг/ч..............200... 800

Мощность электродвигателей, кВт.....23,

Габаритные размеры, мм................700х800х 1900



Список использованной литературы

1. Ботов М.И. Тепловое и механическое оборудование предприятий торговли и общественного питания: учебник для нач. проф. образования / М.И. Ботов, В.Д. Елхина, О.М. Голованов. - 2-е изд., испр. - М.: Издательский центр «Академия», 2006. - 464с.

2. Могильный М.П. Оборудование предприятий общественного питания. Теплое оборудование: учебное пособие/ М.П. Могильный, Т.В. Калашева, А.Ю. Баласанян, ред. М.П. Могильный.- М.: Акадамия, 2004.-191с.: ил.

3. Оборудование предприятий общественного питания: Методические указания к выполнению курсовых работ для студентов специальности 260501 «Технология продуктов общественного питания»/ Сост.: Н.В. Шишкина. - Чебоксары: ЧКИ РУК, 2007. - 16с.

4. Тепловое и механическое оборудование предприятий общественного питания: учебное пособие для среднего професионального образования. - Ростов н/Д: Феникс, - 478с: ил.

5. Улейский Н.Т. Механическое и тепловое оборудование предприятий общественного питания/ Н.Т. Улейский, Р.И. Улейская. - Ростов н/Д: Феникс, 2000

6. Ресурсы интернета:

http://www.parokonvektomat.ru

http://www.prodpit.ru

http://www.irvispress.ru/cgi/index/review/range/induction

7.Груданое В.Я. Основы инженерного творчества. Мн.: Изд. центр БГУ, 2005. - 29

8.Панфилов В.А. Технологические линии пищевых производств (теория технологического потока).- М.: Колос, 1993. 288 с.9 с.

Размещено на Allbest.ru