Разработка технологического процесса восстановления опорных катков бульдозера ЧЕТРА Т-40

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Хабаровского края

краевое государственное бюджетное профессиональное

образовательное учреждение

«Солнечный промышленный техникум»

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: Разработка технологического процесса восстановления опорных катков бульдозера ЧЕТРА Т-40

23.02.04 «Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования»

Студентка группы ТЭП-4

Фаст Владислав Викторович

п. Солнечный

2021



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

1.1 Организация технического обслуживания и ремонта строительных, дорожных машин и оборудования

1.2 Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы

1.3 Условия работы детали

1.4 Очистка и мойка деталей

1.5 Дефектация деталей

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Основных способов восстановления деталей

2.2 Технологический процесс восстановления детали (узла, агрегата

2.3 Подбор технологического и диагностического оборудования

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

3.1 Требования техники безопасности при ТО и ремонтах СДМ

3.2 Требования техники безопасности при наплавочных работах

3.3 Требования охраны труда, предъявляемые к производственным территориям

3.4 Пожарная безопасность

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1



ВВЕДЕНИЕ

Бульдозер ЧЕТРА Т-40 собирается на площадках ОАО "Промтрактор" в Чебоксарах.

Дизель Cummins QSK19-C650 имеет стандартную для продуктов Cummins конструкцию с 6 цилиндрами (рядное расположение) и жидкостным охлаждением. Для облегчения пуска мотора при минусовых температурах предусмотрен предпусковой подогреватель (устанавливается по заказу).

Габаритные размеры (без дополнительного оборудования):

· длина - 6050 мм;

· ширина - 3210 мм;

· высота - 4304 мм;

· гусеничная база - 3778 мм;

· дорожный просвет - 723 мм.

Характеристики двигателя Cummins QSK19-C650:

· рабочий объем - 19 л;

· мощность - 435 (590) кВт (лошадиных сил);

· максимальный крутящий момент - 3118 Нм;

· диаметр цилиндра - 159 мм;

· максимальная скорость (передний ход) - 12,7 км/ч

· максимальная скорость (задний ход) - 15,6 км/ч

Топливный бак бульдозера вмещает до 1200 л горючего.

Характеристики ходовой системы:

· число опорных катков - 6;

· число поддерживающих катков - 2;

· число траков - 40;

· ширина стандартного трака - 610 мм;

· шаг звена гусеничной цепи - 280,3 мм;

· высота грунтозацепов - 93 мм;

· площадь контактной поверхности - 4,61 кв.м.

· масса однобортного катка-66кг

· масса двубортного катка 74кг.

Управление бульдозером оператор осуществляет с рабочего места посредством джойстика, позволяющего контролировать работу гидромеханической трансмиссии. Переключение передач выполняется при помощи нарастания давления в бустерах. Подобная система повышает эффективность работы и позволяет конкурировать с иностранными бульдозерами. Срок работы трансмиссии составляет не менее 15000 моточасов.

Бульдозер предназначается для операций, требующих повышенных энергозатрат. Машина используется для перемещения тяжелых грунтов в котлованах и карьерах, в горных работах, при прокладке труб в газовой и нефтяной промышленности, при добыче полезных ископаемых. Также модель применяется в строительстве и дорожном хозяйстве (на больших объектах). У предприятий сельского хозяйства данная серия менее востребована. дорожная машина ремонт строительный

Цель курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления опорных катков бульдозера ЧЕТРА Т-40.



1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

1.1 Организация технического обслуживания и ремонта строительных, дорожных машин и оборудования

Для предотвращения внезапных отказов, преждевременных износов и разрегулировок следует своевременно (в соответствии с периодичностью техобслуживания) проверять состояние- узлов ходовой системы и при необходимости устранять повреждения.

При ТО очищают от пыли и грязи ходовую систему трактора. Проверяют внешним осмотром отсутствие течи масла и при необходимости устраняют подтекания.

При ТО-1 проверяют уровни масла в составных частях ходовой системы (опорные и поддерживающие катки, направляющие колеса и др.) в соответствии со схемой смазки и доливают его до установленного уровня.

При ТО-2 проверяют и подтягивают все наружные крепления. Особое внимание обращают на гайки опорных катков и клиньев осей качания кареток подвески, винтов крепления крышек в каретках подвески, направляющих колес и поддерживающих роликов. Проверяют и при необходимости регулируют натяжение гусениц и проверяют шплинтовку пальцев. Натяжение гусеничной цепи проверяют с помощью рейки и масштабной линейки. Для измерения натяжения рейку кладут на выступающие пальцы звеньев между поддерживающими катками и измеряют расстояние от рейки до пальца наиболее провисшего звена.

При ТО-3 проверяют и регулируют подшипники направляющих колес и опорных катков, осевое перемещение кареток подвески.

Проверяют износ гусеничной цепи, шаг и профиль зубьев ведущих звездочек и, если требуется, переставляют местами гусеницы и ведущие звездочки.

Износ гусеничных цепей определяют по длине десяти звеньев гусеницы, измеряя длину рулеткой и сравнивая ее с допустимыми значениями.

При работе трактора в условиях пустыни и песчаных почв проверяют и регулируют натяжение гусениц.

При работе трактора на болотистых почвах после преодоления водных препятствий или заболоченных участков проверяют наличие воды в ходовой системе, а при обнаружении воды в отстое заменяют масло.

1.2 Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы

Опорный каток входит в группу запчастей, обслуживающих ходовую часть техники. Он является одним из основных элементов гусеничной ленты и служит для нормального функционирования ходовой части:

1) снижает шум при работе спецтехники,

2) повышает маневренность,

3) защищает от проскальзывания (холостого хода),

4) улучшает проходимость по вязким грунтам и бездорожью.

Основное предназначение катков - смягчение хода гусеничных бульдозеров, тракторов и экскаваторов.

Снятие

Ослабить натяжение гусеницы. Подложить под гусеницу перед натяжным колесом бульдозера деревянный брусок толщиной 200мм. Продвинуть бульдозер вперед так, чтобы натяжное колесо прошло брусок.

Подложить под гусеницу сзади ведущего колеса такой же брусок. Продвинуть бульдозер назад, остановить его после того, как натяжное и ведущее колеса установятся на деревянных брусках, а гусеница будет свободно провисать между ними.

Снятьзащитные щитки гусеницы. Ослабить четыре болта крепления крышек катка к раме тележки. Завести под каток виды автопогрузчика. Отверните четыре болта крепления крышек катка к раме тележки и снимите каток.

Разборка

Выверните болты 19и снять с катка крышки 12 и 18. Снимите с оси 7 катка пружины 9 с обоймами 10, с помощью отвертки пружинное кольцо 8, манжету 5, кольца 4 и 11 торцового уплотнения и прокладку 3.

Примечание: Связать кольца торцового уплотнения для того, чтобы при сборки их установить в прежнее положение, притертыми поверхностями друг к другу.

Отогните лапки шайбы 13 с граней болтов и выверните шесть болтов крепления опорной шайбы 17. Снимите упорную шайбу с резиновым кольцом 14 и регулировочными прокладками 15. Регулировочные прокладки 15 связать в пакет, чтобы при сборке установить их на прежние места для сохранения осевого люфта. Вынуть из катка дистанционное кольцо 1 и снять с оси шайбу 2 и разгрузочное кольцо 16 подшипника. Аналогично разобрать вторую сторону катка.

Вынуть ось 1 с внутренними кольцами роликоподшипников 2. Спрессуйте с оси с помощью пресса и разъемной обоймы внутренние кольца подшипников. Выпрессовать из ролика с помощью пресса и оправки наружные кольца 2 роликоподшипников с дистанционной втулки 3.

Технические требования:

Ролик однобортный и двубортный.

1. Нормальный диаметр беговых дорожек (230±1.45) мм. Допустимый диаметр 224 мм.

2.Нормальная толщина: наружных буртов , внутренних буртов мм. Допустимая толщина: наружных буртов 16.7 мм, внутренних буртов 13.6 мм.

Кольца торцевого уплотнения.

1.Поверхности торцов колец должны быть притерты до образования кольцеобразного пояска.

2.Непараллельность торцевых поверхностей не более 0.1 мм.

Каток в сборе.

1.Нормальный натягв сопряжении подшипника с осью должен быть в пределах 0.002…0.036 мм. Допустимый зазор 0.01 мм. Предельный зазор 0.12 мм.

2.Нормальный натяг в сопряжении подшипника с роликом должен быть в пределах 0.039…0.059 мм. Допустимый зазор 0.02 мм. Предельный зазор 0.14 мм.

3.Роликоподшипники разбиваются на группы. Номер группы наносится на наружном и внутреннем кольцах подшипника. При сборке следить, чтобы внутреннее и наружное кольца подшипника были одной группы.

4.Каток должен плавно, без заеданий проворачиваться на оси от руки.

5.Резиновые детали не должны иметь помятостей, разных надрезов, перекручиваний и трещин.



Рисунок 280. Опорный каток:

1-кольцо, 2-шайба,3- дистанционная втулка, 4-кольцо, 5-манжета,7- ось,8-пружинное кольцо, 9-пружины, 10-обоймы, 11-кольцо, 12-крышки, 13-шайбы, 14-резиновое кольцо, 15-регулировочные прокладки, 16-разгрузочное кольцо подшипника, 17-опорная шайба, 18-крышки, 19-болты.

Рисунок 281. Ось опорного катка с внутренними кольцами роликоподшипниками:

1-ось, 2-внутреннее кольцо.

1.3 Условия работы детали

На катки приходится основная нагрузка при движении техники: вес бульдозера 63т + масса грунта при перевозке на расстояния при максимальном тяговом усилие кН-145.

Опорные катки берут на себя задачу передавать силу веса через гусеницы на опорную поверхность (грунт). Каток распределяет вес машины на гусеницу, снижает сопротивление движения машины по гусеницам.

Применение опорных катков особо ощутимо при эксплуатации техники в сложных условиях и на неровном грунте. Если нагрузка на опорные катки распределена правильно, машина чувствует себя устойчиво, сбалансировано, не уязвима к воздействию посторонних сил.

Благодаря опорным каткам не происходит частого проскальзывания башмаков, что приводит к более высокой устойчивости техники на любой поверхности. Основную роль в устойчивости машины играют гусеницы, точнее, их ширина, однако в случае разрыва траков, именно опорные катки предотвращают соскальзывание гусениц.

1.4 Очистка и мойка деталей

Детали, поступающие на восстановление, подвергаются очистке, для того чтобы их можно было осмотреть и выявить дефекты. При очистке деталей удаляются продукты коррозии, остатки смазочных материалов и жировых пятен, абразивные и металлические частицы и др. Очистка деталей от загрязнений является специфической операцией процесса восстановления. От качества и полноты её проведения зависит долговечность восстановленных изделий. Так, недостаточно качественно удаленные загрязнения с поверхностей восстанавливаемых деталей приводят при наплавке к образованию в наплавленном материале пор и раковин и как следствие - снижению ресурса их работы.

Для выполнения этой операции необходимо уложить деталь в ванну с 8…10 %-ным раствором кальцинированной соды; удалить продукты загрязнения с помощью металлической щетки; извлечь деталь из ванны и высушить техническим феном до полного удаления влаги с поверхности.

1.5Дефектация деталей

Дефектацию деталей производят с целью определения их технического состояния и выявления следующих дефектов: целостности материала, величины износа и деформации. Измерительный инструмент и деталь должны иметь температуру одного порядка. Универсальные средства измерения выбирают в зависимости от допусков на восстанавливаемые размеры и конструктивные особенности детали.

Осмотреть каток на наличие сколов, смятия, трещин, изломов и других видимых повреждений; определить величину износа рабочих поверхностей при помощи штангенциркуля. Катки с величиной износа рабочих поверхностей по диаметру более 16 мм восстановлению не подлежат.

Основные дефекты деталей:

· износ рабочих поверхностей

· трещины обода и спиц

· износ поверхности посадочных мест под наружные кольца подшипников

Опорные катки выбраковывают при изломе более двух спиц и одновременном износе обода до толщины менее 10 мм, а также при наличии двух трещин на ободе.

При восстановлении опорных катков трещины заваривают электродуговой сваркой электродом Э-42.

Изношенные рабочие поверхности опорных катков восстанавливают автоматической наплавкой проволокой Св-08 под флюсом АНК-18, проволокой Нп-65Г под флюсом АН-348А, порошковой проволокой ПП-АН122 или порошковой лентой без последующей механической обработки.

В условиях мелкосерийного производства для восстановления опорных катков применяют бандажирование. Рабочую поверхность детали протачивают до выведения следов износа. Из полосовой стали толщиной 8-10 мм изготавливают кольцо, напрессовывают после нагрева на обод натягом 0,15--0,25 мм и приваривают по торцу. Долговечность катков, восстановленных бандажированием, составляет 50--60% от уровня новых. На специализированных ремонтных предприятиях опорные катки восстанавливают электрошпаковой наплавкой. Опорные катки, восстановленные этим способом, по износостойкости не уступают новым.

Для восстановления опорных катков в условиях специализированных предприятий может быть использована заливка жидким металлом (чугуном или сталью).

При восстановлении опорных катковтребуется обработка наплавленных поверхностей. В зависимости от твердости наплавленного металла применяют электроконтактную (разновидность анодно-механической обработки) или токарную обработку поверхностей. Наплавленные под слоем флюса проволокой Нп-50, Нп-65Г беговые дорожки роликов, опорных катков после обработки на токарных станках до нормального размера закаливают с нагрева НВЧ на глубину 5 мм до твердости НКС 45.



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Основныеспособы восстановления деталей

Механическая токарная обработка

Токарная обработка -- это механический процесс среза материала путем механического воздействия режущего токарного инструмента на металлическую заготовку для создания деталей и придание формы, параметров и нужной частоты.

Токарная обработка наплавленной детали необходима для обеспечения требуемых геометрической формы, размеров и шероховатости поверхностей. Калибровка внутреннего диаметра катка. Этим процессом занимается токарь.

Калибровка внутреннего диаметра катка

Калибровка - это процесс холодного либо термического проката, происходящий при применении аппаратуры высокой точности измерения. Ювелирность процессу калибровки придает дальнейшее шлифование и полирование поверхности.

2.2 Технологический процесс восстановления детали (узла, агрегата)

Ремонт осуществляется на ремонтной площадке или в специальном здании для ремонта строительно-дорожных машин.

Установка детали

Установить каток в зажимной патрон наплавочной установки (например, УД-209) с помощью электротали типа ЭТ-300М и троса.

Предварительный подогрев

Предварительный подогрев детали осуществляется, если поверхностная твердость детали превышает НRСэ = 30. Как правило, изделие, изготовленное из стали марки Ст45, имеет твердость поверхности более 30 единиц, даже если оно не подвергалось закалке. Предварительный подогрев делается для того, чтобы предотвратить образование трещин. Подогрев можно осуществлять газовой горелкой ПГУ-40, нагревая деталь до температуры 150…200 °С. Деталь необходимо прогревать равномерно, для этого обеспечить ее вращение в зажимном патроне.

Наплавка

Наплавка производится на постоянном токе обратной полярности. В качестве наплавочного материала используется порошковая проволока марки ПП-АН122 диаметром 2,8 мм. Это дает преимущества перед другими материалами:

1. можно увеличить силу тока и тем самым повысить производительность процесса наплавки в 2 раза;

2. отпадает операция отделения шлаковой корки от детали после наплавки;

3. обеспечивается необходимая твердость наплавки НRС = 40…50. Наплавочная головка обеспечивает поперечные колебания электрода с амплитудой до 40 мм в обе стороны. Поэтому можно наплавлять изношенную поверхность по всей ширине за один проход.

Последовательность и режимы наплавки рабочей поверхности:

1. Наплавить первую рабочую поверхность катка диаметром Ш 170 мм на длине L = 40 мм;

2. Наплавить вторую рабочую поверхность диаметром Ш 170 мм на длине L = 40 мм.

Режимы наплавки: ток - IН = 300 А; напряжение на дуге - U = 26 B; скорость наплавки - Vнапл = 8 м/ч; амплитуда колебаний -- Ак = 20 мм; частота колебаний - fк = 35 кол./мин; скорость подачи проволоки - Vпр = 375 м/ч; вылет электрода - Hэ = 15 мм; угол наклона электрода от вертикальной оси - = 40°; смещение электрода от зенита в сторону, противоположную вращению детали, -- L = 8 мм.

После наплавки рабочих поверхностей необходимо наплавить реборды.

Последовательность и режимы наплавки реборд:

· наплавить одну реборду по диаметру от 170 до 200 мм, угол реборды 30°;

· наплавить вторую реборду по диаметру от 170 до 200 мм;

· валики (4 штуки) накладывать друг на друга без поперечных колебаний электрода. Высота каждого наплавленного валика - 4 мм; ширина - 5 мм.

Режимы наплавки: ток - IН = 300 А; напряжение - U = 26 B; скорость наплавки - Vнапл = 30 м/ч; скорость подачи проволоки - Vпр = 375 м/ч; вылет электрода - Hэ = 15 мм; угол наклона электрода б = 40°; смещение электрода от зенита в сторону, противоположную вращению детали, - L = 8 мм. Наплавкой занимается сварщик.

Механическая токарная обработка.

С помощью электротали ЭТ-300М и троса снять каток с наплавочной установки и установить его на токарно-винторезный станок 1К625Д.

Поскольку твердость поверхности изделия из Ст45 после наплавки достаточно высока, то для точения наружной цилиндрической поверхности и реборд используют резец из твёрдого сплава Т15К6. Обработку ведут в один

проход: число оборотов шпинделя станка - n = 315 oб./мин; подача резца - S = 0,3 мм/об.; глубина резания - t = 1,5 мм.

Калибровка внутреннего диаметра катка.

С помощью электротали ЭТ-300М и троса снять каток со станка и установить каток вертикально в специальную оснастку для калибровки внутреннего диаметра. Калибровку внутреннего диаметра проводят для восстановления первоначальных размеров, так как после наплавки происходит усадка и внутренний диаметр становится меньше.



2.3 Подбор технологического и диагностического оборудования

Основным оборудованием для механической обработки металлов являются токарные и фрезерные станки, а также универсальные токарно-фрезерные обрабатывающие центры.

Для калибровки внутреннего отверстия катка используют сверлильный станок 2М112 (2М-112) и специальную фрезу диаметром 50 мм. Калибровку (расточку) ведут на режимах: скорость вращения шпинделя станка -n = 190 oб./мин; подача фрезы -S = 0,5 мм/об. Контроль всех размеров восстановленного катка проводят с помощью штангенциркуля.



3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

3.1 Требования техники безопасности при ТО и ремонтах СДМ

1.Техническое обслуживание и ремонт транспортных средств должны производиться в ремонтно-механических мастерских, постах, оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, инструментом и приспособлениями.

2.Во время работы на линии водителю разрешается устранять неисправности, не требующие разборки механизмов. В остальных случаях для проведения ремонтных работ транспортное средство должно быть отбуксировано в ремонтно-механическую мастерскую.

3.Работы с повышенной опасностью в процессе технического обслуживания и ремонта транспортных средств должны выполняться в соответствии с нарядом-допуском на производство работ с повышенной опасностью (далее - наряд-допуск), оформляемым уполномоченными работодателем должностными лицами (рекомендуемый образец наряда-допуска приведен в приложении к Правилам).

4.Нарядом-допуском определяются содержание, место, время и условия производства работ с повышенной опасностью, необходимые меры безопасности, состав бригады и работники, ответственные за организацию и безопасное производство работ.

5.Порядок производства работ с повышенной опасностью, оформления наряда-допуска и обязанности должностных лиц, ответственных за организацию и безопасное производство работ, устанавливаются локальным нормативным актом работодателя.

6.Оформленные и выданные наряды-допуски регистрируются в журнале, в котором рекомендуется отражать следующие сведения:

1)название подразделения;

2)номер наряда-допуска;

3)дата выдачи;

4)краткое описание работ по наряду-допуску;

5)срок, на который выдан наряд-допуск;

6)фамилии и инициалы должностных лиц, выдавших и получивших наряд-допуск, заверенные их подписями с указанием даты подписания;

7)фамилию и инициалы должностного лица, получившего закрытый по выполнении работ наряд-допуск, заверенный его подписью с указанием даты получения.

7.К работам по техническому обслуживанию и ремонту транспортных средств, на производство которых выдается наряд-допуск, относятся:

1)работы, выполняемые внутри цистерн и резервуаров, в которых хранятся взрывоопасные, легковоспламеняющиеся и токсичные вещества;

2)электросварочные и газосварочные работы, выполняемые внутри баков, в колодцах, коллекторах, тоннелях, каналах и ямах;

3)ремонт грузоподъемных машин (кроме колесных и гусеничных самоходных), крановых тележек, подкрановых путей;

4)нанесение антикоррозионных покрытий;

5)работы в местах, опасных в отношении загазованности, взрывоопасности, поражения электрическим током и с ограниченным доступом посещения.

8.Перечень работ, выполняемых по нарядам-допускам, утверждается работодателем и может быть им дополнен.

9.Одноименные работы с повышенной опасностью, проводящиеся на постоянной основе и постоянным составом работников, допускается производить без оформления наряда-допуска с проведением целевого инструктажа по утвержденным для каждого вида работ с повышенной опасностью инструкциям по охране труда.

10.При совместном производстве нескольких видов работ, по которым требуется оформление наряда-допуска, допускается оформление единого наряда-допуска с включением в него требований по безопасному выполнению каждого из вида работ.

11.Транспортные средства, направляемые на посты технического обслуживания и ремонта (далее - посты ТО), должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.

Постановка транспортных средств на посты ТО должна осуществляться под руководством работника, назначенного работодателем ответственным за проведение технического обслуживания.

12.После постановки транспортного средства на пост ТО необходимо выполнить следующее:

1)затормозить транспортное средство стояночным тормозом;

2)выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в транспортном средстве с дизельным двигателем);

3)установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение;

4)под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков);

5)на рулевое колесо вывесить запрещающий комбинированный знак безопасности с поясняющей надписью "Двигатель не пускать! Работают люди" (на транспортных средствах, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичный знак должен быть вывешен и на дублирующее устройство).

13.При проведении технического обслуживания транспортного средства, установленного на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом), на пульте управления подъемником должен быть вывешен запрещающий комбинированный знак безопасности с поясняющей надписью "Не трогать! Под автомобилем работают люди".

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен фиксироваться упором (штангой), исключающим самопроизвольное опускание подъемника.

14.В помещениях технического обслуживания с поточным движением транспортных средств должны быть оборудованы сигнализацией (световой, звуковой), своевременно предупреждающей работающих на линии технического обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и других участках) о начале перемещения транспортных средств с поста на пост.

Включение конвейера для перемещения транспортных средств с поста на пост разрешается только после подачи сигнала (светового, звукового).

Посты ТО должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.

15.Пуск двигателя транспортного средства на посту ТО разрешается осуществлять водителю-перегонщику или специально назначенным работникам при наличии у них водительского удостоверения на право управления транспортным средством соответствующей категории.

16.Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

По завершении работ транспортное средство должно быть заторможено стояночным тормозом.

17.При необходимости выполнения работ под транспортными средствами, находящимися вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны быть обеспечены ремонтными лежаками, а при выполнении работ с упором на колени - наколенниками из материала низкой теплопроводности и водопроницаемости.

18.При вывешивании части транспортного средства (автомобиля, прицепа, полуприцепа) подъемными механизмами (талями, домкратами), кроме стационарных, необходимо вначале установить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить транспортное средство, подставить под вывешенную часть козелки (подставки) и опустить на них транспортное средство.

19.Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

20.Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки-сметки, пылесоса или специальных магнитных стружкоудаляющих устройств.

Применять для этих целей сжатый воздух запрещается.

21.При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно укрепить на нем транспортное средство, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

22.При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от транспортного средства могут оказаться в подвешенном состоянии, необходимо применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники,подставки, канатные петли, крюки), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых или устанавливаемых агрегатов и узлов.

23.Запрещается:

1)работать лежа на полу (на земле) без ремонтного лежака;

2)выполнять работы на транспортном средстве, вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях), кроме стационарных;

3)выполнять работы без установки козелков (упора или штанги под плунжер) под транспортные средства, вывешенные на подъемники (передвижные, в том числе канавные, и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых - страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию рабочих органов транспортных средств);

4)оставлять без присмотра вывешенное транспортное средство на высоте более половины диаметра колеса ремонтируемого транспортного средства;

5)использовать в качестве опор под вывешенные транспортные средства подручные предметы кроме козелков;

6)снимать и ставить рессоры на транспортные средства всех конструкций и типов без предварительной разгрузки кузова от массы путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму транспортного средства;

7)проводить техническое обслуживание и ремонт транспортного средства при работающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

8)поднимать (вывешивать) транспортное средство за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

9)поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает паспортную грузоподъемность подъемного механизма;

10)снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты путем зацепки их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных захватывающих устройств;

11)поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

12)оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы;

13)работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

14)пускать двигатель и перемещать транспортное средство при поднятом кузове;

15)выполнять ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала или самосвального прицепа без предварительного их освобождения от груза и установки дополнительного упора;

16)проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.

17)выдувать сжатым воздухом пыль, опилки, стружку, мелкие частицы и обрезки материалов.

24.Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки транспортных средств, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливание.

25.Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка, опилок или органических сорбентов, которые после использования следует помещать в металлические емкости с крышками, устанавливаемые вне помещения.

26.Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных жидкостей, а также резервуары (емкости) для их хранения перед ремонтом должны быть полностью очищены от остатков этих жидкостей.

27.До проведения работ внутри автомобиля-цистерны или резервуара (емкости) должны быть проведены подготовительные и организационные мероприятия, в том числе анализ состояния воздушной среды внутри автомобиля- цистерны или резервуара (емкости) с отметкой результатов анализа в наряде-допуске.

Работник, производящий очистку или ремонт внутри автомобиля-цистерны или резервуара (емкости) из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен СИЗ, в том числе шланговым противогазом и страховочной привязью со страховочным канатом.

Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны. При этом крышка люка (лаза) должна быть закреплена в открытом положении.

Свободный конец страховочного каната также должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен.

Наверху (вне автомобиля-цистерны или резервуара (емкости) должны находиться два специально проинструктированных работника, которые должны наблюдать за работником, находящимся внутри автомобиля-цистерны или резервуара (емкости), и страховать его с помощью страховочного каната.

28.Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей необходимо после удаления и обезвреживания остатков легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей.

29.Техническое обслуживание и ремонт холодильных установок автомобилей-рефрижераторов должны выполняться в соответствии с технической (эксплуатационной) документацией организации-изготовителя.

30.В зоне технического обслуживания и ремонта транспортных средств запрещается:

1)мыть агрегаты транспортных средств легковоспламеняющимися жидкостями;

2)хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция в количествах, превышающих сменную потребность работников в данных веществах;

3)заправлять транспортные средства топливом;

4)хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

5)загромождать проходы между осмотровыми канавами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами;

6)хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

7)выполнять работы с применением открытого огня.

31.Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь) должны быть немедленно убраны в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, а по окончании рабочего дня удалены из производственных помещений в специально отведенные места.

3.2 Требования техники безопасности при наплавочных работах

Основные правила охраны труда и техники безопасности при сварке и наплавке. Сварочные и наплавочные работы имеют ряд особенностей, поэтому нарушение правил техники безопасности и производственной санитарии может привести к тяжелым последствиям-- поражению электрическим током, ожогам, слезотечению,, отравлению газами и т. д. К сварочным и наплавочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и сдавшие технический минимум по правилам техники безопасности.

Если ремонт дорожных машин проводят в помещениях, то необходимо отводить специальные сварочные и наплавочные участки, предусмотренные технологическим процессом. Сварку (наплавку) мелких и средних деталей на стационарных постах проводят в кабинах открытого типа. Площадь, занимаемая одним постом, должна быть не менее 4 м2, ширина проходов между постами -- не менее 1 м.

Для защиты рабочих, не связанных с наплавочными работами, от излучения электрической дуги посты нужно ограждать устойчивыми огнестойкими ширмами или щитами, габариты которых определяются размерами ремонтируемых деталей.Помещения должны быть хорошо освещены. Освещенность в рабочей плоскости (от светильников общего освещения) на участках сварки (наплавки)

должна быть не менее 50 лк при лампах накаливания и 150 лк при люминесцентных. Стены помещений и сварочные кабины должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой), чтобы ослабить резкий контраст между яркостью дуги и темными поверхностями стен.

Для защиты дыхательных органов сварщика от вредного действия газов и пылевидных фракций в помещении устанавливают систему приточно-вытяжной вентиляции (местную или общую). Для газовой защиты при наплавке в углекислом газе скорость движения воздуха, создаваемого местным отсосом, должна быть не более 0,5 м/с, а в среде аргона -- не более 0,25 м/с. Производственные помещения должны иметь температуру не менее 16 °С. На участках, где производится сварка деталей массой более 20 кг, должны быть установлены подъемно-транспортные механизмы.

В местах производства сварочных работ применение и хранение огнеопасных материалов запрещается. Все работы по смене, установке и регулировке деталей разрешается производить только при выключенном общем рубильнике. Под ногами у оператора (сварщика) должен находиться резиновый коврик. Сварочные и наплавочные установки должны быть надежно заземлены. Запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим частям, когда они находятся под напряжением. Наблюдать за процессом сварки и наплавки необходимо через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки (наплавки) должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть покрыто двумя стеклами: внутренним -

светофильтром типа Э или ЭС и наружным -- обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена.По окончании работы или при временных перерывах в работе сварочную установку надо выключать.

Электросварщик должен работать в сухой, целой и чистой спецодежде, обуви и в перчатках (рукавицах).

3.3 Требования охраны труда, предъявляемые к производственным территориям

1.Территория автотранспортной организации (далее - организация) в ночное время должна освещаться.

2.Люки водостоков и других подземных сооружений на территории организации должны постоянно находиться в закрытом положении.

3.Хранение агрегатов и деталей на территории организации должно быть организовано на стеллажах, подставках и приспособлениях, обеспечивающих их устойчивость и возможность захвата или строповки при подъеме и перемещении.

4.При производстве ремонтных, земляных и других работ на территории организации открытые люки и ямы должны ограждаться. В местах перехода через траншеи должны устанавливаться переходные мостики шириной не менее 1 м с перилами высотой не менее 1,1 м.

5.Для движения транспортных средств по территории организации и передвижения работников должен быть составлен схематический план с указанием разрешенных и запрещенных направлений движения, поворотов, выездов и съездов. План должен вывешиваться у ворот организации вместе с надписью "Берегись автомобиля" и должен освещаться в темное время суток.

6.Запрещается проходить на территорию организации через въездные ворота.

3.4 Пожарная безопасность

Руководитель или другое должностное лицо, ответственное за пожарную безопасность, должны обеспечить в автомастерской весь комплекс мер направленных на предупреждение возникновения пожара

Общие положения

В автомастерской должна быть обеспечена безопасность людей при пожаре, а также разработаны инструкции о мерах пожарной безопасности для каждого взрывопожаропасного и пожароопасного участка.

Все работники автомастерской должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа.

Персональная ответственность за обеспечение пожарной безопасности автомастерской возлагается на руководителя.

Организационные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности

В автомастерской на видном месте должны быть вывешена табличка с указанием номера телефона вызова пожарной охраны.

В автомастерской инструкцией должен быть установлен противопожарный режим, в том числе:

1. определены и оборудованы места для курения;

2. установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, хранения промасленной спецодежды;

3. определен порядок обесточивания электрооборудования в случае пожара и по окончании рабочего дня;

4. регламентированы: порядок проведения временных огневых и других

5. пожароопасных работ; порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы; действия работников при обнаружении пожара;

6. определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму, а также назначены ответственные за их проведение.

Горючие отходы, мусор и т. п. следует собирать на специально выделенных площадках в контейнеры или ящики, а затем вывозить.

Для сбора использованных обдирочных материалов необходимо устанавливать металлические ящики с плотно закрывающимися крышками.

При аренде автомастерской арендаторами должны выполняться противопожарные требования норм для данного типа зданий.

Основные требования пожарной безопасности в автомастерских

В автомастерской при эксплуатации электроустановок запрещается пользоваться поврежденными розетками, рубильниками, другими электроустановочными изделиями, нельзя применять нестандартные (самодельные) электронагревательные приборы, использовать некалиброванные плавкие вставки или другие самодельные аппараты защиты от перегрузки и короткого замыкания.

Переносные электрические светильники должны быть выполнены с применением гибких электропроводок, оборудованы стеклянными колпаками, а также защищены предохранительными сетками и снабжены крючками для подвески.

При установке временных металлических печей в автомастерской и других печей заводского изготовления должны выполняться указания (инструкции) предприятий -- изготовителей этих видов продукции, а также

требования норм проектирования, предъявляемые к системам отопления. Расстояние от печей до стеллажей, шкафов и другого оборудования должно быть не менее 0,7 м, а от топочных отверстий -- не менее 1,25 м.

При эксплуатации систем вентиляции и кондиционирования воздуха запрещается подключать к воздуховодам газовые отопительные приборы.

Основные требования пожарной безопасности в автомастерской - Оказание консультативной, методической и информационной помощи органам местного самоуправления - МЧС России.

Места проведения огневых работ в автомастерской следует обеспечивать первичными средствами пожаротушения (огнетушитель, ящик с песком и лопатой, ведро с водой).

Переносные ацетиленовые генераторы следует устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их работа в хорошо проветриваемых помещениях.

Ацетиленовые генераторы необходимо ограждать и размещать не ближе 10 м от мест проведения огневых работ, а также от мест забора воздуха компрессорами и вентиляторами.

В местах установки ацетиленового генератора должны быть вывешены аншлаги (плакаты): «Вход посторонним воспрещен -- огнеопасно», «Не курить», «Не проходить с огнем».

Полы в помещениях автомастерской, где организованы постоянные места проведения сварочных работ, должны быть выполнены из негорючих материалов.

Соединять сварочные провода следует при помощи опрессования, сварки, пайки или специальных зажимов.

Провода, подключенные к сварочным аппаратам, распределительным щитам и другому оборудованию, а также к местам сварочных работ, должны быть надежно изолированы и в необходимых местах защищены от действия высокой температуры, механических повреждений или химических

воздействий.

Составление и разбавление всех видов лаков и красок в автомастерских необходимо производить в изолированных помещениях у наружной стены с оконными проемами или на открытых площадках. Тара из-под лакокрасочных материалов должна быть плотно закрыта и храниться на специально отведенных площадках.

Помещения окрасочных помещений автомастерской должны быть оборудованы самостоятельной механической приточно-вытяжной вентиляцией и системами местных отсосов.

Не зависимо от типа окрасочной камеры, должны быть оборудованы автоматические установки пожаротушения.

Не разрешается производить окрасочные работы при отключенных системах вентиляции.

Пролитые на пол лакокрасочные материалы следует немедленно убирать при помощи опилок, воды и др. Мытье полов, стен и оборудования горючими растворителями не разрешается.

Помещения, в которых работают с горючими веществами и материалами, должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения из расчета два огнетушителя и кошма на 100 мІ помещения.

Основные требования пожарной безопасности в автомастерской - Оказание консультативной, методической и информационной помощи органам местного самоуправления - МЧС России

Размещение огнетушителей в автомастерских

Огнетушители следует располагать на объекте таким образом, чтобы они были защищены от воздействия прямых солнечных лучей, тепловых потоков, механических воздействий и других неблагоприятных факторов (вибрация, агрессивная среда, повышенная влажность и т. п.). Они должны быть хорошо видны и легкодоступны в случае пожара. Предпочтительно размещать огнетушители вблизи мест наиболее вероятного возникновения пожара, вдоль путей прохода, а также -- около выхода из помещения. Огнетушители не должны препятствовать эвакуации людей во время пожара.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Цель курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления опорных катков бульдозера ЧЕТРА Т-40.

Ремонт оборудования выполняется в ремонтных мастерских предприятий, обслуживающих или эксплуатирующих данную технику.

Техническое обслуживание с главными рабочими органами бульдозера необходимо проводить по разным причинам:

1.некачественная сталь опорных катков;

2.суровые условия эксплуатации;

3.пришедшие в негодность крепления;

4. производственный брак.

В стоимость ремонта опорных катков бульдозеравходят затраты: на зарплату слесарей и машинистов, затраты на использование оборудования для технического обслуживания, расходы на недостающие детали, а также другие расходы. Данный вид ремонта является не самым трудоемким и поэтому стоимость данного ремонта и требования к технической оснащенности предприятия по его осуществлению не являются проблемными.

После провидения работ по восстановлению опорных катков бульдозера я считаю, что рациональней проводить данное ТО силами эксплуатационных организаций с использованием технологического оборудования предприятия, потому, что этот способ будет более экономичнее и менее трудозатратнее, затрачивает меньше времени в отличии от покупки и доставки новых опорных катков бульдозера ЧЕТРА Т-40.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. https://exkavator.ru/excapedia/technic/promtraktor_chetra_t40

2. https://vsyatekhnika.ru/buldozer-chetra-t-40.html

3. https://ustroistvo-avtomobilya.ru/to-i-tr/organizatsiya-tehnicheskogo-obsluzhivaniya/

4. https://2775040.ru/prohozhdenie-tehnicheskogo-obsluzhivaniya-avtomobilya-ezhednevnoe-periodicheskoe-sezonnoe-to.html

5. https://www.bestreferat.ru/referat-187220.html

6. Эксплуатация и техническое обслуживание тракторов (Бурков В.В.)

7. Эксплуатация и ремонт электрооборудования автомобилей и тракторов (Набоких В.В)

8. Обслуживание и эксплуатация бульдозера (Замышляев В.Ф)

9. Эксплуатация дорожных машин,автомобилей и тракторов (Чернов В.В)

Размещено на Allbest.ru