Условия работы ремонтируемого узла

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Периодичность и сроки ремонта и контроля технического состояния вагонов

1.2 Назначение и основные элементы узла

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Условия работы узла на вагоне, характерные неисправности и причины их возникновения

2.2 Способы очистки осмотра и контроля технического состояния узла

2.3 Составление Ведомость дефектации

2.4 Выбор и обоснование способов устранения дефектов

2.5 Разработка технологии ремонта узла

2.6 Разработка карты технологического процесса ремонта

2.7 Методы повышения надежности узла

2.8 Испытание узла после ремонта

2.9 Выбор оборудования и средств механизции при ремонте узла

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организация рабочего места при ремонте узла

4. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ УЗЛА

5. ОРГАНИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА ПРИ РЕМОНТЕ УЗЛА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Безопасность движения поездов достигается путём расширения эксплуатационного диагностирования и контроля за наиболее ответственными элементами вагона (колёсными парами, буксовыми узлами, автосцепными устройствами и тормозным оборудованием и др.), оснащение вагонов более надёжными системами оповещения о пожаре и устройствами для аварийного выхода, а скоростных вагонов дополнительно ещё - системами автоматического управления движением поездов. С позиции повышения комфорта пассажиров пересматривается стратегия выпуска вагонов по их типажу, отдавая предпочтение купейным вагонам, пользующихся наибольшим спросом. Менее консервативны, стали подходы к планировке вагонов. Она стала больше учитывать потребность пассажиров. Создаются новые типы вагонов с различными вариантами: с буфетами-барами, с 2х и 4х местными купе или их сочетанием. Всё более широкое применение находят новые отделочные материалы в конструкции пассажирских вагонов.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Периодичность и сроки ремонта и контроля технического состояния вагонов

Техническое обслуживание и ремонт предусматривает:

техническое обслуживание (ТО-1) -- вагонов в составах и поездах на пунктах технического обслуживания;

техническое обслуживание (ТО-2) -- вагонов перед началом летних и зимних перевозок в пунктах формирования пассажирских поездов;

техническое обслуживание (ТО-3) -- единая техническая ревизия основных узлов пассажирских вагонов;

текущий ремонт (ТР) -- с отцепкой вагонов от состава или поезда в пунктах формирования, оборота или в пути с подачей их на специализированные ремонтные пути или в вагонные депо;

деповской ремонт (ДР) -- плановый вид ремонта вагонов для восстановления их работоспособности с заменой или ремонтом отдельных составных частей, а также модернизации отдельных узлов;

капитальный ремонт (КР-1) -- плановый ремонт вагонов для восстановления исправности и ресурса вагонов путем замены или ремонта изношенных и поврежденных узлов и деталей, а также их модернизации;

капитальный ремонт (КР-2) -- плановый ремонт для восстановления исправности и ресурса вагонов с частичным вскрытием кузова до металла с заменой теплоизоляции и электропроводки. При необходимости замены базовых систем, элементов конструкции и модернизации основных узлов.

При выполнении ТО-1 производится внешний осмотр и по внешним признакам устанавливают исправность.

При выполнении ТО-2 (сезонное ТО) необходимо заменять смазку в зависимости от сезона эксплуатации.

При выполнении единой технической ревизии пассажирских вагонов (ТО-3) тележки выкатывают из-под всех типов вагонов. С тележек снимают и отправляют для проверки и ремонта гидравлические гасители колебаний, датчики противогазных устройств, скоростные регуляторы нажатия тормозных колодок. Колесные пары с редукторами от средней части оси или от торца оси выкатывают и подают на соответствующие ремонтные позиции для контроля технического состояния приводов генератора. Тележки очищают от снега, грязи и осматривают.

Сроки проведения деповского и капитального ремонта.

Таблица 1

№	Род вагонов	Деповской после	Капитальный после
		Постр.	Депов.	Капит.	Постр.	Капит.
1	Вагоны для перевозке зерна	3	2	2	13	12
2	Платформа универсальная	3	2	2	15	12
3	Хопер дозатор до первого капитального ремонта	3	2	-	10	-
4	Цистерны 4 и 8 осные для перевозки ядохимикатов	2	1	1	6	6

Деповской ремонт по техническому состоянию проводится не чаще чем один раз в три года.

1.2 Назначение и основные элементы узла

Надрессорной балкой называется несущий элемент тележки, выполненный в виде пустотелой балки, опирающийся на рессорные комплекты, и снабженная подпятником и скользунами, что обеспечивает перераспределение нагрузок на рессорные комплекты.

Надрессорная балка представляет собой достаточно сложную пустотелую с отверстиями литую конструкцию, в которой выделяются следующие элементы: подпятник; скользуны; опорные поверхности для рессорных комплектов; упоры, ограничивающие горизонтальные смещения балки относительно рессорных комплектов, и технологические отверстия.

Общий вид детали надрессорная балка тележки 18-100:

Рис. 1

Подпятник балки надрессорной имеет плоскую рабочую поверхность для опоры и вращения в нем подпятника рамы вагона. Через центр подпятника проходит стальной стержень -- шкворень, предохраняющий саморазборку соединения пятник--подпятник.

Скользун состоит из опоры (корпуса) и съемного колпака. Между ними помещается прокладка, для регулирования зазора между скользунами на раме вагона и надрессорной балке тележки.

Надрессорная балка отливается из стали 20ГЛ или 20Г1ФЛ в виде бруса равного сопротивления изгибу замкнутого коробчатого сечения (рис. 2, а). Балка имеет подпятник 1, полку 7 с кронштейном 2 рычажной передачи, опоры скользунов 3, выемки 6 для фрикционных клиньев, выступы 4, удерживающие внутренние пружины и бурты 4, ограничивающие смещение наружных пружин. Кузов опирается на подпятник, включающий наружный и внутренний бурты и опорную поверхность между буртами для пятника рамы вагона. В отверстие подпятника устанавливают шкворень, который опирается на поддон 11, расположенный в средней части надрессорной балки. Шкворень является осью вращения тележки относительно кузова при вписывании в кривые.

Передача продольных усилий от тележки к раме вагона и обратно осуществляется буртами и шкворнем.

Боковые перемещения надрессорной балки амортизируются поперечной упругостью пружин.

Рис. 2. Надрессорная балка и скользун тележки модели 18-100: а -- надрессорная балка; б -- закрытый скользун

В верхнем поясе надрессорной балки, а иногда и в вертикальных поясах, есть технологические отверстия, которые используют для осмотра внутренних поверхностей балки и для транспортировки балок.

Скользун тележки (рис. 2, б) является боковой опорой кузова. Скользун состоит из опоры 3 и колпака который крепится к опоре болтом 10 с пружинной шайбой, гайкой и шплинтом. Для регулировки зазоров между скользунами рамы вагона и скользунами тележки, под колпак устанавливают регулировочные прокладки толщиной 1,5--5 мм в количестве не более четырех.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Условия работы узла на вагоне, характерные неисправности и причины их возникновения

Исходя из того, что надрессорная балка установлена на тележке вагона, то она подвержена воздействию атмосферных явлений таких, как дождь, снег, а также пыль, возникающая в процессе движения вагона и т.п. Кроме того, надрессорная балка подвержена постоянным динамическим нагрузкам, вибрациям ударам т.к. на нее опирается кузов вагона. Поэтому надрессорная балка нуждается в постоянном контроле её состояния и должна своевременно подвергаться осмотру и ремонту совместно с тележками.

Надрессорные балки при движении вагонов в поездах и выполнении маневровых операций на станциях воспринимают разнообразные по характеру и величине нагрузки от воздействия на них нагрузки кузова вагона и рельсового пути через колесные пары и элементы рессорного подвешивания все это нередко вызывающие появление в деталях и элементах надрессорной балки различных неисправностей.

Основными неисправностями надрессорной балки являются износы трущихся деталей, трещины и изломы, ослабление заклепок фрикционных планок, разрегулировка зазоров скользунов. На величину и интенсивность износов и повреждений решающее влияние оказывают правильный выбор материала деталей, соблюдение технологического процесса изготовления, ремонта надрессорной балки, своевременное выявление и устранение неисправностей.

Трещины и изломы надрессорных балок возникают из-за значительных динамических нагрузок, скрытых дефектов в литье, усталостных явлений металла, наличия на поверхности деталей забоин и ожогов от электросварки, которые являются концентраторами напряжений.

Причинами трещин и изломов могут быть нарушения правил эксплуатации и сборки.

В четырехосных тележках встречаются трещины в соединительной балке в зоне расположения скользунов, пятников и центрального подпятника.

При контроле надрессорных балок особое внимание следует уделять зонам подпятника, опорам скользунов, наклонным поверхностям и местам расположения литейных отверстий.

Не допускается эксплуатация вагонов, в тележках которых имеются трещины надрессорных балок, выявлено отсутствие или излом колпака скользуна и его болта. В эксплуатации следует контролировать зазоры между скользунами тележек и рам вагонов. Суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки у четырехосных вагонов должен быть не менее 4 и не более 20 мм. Отсутствие зазоров между скользунами по диагонали вагона не допускается. При обнаружении хотя бы одной из перечисленных неисправностей, вагон направляется в текущий отцепочный ремонт.

2.2 Способы очистки осмотра и контроля технического состояния узла

Выбор способа очистки зависит от вида загрязнений, степени воздействия очищающей среды на материал, размеров и формы изделий, наличия оборудования, санитарно-гигиенических и экономических требований и т.д.

При механическом методе очистки используют средства механического воздействия, а также силу струи сжатого воздуха, воды и пара:

- очистку вручную выполняют различными скребками, металлическими щетками, шлифовальными шкурками, ветошью и др.;

- при механизированной очистке используют переносные пневматические или электрические машинки, стационарные шлифовально-полировальные станки, где рабочим инструментом являются металлические дисковые и торцовые щетки, шарошки, шлифовальные круги и иглофрезы. Для очистки от окалины крупных деталей используют цепи, закрепленные на вращающихся валах очистных машин;

- при дробеметной очистке металлическая дробь выбрасывается лопатками ротора. Дробеметный способ применяют для очистки от окалины поковок. Дробь упрочняет поверхностные слои металла;

- пароводоструйную очистку поверхности выполняют струей пара и воды под давлением 0,5-2,0 МПа в специальных установках. Применяется для удаления масляных и грязевых наслоений;

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией

По степени влияния на работоспособность изделий дефекты подразделяются на критические, значительные и малозначительные. При наличии критического дефекта изделие не используется. Значительный дефект влияет на использование изделия по его назначению или снижает его долговечность.

По возможности устранения дефекты делят на исправимые и неисправимые. Детали с неисправимыми дефектами выбраковывают, а с исправимыми направляют в специализированные цехи или отделения для ремонта.

По месту расположения различают наружные и внутренние дефекты. К эксплуатационным относятся такие дефекты деталей, агрегатов и машин в целом, которые возникают в результате действия различных видов изнашивания, явлений усталости, коррозии, старения, деформации и т.д., а также неправильного технического обслуживания и плохого ухода в период эксплуатации.

К основным типовым эксплуатационным дефектам деталей относятся: изменение размеров, формы и расположения поверхностей, риски, царапины, задиры, вмятины, выкрашивание, отслаивание поверхности, трещины и изломы различного происхождения, все разновидности остаточной деформации (изогнутость, скручивание, смятие, коробление и пр.) деталей, изменение механических и физико-химических свойств поверхностей и деталей в целом.

Из всех перечисленных дефектов первостепенное значение имеют дефекты процессов изнашивания и усталостного разрушения деталей, так как эти виды дефектов являются преобладающими в процессе эксплуатации современных машин. Дефекты изнашивания влияют на долговечность деталей, а усталостного разрушения -- на их безотказность.

В практике ремонта вагонов в процессе дефектации обычно используют наружный осмотр, контроль размеров разными методами, отклонение формы поперечного и продольных сечений цилиндрических деталей, формы плоских поверхностей и осей, отклонения в соединениях деталей и узлов.

Наружный осмотр. Осуществляют осмотр обычно визуально, невооруженным глазом или с помощью простейших оптических средств -- луп с 5-10-кратным увеличением. В редких случаях применяют микроскопы. При этом выявляют видимые погрешности поверхностей: риски, натиры, задиры, следы подплавления, поверхностные раковины коррозионного или кавитационного происхождения, отслаивание и выкрашивание, вмятины, отколы, трещины и т.д.

Контроль размеров. Типовыми операциями являются операции измерения отклонений действительных размеров от нормальных. Для упругих элементов контроль размеров может производиться под статической нагрузкой.

Контроль отклонения. При контроле формы цилиндрических поверхностей деталей проверяют нецилиндричность, овальность, конусность, седлообразность, изогнутость и т.д.

При контроле отклонений формы плоских поверхностей измеряют неплоскостность и непрямолинейность. Элементарным видом неплоскостности и непрямолинейности являются вогнутости, выпуклости и др.

При контроле отклонения поверхностей и осей выявляют: непараллельность плоскости торцового биения, несоосность относительно базовой поверхности, несимметричность, смещение оси от номинального расположения и т.д.

2.3 Составление Ведомость дефектации

Таблица 2

Название детали

Дефект

критический

значительный

малозначительный

исправимый

неисправимый

наружный

внутренний

эксплуатационный

производственный

конструкционный

Корпус

Поперечная трещина

+

+

-

-

+

+

-

+

-

+

Продольная трещина

-

-

+

-

+

+

-

+

-

+

Наклонная трещина

+

+

-

-

+

+

-

+

-

+

Раковина

+

+

-

-

+

+

+

+

Подпятник

Поперечная трещина

-

+

-

+

-

+

-

+

-

-

Продольная трещина

-

-

+

+

-

+

-

+

-

-

Наклонная трещина

-

+

-

+

-

+

-

+

-

-

Опоры скользуна

Поперечная трещина

+

-

+

+

-

+

-

+

-

+

Продольная трещина

+

-

+

+

-

+

-

+

-

+

Наклонная трещина

+

-

+

+

-

+

-

+

-

+

2.4 Выбор и обоснование способов устранения дефектов

Ремонт надрессоной балки производят на вагоноремонтных предприятиях, имеющих цехи (отделения) по ремонту тележек.

В процессе эксплуатации происходит естественный износ, опорной поверхности подпятника и опор скользунов.

При осмотре надрессорной балки определяют исправное состояние верхних, вертикальных, нижних поясов и колонки, опорной части подпятника, исправность боковых опор скользунов и степень износа трущихся цоверхностей. Внутренние поверхности балки осматривают с подсветкой через технологические отверстия верхнего и нижнего поясов. При плановых видах ремонта разрешается:

заварка трещин опорной поверхности подпятников, если они не переходят через наружный бурт и их суммарная длина не превышает 250 мм;

заварка продольных трещин от литейного отверстия, если они не переходят на наружный бурт и их суммарная длина не превышает 250 мм;

заварка трещин в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью для клина;

заварка трещин боковых опор скользуна, если их длина не более 100 мм;

заварка продольных трещин наклонной плоскости, не выходящих на ограничительные бурты;

наплавка отколов наружного и внутреннего буртов подпятников. Если внутренний бурт отсутствует, или длина отколовшейся части более половины его периметра, или отверстие для шкворня имеет износ более 2 мм на сторону, бурт восстанавливают путем вварки втулки высотой 15 мм над опорной поверхностью подпятника;

наплавка наклонных плоскостей и опорной поверхности подпятника, если износ превышает 3 мм при деповском ремонте и 2 мм -- при капитальном ремонте. Оставшаяся толщина металла наклонных поверхностей надрессорных балок должна быть не менее 7 мм, а подпятника -- не менее 18 мм;

наплавка упорных ребер надрессорных балок, ограничивающих смещение пружин, при износе до 8 мм.

Упорные наружные и внутренние бурты подпятников наплавляют, если оставшаяся толщина наружного бурта не менее 11 мм, внутреннего -- не менее 7 мм.

Перед выполнением сварочных работ на боковых рамах и надрессорных балках необходимо ремонтируемое место подогреть до температуры 250+300°С.

При деповском ремонте наклонные поверхности надрессорных балок разрешается ремонтировать приваркой планок или вваркой вставок. Планки и вставки изготавливают из тех же сталей, что и надрессорные балки. Допускается использовать вставки, вырезанные из полос забракованных тяговых хомутов после их проверки дефектоскопированием, а также изготовленные из стали марок ст 3 сп и 20.

Приварка планок разрешается, если оставшаяся толщина наклонной плоскости 6-9 мм. Наклонные поверхности необходимо отфрезеровать до толщины 8 или 6 мм для установки ремонтной планки толщиной соответственно 10 и 12 мм.

Ремонт вставками толщиной 18 мм производят, если выявлен износ стенок надрессорных балок свыше 9 мм, включая сквозные протертости и провалы. Перед установкой вставки в наклонной плоскости вырезается окно с использованием ручной кислородной резки и специального кондуктора. Подготовленные планки или вставки ставятся на прихватках и, после подогрева наклонной плоскости до температуры 200+250°С, приваривают ручной сваркой электродами марок УОНИ-13/45 или полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа сварочными проволоками СВ-08Г2С или СВ-09Г2СЦ. Корневой шов при ручной дуговой сварке производят электродами диаметром 3 мм, последующие -- диаметром 4-5 мм. Начало и окончание каждого из проходов не должно находиться в углах вставки. Для снижения сварочных напряжений все швы, начиная со второго, должны проковываться по мере остывания металла при температуре не менее 450°С либо ниже 150°С.

Проковка при температурах 150-450°С запрещена. Нижнюю изношенную поверхность наплавляют заподлицо с поверхностью вставки или планки. Качество сварочных швов проверяют магнитопорошковым методом. Колпак скользуна при износе более 3 мм ремонтируют наплавкой или приваркой накладок. Высота боковых сторон колпака должна быть не менее 76 мм, а узких - не менее 70 мм. Колпак должен быть закреплен сквозным болтом диаметром 12 мм с гайкой, пружинной шайбой и шплинтом. Для регулировки зазоров между скользунами рамы вагона и тележки под колпак скользуна устанавливают прокладки толщиной 1,5-5 мм в количестве до четырех штук.

Шкворни с износами по диаметру более 3 мм ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой.

При подкатке под вагон подпятники тележек смазывают графитовой смазкой или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

2.5 Разработка технологии ремонта узла

Предварительная обработка

Надрессорную балку при помощи кран-балки установить в зажимное приспособление специализированного станка РТ-306, отцентровать и закрепить.

Расточить диаметр изношенной упорной поверхности до устранения элипсности наружного бурта, - изношенной опорной поверхности, внутреннего бурта- плоскость А до придания ей ровной, горизонтальной поверхности, удаления продуктов коррозии, наплывов металла, вызванных пластической деформацией под нагрузкой (рис 3).

Расточить наклонные плоскости, толщина обработанной стенки должна быть не менее 7 мм.

Сварочно-наплавочные работы

ЗАВАРКА ТРЕЩИН

После проведения дефектации производят необходимый ремонт по устранению дефектов.

Разделку трещин производить механическим способом путем вырубки или с применением пропан бутанового резака. Длина разделки должна превышать длину трещины не менее чем на 40-50.

Глубина разделки сквозных трещин должна быть на 1-2 мм меньше толщины основного металла в месте производимой разделки трещины.

Глубина разделки несквозной трещины должна превышать глубину ее залегания не менее, чем на 2 мм. Разделку трещин с глубиной залегания до 5 мм выполнять на глубину не менее 6 мм, чтобы в процессе заварки можно было наложить шов в два слоя.

Заварку разделанных трещин производят сварочными электродами типа Э42А и Э50А ГОСТ 9466-75 с местным подогревом до температуры 240-300 град. Подогрев производить газовым резаком, контроль температуры подогрева -контактным термометром ТК-2.

Заварку сквозных трещин производят не менее, чем в два слоя, несквозной -не менее чем в три. Сварку производить послойно. После наложения каждого слоя ручной дуговой сваркой производить тщательную очистку сварного шва от шлака.

Заварку сквозных трещин производить:

-корневой шов - в нижнем, вертикальном и полувертикальном положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром 3-4 мм),

-последующие слои- в нижнем положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром 4-5 мм).

Корень шва с обратной стороны (при наличии к нему доступа) разделать и заварить.

Литейные дефекты, вскрытые при разделке трещин, устраняют ванным способом ручной дуговой сваркой электродами Э50А марки УОНИ 13/55 ГОСТ 9466-75 или наложением отдельных валиков сварочными материалами.

Для частичного снятия сварочных напряжений в металле шва и околошовной зоне и для повышения усталостной прочности все швы (слои), начиная со второго, проковывают. Проковку производят немедленно после наложения сварочного шва и выполняют в максимально короткий отрезок времени. Проковку выполняют молотком с зубилом, имеющим радиус притупления рабочей кромки не менее 2мм. Проковку вести легкими ударами.

ПРИВАРКА ОПОР СКОЛЬЗУНОВ

Замену или восстановление разрушенной, деформированной или некачественно отремонтированной при предыдущем ремонте опоры скользуна выполняют путем срезки опоры или ее отдельной части и приварки новой.

Правка деформированной опоры не допускаются.

Опору (или удаляемую часть) срезают газовым резаком. Поверхности мест реза очистить от наплывов и брызг металла. Кромки обработать. Для обеспечения качества сварки, поверхности балки и заготовок, прилегающие к будущим сварным швам, шириной не менее 15 мм (по обе стороны сварного шва), зачищают до металлического блеска.

Варианты ремонта опоры скользуна в зависимости от степени разрушения (деформирования) опоры или ее части приведены на рисунке 7.

Приварку частей опоры скользуна производят ручной дуговой сваркой электродами типа Э42А, Э50А диаметром 4-5 мм.

Прихватку новых частей производят теми же сварочными материалами, что и сварку. Сечение прихватки должно быть не менее 2/3 сечения сварного шва. Длина и шаг прихватки должен быть не менее 20/50 мм.

Прихватки очищают и осматривают. Некачественные прихватки удаляют и производят вновь.

Изношенную опорную поверхность скользуна восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера.

Рис. 4 Ремонт опор скользунов

Ремонт сваркой опорной, упорной и наклонной плоскостей подпятника

Наплавку опорной и упорной плоскостей производят по предварительно обработанной поверхности на сварочной установке типа УДНФ 4-303, или УН-2 с применением:

-сварочной проволоки Св 08Г2С ГОСТ 2246-2005 и сварочного флюса марки АН-60 ГОСТ 9087-2009; сварочной проволоки Св 08ХГ2СМФ и сварочного флюса марки АН-60 ГОСТ 9087-2009 или АН-348А или на кантователе, полуавтоматом ПДО 517 2У3, с применением сварочной самозащитной порошковой проволоки ПП-СП-10-2.8 ПС-44 ГОСТ 26271

Производство наплавки на установке типа УДНФ 4-303.

Подготовка к работе:

Перед проведением сварочно-наплавочных работ произвести намотку сварочной проволоки Св 08Г2С или Св 08ХГ2СМФ на четыре кассеты типа Э 25-171-00, на станке для намотки проволоки. Установить кассеты на установку. Просеять и подготовить сварочный флюс, прокалить его в печи для прокалки флюса при температуре 400-450 град, в течении 2-х часов.

Заправка сварочной проволоки:

-вынуть канал подводящий из подводящего штуцера, - отмотать небольшой отрезок проволоки с кассеты и выпрямить конечный участок на длине 100-150 мм, -протолкнуть проволоку по проволочному тракту на каретке горизонтального перемещения и подводящему каналу вручную до выхода проволоки из подводящего канала на длину 60-80 мм, -выступающий конец проволоки вставить в подводящий штуцер вместе с концом подводящего канала, протолкнуть проволоку и вставить конец в отверстие приемного штуцера, -прижать проволоку прижимным роликом, при этом следить, чтобы проволока попала в клиновую канавку подающего ролика, -включить подающий механизм и протолкнуть проволоку до выхода ее из канала приемного, для входа проволоки в отверстие контактной шайбы, подправить ее конец отверткой.

Последовательность операций повторить для каждой горелки.

При заправке проволоки холостое напряжение источника питания должно быть отключено.

Порядок работы на установке.

Зачистить контактные опорные поверхности балки до металлического блеска.

-балку установить на опорные поверхности кантователя- манипулятора. Консоль с наплавочной головкой подвести к подпятниковому узлу.

Настройка для наплавки опорной поверхности подпятника:

Произвести совмещение от вращения головки с центром подпятникового узла.

-центроискатель установить на подпятниковый узел, фиксатор центра установить в положение настройки, центратор головки установить в рабочее положение, поднять центратор в нерабочее положение, отвести фиксатор центра в нерабочее положение, снять центроискатель с подпятникового узла.

Произвести настройку горелок для наплавки опорной поверхности:

-опустить горелки, установить вылет электродов 55-60 мм, проверить и настроить амплитуду колебаний горелок, настроить частоту колебаний в соответствии со скоростью наплавки.

Включить вращение головки по направлению «исходное положение» по достижению которого загорается светодиод. В этом положении установка готова к наплавке.

Проверить качество настройки вращения головки относительно кромки упорной поверхности.

Процесс наплавки опорной поверхности:

-засыпать наплавляемую опорную поверхность флюсом на толщину до 25 мм, включить вентилятор выпрямителя ВДУ -1202, установить заданный ток наплавки 1000-1100 А включить подачу напряжения холостого хода на горелки, включить подачу проволоки тумблером «ВНИЗ», -после возбуждения дуги последовательно включить колебание горелок и рабочий поворот горелки.

В процессе наплавки опорной поверхности или бурта, когда головка сделала поворот на 20 град., на панели пульта управления загорается лампа НЗ «КОНЕЦ НАПЛАВКИ».

В процессе наплавки зачистить от шлака начало наплавленного слоя и покрыть эту поверхность слоем флюса. По окончанию процесса наплавки произвести зачистку наплавленной опорной поверхности от шлака и остатков флюса.

Наплавка наружного бурта:

Повернуть консоль и зафиксировать ее на стойке.

Наплавку бурта выполнять только левой парой горелок, для чего необходимо расстопорить и отвернуть в сторону правую пару горелок на 45 град., и застопорить ее в таком положении. Освободить при помощи маховика левую пару горелок, развернуть ее на 120 град. По часовой стрелке и зажать. Кареткой передвинуть головку на себя до упора и зафиксировать в таком положении.

По окончанию процесса наплавки произвести зачистку наплавленного наружного бурта от шлака и остатков флюса.

Произвести контроль качества наплавки.

Снять балку с кантователя манипулятора для последующего ремонта сваркой наклонных поверхностей.

НАПЛАВКА НАКЛОННЫХ ПЛОСКОСТЕЙ.

Наклонные плоскости надрессорной балки с износом стенки до 7 мм восстанавливают только износостойкой наплавкой.

Перед проведением наплавки, осмотреть наклонные плоскости на наличие трещин, трещины разделать, произвести местный предварительный подогрев зоны сварки до температуры 240-300 град. С, и заварить трещины ручной дуговой сваркой с применением электродов типа Э42А, Э50А.

Очистить поверхность от шлака. Произвести наплавку.

Наплавку производить полуавтоматической сваркой порошковой проволокой ПП-СП 10-2.2ПС44, или на установке УДНФ 4.303, УН 2.

При наплавке производить припуск на механическую обработку 1-2 мм.



Подготовительные работы:

Надрессорную балку установить в кантователе, повернуть на 180 град., относительно положения, которое она занимает в рабочем состоянии, для вырезки дефектных наклонных плоскостей.

Для резки применять резак ручной кислородной резки по ГОСТ 5191-2006, специальный ручной кондуктор для вырезки окна.

На надрессорную балку установить кондуктор, отцентровать его относительно продольной оси балки.

В стенке наклонной плоскости вырезать окно. В процессе резки мундштук опирать на внутреннюю кромку отверстия соответствующей стороны кондуктора. Размеры вырезаемого окна по наружным кромкам реза показаны на рис. 5, 6. Резку осуществлять за два прохода по контурам 1-2-3-4 и 5-6-7 (рис. 5)

После резки удалить науглероженный слой металла по кромкам на глубину 0,5-1,0 мм. Использовать ручную шлифовальную машинку с абразивным кругом малого диаметра.

Качество подготовки кромок под сварку проверят мастер или приемщик.

Измерить отрезки L и h (рис. 6) , заготовленную ранее пластину вставку довести до размеров вырезанного окна с учетом зазоров под сварку (2+1 мм).

Для монтажа пластины вставки применять специальное приспособление, которое установить на надрессорную балку (рис. 7) Пластину вставку вставить в окно и прижать рукой с внутренней стороны балки через ее торцовое отверстие к опорной поверхности “А” центрирующего приспособления. Выдержать равномерный зазор между пластиной,вставкой и кромками окна произвести прихватку (4шт.) электродом диаметром 3 мм (рис. 8). Прихватки очистить, осмотреть. Некачественные прихватки удалить и выполнить вновь.

Сварочные работы.

Перед производством сварочных работ произвести предварительный подогрев зоны сварки до 200-250°С. Ширина зоны подогрева не менее 100 мм (по 50 мм в каждую сторону от линии шва). Контроль температуры предварительного подогрева производить термоиндикатором (ТУ 6-10-1110-81). Сварочные работы производить ручной дуговой сваркой электродами марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, АНО-27. При производстве сварочных работ балку повернуть в кантователе так чтобы сварка велась в нижнем положении.

Сварку выполнять следующим порядком:

-корневой шов заварить электродами диаметром 3 мм, произвести зачистку шва от шлака, последующие слои выполнять электродами диаметром 4-5 мм. Начало и окончание прохода при заполнении разделки кромок не должны находиться на углах ввариваемой пластины вставки. Каждый последующий шов производить после тщательной зачистки от шлака предыдущего слоя.

Требования к форме и конструктивным размерам сварных швов на участках 1, 2, 3, 4, (рис. 5) приведены на рис. 9.

Для частичного снятия сварочных напряжений в металле шва и для повышения усталостной прочности все швы, начиная со второго проковать.

Проковку выполнить в процессе остывания металла, при температурах 450 град.С и выше, либо 150 град.С и ниже.

В интервале температур более 150 град.С и менее 450 град.С проковка недопустима из-за пониженной пластичности металла.

Проковку выполнять вручную, молотком массой 0,6-1,2 кг.

Произвести зачистку сварочных швов.

Ремонт сваркой опорной, упорной и наклонной плоскостей надрессорной балки на установке УН - 2

Перед наплавкой на установке УН-2 восстанавливаемые поверхности подпятника обработать на расточном станке с целью устранения овальности вертикального бурта и неравномерного износа зеркала.

Расточку цилиндрической поверхности наружного бурта проводить от максимального места износа по верхней кромке бурта, при этом толщина оставшейся стенки должна быть не менее 11 мм.

Наплавка наружного бурта не разрешается, если его толщина менее 15 мм на глубине 10 мм от верхней кромки бурта.

Наплавка выработки опорной поверхности подпятникового места не разрешается, если толщина стенки под ней в месте износа менее 18 мм.

Восстановление изношенных поверхностей надрессорной балки.

Наплавку надрессорной балки осуществлять в 3 этапа:

-наплавка наружного бурта, наплавка опорной поверхности, наплавка наклонных поверхностей, наплавку осуществлять на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде) на жесткой вольтамперной характеристике источника питания.

НАПЛАВКА НАРУЖНОГО БУРТА ПОДПЯТНИКА.

Произвести предварительный подогрев опорной поверхности до температуры 250-300 градусов. С., применяя индукционный нагреватель

Установить надрессорную балку на опорные стойки платформы, закрепить специальными зажимами, зафиксировать в горизонтальном положении.

Произвести центровку надрессорной балки.

Отцентровать сварочную горелку относительно подпятника.

Установить режим наплавки.

В процессе сварки удалять шлак с наплавленного металла. После завершения полного оборота переместить сварочную горелку на 5мм и одновременно с помощью тумблера блока управления поднять вверх на 2-2,5мм.

Производить удаление шлака с наплавляемой поверхности.

Количество наплавляемых слоев зависит от величины износа подпятникового места.

По завершению наложения последнего валика выключить процесс наплавки, закрыть заслонку бункера подачи флюса.

НАПЛАВКА ОПОРНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПОДПЯТНИКА.

Произвести предварительный подогрев опорной поверхности до температуры 250-300 градусов С., применяя индукционный нагреватель.

Вставить заглушку в шкворневое отверстие балки для предотвращения высыпания флюса. Произвести центровку надрессорной балки.

Отцентровать сварочную горелку относительно подпятника. Наплавку опорной поверхности производить при вертикальном расположении сварочной горелки. Включить режим «Наладка».

Установить вылет электрода 35-40 мм и выдвинуть проволоку на 15-20 мм. Включить тумблер в положение «Работа». Установить режим наплавки. Открыть заслонку бункера сварочного флюса. Нажать кнопку «Пуск».

Зажигается дуга и сварочная головка начинает вращение по спирали.

Для одинакового количества наплавленного металла по всей опорной поверхности подпятника от внутреннего до наружного бурта необходимо корректировать скорость вращения.

Следить за удалением шлаковой корки с наплавленного металла.

Процесс наплавки продолжать до перекрытия первого валика, выполненного при наплавке основания наружного бурта.

При завершении наплавки нажать кнопку «Стоп» и закрыть заслонку бункера.

НАПЛАВКА НАКЛОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Произвести предварительный подогрев наклонной поверхности до температуры 250-300 град.С., применяя индукционный нагреватель.

Повернуть балку таким образом, что бы наклонные поверхности были расположены на 15-20° от горизонтали. Включить режим «Наладка». Установить сварочную головку на наклонную поверхность на расстояние вылета электрода - 25-30 мм. Амплитуду колебаний горелки установить в процессе наладки на ширину наплавляемой поверхности и в дальнейшем не менять. Шаг наплавки регулировать потенциометром в зависимости от износа наклонной поверхности. Наплавку выполнять снизу вверх.

Ремонт отверстия под шкворень

-Установить надрессорную балку при помощи кран-балки на станок для расточки шкворневого отверстия. Расточить отверстие в опорной поверхности, выдерживая размер: диаметр (мм). -Скос кромок отверстия под сварку выполнить под углом 45 градусов.

ВВАРКА ВТУЛКИ.

-Установить надрессорную балку на сварочный кантователь.

-Установить втулку на опорную поверхность подпятника, прихватить втулку. Высоту втулки от опорной поверхности выдержать (мм).

Вварку втулки взамен изношенного внутреннего бурта подпятника производить ручной дуговой сваркой электродами типа Э42А, Э50А диаметром 4-5 мм, катет сварного шва 5 мм.

Конструктивные размеры втулки указаны на рис. 10.

После вварки втулки сварочный шов зачистить от шлака шлифовальной машинкой.

2.6 Разработка карты технологического процесса ремонта

2.7 Методы повышения надежности узла

Повышение прочностных и усталостных характеристик надрессорной балки достигается за счет уменьшения изгибающих напряжений в ней путем установки между продольными боковыми стенками по всей длине вертикального листа, неподвижно соединяемого с нижним листом, и подкрепления им элементов узла усиления средней части балки, состоящего из двух внутренних ребер жесткости, косынки и втулки, их объединяющих.

Уменьшение изгибающих напряжений в средней части балки достигается за счет соединения элементов узла усиления с вертикальным листом посредством выреза, расположенного посередине упомянутого листа и охватывающего внутренние ребра жесткости, образуя неразъемное соединение. Такое соединение перераспределяет изгибающие напряжения, возникающие в средней части балки, между верхним поясом, продольными боковыми стенками, нижним листом и дополнительно установленным вертикальным листом в сторону их уменьшения по каждому вышеупомянутому элементу.

Отклонения геометрических параметров деталей тележки по технологии ремонта варьируются в широких диапазонах, достигая значений, при которых ресурс деталей в эксплуатации между деповскими ремонтами снижается на 27,33%, в результате чего тележка не проходит нормативный пробег 120 тыс. км. Это обусловлено различными факторами: нерациональные значения допусков отклонений геометрических параметров деталей при ремонте, изношенность элементов оборудования и приспособлений, недостаточная жесткость системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-леталь), неточность изготовления и размерный износ инструмента, неоптимальные режимы механической обработки. Низкое качество восстановления является причиной интенсивного изнашивания тяжелонагруженных деталей тележки грузового вагона, а следовательно, приводит к снижению эффективности и безопасности подвижного состава по причине выхода из строя деталей экипажной части и увеличения затрат на проведение внеплановых ремонтов тележки. ремонт вагон дефект надежность

Поскольку геометрические параметры поверхности оказывают существенное влияние на износостойкость и определяют ресурс деталей подвижного состава, повышение качества восстановления при механической обработке является актуальной задачей, особенно для ремонтных предприятий. Кроме того, улучшение качества сопрягаемых поверхностей деталей приводит при неизменном числе ремонтов к сокращению затрат на содержание вагонов в работоспособном состоянии. Эта задача подкрепляется- «Программой ресурсосбережения на железнодорожном транспорте на 1999-2005 гг.» ОАО «РЖД» с перспективой до 2015 г., планами НИОКР Федерального агентства железнодорожного транспорта РФ, хоздоговорными работами ОмГУПС с ремонтными предприятиями Западно-Сибирской железной дороги на 2004-2007 гг., а также отражена в основных аспектах развития ОАО «РЖД» до 2030 года.

2.8 Испытание узла после ремонта

После выполнения ремонта надрессорная балка подвергается испытаниям неразрушающим контролем.

Дефектоскопами проверяют: нижний пояс, верхний пояс, подпятник, наклонную плоскость.

Контрольные операции выполняет техник-дефектоскопист, выдержавший испытание и получивший удостоверение на право проверки дефектоскопом деталей вагонов.

Рис. 11. Места неразрушающего контроля надрессорной балки

1 - опорная поверхность подпятника; 2 - внутренний бурт подпятника; 3 - наружный бурт подпятника; 4 - переходы от наружного бурта подпятника к верхнему поясу; 5 - переходы от верхнего пояса к опорам скользунов; 6 - верхний пояс; 7 - кромки технологических отверстий в верхнем поясе; 8 - боковые стенки; 9 - нижний пояс; 10 - кромки технологических отверстий в нижнем поясе; 11 - наклонная плоскость для клина; 12 - углы между ограничительными буртами и наклонной плоскостью для клина.

Для проведения испытаний методом неразрушающего контроля производят феррозондовый контроль, вихретоковый контроль, магнитнопорошковый контроль.

2.9 Выбор оборудования и средств механизции при ремонте узла

Назначение:

Технологическая линия для мойки тележек грузовых вагонов предназначена для автоматической обмывки тележек грузовых вагонов. Линия используется в вагонных депо и вагоноремонтных заводах при проведении ремонта тележек грузовых вагонов. Технологическая линия включает машину для мойки тележек грузовых вагонов проходного типа, высоконапорный насосный агрегат, систему подготовки и очистки моющего раствора обеспечивает в автоматическом цикле перемещение технологической платформы с установленной на ней тележкой вагона в камеру мойки, вращение тележки с обмывкой раствором через систему вращающихся дюз, перемещение платформы из камеры после завершения цикла мойки. Технологическая линия обслуживается одним оператором.

Рис. 11 Автоматическая моечная машина

Техническая характеристика

Параметр	Значение
Машина для мойки тележек грузовых вагонов
продолжительность мойки, мин	6-10
температура моющего раствора, °С	40-90
частота вращения тележки в камере, об/мин	2,35
частота вращения сопла, об/мин	23,7
емкость бака, м3	5,5
нагреб моющего раствора	водяным паром
давление водяного пара, МПа	0,3
высоконапорный насосный агрегат	ЦНСгА 60-165
низконапорный насос	Си 90-20
Конвейер перемещения рам тележек
тип конвейера	тросовый
привод перемещения конвейера	электромеханический
скорость передвижения конвейера, м/мин	8,5
количество технологических платформ, шт.	1
количество размещаемых тележек 18-100 на технологической платформе	1
ширина колеи технологической платформы, мм	500

Установка для наплавки автоматическая

Назначение:

Комплекс предназначен для восстановления дуговой наплавкой изношенных поверхностей подпятника и наклонных поверхностей надрессорной балки.

Техническая характеристика

Параметр	Значение
Диаметр наплавляемой поверхности, мм
- минимальный	75
- максимальный	305
Высота наплавляемого слоя, мм	3 - 4
Скорость подачи электродной проволоки, м/час	20 - 60
Максимальный ток наплавки, А	400
Напряжение на электродвигателях приводов, В	27
Охлаждение горелки	воздушное
Тип применяемой проволоки	ПП-ПС-10/28

Рис. 12 Установка для наплавки автоматическая

Состав стенда

Оборудование	Количество, шт.
Установка УННб-1 для автоматической дуговой наплавки изношенных поверхностей подпятника	1
Кантователь для установки и позиционирования надрессорной балки	1
Полуавтомат типа ПДГО-501 (источник тока типа ВДУ-506) для наплавки наклонных поверхностей	1
Устройство отсоса шлака с наплавленных поверхностей	1

Вихретоковый дефектоскоп ВД-12НФМ

Назначение:

Дефектоскоп предназначен для обнаружения поверхностных трещин в деталях подвижного состава с грубой криволинейной поверхностью (диски вагонных колес, корпус автосцепки, боковые рамы, надрессорные балки) с использованием накладного статического преобразователя.

Отличительные особенности:

контроль необработанных литых деталей;

высокая чувствительность при значительной шероховатости поверхности;

простота и надежность в эксплуатации;

световая и звуковая индикации при обнаружении дефекта;

автономный источник питания;

метрологическое обеспечение по стандартному образцу;

оценка глубины дефекта.

Техническая характеристика

Параметр	Значение
Минимальный выявляемый дефект, мм:
длина	10
глубина	0,5
ширина	0,02 - 0,4
Дефект, выявляемый в наихудших условиях (наименьший допустимый радиус кривизны - 8мм, при слое неметаллического покрытия толщиной 3 мм), мм
длина	10
глубина	3
ширина	0,02 - 0,4
Угол отклонения преобразователя от нормали, °, не более	35
Скорость сканирования, поверхности изделия, мм/с	20 - 100
Электропитание	от 4 аккумуляторов типа АА
Продолжительность непрерывной работы, часов, не менее	24
Диапазон рабочих температур, °С	-10 - +40
Габаритные размеры (д,ш,в), мм	50
блока электронного	190х140х70
преобразователя (д,ш)	20х100
Масса, кг	0,9

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организация рабочего места при ремонте узла

Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта вагонов является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах.

Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснастки и транспортных устройств, а также узкой специализацией рабочих мест.

Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта привели к созданию механизированных рабочих мест.

Ремонт надрессорных балок производят в тележечном отделении

Изображаем план компоновки оборудования в отделении

Рис.14. Схема размещения оборудования в тележечном отделении

Спецификация:

1. Трансбордер; 2Автатическая моечная машина; 3. Кран-балка;

4. Кантователь надрессорной балки; 5. Подъемник с кантователем боковых рам; 6 Поточная линия ремонта тормозной рычажной передачи; 7. Подъемник для сборки тележек; 8. Напольная трансбордерная тележка; 9. Фрезерный станок; 10. Стенд для сборки рессорных комплектов; 11 стенд для зачистки наплавленных мест; 12. Стенд для магнитного контроля деталей рамы; 13. Подъемное поворотное устройство; 14. Стенд для сварочно-наплавочных работ; 15. Поворотный круг.

4. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ УЗЛА

Для успешного и безопасного выполнения технологического процесса ремонта буксовых узлов необходимо рационально размещать оборудование, оснастку и приспособления на рабочих местах. Запасные части, приспособления и инструмент должны храниться на определённых стеллажах и подаются к рабочим местам по специальным проходам и проездам в отделении. Всё оборудование, приводимое в действие от электрической сети, должно быть надёжно заземлено. Вращающиеся части оборудования должны иметь специальное ограждение. Всё эксплуатируемое оборудование должно быть в исправном состоянии. Технологическое оборудование, которое может быть источником повышенной опасности для работающих, поверхности ограждений и другие защитные устройства, а так же пожарная техника, должны быть окрашены в сигнальные цвета в соответствии с ГОСТ 12. 4. 026 - 2005 «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

Устройство, эксплуатация и содержание электрических установок должны соответствовать ГОСТ 12. 1. 019 - 2007 «Правила устройства электроустановок, Правила технической эксплуатации и Правила технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

К самостоятельной работе в депо допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности и охране труда в объёме соответствующем занимаемой должности. Работники, связанные с эксплуатацией высоковольтных установок должны иметь специальную группу допуска

Обучение, инструктаж, стажировка и проверка знаний по охране труда работников должны проводиться в соответствии с ОСТ 32. 36 -2009 «Организация обучения и проверка знаний по охране труда работников железнодорожного транспорта. Основные положения».

Слесари во время работы должны находиться в спецодежде, спецобуви и применять индивидуальные средства защиты в соответствии с установленными нормами. Слесари должны следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавать её в стирку и ремонт. Запрещается работать в расстёгнутой спецодежде, с закатанными рукавами и в незашнурованных ботинках. Слесари, имеющие контакт с нефтепродуктами, маслами должны применять защитные пасты и мази, которые должны наноситься на хорошо вымытые и сухие руки. Пасты наносятся дважды в течение рабочей смены и соответственно дважды смывать с рук.

Все работники должны владеть приёмами и уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим, а также знать, где находится аптечка или сумка с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами.

При работе в отделении должны выполняться определённые условия труда. Под условиями труда понимается совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека.

Производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме, называют опасным фактором, а производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к заболеваниям, называют вредным фактором.

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на физические, химические, биологические и психофизиологические.

Воздействие на работающих опасных производственных факторов, как правило, приводит к возникновению несчастных случаев. Вредные производственные факторы приводят к возникновению профессиональных заболеваний.

Охрана окружающей среды на железнодорожном транспорте представляет собой комплексную программу, в решении которой должны участвовать работники всех отраслей железнодорожного транспорта. В настоящее время эту работу развернули и проводят на своих предприятиях Департаменты локомотивного и вагонного хозяйств, пути, ремонта подвижного состава и производства запасных частей, а также ряд других предприятий.

Наиболее уязвимыми составляющими, без которых невозможно существование человека и которыми наносится наибольший ущерб человеческой деятельностью, связанной с развитием промышленности и урбанизации, является воздушная среда и гидросфера. Их загрязнение наносит также существенный вред природе.

Промышленные предприятия загрязняют не только наружную, но и воздушную внутреннюю среду производственных цехов.

Для защиты воздушной среды ведётся работа по сокращению неорганизованных пылегазовых выбросов, укрупнению мелких котельных, применение малосернистого топлива, внедрение современных циклонов, фильтров-пылеуловителей, совершенствование рабочего процесса двигателей тепловозов и рефрижераторного подвижного состава, создание методов борьбы с выдуванием грузов и т.п. Наиболее распространённым мероприятием, направленным на уменьшение загрязнения атмосферы отопительными установками, является ликвидация малых установок благодаря развитию централизованному теплоснабжению. При этом, вследствие повышения коэффициента полезного действия котельных уменьшается количество сжигаемого топлива, а следовательно, и загрязнение окружающей среды.

Испытательные и ремонтные площадки располагают таким образом, чтобы до ближайшей жилой застройки уровень шума не превышал допустимых величин.

Во многих депо построены новые или модернизированы действующие сооружения для очистки производственных стоков. Принимаются меры для сокращения утечек нефтепродуктов при заправке букс вагонов, путём устройства специальных поддонов. Положительное значение для развития не только централизации теплоснабжения, но и канализации, а также охраны природы может быть применение коллекторной прокладки инженерных коммуникаций, в частности путём глубокого заложения. На территориях депо предусматривается ливневая канализация, нефтеловушки, обеспечивающие необходимую очистку воды, попадающей в виде осадков на загрязнённую нефтепродуктами почву.

Территорию депо ограждают и озеленяют, при этом зелёные насаждения размещают таким образом, чтобы не нарушалась видимость сигналов при движении по станционным и деповским путям. Зелёные насаждения обогащают воздух кислородом, способствуют рассеиванию вредных веществ и поглощают их. При озеленении территорий следует выбирать древесные, кустарниковые, цветочные и газонные растения в зависимости от климатического района и эффективности данной породы для очистки воздуха, а также её газоустойчивости.