Организация работ по техническому обслуживанию грузовых автомобилей (КамАЗ, 16 автомобилей)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Характеристика АТП и объекта проектирования

2. Технологическая часть

2.1 Корректировка исходных нормативов

2.2 Расчет коэффициентов Јт , Ји и годового пробега

2.3 Расчёт годовой производственной программы по ТО автомобилей

2.4 Расчёт сменной программы по видам ТО и диагностики

2.5 Расчёт годового объёма работ

2.6 Расчёт численности исполнителей на объекте проектирования

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации технологического процесса ТО₁ и ТО₂ В АТП

3.2 Выбор режима работы производственных подразделений АТП

3.3 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации

3.4 Подбор технологического оборудования для зоны ТО и ТР

4. Конструкторская часть

4.1 Инструктивные положения об обкатке двигателей

4.2 Технологическая карта на обкатку и испытание двигателя КамАЗ-740

4.2.1 Обкатка и испытание двигателя КамАЗ-740

4.2.2 Холодная обкатка двигателя КамАЗ-740

4.2.3 Горячая обкатка двигателя КамАЗ-740

4.2.4 Контрольная приёмка двигателя КамАЗ-740

4.2.5 Оборудование для обкатки двигателей КамАЗ-740

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

5.2 Основные производственные вредности

5.3 Пожарная безопасность

5.4 Охрана окружающей среды

6. Экономическая часть

Заключение

Список литературы

Введение

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска более надежных автомобилей, с другой - совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей и ремонтом. Автомобиль не остаётся всегда в том виде, в каком он сошёл со сборочного конвейера завода - изготовителя. Он претерпевает процессы изменения, причём в худшую сторону - он изнашивается. В планово-предупредительной системе предусмотрены меры поддержания автомобиля в рабочем состоянии, в том числе и ремонтом, которые делятся на текущий (ТР) и капитальный (КР).

В основном в автомобилях по большей части требуют ремонтов такие агрегаты, как двигатель, коробка передач, карданный вал и другие агрегаты. Для любой части двигателя, побывавшей в ремонте, будь то расточка цилиндров, отверстий или шлифовка поверхностей валов, требуется определенный период приработки сопряжений. Как правило, первичная обкатка для большинства автомобильных пар трения продолжается в течение первых 2-3 тыс. км пробега. Указанный пробег не является завершением полной обкатки, просто с момента его преодоления наконец-то появляется возможность плавно наращивать нагрузку. Окончательная приработка деталей в зависимости от их качества и качества ремонта обычно достигается после пробега 10-15 тыс. км. Только после этого можно «потребовать» от двигателя всего того, на что он способен.

Приработка трущихся пар всегда сопровождается их повышенным нагревом. По этой причине обкатка отремонтированного или нового двигателя должна производиться при уменьшенной нагрузке и оборотах коленчатого вала не более 60% от номинальных с обязательным применением горюче-смазочных материалов, рекомендованных производителем.

Неправильно обкатанный двигатель, часто «располагает» ресурсом, не превышающим и 30% от расчетного значения, заложенного заводом-изготовителем в его конструкцию. Правильно обкатанный двигатель в дальнейшем «отблагодарит» владельца долгой и безупречной работой на многие тысячи километров пробега.

Поверхности вновь обработанных и новых деталей при сильном увеличении состоят из мелких впадинок и бугорков с довольно острыми вершинками - «шероховатостью поверхности». Целью обкатки является взаимное сглаживание этих микронеровностей при уменьшенных нагрузках на сопряжения. Мнение о том, что качественно сделанные детали не требуют обкатки, не совсем верно. Детали обрабатываются режущим инструментом, а он оставляет после себя разного рода микронеровности, размер которых в конечном итоге и определяет продолжительность обкатки.

На ее продолжительность также влияет материал деталей, к примеру, хромированное кольцо, установленное в относительно гладкий, поработавший уже цилиндр, существенно увеличивает период приработки деталей.

Режимы обкатки, а так же оборудование, необходимое для её проведения будут рассмотрены мною в данном дипломном проекте.

АТП в силу своих низких экономических возможностей и не высокой квалификации технического персонала не всегда располагают всей номенклатурой обкаточных средств, современных методик обкатки поэтому определяю целью дипломного проекта: Исследование организация работ по техническому обслуживанию грузовых автомобилей (КамАЗ, 16 автомобилей) с разработкой технологии обкатки и испытания двигателя КамАЗ-740

Основные задачи дипломного проекта:

· систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний;

· освоение основ проектирования и технологических расчетов зон технического обслуживания (ТО), диагностики (Д) и текущего ремонта (ТР), производственных участков в автотранспортных предприятиях и организациях различных форм собственности;

· умение правильно выбирать метод организации производства ТО и ТР и его обоснование для конкретных условий эксплуатации;

· умение пользоваться специальной технической и нормативно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами.

· производить экономические расчёты по проектным решениям;

· составлять мероприятия по Охране труда и технике безопасности на проектируемом объекте

1. Теоретическая часть

1.1 Характеристика АТП и объекта проектирования

Данное Автотранспортное предприятие находится в г.Юрга.

· Это предприятие осуществляет перевозку грузов.

· В географическом расположении, АТП находится в третей категории эксплуатации и холодной природно-климатической зоне.

· Парк АТП содержит 16 автомобилей марки КамАЗ, из 16 уже имеет определенный пробег. Количественный и качественный состав автомобилей, включая их пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта, составляет значение приведенные в таблице 2.2 , 0,75….1,0 от КР.

· Среднесуточный пробег автомобилей составляет 250 км.

· Обслуживающий участок автотранспортного предприятия работает 325 дней в году, с продолжительностью смены в 8 часов.

Участок по обкатке и испытанию двигателей КамАЗ-740 служит для приработки рабочих поверхностей деталей двигателя в соответствии с технологией обкатки и соблюдением требований техники безопасности. На этом участке выполняются работы:

– Подготовка двигателя к стендовой обкатке и испытанию;

– Контрольный осмотр после стендовой обкатки и испытания;

– Устранение выявленных неисправностей;

– Сдача двигателя представителю ОТК или заказчику.

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей и исходные нормативы из Приложения о техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

Исходные данные:

· тип подвижного состава (модель, марка автомобиля) - КамАЗ;

· среднесписочное количество автомобилей АТП -16;

· среднесуточный пробег автомобилей, км -250;

· категория условий эксплуатации -3;

· природно-климатические условия эксплуатации - холодный климат;

· количество рабочих дней в году работы АТП -325;

· продолжительность работы подвижного состава на линии - 8 ч;

Таблица- 1.1 Исходные данные

Марка автомобиля	Кол-во ав-лей	Пробег с начала эксплуатации в долях до КР
КамАЗ	16	0,75ч1,0
Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях от пробега до КР	Хоз. номер автомобиля и пробег с начала эксплуатации (тыс.км)
КамАЗ	0,75ч1,0	А1-8 = 225000
	от 300 тыс. км	А9-16 = 25000
ВСЕГО:		А =16 шт. 750 т. км

Таблица 1.2 Исходные нормативы

Марка автомобиля	Нормативные пробеги, тысяч км	Нормативные трудоемкости, чел.-ч	Простой в ТО-ТР дни/1000
	LнТО-1	LнТО-2	LнКР	tнЕО	tнТО-1	tнТО-2	tнТР
КамАЗ всех модификаций	4	12	300	0,5	3,4	14,5	34	7

2. Технологическая часть

2.1 Корректирование исходных нормативов

Корректирование исходных нормативов выполняется по приведенным ниже формулам. Значения коэффициентов корректирования принимаются из «Положения о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта»

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

L_ТО-1 = L^н_ТО-1 • К₁ • К₃ , км; (2.1)

где L^н_ТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, км;

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.

L _ТО-1 = 4000 • 0,7 • 0,9 = 2520 , км;

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:

L_ТО-2 = L^н_ТО-2 • К₁ • К₃ , км; (2.2)

где L^н_ТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, км.

L _ТО-2 = 12000 • 0,7 • 0,9 = 7560, км;

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_КР = L^н_КР • К₁ • К₂ • К₃ , км; (2.3)

где L^н_КР - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава, К₂ = 1,0.

L _КР = 300 • 0,7 • 0,9 • 1,0 =189, км;

Для удобства составления графика постановки автомобилей на соответствующий вид технического воздействия, расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом (L_СС) и между собой.

П_то-1 = L_ТО-1/ L_СС (2.4)

где П_то-1 - величина кратности (округляется до целого числа).

П_то-1 = 2520/ 300 = 8,4

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает следующее значение:

L^с_ТО-1 = L_СС • П_то-1

L^с_ТО-1 = 300 • 8,4 = 2520 км

Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1

П_то-2 = L_ТО-2 / L^с_ТО-1 (2.5)

где П_то-2 - величина кратности (округляется до целого числа).

П_то-2 = 7560 / 2520 = 3

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:

L^с_ТО-2 = 2520 • 3 = 7560 км

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

d_{ТО и ТР} = d^н_{ТО и ТР} • К¹₄ , дни/1000 км; (2.7)

d_{ТО и ТР} = 7*1,2=8,4

где d^н_ТО-ТР - нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2.2);

К¹₄ - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования для автомобилей КамАЗ К¹₄ рассчитывается по формуле:

где А₁, А₂, А₃, А_4, А₅ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.1.);

К¹₄₍₁₎ …К¹₅₍₅₎ - величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (принимаются по Приложению 2).

_К¹_4(ср) = 1,0, тогда

d_{ТО и ТР} = 1,0*1,0 = 1 день/1000 км (2.8)

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяются по нижеприведенным формулам. Значения трудоемкостей принимаются по табл. 2.2 исходных нормативов, значения коэффициентов корректирования - по Приложению 2.

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_ЕО = t^н_ЕО • К₂ • К₅ • К_м , чел.- ч.; (2.9)

где t^н_ЕО - нормативная трудоемкость ЕО, чел.- ч, t^н_ЕО;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

К_м - коэффициент механизации работ ЕО, снижающих трудоемкость ЕО

t_EO=0,5*1,0*1,3*0,38=0,247

Коэффициент механизации работ ЕО рассчитывается по формуле:

Км = 100 - (С_м + С_о)/100 (2.10)

где С_м - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 50-55%);

С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 10-15%).

Км = 100 - (50 + 12)/100 = 0,38

Трудоемкости ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формулам

t_ТО-1 = t^н_ТО-1 • К₂ • К₅ • К_м = 3,4*1,0*1,3*1,0 = 4,42 чел.- ч; (2.11)

t_ТО-2 = t^н_ТО-2 • К₂ • К₅ • К_м=14,5*1,0*1,3*1,0 = 18,85 , чел.- ч; (2.12)

где t^н_ТО-1 и t^н_ТО-2 - нормативные трудоемкости соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.- ч;

К_м - коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий трудоемкость (при поточном методе производства для ТО-1 принимается равным 0,8, для ТО-2 - равным 0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0).

Т.к. общее количество автомобилей не большое принимаем тупиковый метод обслуживания и, следовательно, К_м = 1,0, тогда

t_ТО-1 = 1* 1,15*1 = 1,15 дни/1000 км

t_ТО-2 = 1* 1,15*1 = 1,15 дни/1000 км

подставляем значение К_м в соответствующие формулы (2.11; 2.12)

Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава АТП на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%. Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:

t_СО = t_ТО-2 • С_СО , чел.- ч; (2.13)

где С_СО - доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2:

· 0,5 - для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;

· 0,3 - для холодного и жаркого сухого климатических районов;

· 0,2 - для прочих климатических районов.

t_СО = t_ТО-2 • С_СО = 18,85*0,3 = 5,65 чел.- ч.

Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:

t_Д-1 = t_ТО-1 • С₁ , чел.- ч; (2.14)

t_Д-2 = t_ТО-2 • С₂ , чел.- ч; (2.15)

где t_ТО-1, t_ТО-2 - рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2,чел.- ч; (Приложение1)

t_ТО-1 = 2,9 чел.- ч.

t_ТО-2 = 15,8 чел.- ч.

С₁, С₂ - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2 принимаю для грузовых автомобилей С₁ = 0,4; С₂ = 0,8, тогда

t_Д-1 = t_ТО-1 • С₁ = 4,42*0,5 = 2,21 чел.- ч.

t_Д-2 = t_ТО-2 • С₂ = 18,85*1,1 = 20,73 чел.- ч.

Удельная трудоемкость ТР автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР = t^н_ТР • К₁ • К₂ • К₃ • К₄• К₅ , чел.- ч/1000 км; (2.16)

где t^н_ТР - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.- ч;

К₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Значение К₄ принимаем по Таблице 2.4 Приложения 2

К₄ = 1; тогда, t^н_ТР = 1,2 Таблица 2.1Приложение2

t_ТР = t^н_ТР • К₁ • К₂ • К₃ • К₄• К₅ = 34*1*1,2*1,2*1,3 = 63,65, чел.- ч/1000 км;

т.к. автомобили по условиям задания с прицепами не работают, расчёты по корректировке обслуживания прицепов не проводим.

Таблица -2.3 Исходные и скорректированные нормативы ТО и ТР для КамАЗ

Наименование показателя	Условное обозначение	Ед. изм.	Величина показателя
			нормативная	расчетная	принятая
Пробег до ТО-1	LТО-1	км	4000	2520	2520
Пробег до ТО-2	LТО-2	км	12000	7560	7560
Трудоемкость ЕО	tЕО	чел.-ч	0,5	0,247	0,247
Трудоемкость ТО-1	tТО-1	чел.-ч	3,4	4,42	4,42
Трудоемкость ТО-2	tТО-2	Чел.-ч	14,45	18,85	18,85
Трудоемкость ТР	tТР	чел.-ч/1000 км	34	63,65	63,65
Трудоемкость СО	tСО	чел.-ч	-	5,65	5,65
Трудоемкость Д-1	tД-1	чел.-ч	-	2,21	2,21
Трудоемкость Д-2	tД-2	чел.-ч	-	20,73	20,73

2.2 Расчет коэффициентов Ј_т , Ј_и и годового пробега

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения суммарного годового пробега.

Суммарный годовой пробег всех автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

? L_Г = 365 • А • L_СС • Ј_и , км; (2.22)

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.;

L_СС - среднесуточный пробег автомобилей, км.

? L_Г = 365 • А • L_СС = 325*16*250*1 = 2475000 км

2.3 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Число технических обслуживаний (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания.

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

_N^г_ео = ?Lг/ L_СС , обслуживаний (2.23)

_N^г_ео = ?Lг/ L_СС = 2475000/250 = 9900 обсл-й

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по формуле:

для грузовых автомобилей и автопоездов

N^г_умр = (0,75 … 0,80) • N^г_ео , обслуживаний; (2.24)

N^г_умр = 0,75* 9900 = 7425 обсл-й

Для легковых автомобилей и автобусов

N^г_умр=(1,10…1,15) • N^г_ео, обслуживаний (2.25)

N^г_умр=1,10*9900=10890

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_то-2 = ?L_г/ L^с_ТО-2 = 2475000/7560 =327,4 , обсл-й (2.26)

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

_N^г_ТО-1 = ?L_Г/ L^с_ТО-1 - _N ^г_то-2 =989,1, обсл-е (2.27)

Количество ТР , исходя из норматива (табл. 2.3):

_N^г_ТР = 5,2*2135 т.км = 11102 чел.-ч.

Количество общего диагностирования (Д-1) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-1 = 1,1 • N^г_то-1 + N^г_то-2 , обслуживаний (2.28)

N^г_д-1 = 1,1*989,1 + 327,4 = 1415,41 обсл-й

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:

N^г_д-2 = 1,2 • N^г_то-2 , воздействий (2.29)

N^г_д-2 = 1,2*327,4 = 392,91 обсл-й

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

N^г_со = 2 • А , обслуживаний.

N^г_со = 2*16 = 32 обсл-й

2.4 Расчет сменной программы по видам технического обслуживания и диагностики

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО (смены работы зон ТО могут быть 1, 2 или 3 смены). Принимается по заданию. Режим работы зоны уборочно-моечных работ (УМР), как правило, равен режиму работы АТП, в то время, как режим работы зон ТО и ТР может от него отличаться.

Сменная программа рассчитывается по видам ТО рассчитывается по общей формуле:

N_см = N^г_j/ Д_рг • С_см, обслуживаний; (2.31)

где N^г_j - годовая программа по соответствующему виду ТО, ТР и диагностики (ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Д_рг - количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по заданию), Д_рг =305;

С_см - число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики (принимается по заданию), С_см = 1.

N_смЕО = N^г_j/ Д_рг • С_см = 9900/325*1 = 30,5

N_смУМР = N^г_j/ Д_рг • С_см = 7425/325*1 = 22,8

N_смТО-1 = N^г_j/ Д_рг • С_см = 989/325*1 = 3,04

N_смТО-2 = N^г_j/ Д_рг • С_см = 327/325*1= 1,01

N_{см Д-1} = N^г_j/ Д_рг • С_см = 1415/325*1 = 4,3

N_{см Д-2} = N^г_j/ Д_рг • С_см = 392/325*1 = 1,2

По результатам расчета сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или постах диагностики. Рекомендуется принять поточный метод производства ТО, если сменная программа видов ТО составляет:

· для зоны ЕО - 50 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-1 - 12-15 и более обслуживаний;

· для зоны ТО-2 - 5-7 и более обслуживаний.

При сменной программе в соответствующих зонах ТО менее указанных выше величин, рекомендуется к применению тупиковый метод производства.

Принимается тупиковый метод обслуживания.

2.5 Расчет годового объема работ

Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущему ремонту, а также объем работ по участкам текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

Т^г_ЕО = t_ЕО • N^г_УМР , чел.-ч. (2.32)

Т^г_ЕО = 0,247*10890 = 2689,83чел.-ч.

При определении годовых объемов работ для зон ТО-1 или ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, объем которого не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО. и, соответственно, годовой объем работ ТР по ТП должен быть уменьшен на тот же объем ремонтных работ сопутствующего текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-1 = t_ТО-1 • N^г_ТО-1 + Т^г_{соп.ТР(1)} , чел.-ч.; (2.33)

где Т^г_{соп.ТР(1)} - годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-1, чел.-ч.

Т^г_то-1=4,42*989,1+655,7733=5027,6

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(1)}=t_ТО-1•N^г_ТО-1 • С_тр=4,42*989,1*0,15=655.7733 чел.-ч; (2.34)

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-1(принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_ТО-2 = t_ТО-2 • N^г_ТО-2 + Т^г_{соп.ТР(2)} , чел.-ч; (2.35)

Т^г_ТО-2 =18,85*327,4=2,83=6174,32

где Т^г_{соп.ТР(2)} - годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-2, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^г_{соп.ТР(2)} = t_ТО-2 • N^г_ТО-2 • С_тр , чел.-ч; (2.36)

Т^г_{соп.ТР(2)} = t_ТО-2 • N^г_ТО-2 • С_тр = 18,85*327,4*0,15 = 2,83 чел.-ч;

пользуясь формулой 2.35, получим:

где С_тр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-2 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:

Т^г_Д-1 = t_Д-1 • N^г_Д-1 , чел.-ч, (2.37)

T^г_Д-2 = t_Д-2 • N^г_Д-2 , чел.-ч. (2.38)

Т^г_Д-1 = t_Д-1 • N^г_Д-1 = 2,21*1415.91 =3129.1611 чел.-ч,

T^г_Д-2 = t_Д-2 • N^г_Д-2 = 20,73*392,91 = 8145,02 чел.-ч.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания автомобилей рассчитывается по формуле:

T^г_СО = t_СО • 2 • А, чел.-ч; (2.39)

T^г_СО = t_СО • 2 • А = 5,65*2*16 = 372,9 чел.-ч;

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

?Т^г_ТО = Т^г_ЕО + Т^г_ТО-1 + Т^г_ТО-2 + Т^г_СО , чел.-ч.

?Т^г_ТО = 2689,83 + 5027.6 + 6174,32+372.9= 14264,65 чел.-ч.

Годовая трудоемкость текущего ремонта (ТР) рассчитывается по формуле:

_Тг_ТР=?L_{Г • tТР} , чел.-ч. (2.40)

_Тг_ТР = ?L_{Г • tТР} = 2475*63,65 = 2475063,65 чел.-ч.

где ?L_г - общий годовой пробег автомобилей АТП, км.

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР или в производственных ремонтных цехах (участках) рассчитывается по формуле, если конкретно указан участок, то по участку, если нет, то берётся в общем виде по имеющимся участкам в АТП, т.е. _Тг_ТР:

Т^г_{зона ТР (участка)} = (Т^г_ТР • С) / 100, чел.-ч; (2.41)

Т^г_{зона ТР (участка)}=(2475063,65836,5%)/100=903398/232

где С - доля постовых работ ТР или цеховых (участковых) работ в % от общего объема текущего ремонта (принимается по Приложению 3 МУ ВКР).

Общий объем работ по техническим воздействиям и ремонту на подвижной состав автотранспортного предприятия составит:

?Т^г_ТО-ТР=?Т^г_ТО+Т^г_ТР=14264,65+ 903398,232 = 917662,822 , чел.-ч. (2.42)

2.6 Расчет численности исполнителей на объекте исследования

К производственным рабочим относятся исполнители работ различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Т = Т^г / Ф_РМ , человек; (2.43)

где Т^г - годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха (участка),

Отдельного специализированного (или универсального) поста или линии (поста) диагностики, чел.-ч;

Ф_РМ - годовой фонд времени рабочего места, Ф_РМ = 2010 ч.

Р_{Т ТО} = Т^г / Ф_РМ = 14324/2010 = 7 чел.

Р_{Т ТР} = Т^г / Ф_РМ = 11102/2010 = 5чел.

Штатное (списочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Р_Ш = Т^г / Ф_ПР , человек; (2.44)

где Ф_ПР - годовой производственный фонд времени одного производственного рабочего, Ф_ПР = 1730 ч.

Р_{Т ТО} = Т^г / Ф_РМ = 14324/1730 = 8 чел.

Р_{Т ТР} = Т^г / Ф_РМ = 11102/1730 = 6 чел.

Годовые производственные фонды времени Ф_РМ и Ф_ПР принимаются по Приложению 7 Методических указаний

3. Организационный раздел

Целью данного раздела дипломного проекта является разработка вопросов организации работы объекта проектирования.

3.1 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР в АТП

При выборе метода организации технологического процесса ТО автомобилей, определяющим критерием является сменная (суточная) программа по ЕО, ТО-1 и ТО-2. В зависимости от ее величины может быть принят метод универсальных постов или метод специализированных постов (проездного или тупикового типа). Согласно пункта 2.4 выбран тупиковый метод обслуживания и текущего ремонта специализированными звеньями.

Метод специализированных постов на АТП позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда исполнителей работ, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество ремонта и производительность труда. Технологический процесс диагностики организуется только методом универсальных или специализированных тупиковых постов.

3.2 Выбор режима работы производственных подразделений АТП

Режим работы производственных подразделений АТП принят в п. 2.4

3.3 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей работ на объекте проектирования, полученное расчетным путем в п. 2.6, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и по квалификации.

В проектах по зонам технического обслуживания, количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по ТО-1 или ТО-2. т.к. при тупиковом методе обслуживания автомобилей линии ТО не рассчитывались, распределение исполнителей по специальностям и профессиям не производим, а распределение производим примерно согласно приложения 3 МУ ВКР.

3.4 Подбор технологического оборудования для зон ТО и ТР

Таблица - 3.1 Технологическое оборудование

№	Наименование	Тип, модель	Краткая характеристика	Кол-во	Габаритные размеры	Цена
Зона ЕО
Уборочные работы
1	Контейнер для мусора	С/И	-	1	500Ч500
2	Тумбочка для уборочного инвентаря	С/И	Для хранения уборочного инвентаря	1	500Ч500
3	Тележка для транспортирования	П/И	Передвижная, грузоподъемность 200кг	1	600Ч450
4	Технологический пылесос	Roventa RV 800	Передвижной, моющий, для влажной уборки салонов с использованием шампуней. Nе=1,4кВт	1	Ш650	20000
Моечные
5	Установка для мойки двигателя	М-203	Подогрев воды до 90о	1	1400*600	25000
6	Набор для пеной мойки	LSPR-24937	Италия	1	Настольный	4000
7	Пеногенератор для бесконтактной мойки	Арт 9320	Турция	1	360Ч340	7500
8	Установка для мойки авто	1101-В5	Без подогрева. (30-190атм)	1	620Ч470	26000
9	Моечная установка	М129	Стационарная, производительность 35 автомобилей в час, расход воды 800л на 1 автомобиль. Nе=40,7кВт	1	9100Ч3100
Сушка
10	Установка для сушки	М148	Стационарная, с 2 боковыми и 1 верхним вентилятором. Nе=7,5кВт	1	750Ч600	10000
Зона ТО-1
Диагностические работы
11	Тестер люфтов рулевого управления	Тл 7500	Нагрузка на ось до 15т	1	1500Ч1600	17180
12	Комплект инструментов	2446	-	1	-	5000
13	Прибор для регулировки света	О\П	-	1	665*390* 1770
14	Стационарный тест для контроля ТС	СТС-3п	Германия	1	5000*5000	597000
Регулировочные работы
15	Манометр шинный	2334-пм		1		250
16	Набор щупов для грм			1		150
17	Набор отверток		30 предметов	1		2000
18	Линейка		200мм	1		100
Смазочно-заправочные
19	Установка маслораздаточная со счётчиком	С-227-1		1	200*200	30000
20	Установка для сбора отработанного масла	С508		1	730*550	13400
21	Передвижная установка для слива отработанного масла	42050		1	640*600	7850
Электротехническое оборудование
22	Набор для обслуживания АБ			1		1000
23	Передвежное зарядное устройство	Dinamix 420		1	320*480*735	10000
Работы по обслуживанию системы питания
24	Газоаккумулятор	Инфракор 08,01	Масса 6кг	1	295*185*310	14000
25	Набор для измерения давления в топливной системе	Мта - 44р	Россия	1		5000
Шинные
26	Набор лопаточек для шиномонтажа	К9110р		1		3000
27	Гидравлический автомобильный домкрат	П310	Передвижной. Грузоподъемность 3т	1	650*340	7000
28	Тележка для снятия и установки колёс	П 217	Передвижная, с ручным механическим домкратом.	1	960*620	4000
ТО-2
Диагностические работы
29	Инструментальный шкаф	С\И	Для размещения инструментов	1	500*500
30	Приспособление для контроля тепловых зазоров	КИ 9918	-	1	-	5000
31	Прибор для испытания регулировки форсунок	КИ 562		1	175*210	7000
32	Стенд для проверки генераторов и реле регуляторов	5322м	Стационарный, универсальный.	1	540*500	6000
Крепёжные
33	Набор инструментов	AUTO 106		1		5500
34	Электрогайковёрт	U340		1		20000
35	Отвертка ударная с набором ударных бит	НОУ14		1		1500
36	Ключи домкратные	810-200		1		1200
Регулировка
37	Стенд для схода развала, на 4 колеса	КДС-5к	Настольный	1		209000
38	Стенд балансировочных колёс	S - 616	Италия		1345*1150	10000
39	Люфтометр для грузовых автомобилей	Дп-003	Давление на ось 15т	1	780*700	112000
40	Люфтометр рулевого управления	ИСЛ - 11		1	410*150	20700
Смазочно-заправочные
41	Колонка маслораздаточная	С-367М5		1	340*340	10900
42	Нагнетатель смазки	68012		1	360*280	6500
43	Шприц плунжерный			1	450Ч50	3800
44	Пистолет со шлангом для нагнетания смазки	С-31114		1		4000
Электротехническое
45	Стенд для проверки электрооборудования	2250-07	Россия	1	1200*820	211500
Топливные системы
47	Стенд для проверки ТНВД	ДД10-05	Настольный	1		40000
48	Прибор для проверки бензонасосов			1	320*190	67100
49	Прибор для регулировки форсунок		Переносной, универсальный	1		18000
Шинные
50	Подъемник шести стоечный	НП-15		1	920*4260	331600
51	Стенд для регулировки углов установки колёс		На 4 колеса	1		83600
ИТОГО	1520000

Таблица - 3.2 Ведомость необходимой технологической оснастки

п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Габаритные размеры, мм	Площадь общая (м2)	Стоимость тыс. руб.	Марка или модель
1	Набор гаечных ключей	1	200 х 200	0,4	3500	ГАРО
2	Ключ динамометрический	1			4500	Смоленский инструмент
3	Набор головок	1	200 х 200	0,4	2500	ГАРО
4	Комплект съёмников	1	-	-	1200	-
5	Щуп наборный	1	-	-	150	-

Таблица - 3.3 Ведомость необходимой организационной оснастки

п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Габаритные размеры, мм	Площадь общая (м2)	Стоимость тыс. руб.	Марка или модель
1	Верстак слесарный с тисками	1	1000 х 980	0,98	5500	СЛ-25Т
2	Шкаф для инструмента	1	1000 х600	0,6	800	Ш-1
3	Шкаф для приспособлений	1	1000 х600	0,6	800	Ш-1
4	Стол для дефектовки	1	1000 х 1000	1	1200	СФ-1
5	Шкаф настенный для инструмента	1	1000 х 500	1	800	Ш-1Н
6	Стеллаж	1	3000 х 600	1,8	1600	-

автомобиль обкатка двигатель

4. Конструкторская часть

4.1 Инструктивные положения об обкатке двигателей

Обкатка -- часть технологического процесса ремонта. Во время обкатки происходит приработка рабочих поверхностей деталей, осадка прокладок, выявляются и устраняются отдельные дефекты сборки.

Рабочие поверхности прирабатываются с постепенным уменьшением интенсивности изнашивания. Однако завершается приработка только через несколько десятков, а иногда и сотен часов работы дизеля. В этой связи обкатку делят на стендовую и эксплуатационную.

Стендовая обкатка выполняется на ремонтных предприятиях. Ее режимы определены для каждой конкретной модели дизеля в нормативно-технической документации.

Эксплуатационная обкатка проводится на предприятиях (в хозяйствах) при последовательном увеличении нагрузки по режимам обкатки той машины, на которой установлен дизель. Оптимальная продолжительность этого вида обкатки находится в пределах 30...60 ч работы дизеля.

Износостойкость новой детали, полученной механической обработкой, условно может быть рассмотрена как суммарная величина, обусловленная износостойкостью основного материала и свойствами рабочего поверхностного слоя, т. е. геометрическими и физико-механическими свойствами, сообщаемыми поверхности в процессе механической обработки.

Первая составляющая -- физико-механические свойства основного материала -- играет значительную роль, как в начальный период работы детали, так и в период эксплуатации. Вторая условная составляющая -- физико-механические свойства поверхностного слоя материала -- имеет технологическую природу, связана с особенностями процесса механической обработки, когда создается микрорельеф и происходит некоторое изменение пластичности и напряженности поверхностного слоя. Эта составляющая определяется качеством поверхностей трущихся деталей и проявляется только в период их приработки, характеризующий начальную износостойкость. Качество рабочих поверхностей деталей слагается из ряда параметров: шероховатости, микротвердости, микронеровности размера остаточных напряжений и др.

Продолжительность и качество приработки зависят в значительной степени также от качества сборки (соблюдение установленных в технической документации зазоров, параллельности осей и контактирующих поверхностей). Нарушение технологической дисциплины при сборке приводит к необходимости увеличения продолжительности процесса приработки. При прочих равных условиях качество приработки зависит от нагрузки на трущиеся поверхности, их относительной скорости перемещения, температуры контактирующих поверхностей, качества и эффективности фильтрации картерной смазки (удаления продуктов износа).

С учетом этого в задачу обкатки дизелей входит:

- получение высокого качества рабочих поверхностей деталей при минимальном их износе в процессе обкатки;

-завершение приработки при минимальной продолжительности обкатки.

Сокращение продолжительности приработки не должно приводить к сокращению послеремонтного ресурса работы дизелей.

Идеально было бы иметь для каждого дизеля свою программу обкатки, которая учитывала бы конкретные его особенности, такие как качество рабочих поверхностей деталей, качество сборки, литраж, мощность и частоту вращения коленчатого вала. Однако пока нет достаточно надежных, пригодных для применения в условиях ремонтного производства средств и критериев, позволяющих определить момент завершения приработки.

В этой связи нормативно-технической документацией на капитальный ремонт установлены единые режимы обкатки для дизелей каждой модели, гарантирующие достижение такой степени приработки, при которой он подготовлен для проведения приемо-сдаточных испытаний (приемочного контроля).

Основное соединение, определяющее качество приработки дизелей, -- гильза цилиндра -- поршневые кольца. После завершения приработки трущихся поверхностей этих деталей принято считать обкатку двигателя законченной. В условиях ремонтного производства прямое измерение качества приработки в процессе обкатки не представляется возможным, поэтому для оценки качества приработки дизелей обычно используют технико-экономические параметры (эффективную мощность, удельный расход топлива, расход масла на угар). Значение этих показателей дается в нормативно-технической документации на капитальный ремонт дизелей.

Обкатке на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846-2008, подвергают каждый двигатель, выходящий из капитального ремонта. Стендовая обкатка включает в себя холодную обкатку, обкатку на холостом ходу и горячую обкатку (обкатку под нагрузкой).

Обкатку проводят на летнем дизельном топливе (ГОСТ 305--82) и на моторном масле М-10В или М-10Г2. Физико-технические параметры топлива и масла должны быть удостоверены документом.

На обкатку и испытания дизели поставляют без вентилятора, гидронасоса, водяного и масляного радиаторов, выпускной трубы и искрогасителя. Допускается обкатка без генератора с применением натяжного ролика. Технологический воздухоочиститель должен иметь устройство для прекращения (в случае аварийной ситуации) поступления воздуха в цилиндры дизеля.

Соответственно, прежде чем приступить к обкатке и испытаниям отремонтированного двигателя, необходимо выполнить следующие операции:

· вывернуть сливные пробки из масляного картера;

· соединить выпускные газопроводы с фланцами выпускных коллекторов;

· соединить карданным валом балансирный электротормоз стенда с маховиком двигателя;

· соединить трубку слива топлива от форсунок с топливной системой стенда;

· закрыть и закрепить кожух ограждения со стороны вентилятора;

· соединить тягу с рычагом подачи топлива из ТНВД;

· соединить тягу с рычагом остановки двигателя;присоединить к двигателю шланги подвода и отвода воды;

· присоединить к фильтру центробежной очистки масла и к полнопоточному фильтру очистки масла шланги подвода масла;

· снять топливную трубку высокого давления восьмой секции ТНВД (первого цилиндра двигателя) и соединить со штуцером датчика;

· присоединить шланг подвода топлива к ТНВД и дренажную трубку отвода топлива от топливного фильтра;

· присоединить гибкий металлический шланг подвода воздуха от воздушного фильтра к двигателю;

· установить технологические заглушки в отверстия подвода воды и масла к компрессору и насосу гидроусилителя руля;

· включить подачу воды, масла и топлива к двигателю.

Режим холодной обкатки двигателя

Холодная обкатка двигателя производится после замены блока цилиндров, коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец.

Перед обкаткой проверяют параметры подводимых к двигателю энергоносителей. Температура масла, подаваемого в двигатель, должна быть не ниже 50°С, давление масла -- не ниже 0,1 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала и 0,4 ... 0,55 МПа при 2600 мин^-1 . Температура воды должна быть 50±5 °С.

Установив скобу останова двигателя в положение выключенной подачи, включают электродвигатель стенда и производят холодную обкатку двигателя на режимах, приведенных в таблице 4.1

Таблица - 4.1 Режимы холодной обкатки двигателя

Номер режима	Частота вращения коленчатого вала, мин-1	Время, мин
1	600	2
2	800	3
3	1000	5
4	1200	5
5	1400	5

Затем снимают крышки головок цилиндров и проверяют подачу масла к подшипникам коромысел клапанов. Проверяют герметичность уплотнений форсунок в головках цилиндров. Течь топлива не допускается. Температура масла должна быть в пределах 80 - 85°С, а давление -- 0,1 МПа при частоте вращения коленчатого вала 600 мин^-1. Проверяют герметичность всех систем двигателя. Выбрасывание и подтекание воды, топлива, масла, а также прорыв газов в местах соединений не допускаются.

Болты крепления головок цилиндров подтягивают с моментом затяжки 160...190 Н*м, проверяют и при необходимости регулируют зазоры в клапанном механизме газораспределения, после чего устанавливают прокладки крышек и крышки головок цилиндров и завертывают болты их крепления с моментом затяжки 17...22 Н*м. Затем проверяют и при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива.

Режим горячей обкатки двигателя

Горячая обкатка двигателя выполняется всегда после холодной обкатки. Приработку двигателя только в режиме горячей обкатки осуществляют лишь после замены менее чем половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах. При горячей обкатке выполняют все работы, входящие в процесс холодной обкатки. Режимы горячей обкатки указаны в таблице 2.

Таблица-4.2 Режимы горячей обкатки двигателя

№ режима	Частота вращения коленчатого вала, мин-1	Нагрузка, л.с.	Время, мин
1	1400	0	10
2	1600	30	10
3	1800	60	10
4	2000	90	10
5	2200	120	10
6	2400	150	5
7	2600	180	5
8	2600±20	190	8

Затем проверяют максимальную частоту вращения коленчатого вала, которая должна быть не более 2930 мин^-1, и минимальную, которая должна быть не менее 600 мин^-1. При неустойчивой работе двигателя на холостом ходу, если при повышении частоты вращения до 1400...1500 мин^-1 и резком ее уменьшении двигатель останавливается и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала. После окончания обкатки проверяют затяжку гаек, шпилек крепления головки цилиндров двигателя.

Повторные испытания двигателя

В случае устранения неисправностей, связанных с заменой головки цилиндра или других деталей, с заменой масляного, жидкостного или топливного насосов, шестерен распределения, сальников коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока цилиндров, а также после переборки двигателя без замены его составных частей проводят обкатку двигателя в режиме повторных испытаний, приведенных в таблице 4.3.

Таблица - 4.3 Режимы повторных испытаний двигателя

№ режима	Частота вращения коленчатого вала, мин-1	Нагрузка, л.с.	Время, мин
1	1000	0	5
2	1800	60	10
3	2000	90	5
4	2200	120	5
5	2400	150	5

Контрольные испытания двигателя выполняют при его приемке на режимах, указанных в таблице 4.4.

Таблица -4.4 Режимы контрольной приемки двигателя

Контрольная операция	Частота вращения коленчатого вала, мин-1	Нагрузка, л.с.	Время, мин
Контроль работы двигателя и его систем при переменных нагрузках	2000	90	2
	2200	120	2
	2400	150	2
Проверка частоты вращения на холостом ходу минимальная	600	0	3
Проверка частоты вращения на холостом ходу максимальная	2930	0	3

Также учитывается контрольный расход топлива по скоростной характеристике, который находится в пределах 165-178 г/л.с. ч.

Двигатель считается принятым при соблюдении следующих требований:

· двигатель прошел обкатку на заданных режимах, что подтверждено записями в журнале регистрации испытаний;

· двигатель устойчиво работает при частоте вращения коленчатого вала 800 мин;

· максимальная частота вращения коленчатого вала при работе без нагрузки не превышает 2930 мин;

· двигатель останавливается при выключении подачи топлива;

· при всех нагрузках и допустимых частотах вращения коленчатого вала двигатель работает равномерно, без резких стуков и шумов, выделяющихся из нормального шума работы двигателя;

· отсутствуют течи масла, топлива и воды через соединения.

После контрольной приемки с двигателя демонтируют все установленные на него и монтируют все снятые с него при подготовке к испытаниям шланги, трубопроводы и устройства и снимают приводные ремни.

4.2 Технологическая карта

4.2.1 Обкатка и испытание двигателя КамАЗ-740

Общая трудоемкость -- 455,0 чел.- мин. Исполнитель -- слесарь по ремонту автомобилей 5-го разряда

Оборудование, приборы, инструмент

Кран-балка подвесная (0 = 2,0 Отс) ГОСТ 7890-73; подвеска для транспортировки и установки двигателя на стенд мод. 130.219.00.000.000; стенд для испытания двигателей мод. 470.004 -- 470.006; набор щупов № 2 ГОСТ 882-75; рукоятка динамометрическая мод. 131М; рычаг для поворота коленчатого вала двигателя мод. 7829-4087 или 7829-4063; приспособление для регулировки клапанов И-801.14.000; головки сменные 13, 14, 17, 19, 22 мм ГОСТ 25604-83; ключ с присоединительным квадратом (ключ с п. к.) ГОСТ 25601-83; ключи гаечные с открытым зевом 8, 10, 13, 14, 17, 19, 22, 24 мм ГОСТ 2839-80; ключи гаечные кольцевые 17, 19 мм ГОСТ 2906-80; отвертка слесарно-монтажная 8,0 мм ГОСТ 17199-71; электропогрузчик серия 02.

1. Установить двигатель на стенд, закрепить его и подготовить двигатель к приработке и испытанию, для чего выполнить следующие работы:-- отвернуть сливные пробки из масляного поддона двигателя;-- соединить выпускные трубы газопровода с фланцами выпускных коллекторов двигателя;

-- соединить карданным валом балансирный электротормоз стенда с маховиком двигателя;

-- соединить трубку слива топлива от форсунок с топливной системой стенда;-- Установить ремни привода водяного насоса и натянуть их;-- закрыть и закрепить кожух ограждения со стороны вентилятора;-- соединить тягу с рычагом подачи топлива из ТНВД;-- соединить тягу с рычагом останова ТНВД-- подсоединить к двигателю шланги подвода и отвода воды;-- подсоединить к фильтру центробежной очистки масла и к фильтру полнопоточной очистки масла шланги подвода масла;-- снять топливную трубку высокого давления 8-й секции ТНВД (первого цилиндра двигателя) и соединить со штуцером датчика;-- подсоединить шланг подвода топлива к ТНВД и трубку отвода топлива (дренажную) от топливного фильтра;

-- подсоединить гибкий металлический шланг подвода воздуха от воздушного фильтра к двигателю;

-- установить технологические заглушки в отверстие подвода воды и масла к компрессу и насосу гидроусилителя руля;

-- включить подачу воды, масла и топлива к двигателю;(кран-балка, подвеска, стенд для испытания двигателя, головки сменные 13, 14, 17, 19 и 22 мм, ключ с п. к., Ключи гаечные открытые 8, 10, 13, 14, 17, 19, 22 и 27 мм, ключи гаечные кольцевые 17, 19 мм)

4.2.2 Холодная обкатка двигателя КамАЗ-740

Трудоемкость -- 130,0 чел. Мин

2. Проверить параметры подводимых к двигателю энергоносителей. Холодную обкатку производить после замены блока цилиндров, коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец; температура масла подаваемого в двигатель должна быть не ниже 80°С, давление масла -- не ниже 0,1 МПа (1 кгс/сма) при минимальной частоте вращения холостого хода, и 0,4--0,55 МПа (4,0--5,5 кгс/см*) -- при 2600 об/мин. Температура воды должна быть в пределах 50+5°С (стенд для испытания двигателя)

3. Установить скобу останова двигателя в положение выключенной подачи, включить электродвигатель стенда и произвести холодную обкатку двигателя по режиму приведенному в таблице - 4.1.

4. Снять крышки головок блока цилиндров и проверить подачу масла к подшипникам коромысел клапанов (головка сменная 13 мм, ключ с п. к.)5. Проверить герметичность уплотнений форсунок в головках цилиндров.Течь топлива не допускается.

6. Проверить давление и температуру масла в системе смазки. Температура масла должна быть в пределах 80--85°С, а давление 0,1 МПа (1 кгс/см*) при частоте вращения коленчатого вала 600 об/мин (стенд)7. Проверить герметичность всех систем двигателя. Выбрасывание и подтекание воды, топлива, масла, а также прорыв газов в местах соединений не допускается.

8. Произвести подтяжку болтов крепления головок блока цилиндров по схеме. Величина момента затяжки болтов 160--190 Н.м (16--19 кгс. м). (Головка сменная 19 мм, ключ с п. к., ключ динамометрический ПИМ-1754)9. Проверить и при необходимости отрегулировать зазоры А в клапанном механизме с помощью приспособления. Зазор должен быть в пределах 0,20-- 0,25 мм для впускного клапана и 0,35--0,40 для выпускного клапана. Проверку и регулировку выполнять в следующей последовательности:-- выключить подачу топлива;

-- установить фиксатор маховика в нижнее положение;-- повернуть коленчатый вал по ходу вращения, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;

-- проверить положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска и фланце ведущей полумуфты привода ТНВД, если риски находятся внизу, вывести фиксатор из зацепления с маховиком, провернуть коленчатый вал еще на один оборот, при этом фиксатор должен войти в зацепление с маховиком;-- установить фиксатор маховика в верхнее положение;-- провернуть коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатого вала на 30°), т. е. в положение 1; при этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты (штанги 4 (Рис. 3) клапанов проворачиваются от руки);