Техническое обслуживание автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Кировское областное государственное профессиональное

образовательное бюджетное учреждение

«Нолинский техникум механизации сельского хозяйства»

(КОГПОБУ «НТМСХ»)

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА №1

по ПМ.01. Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

МДК.01.02.Техническое обслуживание автомобильного транспорта

Выполнил: Липатов М.А.

Группа:А-32

Проверил преподаватель: Ефремов А.А.

Нолинск 2021

Виды разрушения деталей и меры их предупреждения

Кроме изнашивания, проявляющегося при трении, детали машин подвержены и другим видам разрушения: усталостному, коррозионному, электроэрозионному, деформациям, потерям упругости или намагниченности, образованию нагара, накипи и др.

Усталостное разрушение проявляется в виде трещин и поломок деталей от длительного воздействия повторно-переменных нагрузок. Вначале возникают микроскопические трещины, которые затем развиваются в глубь детали, охватывая значительную часть сечения, и, если такую деталь своевременно не заменить, наступает ее поломка, часто приводящая к крупным авариям. Усталостному разрушению подвергаются оси, валы, шатуны, шатунные болты, шестерни и др.

Усталостную прочность деталей повышают пескоструйной или дробеструйной обработкой, накаткой роликом или наклепом молотком (пружины, листы рессор), а также тщательной обработкой поверхности и установлением правильных радиусов перехода от одного сечения детали к другому.

Снижению усталостного разрушения способствует правильная сборка, соосность узлов и агрегатов. Особенно важно обнаружить начальные усталостные трещины деталей при ремонте.

Коррозия -- это поверхностное разрушение металла детали вследствие его окисления. Процесс разрушения протекает самопроизвольно в результате химического и электрохимического взаимодействия металла с окружающей средой. Поэтому коррозионному разрушению подвержены машины работающие и неработающие, причем последние в большей степени.

Химическая коррозия возникает от взаимодействия металла с газами, растворами кислот, щелочей и солей, которые всегда присутствуют в окружающей среде (влага, углекислый газ, кислород и др.). В результате такого взамодействия на поверхности металла образуется рыхлый хрупкий слой оксидов железа (ржавчина), который значительно снижает долговечность деталей.

Электрохимическая коррозия появляется в местах контакта двух разнородных металлов, образующих гальваническую пару. При взаимодействии в месте такого контакта растворов солей и кислот (электролита) возникает электролитический процесс, в результате которого разрушается более активный металл.

Коррозионному разрушению подвержены кабины и оперение тракторов и автомобилей, поверхности рам, корпусных и других деталей.

Меры предупреждения коррозионного разрушения -- тщательная окраска и покрытие поверхностей деталей антикоррозионными составами и смазочными материалами, а наиболее ответственных деталей -- хромом, цинком, алюминием и другими металлами.

Электроэрозионное разрушение возникает в результате воздействия искровых электрических разрядов на поверхности деталей. Такие повреждения характерны для контактов прерывателей магнето и распределителей, электродов свечей, коллекторов генераторов и стартеров.

Электроэрозионное разрушение деталей увеличивается при ослаблении усилия и ухудшении плотности прилегания контактируемых поверхностей, а также при нарушении или неправильной регулировке искровых промежутков между контактами.

Деформация деталей проявляется в искажении всего геометрического контура детали: изгибе, скручивании, короблении или одновременно во всех этих видах. Остаточные деформации возникают под действием ударных или периодически изменяющихся (циклических) нагрузок и температуры. Этому виду неисправностей подвержены многие детали тракторов и автомобилей: шатуны, коленчатые и распределительные валы, рамы, передние оси автомобилей, валы и оси трансмиссии, вилки переключения передач и др.

Основная причина повышенной деформации деталей -- неумелая или неправильная эксплуатация машин и несвоевременное или недоброкачественное проведение технического обслуживания, в результате чего отдельные сборочные единицы и агрегаты работают с перегрузкой и нарушением теплового режима.

Потеря упругости пружин, рессор, торсионных валов, поршневых колец и других деталей вследствие динамических нагрузок и теплового воздействия нарушает нормальную работу агрегатов и часто вызывает полную потерю работоспособности машин.

Потеря намагниченности якорей генераторов переменного тока и роторов магнето нарушает нормальную работу этих агрегатов и машины в целом. Причиной потери намагниченности служат сотрясения, удары, повышенный нагрев агрегатов и некачественный уход за ними.

Образование накипи и нагара на деталях в значительной степени ухудшает отвод теплоты и нарушает тепловой режим агрегатов, в результате чего повышаются износ и другие разрушения многих деталей.

Накипь -- это отложения малорастворимых солей кальция, магния и других элементов на внутренних поверхностях деталей системы охлаждения двигателей. Теплопроводность накипи в 50… 100 раз ниже металла. Поэтому неравномерное отложение накипи, кроме ухудшения отвода теплоты, вызывает также неравномерный нагрев деталей, в результате чего образуются коробление и трещины головок блока и других деталей.

Нагар -- это твердые и прочные углеродистые отложения, образующиеся на деталях вследствие неполного сгорания топливо-смазочных материалов или соприкосновения их с поверхностями сильно нагретых деталей. Образование нагара на поверхности камеры сгорания, клапанах, днище поршня и свечах карбюраторных двигателей резко снижает их мощность, повышает расход топлива и часто вызывает детонацию (преждевременное воспламенение рабочей смеси от раскаленных точек нагара). Образование нагара на соплах форсунок дизелей ухудшает качество распыла, вызывает перегрев и заедание иглы распылителя, в результате чего нарушается нормальная работа двигателя.

Отложение нагара на деталях так же, как и накипи, резко снижает отвод теплоты от деталей, что вызывает перегрев, коробление, образование трещин и другие дефекты.

Чтобы снизить возникновение неисправностей, необходимо тщательно очищать детали от накипи и нагара при ремонте машин и соблюдать правила технической эксплуатации: заправлять систему охлаждения дистиллированной или умягченной водой, применять топливосмазочные материалы, установленные техническими условиями для машины определенной марки.

В чем заключается многостадийная мойка и очистка

Практика работы ремонтных предприятий показала, что целесообразно применять многостадийную мойку, то есть вначале промывать не разобранные агрегаты, затем частично разобранные агрегаты и после этого отдельные детали. При некачественной мойке ресурс машины после ремонта может снизиться до 75% по сравнению с ресурсом машины, прошедшей многостадийную мойку.

Перечень основных операций многостадийной мойки (в дополнение к описанной выше мойке полнокомплектных машин), установок для выполнения этих операций и применяемых моющих средств приведен в таблице.

На этих машинах не проходят мойку электрооборудование машин, радиаторы в сборе, приборы питания и контрольные приборы, обшивка, сиденья, резиновые изделия, в том числе покрышки и камеры, тормозные ленты, диски с накладками муфт сцепления, гусеничные полотна в сборе и рамы. Очистку и мойку перечисленных приборов, комплектов, и деталей проводят на рабочих местах их ремонта или в специальных ваннах.

Для мойки используют различные моющие средства: щелочные, синтетические (CMC), состоящие из смеси солей и синтетических поверхностно-активных веществ (ПАВ), растворяемых в воде, и растворяюще-эмульгирующие (РЭС), обычно в готовом виде. ПАВ облегчают разрушение жировых пленок, предупреждают повторное осаждение загрязнений на очищаемых поверхностях, стабилизируя загрязнения в моющей жидкости.

CMC типа МЛ-51, Лабомид-101 и Лабомид-102 (содержат кальцинированную соду, триполифосфат натрия, жидкое стекло или мета-силикат натрия в Л. абомиде-102, различные ПАВ) применяют с концентрацией 10...30 г/л при умеренном пенообразовании в любых машинах струйного типа. Для этих же целей используются и вновь выпускаемые CMC типа МС-16, МС-18 (концентрация 10...20 г/л) и Темп-100А (концентрация 5..Л5 г/л). CMC типа Темп-100А одновременно пассивирует открытые поверхности машин, предохраняя их от коррозии. CMC типа МЛ-52 и Лабомид-203 (содержат те же компоненты, но в другом количестве, и больше ПАВ) предназначены для очистки деталей от прочных смолистых отложений методом погружения в ванну с циркулирующим моечным раствором с концентрацией 20...30 г/л. CMC типа МС-5, МС-6, МС-8 и МС-15 (содержат кальцинированную соду, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и смесь ПАВ) используют для струйной очистки деталей и очистки методом погружения. При струйной очистке применяют растворы МС-5 и МС-б с концентрацией 15...20 г/л. При выварке деталей в ваннах или машинах с возвратно-поступательным движением промываемого объекта в ванне рекомендуется раствор МС-8 и МС-15 с концентрацией 20...30 г/л. РЭС типа AM-15 (ксилол 70...76%, ализариновое масло 20...28%, оксиэтилированные спирты 2,0%) используется для очистки детален от смолистых загрязнений в ваннах или машинах с возвратно-поступательным движением платформы в ванне (например, при очистке фильтров грубой очистки масла). РЭС типа ДВП-1 (уайт-спирит, масло галловое, сода каустическая, ПАВ) используется для очистки деталей от асфальтосмолистых отложений в 50%-ном растворе с дизельным топливом. В последнее время выпускаются негорючие РЭС: Ла-бомид-311 (трихлорэтилен, трикрезол и ПАВ) --жидкость 100% концентрации в растворе с водой (1 : 1 или 1 : 0,25) или керосином (1:1 или 1:2); Лабомид-315 (хлорированные углеводороды, ПАВ, стабилизаторы и активатор).

После выдержки в препаратах детали должны быть промыты водой или щелочным раствором в струйных моечных машинах.

В зависимости от программы ремонтного предприятия, объектов ремонта, технологии выбирают и соответствующие моечные машины.

На предприятиях с небольшой программой ремонта применяют Тупиковые моечные машины. На ремонтных заводах используют конвейерные машины. Устройство тупиковой моечной машины с двухколлекторными вращающимися гидрантами показано на рисунке 10. Резервуары и отстойники расположены внизу машины. Промываемый агрегат помещается в теплоизолированную камеру на тележке. Моющая жидкость центробежным насосом подается в П-образный верхний и нижний коллекторы с гидрантами. Гидранты расположены так, что выходящие струи создают реактивные силы, приводящие коллекторы в движение. Шариковые и роликовые подшипники промывают керосином или бензином в ваннах или в ультразвуковых моечных установках. В дне ванны такой установки смонтированы магнитострикционные преобразователи электрической энергии в ультразвуковые колебания, передаваемые жидкости (трихлорэтилен, бензин или щелочной раствор).

Ванны с одним -- четырьмя преобразователями выпускаются под марками от УЗВ-15 до УЗВ-18 объемом 30. ..160 л и потребляемой мощностью 2,5... 10 кВт. Температура жидкости должна быть в пределах 25...70°С в зависимости от ее состава. В таких установках кокс и нагар удаляют за 2...3 мин, а жиры и масла -- за 30...50 с. Для удаления нагара и накипи с поверхностей деталей применяют расплав солей (65% едкого натра, 30% азотнокислого и 5% хлористого натрия) при температуре 380...420°С. Для выполнения этой операции служит установка ОМ-4944, имеющая четыре ванны, которые расположены в порядке выполнения операций: ванна для расплава солей, промывочная, для раствора кислоты и вновь промывочная. При этой очистке частично удаляется и ржавчина.

От нагара детали очищают также механическим или термическим способом.

Одним из механических способов очистки от нагара является виброабразивный. Для очистки детали вместе с боем абразивных кругов грануляции 10...30 мм загружают в контейнер, установленный на вибростол. При вибрации абразивы счищают нагар с деталей, а смывает его подаваемый в контейнер синтетический моющий раствор.

На ремонтных заводах используют механический способ удаления нагара косточковой крошкой. Сущность этого способа состоит в том, что на обрабатываемую деталь направляют струи сжатого воздуха вместе с косточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек), которая разрушает слой нагара, не повреждая поверхности детали. Давление воздуха 0,4...0,5 МПа, а угол падения потока крошки на деталь 62... 63°. Очистку проводят в камере универсальной установки вручную.

Термический способ очистки заключается в том, что отложения кокса и нагара с некоторых деталей (выхлопные и всасывающие коллекторы) удаляют, выжигая пламенем газовой горелки с избытком кислорода; полые детали наполняют коксом или древесным угле обжигают в термопечи.

Технологические процессы пайки и лужения

Технологический процесс паяния состоит из следующих операций:

механической (шабером, напильником, шлифовальной шкуркой) или химической очистки. Промежуток между двумя поверхностями должен быть везде одинаков и не превышать 0,1...0,3 мм. Такой небольшой промежуток необходим для образования капиллярных сил, которые способствуют засасыванию припоя на значительную глубину от кромки. Если спаиваемые поверхности имеют следы жира или масла, то их обрабатывают горячим раствором щелочи. Обычно берут 10 %-ный раствор соды. Если механически очистить детали по какой-либо причине нельзя, то применяют травление деталей в кислотах. Обычно берут 10 %-ный раствор серной кислоты для меди и ее сплавов, а для деталей из черных металлов -- 10 %-ный раствор соляной кислоты, причем раствор должен быть подогрет до 50 -- 70 °С;

покрытия флюсом;

нагревания (паяльником, паяльной лампой и другим способом);

предварительного облуживания припоем (паяльником, или натиранием, или погружением в припой). Предварительное лужение имеет весьма важное значение, так как в этом случае достигаются повышенные прочность и плотность спая. В случае невозможности предварительного лужения паяние ведут и по чистой поверхности, но результаты будут более низкими. Для предварительного лужения применяется тот же припой, какой применяется и для последующего паяния;

скрепления мест для спаивания, покрытия их флюсом и нагревания. Детали скрепляют, чтобы места соединений не расходились при небольших механических воздействиях, например при наложении паяльника;

введение припоя, его расплавление и удаление излишков припоя, а также остатков флюса.

Метод паяния в значительной мере зависит от типа применяемого припоя. Наиболее характерные случаи паяния: паяльником с применением мягких припоев; ручной паяльной лампой с применением обычно твердых припоев; электрическое паяние (место спая служит сопротивлением, через сопротивление пропускается ток низкого напряжения).

При паянии паяльником обычно применяют припои, температура плавления которых не выше точки плавления свинца (327 °С). Такое паяние производят тогда, когда детали не подвергаются большим нагрузкам или требуют в дальнейшем распаивания. Если детали подвергаются в процессе работы нагреванию до высоких температур, паяние паяльником с применением мягких припоев исключается

Подготовку паяльника для работы производят одновременно с подготовкой деталей. Паяльник слегка проковывают (частично для удаления нагара и окислов), зажимают в тиски и опиливают так, чтобы рабочая часть его была полукруглой. Если опиливать паяльник без предварительной проковки, то он скоро изнашивается. Конец паяльника делают полукруглым потому, что в этом случае он не так быстро охлаждается, как острый, лучше прогревает места спайки и равномернее разъедается жидким припоем.

После механической подготовки паяльник облуживают, для чего нагревают его не выше 400 "С; конец паяльника опускают в водный раствор хлористого цинка, после чего горячим паяльником трут о кусок припоя до тех пор, пока вся рабочая часть не покроется слоем полуды.

При работе паяльник должен иметь температуру, удовлетворяющую следующему требованию: если паяльник приложить рабочим местом к прутку припоя, часть припоя, прилегающая к паяльнику, должна расплавиться через 0,5... 1 с. Во время работы температура паяльника должна быть такова, чтобы капли припоя, Приставшие к паяльнику, были в жидком состоянии.

Более удобный способ облуживания паяльника заключается в следующем: в куске нашатыря (хлористого аммония) делают небольшие углубления и туда кладут кусочки припоя. Проводя горячим Паяльником вперед и назад по твердому нашатырю, одновременно касаются и припоя. Таким образом паяльник облуживается быстрее.

Если нагретым паяльником коснуться шва и одновременно к шву подложить кусок припоя в виде прутка, ленты или проволоки, то припой расплавится и проникнет в шов. Излишек припоя разглаживают по шву паяльником. Припой также наносят на шов паяльником, так как к паяльнику всегда прилипают капли припоя, и если концом паяльника проводить по шву, жидкий припой всасывается в шов. Чтобы новые капли припоя перешли на паяльник, его снова отнимают от шва и прикладывают к куску припоя.

Технологический процесс лужения состоит из следующих операций:

очистки поверхности от посторонних веществ металлической щеткой, песком, известью или шлифовальной шкуркой;

обезжиривания бензином или горячим водным раствором соды или едкого натра;

промывки в воде;

химической чистки от окислов травления в кислотах;

покрытия флюсами (хлористым цинком) кистью или погружением в водный раствор флюса;

подогревания до температуры плавления полуды и лужения.

Лудят небольшие предметы паяльником. Лужение больших предметов производят методом натирания. Для этого изделие смачивают раствором хлористого цинка и нагревают до температуры плавления олова, после чего посыпают порошкообразной смесью олова с хлористым аммонием (нашатырем). Олово при этом плавится и, растертое паклей, образует на поверхности ровный слой. После лужения остатки флюса отмывают горячей водой.

Чугун. Чтобы запаять трещину или иной дефект в чугунной детали мягким припоем, производят тщательную механическую очистку места паяния и хорошо смачивают его соляной кислотой. Затем это место обрабатывают водным раствором хлористого цинка, посыпают порошком нашатыря (хлористого аммония) и подогревают паяльником или паяльной лампой. Нагревать место пайки надо до тех пор, пока не станет плавиться поднесенный к нему припой. Тогда натирают припоем место спайки и сейчас же протирают его порошком нашатыря, нанесенного на густую металлическую щетку или паклю. Эта операция -- предварительное лужение перед паянием. Пока деталь еще горячая, запаивают трещины или иные дефекты паяльником, перемещая его от одного конца трещины к другому. Если припой не проходит в трещину, необходимо с обоих краев ее снять небольшую фаску, вылудить это место и снова произвести паяние. Излишек припоя снимается шабером или напильником.

Алюминий. Для паяния алюминия на паяльник надевают рифленый наконечник (рабочая часть его пропилена трехгранным напильником). Насадку изготовляют из стали и закаливают, с тем чтобы зубцы не срабатывались. Насадку вытачивают на токарном станке, и ее конец спиливают. Трубку насадки пропиливают ножовкой на четыре части, это создает пружинистость насадки, и она плотно вставляется в рабочую часть обычного паяльника. Диаметр отверстия в насадке высверливают в соответствии с диаметром рабочего конца паяльника.

Места спая тщательно очищают до блеска, на зубчики насадки берут расплавленную канифоль и наносят на спаиваемое место. Когда в процессе облуживания канифоль начнет покрывать алюминий, паяльник короткими движениями передвигают взад и вперед, и зубцы будут скоблить металл. Таким методом очищают всю поверхность места спая, после чего облуживают очищенные места. Затем приступают к паянию. Для этого берут на паяльник каплю олова, предварительно посыпанную канифолью, и подносят к облуженному месту. Если оно шероховатое, то паяльником снимают эту шероховатость, которая представляет собой пористое олово, смешанное с частичками окиси алюминия, образующейся из-за недостатка флюса. Предварительно на место спая насыпают канифоль, берут на паяльник каплю олова и наносят на спаиваемый шов. Как только олово смочит место спая, паяльник снимают с металла. Затем паяние производят вторично, для этого место спая снова посыпают канифолью.

При паянии алюминия, особенно в процессе его лужения, паяльник следует хорошо разогреть и длительное время держать на одном месте и после прогрева металла медленно водить по спаиваемому шву.

Для паяния алюминиевых сплавов рекомендуются припои ПОС-50 и ПОС-90. Флюсом служит минеральное масло (особенно рекомендуется оружейное). Предварительно на спаиваемые швы наносят флюс и затем зачищают места пайки. Паяние ведут мощным, хорошо прогретым паяльником. Перед началом паяния металл следует хорошо прогреть. Для паяния алюминиевых сплавов выпускается и специальный припой П-250А, он состоит из 80 % олова и 20 % цинка. Флюсом служит смесь йодида лития (2...3 г) и олеиновой кислоты (20 г). Перед работой паяльник необходимо облудить указанным припоем, пользуясь канифолью. Спаиваемые поверхности очищают от остатков флюса марлевым тампоном, смоченным в ацетоне.

Припои и флюсы

Металл или сплав, при помощи которого ведется пайка, называется припоем. По температуре плавления припоев процессы пайки подразделяются на два основных вида: пайка легкоплавкими (мягкими) припоями и пайка тугоплавкими (твердыми) припоями.

К легкоплавким относятся припои, температура плавления которых ниже 450 °С, а к тугоплавким -- припои, температура плавления которых выше 450 °С (рис. 15.1). К припоям предъявляются следующие основные технологические требования: высокая жидкотекучесть и хорошая смачиваемость соединяемых поверхностей; Устойчивость к коррозии; достаточная прочность и пластичность; температура плавления ниже, чем у соединяемых металлов.

Легкоплавкие припои представляют собой сплавы цветных металлов. Наибольшее применение получили оловянно-свинцовые припои ПОС-18, ПОС-30, ПОС-40, ПОС-50 и ПОС-61. Цифры показывают процентное содержание олова в припое. Эти припои имеют хорошую смачиваемость поверхности большинства металлов и высокую пластичность. Их низкая температура плавления (менее 450 °С) позволяет проводить пайку простейшими средствами (паяльниками). С увеличением содержания олова в припое повышается механическая прочность и коррозийная стойкость соединения, но также увеличивается и стоимость припоя. Свинец повышает пластичность припоя. Эти припои применяют для восстановления деталей, работающих при высоких температурах и небольших нагрузках, т. е. для радиаторов, коллекторов генераторов, топливных баков, электропроводов и др.

Легкоплавкие припои оловянно-цинковые типа П-200, П-250А используют для пайки алюминия, его сплавов и меди. Тугоплавкие припой представляют собой чистые цветные металлы и их сплавы.

Для пайки черных металлов применяют медные припои марок Ml и М2. Они весьма жидкотекучи, хорошо смачивают поверхности и дают прочные и пластичные соединения. Недостаток -- высокая температура плавления (1083°С).

Медно-цинковые припои марок ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, Л-62 и Л-68 (цифры указывают процентное содержание меди в припое) применяют для пайки меди, бронзы, латуни и черных металлов. С увеличением содержания цинка в этих припоях уменьшается прочность и возникает хрупкость, но цинк снижает температуру плавления припоя. Поэтому пайку латуни проводят припоем ПМЦ-36, а сталь и чугун лучше паять припоем Л-62.

Лучшие тугоплавкие припои -- серебряно-медно-цинковые марок ПСрЮ, ПСр12М, ПСр25, ПСр45, ПСр65 и ПСр70 (цифры указывают процентное содержание серебра в припое) -- позволяют получать высокопрочные и пластичные соединения, но очень дорогие. Эти сплавы применяют для пайки ответственных деталей из стали, меди и ее сплавов. Флюсы при пайке используют жидкие и твердые. В случае применения легкоплавких припоев берут жидкие флюсы, представляющие собой водные растворы хлористого аммиака (нашатырь) и хлористого цинка (цинк, протравленный соляной кислотой). Концентрация раствора в пределах 25...50%. Для пайки меди (проводов) в качестве флюса часто используют чистую канифоль или соединения на ее основе.

Пайку тугоплавкими припоям ведут с твердыми флюсами, представляющими собой порошки буры и ее смеси с борной кислотой и борным ангидридом. Наибольшее применение имеет чистая бура, прокаленная перед употреблением при температуре 400... 460 "С. Для пайки алюминия и его сплавов удобны флюсы Ф320А, Ф380А и Другие, содержащие хлористый литий, фтористый натрий и хлористый цинк, активно разрушающие окисную пленку алюминия.

Выбор способов устранения дефектов

При выборе рациональных способов устранения дефектов детали используем приложения к методическим указаниям для выполнения курсовой работы. Целесообразные способы восстановления устанавливают на основе конструктивно-технологических характеристик детали.

К ним относят вид основного материала детали, вид восстанавливаемой поверхности, материал покрытия, предельно (минимально) допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (наружный), минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (внутренний), минимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), максимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности, вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность. С учетом номенклатуры деталей-представителей, рекомендуемых для восстановления тем или иным способом выбираем ряд альтернативных способов восстановления ремонтируемой детали.

Выбранные способы оцениваем по показателям физико-механических свойств деталей: коэффициент износостойкости, коэффициент выносливости, коэффициент сцепляемости, коэффициент долговечности, микротвердость. Окончательный выбор способов восстановления производим исходя из технико-экономических показателей каждого способа: удельный расход материала, удельная трудоемкость наращивания, удельная трудоемкость подготовительно-заключительной обработки, удельная суммарная трудоемкость, коэффициент производительности процесса, удельная стоимость восстановления, показатель технико-экономической оценки, удельная энергоемкость.

1. Слесарно - механическая обработка: обработка под ремонтный размер, постановка дополнительной ремонтной детали, обработка до выведения следов износа и придание правильной геометрической формы.

2. Пластическое деформирование: вытяжка, оттяжка, правка, механическая раздача, гидротермическая раздача, электрогидравлическая раздача, раскатка, механическое обжатие, термопластическое обжатие, осадка, выдавливание, накатка, электромеханическая высадка.

3. Нанесение полимерных материалов: напыление (газопламенное, в псевдоожиженном слое), опрессовка, литьё под давлением, нанесение шпателем, валиком, кистью.

4. Ручная сварка и наплавка: газовая, дуговая, аргонодуговая, кузнечная, плазменная, термитная, контактная.

5. Гальванические и химические покрытия: железнение постоянным током, железнение периодическим током, железнение проточное, железнение местное, хромирование, хромирование проточное (струйное), меднение, инкование, нанесение сплавов, нанесение композиционных покрытий, электроконтактное нанесение, гальваномеханический способ, химическое никелирование.

Выбираем способ восстановления диаметрального размера стержня клапана.

Определяем конструкторско-технологические характеристики клапана [2]: материал-сталь 40Х10С2М; вид восстанавливаемой поверхности - наружная цилиндрическая, минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности - 9 мм; минимальня толщина наращивания 1,02 мм; вид сопряжения восстанавливаемой поверхности

- подвижное; вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность - динамическая.

Учитывая, что клапан является одной из основных деталей, лимитирующих межремонтный ресурс двигателя, определяют уровень физикомеханических свойств, которые должны быть обеспечены при восстановлении стержня клапана:

1. коэффициент износостойкости 0,8;

2. коэффициент выносливости 0,8;

3. коэффициент сцепляемости 0,8;

4. коэффициент долговечности 0,8;

5. микротвердость 6000 МПа.

Как ведется подготовка поверхностей деталей кабин грузовых автомобилей к окраске

деталь разрушение мойка лужение окраска

При подготовке кабины грузовой спецтехники под профессиональную покраску, необходимо очистить ее от коррозии, различных наплывов, влаги и окалин, оставшихся на сварочных швах. Все это лучше всего сделать с применением специальных электрических или пневматических машинок для зачистки поврежденных участков. Конечно, никто не мешает произвести эти операции вручную, но как показывает практика, сделать все руками можно только за очень большой промежуток времени, а качество проделанных работ при этом будет на достаточно низком уровне.

После устранения всех дефектов поверхностей, их надо обработать ветошью, смоченной в бензине или уайт-спирите, а затем вытереть насухо. Также для обезжиривания можно использовать щелочные растворы, но после их применения поверхность необходимо дополнительно промыть водой для удаления солей и тщательно просушить.

Следующий этап подготовки к окончательной покраске КАМАЗа -- это грунтовка. Грунт -- специальный материал, который наносят на металлическую поверхность для более качественного покрытия поверхности краской. Для выравнивая слоя грунтовки можно применять шпаклевку, но всегда стоит помнить, что ее слой не должен превышать 0,5 миллиметра, так как более толстый слой снижает прочность лакокрасочного покрытия.

Для покраски КАМАЗа применяют самые разные типы красок: нитроцеллюлозная, глифталевая, меламиноалкидная и пентафталевая. Среди способов окраски можно отметить: воздушное распыление, безвоздушное распыление (в этом случае краска подается под большим давлением) и окрашивание в электрическом поле.

После покраски очень важно произвести сушку. Она может проходить как в естественных условиях, так и с применением различных искусственных методов. Естественный метод не выгоден, так как требует много времени и жестких температурных условий: температура воздуха от 18 до 23 градусов и влажность не более 70%. Саму кабину на все время сушки необходимо держать в стерильных помещениях, чтобы мелкие частицы пыли и мусора не попали на окрашенные поверхности. Искусственные методы сушки более совершенны, они проходят в специальных камерах или аппаратах с постоянной подачей чистого воздуха, системой вентиляции и подходящими температурными условиями.

Литература:

http://stroy-technics.ru/article/podgotovka-poverkhnosti-kabin-kamaza-k- okrashivaniyu.

https://studwood.ru/1730559/tehnika/vybor_sposobov_ustraneniya_defektov_detalihttps://infopedia.su/10x437c.html.

https://mehanizator-ua.ru/proizvodstvennyj-protsess-remonta-mashin/127-mojka-agregatov-sborochnyx-edinic-i-detalej.html.

http://stroy-technics.ru/article/vidy-razrusheniya-detalei-i-mery-ikh-preduprezhdeniya.

Размещено на Allbest.ru