Проектирование участка по техническому обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры автомобилей

Форсунки по пропускной способности комплектуют в группы. Пропускная способность форсунок, входящих в один комплект, не должна отличаться более чем на 5%.

2.3.1.14 Сборка и регулировка топливного насоса

Сборка и регулировка топливного насоса выполняются в такой последовательности:

Насосы собирают из узлов и деталей на тех же стендах и приспособлениях, на которых их разбирали. Сначала отдельно собирают регулятор. У собранного регулятора нормальный зазор между втулками грузов и осями должен быть в пределах 0,013-0,057 мм, между осью и проушинами крестовин - 0,003-0,025 мм и между втулкой муфты и валиком регулятора - 0,030-0,075 мм.

Головку топливного насоса 4ТН-8.5х10 собирают в специальном приспособлении. Комплект плунжеров, установленный в головку, должен быть одной группы плотности, так же, как и комплект нагнетательных клапанов. Перед установкой, прецизионные пары промывают в чистом бензине, а затем в чистом топливе. При установке нельзя трогать руками притертые торцы гильз плунжеров и седел клапанов, а также раскомплектовывать пары.

Корпус насоса собирают на стенде СО-1606А. Сначала устанавливают кулачковый вал, он должен свободно вращаться на подшипниках и иметь осевой зазор в пределах 0,01-0,25 мм. Ставят шестерню с фрикционом: допускаемый момент проскальзывания шестерни, смазанной дизельным маслом, находится в пределах 80-90 кгс•см (8-9 Н•м.). Устанавливают рейку, регулятор, толкатели, головку насоса и топливоподкачивающий насос.

2.3.1.15 Регулировка и испытание топливного насоса

Регулируют топливный насос на стендах КИ-921М, используя летнее дизельное топливо и дизельное масло. Перед регулировкой насос с исправными форсунками обкатывают 30 мин при частоте вращения кулачкового вала 500 об/мин. Во время обкатки проверяют, а при необходимости регулируют давление топлива в магистрали головки насоса. Для топливных насосов двигателей ЯМЗ оно должно быть 1,3-1,5 кгс/см² или (1,3-1,5)•10⁵ Па, а для двигателей остальных марок - в пределах 0,6-1,1 кгс/см², или (0,6-1,1)•10⁵ Па. Не допускаются течи или просачивания топлива и масла в местах уплотнений, заедание, прихваты и местный нагрев выше 80С. Замеченные неисправности устраняют. После обкатки сливают из насоса топливо, масло и проводят контрольный осмотр. Осевой зазор рейки и кулачкового вала допускается не более 0,3 мм.

Регулируют насос в такой последовательности: устанавливают ход рейки, настраивают регулятор, предварительно регулируют насос на производительность, регулируют момент начала впрыска топлива, окончательно регулируют насос на производительность и равномерность подачи топлива, проверяют автоматическое выключение обогатителя, полное выключение топлива и установку болта жесткого упора.

1. Ход рейки насоса устанавливают так, чтобы при ее упоре в корректор подача топлива соответствовала нормальному часовому расходу топлива для двигателя данной марки, а при крайнем нулевом положении полностью прекращалась подача топлива. Ход рейки у насосов разных типов не одинаков и устанавливается разными способами.

Например, у насосов типа УТН-5 ход рейки равен 3-4 мм. Измеряют его штангенциркулем от торца рейки (в двух крайних ее положениях) до любой ближайшей плоскости корпуса насоса и устанавливают регулировочным болтом.

У насосов типа 4ТН-8,5х10 ход рейки равен 10,5-11 мм и изменяют его винтом вилки тяги регулятора.

2. Перед настройкой регулятора устанавливают на стенде необходимую частоту вращения, при которой должно происходить автоматическое выключение (снижение) подачи топлива. Она различна для двигателей разных марок; для Д-37 всех модификаций А-01М и Д-50, например, частота вращения равна 900 об/мин. Момент начала действия регулятора определяют при помощи листа тонкой бумаги, установленного между регулировочным болтом и призмой или пружиной корректора. В момент отхода болта бумагу можно, свободно вынуть при частоте вращения на 8-10% меньшей, чем установлена на стенде, и подача топлива должна полностью прекратиться. Если это условие не соблюдается, проводят настройку регулятора.

На производительность и равномерность насос регулируют с теми форсунками, с которыми он будет установлен на двигатель. Перед началом регулировки проводят пробный пуск насоса при включенной подаче топлива и по тахометру стенда определяют номинальную частоту вращения кулачкового вала насоса: для двигателей Д-50, СМД-14А, ЯМЗ она равна 850 об/мин. Затем закрепляют рычаг регулятора в положении полной подачи и включают устройство отсчета числа оборотов. При этом топливо из Форсунок будет проходить через датчики и попадать в мензурки. Через заданное число оборотов автоматически отключается подача топлива в мензурки. Количество топлива, подаваемое каждой секцией насоса, определяют по нижнему мениску мензурки.

Производительность насоса должна соответствовать техническим условиям для двигателя данной марки. Koличество топлива, подаваемого одним насосным элементом за 1 мин, для двигателя СМД-14А равно 86 ±2 см³ (74±2 г), а для двигателя Д-50 - 58 ± 1 см³ (48±1 г). Неравномерность подачи топлива отдельными секциями не должна превышать 6% для двигателей ЯМЗ и 3-4% для остальных двигателей.

Неравномерность подачи топлива определяют по формуле:

, (2.1)

где - количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наибольшую подачу, г;

- количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наименьшую подачу, г;

- неравномерность подачи топлива, %.

Производительность насоса и неравномерность подачи проверяют два-три раза и берут среднее значение.

3. Начало впрыска топлива регулируют при номинальной частоте вращения кулачкового вала насоса.

Перед началом регулировки насос обкатывают 5-7 мин при полной подаче топлива. Затем включают два левых тумблера стенда (сеть и лампу стробоскопического устройства), а спустя 1,5-2 мин - тумблер первой секции насоса. Через 0,5-1,0 мин в прорези неподвижного диска стенда появится светящаяся линия, а цифра на шкале против этой линии будет показывать угол начала впрыска топлива первой секцией.

Для других секций угол будет изменяться через 90° по порядку работы цилиндров двигателя. Угол начала впрыска топлива двигателей различных марок различен, а показания на диске стенда зависят от конструктивных особенностей стенда. Например, для двигателя СМД-14А он равен 22-23° по неподвижному диску на стендах КИ-921М с заводским номером после 2210 и 45-46 по подвижному диску из оргстекла.

4. После регулировки угла начала впрыска у всех топливных насосов проверяют запас хода плунжера.

Кулачок вала проверяемого плунжера ставят в положение в.м.т. и щупом измеряют зазор между головкой плунжера и регулировочным болтом. Он должен быть равен 0,8 мм для топливных насосов двигателей ЯМЗ и 0,3 мм для топливных насосов двигателей всех остальных марок.

5. Заключительные операции - проверка и регулировка автоматического выключения обогатителя, полного выключения подачи топлива и установки болта жесткого упора.

После окончания регулировки устанавливают на место крышку регулятора, отъединяют форсунки, в отверстия угольников вставляют деревянные пробки, на распылители надевают защитные колпачки, а на штуцеры навертывают защитные гайки. Пломбируют верхнюю крышку регулятора, боковую крышку насоса, болт жесткого упора и крышку управления регулятора.

2.3.1.16 Сборка и проверка топливных фильтров

Фильтрующие элементы грубой очистки должны быть тщательно промыты, а поврежденные места запаяны. Общая площадь пайки допускается не более 1 см².

Фильтрующие элементы топлива тонкой очистки при ремонте заменяют новыми. Перед сборкой все детали топливных фильтров промывают дизельным топливом и просушивают.

К сборке не допускаются детали с покоробленными плоскостями прилегания, трещинами и поврежденной резьбой.

При сборке фильтров тонкой очистки топлива следят за тем, чтобы между крышкой и стержнями фильтрующих элементов был зазор 2-3 мм.

Собранные фильтры грубой очистки испытывают на герметичность, а фильтры тонкой очистки - на герметичность и величину гидравлического сопротивления. Испытание проводят на стенде КИ-921М.

При испытании на герметичность включают стенд и, постепенно перекрывая кран распределителя, топливоподкачивающим насосом стенда создают давление в системе 2кгс/см² (2•10⁵ Па). Подтекание топлива в любых местах фильтра в течение 2 мин не допускается.

Гидравлическое сопротивление фильтра тонкой очистки топлива определяют при номинальном режиме работы.

Сначала замеряют производительность топливоподкачивающего насоса без фильтра, затем с фильтром.

Разность показаний, отнесенная к производительности насоса, и определяет гидравлическое сопротивление фильтра. Оно должно быть не более 45% для двигателей ЯМЗ и 60% для двигателей остальных марок.

технический ремонт топливный аппаратура автомобиль

2.3.2 Выбор необходимого оборудования для проектируемого участка

Исходя из перечня работ по техническому обслуживанию и ремонту ТА, приведенного выше, выполнен выбор оборудования для участка по ремонту топливной аппаратуры в УМ-6.

При подборе оборудования следует придерживаться следующих установок:

- оборудование подходит для топливной аппаратуры имеющегося парка машин;

- оборудование должно позволять проводить все, необходимые работы по ремонту топливной аппаратуры на участке;

- соблюдать оптимальное соотношение цены, качества и необходимого набора функций оборудования.

С учетом принятых установок и перечня работ по ТО и Р топливной аппаратуры было выбрано оборудование, перечень которого и характеристики приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Перечень оборудования для участка по ремонту топливной аппаратуры

Оборудование	Модель, тип	Кол-во	Габаритный размер	Стоимость, руб.
Диагностическое оборудование
Максиметр	КУ-160	1		12 000
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления	КИ-921 МТ	1	1800х700	369 070
Стенд для проверки и регулировки форсунок	М-106	1	325х325	25 000
Разборочно-сборочное
Стенд для сборки-разборки V-образного типа ТНВД Камаз	ДД-3410	1	400х320	16 500
Стенд для сборки-разборки рядных ТНВД МАЗ, КРАЗ	ДД-3420	1	500х500	16 640
Комплект инструментов для сборки-разборки, обслуживания и ремонта ТНВД	ДД3400	1		89 000
Моечное
Моечная установка	D37825	1	800х600	20 000
Дефектовочное
Прибор для испытания плунжерных пар	КП-1640А	1	400х320	Имеется
Прибор для проверки нагнетательных клапанов	КИ-1086	1	400х300	Имеется
Стол дефектовочный		1	1200х800	Имеется
Комплект измерительных инструментов для дефектовки		1		Имеется
Ремонтное
Стол монтажный		1	2000х700	Имеется
Верстак для ремонта топливной аппаратуры		1	2000х800	Имеется
Тиски слесарные	07А107	1	280х130	2 000
Стеллаж для деталей		2	1400х350	Имеется
Стол для комплектовки деталей		1	2500х1500	Имеется

Оборудование для электросварки, газовой сварки, фрезерный станок, сверлильный станок, кругошлифовальный станок уже имеются на предприятии на ремонтном участке. Поэтому для существующего парка машин приобретать это оборудование специально для участка ремонта топливной аппаратуры пока нецелесообразно с экономической точки зрения. Предлагается проводить необходимые операции на данном оборудовании на ремонтном участке. В дальнейшем при расширении парка машин, если будет необходимость, это оборудование может быть приобретено.

2.4 Расчет трудоемкости работ на проектируемом участке и количества производственных рабочих

2.4.1 Расчет количества технических воздействий

Расчет трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры следует выполнять исходя из количества технических воздействий для каждой марки автомобиля, поэтому ниже выполнен расчет этих воздействий для рассматриваемого парка машин.

Автомобиль КамАЗ-5511 (тип - самосвал, количество - 8 единиц, средняя годовая наработка на данном предприятии - 40000 км/год).

Расчет выполнялся исходя из периодичности технических воздействий для данного автомобиля в соответствии с Рекомендациями по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта. Нормативные данные по периодичности приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Периодичность технических воздействий КамАЗ-5511

Периодичность технических воздействий КамАЗ-5511, км
ТО-1	ТО-2	КР
4000	16000	300000

В данных расчетах принимались следующие корректирующие коэффициенты [4]:

1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К₁:

Условия движения - в больших городах не более 50 км от пригородной зоны, дорожные покрытия Д3, тип рельефа местности Р1, принимается К₁ = 0,8.

2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К₂:

Автомобиль - самосвал. Принимается К₂ = 0,85.

3. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃:

Новосибирская область - климат холодный. Принимается К₃=0,8.

С учетом выше принятых коэффициентов периодичность технических воздействий составит:

(2.1)

(2.2)

(2.3)

Общий пробег за год по расчетной группе автомобилей составит:

(2.4)

где - годовой план наработки на 1 машину из группы

- количество машин в группе

/год.

Среднее количество технических воздействий за год:

(2.5)

принимается N_кр = 2.

(2.6)

N_то-2 принимается = 37.

(2.7)

N_то-1 принимается = 117.

Автомобиль КАМАЗ-5410 (тип - сдельный тягач, количество - 7 единиц, средняя годовая наработка на данном предприятии - 42000 км). Нормативные данные по периодичности приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Периодичность технических воздействий КамАЗ-5410

Периодичность технических воздействий КАМАЗ-5410, км
ТО-1	ТО-2	КР
4000	16000	300000

В расчете принимаются следующие корректирующие коэффициенты:

1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К₁:

Условия движения - за пределом пригородной зоны, дорожные покрытия Д3, тип рельефа местности Р1, принимается К₁ = 0,9.

2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К₂:

Седельный тягач. Принимается К₂ = 0,95.

3. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃:

Новосибирская область - климат холодный. Принимается К₃=0,8.

Периодичность технических воздействий с учетом выше принятых коэффициентов:

Общий пробег за год по расчетной группе автомобилей:

Среднее количество технических воздействий за год:

N_кр принимается = 1.

N_то-2 принимается = 25.

N_то-1 принимается = 81.

Автомобиль МАЗ-5334 (тип - автокран, количество - 5 единиц, средняя годовая наработка на данном предприятии - 36000 км). Нормативные данные по периодичности технических воздействий приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Периодичность технических воздействий МАЗ-5334

Периодичность технических воздействий МАЗ-5334, км
ТО-1	ТО-2	КР
8000	24000	350000

В расчете принимаются следующие коэффициенты:

1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К₁:

Условия движения - в больших городах не более 50 км от пригородной зоны, дорожные покрытия Д3, тип рельефа местности Р1, принимается К₁ = 0,8.

2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К₂:

Автокран. Принимается К₂ = 0,8.

3. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃:

Новосибирская область - климат холодный. Принимается К₃=0,8.

Периодичность технических воздействий с учетом выше принятых коэффициентов:

Общий пробег за год по расчетной группе автомобилей:

Среднее количество технических воздействий за год:

N_кр принимается = 1.

N_то-2 принимается = 13.

N_то-1 принимается = 29.

Автомобиль МАЗ-5337 (тип - автокран, количество - 5 единиц, средняя годовая наработка на данном предприятии - 36000 км). Нормативные данные по периодичности технических воздействий приведены в таблице 2.5.



Таблица 2.5

Периодичность технических воздействий МАЗ-5334

Периодичность технических воздействий МАЗ-5334, км
ТО-1	ТО-2	КР
8000	24000	450000

В расчете принимаются следующие корректирующие коэффициенты:

1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К₁:

Условия движения - в больших городах не более 50 км от пригородной зоны, дорожные покрытия Д3, тип рельефа местности Р1, принимается К₁ = 0,8.

2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К₂:

Автокран. Принимается К₂ = 0,8.

3. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃:

Новосибирская область - климат холодный. Принимается К₃=0,8.

Периодичность технических воздействий с учетом выше принятых коэффициентов:

Общий пробег за год по расчетной группе автомобилей:

Среднее количество технических воздействий за год:

N_кр принимается = 0.

N_то-2 принимается = 14.

N_то-1 принимается = 29.

Автомобиль КРАЗ-258 (тип - сдельный тягач, количество - 2 единицы, средняя годовая наработка на данном предприятии - 42000 км).

Нормативные данные по периодичности технических воздействий приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Периодичность технических воздействий КРАЗ-258

Периодичность технических воздействий КРАЗ-258, км
ТО-1	ТО-2	КР
2500	12000	250000

В расчете принимаются следующие корректирующие коэффициенты:

1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К₁:

Условия движения - за пределом пригородной зоны, дорожные покрытия Д3, тип рельефа местности Р1, принимается К₁ = 0,9.

2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К₂:

Седельный тягач. Принимается К₂ = 0,95.

3. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃:

Новосибирская область - климат холодный.

Принимается К₃=0,8.

Периодичность технических воздействий с учетом выше принятых коэффициентов:

Общий пробег за год по расчетной группе автомобилей:

Среднее количество технических воздействий за год:

N_кр принимается = 0.

N_то-2 принимается = 10.

N_то-1 принимается = 39.

Автомобиль КРАЗ-256 Б (тип - сдельный тягач, количество - 1 единица, средняя годовая наработка на данном предприятии - 42000 км).

Нормативные данные по периодичности технических воздействий приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Периодичность технических воздействий КРАЗ-256 Б

Периодичность технических воздействий КРАЗ-256, км
ТО-1	ТО-2	КР
2500	12000	250000

В расчете принимаются следующие корректирующие коэффициенты:

1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К₁:

Условия движения - за пределом пригородной зоны, дорожные покрытия Д3, тип рельефа местности Р1, принимается К₁ = 0,9.

2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К₂:

Седельный тягач. Принимается К₂ = 0,95.

3. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К₃:

Новосибирская область - климат холодный. Принимается К₃=0,8.

Периодичность технических воздействий с учетом выше принятых коэффициентов:

Общий пробег за год по расчетной группе автомобилей:

Среднее количество технических воздействий за год:

N_кр принимается = 0.

N_то-2 принимается = 5.

N_то-1 принимается = 19.

2.4.2 Расчет трудоемкости работ на участке

Работа проектируемого участка будет осуществляться во время таких технических воздействий, когда будет возможен съем и разборка оборудования, поэтому работы на участке по ремонту топливной аппаратуры будут выполняться в ходе ТО-2 и ТР.

Для определения трудоемкости работ на участке ремонта топливной аппаратуры необходимо вначале определить общую трудоемкость ТО-2 и ТР для всех марок машин. Трудоемкость работ, выполняемых на проектируемом участке, может быть определена как доля от общей трудоемкости технических воздействий [10]. Поэтому ниже приведен расчет трудоемкости для ТО-2 и ТР рассматриваемых марок автомобилей.

Расчет трудоемкости ТО-2 и ТР и трудоемкости по обслуживанию топливной аппаратуры для автомобиля КамАЗ-5511.

В расчетах, выполненных ранее, было получено: 37 технических воздействий ТО-2, при этом трудоемкость одного ТО-2 составляет 14,5 чел.-ч. Общий пробег 320000 км. Трудоемкость текущего ремонта - 8,5 чел.-ч/1000 км.

Тогда годовой объем работ для КамАЗ-5511 на ТО-2 и ТР:

, (2.8)

где - трудоемкость одного ТО-2.

, (2.9)

где - трудоемкость ТР на 1000 км наработки машины.

.

Для данной марки автомобилей доля операций по обслуживанию топливной аппаратуры по результатам исследований и практического опыта составляет 7-14% от трудоемкости ТО-2 и 3-4,5% от трудоемкости ТР. Принимается доля 12% для ТО-2 и 4% для ТР.

Тогда годовой объем работ, приходящийся на выполнение операций по обслуживанию топливной аппаратуры для КамАЗ-5511 на ТО-2 и ТР:

, (2.10)

где - доля операций по обслуживанию ТА в ТО-2;

- доля операций по обслуживанию ТА в ТР.

Расчет трудоемкости ТО-2 и ТР и трудоемкости по обслуживанию топливной аппаратуры для автомобиля КамАЗ-5410.

Было определено: 25 технических воздействий ТО-2, при этом трудоемкость одного ТО-2 составляет 14,5 чел.-ч. Общий пробег 294000 ч. Трудоемкость текущего ремонта - 8,5 чел.-ч/1000 км.

Годовой объем работ для КамАЗ-5410 на ТО-2 и ТР:

Для данной марки автомобиля доля операций по обслуживанию топливной аппаратуры от общего объема работ по ТО-2 и ТР составляет 7-14% и 3-4,5% от трудоемкости ТР. Принимается 12% для ТО-2 и 4% для ТР.

Годовой объем работ по обслуживанию топливной аппаратуры для КамАЗ-5410 на ТО-2 и ТР:

Расчет трудоемкости ТО-2 и ТР и трудоемкости по обслуживанию топливной аппаратуры для автомобиля МАЗ-5334.

Было получено: 13 технических воздействий ТО-2, при этом трудоемкость одного ТО-2 составляет 12 чел.-ч. Общий пробег 180000 ч. Трудоемкость текущего ремонта - 5,8 чел.-ч/1000 км.

Годовой объем работ для МАЗ-5334 на ТО-2 и ТР:

Для данной марки автомобиля доля операций по обслуживанию топливной аппаратуры от общего объема работ по ТО-2 и ТР составляет 7-14% и 3-4,5% от трудоемкости ТР. Принимается 12% для ТО-2 и 4% для ТР.

Годовой объем работ по обслуживанию топливной аппаратуры для МАЗ-5334 на ТО-2 и ТР:

Расчет трудоемкости ТО-2 и ТР и трудоемкости по обслуживанию топливной аппаратуры для автомобиля МАЗ-5337.

Было получено: 14 технических воздействий ТО-2, при этом трудоемкость одного ТО-2 составляет 13,8 чел.-ч. Общий пробег 180000 ч. Трудоемкость текущего ремонта - 6 чел.-ч/1000 км.

Годовой объем работ для МАЗ-5337 на ТО-2 и ТР:

.

Для данной марки автомобиля доля операций по обслуживанию топливной аппаратуры от общего объема работ по ТО-2 и ТР составляет 7-14% и 3-4,5% от трудоемкости ТР. Принимается 12% для ТО-2 и 4% для ТР.

Годовой объем работ по обслуживанию топливной аппаратуры для МАЗ-5334 на ТО-2 и ТР:

Годовой объем работ по обслуживанию топливной аппаратуры для МАЗ-5337 на ТО-2 и ТР:

Расчет трудоемкости ТО-2 и ТР и трудоемкости по обслуживанию топливной аппаратуры для автомобиля КРАЗ-258.

Было получено: 10 технических воздействий ТО-2, при этом трудоемкость одного ТО-2 составляет 14,7 чел.-ч. Общий пробег 84000 ч. Трудоемкость текущего ремонта - 6,2 чел.-ч/1000 км.

Годовой объем работ для КРАЗ-258 на ТО-2 и ТР:

.

Для данной марки автомобиля доля операций по обслуживанию топливной аппаратуры: 7-14% от ТО-2 и 3-4,5% для ТР. Принимается 12% для ТО-2 и 4% для ТР.

Годовой объем работ по обслуживанию топливной аппаратуры для КРАЗ-258 на ТО-2 и ТР:

Расчет трудоемкости ТО-2 и ТР и трудоемкости по обслуживанию топливной аппаратуры для автомобиля КРАЗ-256.

Было получено: 5 технических воздействий ТО-2, при этом трудоемкость одного ТО-2 составляет 14,7 чел.-ч.

Общий пробег 42000 ч. Трудоемкость текущего ремонта - 6,2 чел.-ч/1000 км.

Годовой объем работ для КРАЗ-256 на ТО-2 и ТР:

.

Для данной марки автомобиля доля операций по обслуживанию топливной аппаратуры:

7-14% от трудоемкости ТО-2 и 3-4,5% от трудоемкости ТР. Принимается 12% для ТО-2 и 4% для ТР.

Годовой объем работ по обслуживанию топливной аппаратуры для КРАЗ-256Б на ТО-2 и ТР:

После того, как была определена трудоемкость работ по обслуживанию топливной аппаратуры для каждой группы машин, можно определить общую трудоемкость для всего парка машин .

Годовая программа участка ремонта топливной аппаратуры:

(2.11)

Тогда

2.4.3 Расчет штатного числа рабочих на участке ремонта топливной аппаратуры для парка машин УМ №6

Штатное число рабочих рассчитывается по следующей формуле [11]:

(2.12)

где -- годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте.

, (2.13)

где ;

;

;

;

;

;

;

2 - сокращение рабочего дня перед выходными днями.

Тогда

где Др - число рабочих дней в году

2.4.4 Расчет площади участка ремонта топливной аппаратуры

Взятый за основу участок имеет площадь 69,5 м². Необходимо рассчитать площадь, для подобранного оборудования и принятого количества рабочих мест для того что бы убедиться в том, что взятый за основу участок подходит для расположения там участка ремонта топливной аппаратуры.

Площадь участка может быть определена по формуле:

, (2.14)

где - площадь, занимаемая оборудованием с учетом коэффициента плотности устанавливаемого оборудования;

- усредненная площадь одного рабочего места, принимается в среднем 4,5 м²/чел.

, (2.15)

где - суммарная площадь используемого оборудования, м²;

К_пл - коэффициент плотности расстановки оборудования, рекомендуемое значение для нашего участка К_пл = 4.

Устанавливаемое оборудование и занимаемая им площадь представлена в таблице 2.8:

Таблица 2.8

Устанавливаемое оборудование и занимаемая им площадь

Наименование оборудования	Марка	Количество	Площадь оборудования, м2
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления	КИ-921 МТ	1	1,26
Моечная установка	D37825	1	0,48
Стол дефектовочный	-	1	0,96
Стол монтажный	-	1	1,4
Верстак для ремонта топливной аппаратуры	-	1	1,6
Стеллаж для приборов	-	2	0,55
Ларь для отходов	-	1	0,14
Ларь для обтирочных материалов	-	1	0,49
Пожарный щит и ящик с песком	-	1	0,24
Стеллаж для насосов	-	2	0,21
Стол для комплектовки деталей	-	1	3,75
Итого	-	-	10,87

По формуле х площадь, занимаемая оборудованием:

Тогда:

Площадь участка должна быть не менее 47,98 м². Площадь нашего участка 69,5 м². Взятый за основу участок подходит для расположения там участка ремонта топливной аппаратуры.

2.5 Организация рабочих мест и планировка участка

Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относят устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройство для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки); средства для поддержания частоты, порядка и обеспечений благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов); светильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства.

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяются работами по принятому технологическому процессу. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке.

Рабочее место - это часть производственной площади цеха или участка, закрепленная за данным рабочим, со всем необходимым оборудованием, инструментами, приспособлениями, материалами и принадлежностями, которые он применяет для выполнения производственного задания.

Под организацией рабочего места разборщика понимается правильная расстановка оборудования, наивыгоднейшее расположение инструмента на рабочем месте, механизация и оснащение специальными приспособлениями.

Основным элементом организации рабочего места является его планировка, т.е. расположение его относительно других рабочих мест, относительно оборудования, приспособлений, инструментов, местоположения рабочего.

При организации рабочего места необходимо использовать основные достижения научной организации труда (НОТ).

Расстояния от тары и от оборудования до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движение рук, т.е. при этом не наклоняться сильно, не приседать, не тянуться высоко.

При планировке рабочего места учитывают зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Эти зоны определяют, на каком расстоянии от корпуса рабочего должны быть размещены предметы, которыми он пользуется в процессе работы. Оптимальная зона (наиболее удобная) определяется полудугой радиусом примерно 400 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости составляет 500 мм без наклона корпуса и 650 мм с наклоном корпуса не более 30 градусов для рабочего среднего роста. Расположение предметов дальше указанных пределов повлечет дополнительные, а следовательно, лишние движения т.е. вызовет ненужную затрату рабочего времени, ускорит утомляемость работающего и снизит производительность труда. Оптимальной зоной досягаемости рук в вертикальной плоскости является зона от уровня плеча до пояса.

При организации рабочих мест руководствуются следующими требованиями:

рабочее место должно предусматривать максимальную экономию движения рабочего, что должно быть заложено в конструкцию оборудования (высота стенда), взаимное расположение рабочих мест и т.д.;

на рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания;

приспособления и инструменты должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки, причем их следует разложить в строгой последовательности их применения, а не разбрасывать и не накладывать друг на друга;

все, что берется левой рукой, должно быть расположено слева, а все, что берется правой, - справа. Все, что берется обеими руками, должно находиться впереди;

режущие инструменты следует укладывать на деревянные подставки так, чтобы они были предохранены от повреждений;

чертежи, инструкции и другую документацию нужно помещать для удобства пользования на видном месте;

во время работы рабочий обязан в течении всего рабочего дня полностью использовать все рабочее время, не отвлекаясь от работы, и не отлучаться с рабочего места;

использовать приспособления и инструмент только по его назначению и предохранять его от повреждений и загрязнения;

строго соблюдать правила техники безопасности;

по окончанию работы рабочий обязан привести в порядок свое рабочее место, а также прилегающую к нему площадь, инструменты и приспособления, применявшиеся при работе.

На рабочем месте должно находиться необходимое сборочное оборудование (стенды, верстаки и др.), специальные инструменты и приспособления, которые могут понадобиться при замене деталей и их сборке. Рабочий должен производить очистку, комплектование деталей сборку узлов и общую сборку. Рабочее место должно своевременно снабжаться всей необходимой документацией (инструкциями, чертежами и др.), а также нужными деталями (новыми или восстановленными), которые приходят на замену негодным.

2.6 Разработка рекомендаций по улучшению технического обслуживания топливной аппаратуры методом ранжирования факторов

На основании анализа основных неисправностей топливной аппаратуры дизельных двигателей машин было выполнено ранжирование степени влияния факторов, являющихся возможной причиной возникновения этих неисправностей, методом экспертной оценки. В качестве экспертов были приняты 5 специалистов Управления механизации.

Экспертам было предложено проанализировать пять факторов, влияющих на возникновение неисправностей топливной аппаратуры, которые рассматривались как первопричины таких неисправностей. К их числу были отнесены следующие факторы:

- механический износ компонентов топливной системы;

- попадание в топливную систему воды, пыли или других загрязнителей;

- разгерметизация топливной системы - попадание воздуха в топливную систему;

- засорение топливных фильтров;

- засорение магистрали.

В процессе ранжирования эксперты (специалисты Управления механизации) назначали исходя из своего опыта и знаний ранги каждому фактору _km, где k - номер фактора, m - номер эксперта [16]. Затем вычислялась сумма рангов по каждому фактору общая для всех экспертов по формуле (2.15):

; (2.15)

и средняя сумма рангов (2.16):

(2.16)

По сумме рангов Дk в дальнейшем выполнялось ранжирование факторов, влияющих на техническое состояние топливной аппаратуры [16]. На первое место при этом ставился наиболее значимый по мнению экспертов фактор с точки зрения влияния на техническое состояние топливной аппаратуры. Далее оставшиеся факторы расставлялись по мере увеличения суммы рангов.

Для того, чтобы наглядно показать весомость тех или иных факторов по мнению экспертов, данная методика рекомендует построить априорную диаграмму рангов. При этом диаграмма должна отражать удельные веса каждого фактора с точки зрения влияния на целевую характеристику, в данном случае на техническое состояние топливной аппаратуры.

Удельный вес каждого фактора при этом определяется по формуле (2.17):

, (2.17)



где N - место того или иного фактора по результатам ранжирования.

По мнению авторов данной методики априорная диаграмма рангов показывает и объясняет принятие наиболее целесообразного решения по восстановлению работоспособности узлов и агрегатов техники и машины в целом, т.е. априорная диаграмма наглядно показывает основные направления поиска путей повышения надежности техники.

По приведенному выше алгоритму в данной ВКР были опрошены пять специалистов (экспертов), назвавших пять основных факторов, которые по их мнению являются первопричинами неисправностей топливной аппаратуры. На основании мнений этих экспертов были установлены ранги пяти названных факторов, определены отклонения суммы рангов от средней суммы рангов, а также удельные веса пяти факторов и место того или иного фактора по степени его значимости, а также дисперсия для всех факторов. Результаты расчетов сведены в таблицу 2.9.

Таблица 2.9

Результаты априорного ранжирования факторов возможного возникновения неисправностей топливной аппаратуры

Факторы	Эксперты	Сумма рангов	Отклонение от суммы рангов	Уд. вес факторов	Занимаемое место М (N)	Дисперсия
	1	2	3	4	5
1. Механический износ компонентов топливной системы	2	3	2	2	1	10	-5	0,075	4	25
2. Попадание в топливную систему воды, пыли или других загрязнителей	5	3	4	5	5	22	+7	0,391	1	49
3. Разгерметизация топливной системы - попадание воздуха в топливную систему	4	3	3	4	3	17	+2	0,167	3	4
4. Засорение топливных фильтров	3	4	5	3	5	20	+5	0,300	2	25
5. Засорение магистрали	1	2	1	1	1	6	-9	0,067	5	81
Сумма	15	15	15	15	15	75		1,000		184

При выполнении ранжирования необходимо оценить степень согласованности мнений экспертов, так как эти мнения могут сильно отличаться по оцениваемым характеристикам. Такая ситуация может быть вызвана в основном такими причинами как практический опыт экспертов, научная подготовка и т.д. Если ранжирование получается несогласованным, т.е. с недостоверными значениями удельных весов факторов и их рангов, это может привести в дальнейшем принятие необоснованного или экономически невыгодного управленческого решения.

Поэтому в работе была определена согласованность мнений экспертов - конкордация, что принято оценивать величиной коэффициента конкордации Кэнделла W, который отражает отношение общей дисперсии к максимальной дисперсии:

, (2.19)

где S - общая дисперсия как сумма дисперсий по всем факторам:

, (2.20)

где - дисперсия каждого фактора как отклонение суммы рангов от средней суммы рангов по формуле:

. (2.21)

Коэффициент конкордации W может изменяться от 0 до 1. Считается, что если W ? 0,5, то можно говорить о согласованности мнений экспертов, а чем W ближе к 1, тем более согласованны мнения экспертов.

По данным таблице 2.9 определен коэффициент конкордации W:

Такое значение коэффициента конкордации говорит о достаточно высокой степени согласованности мнений экспертов. На основании полученных результатов расчетов была построена также априорная диаграмма рангов, приведенная на рисунке 3.

Рисунок 3 - Априорная диаграмма рангов

Данные таблицы 2.9 и априорной диаграммы рангов позволяют наметить основные направления проведения мероприятий по организации технической эксплуатации техники в УМ-6 для предупреждения проблем, связанных с появлением неисправностей топливной аппаратуры.

Отсюда следует, что основными факторами влияющими на появление неисправностей ТА, являются: попадание в топливную систему воды, пыли или других загрязнителей, разгерметизация топливной системы, засорение топливных фильтров, следовательно, в процессе эксплуатации необходимо уделять им большее внимание.



2.7 Технико-экономическое обоснование ВКР

Срок окупаемости капиталовложений определяется по формуле:

, (2.22)

где - капиталовложения в основные производственные фонды,

Э - экономия денежных средств рублей/год.

2.7.1 Расчет капиталовложений в основные производственные фонды

принимается равным вложениям в покупку необходимого оборудования и инструмента на участок ремонта ТА. Затраты на ремонт и установку освещения и вентиляции учитываться не будут так как участок уже имеет ремонт и оборудован освещением и вентиляцией по ГОСТу. Затраты на монтаж оборудования, электроэнергию и воду будут учтены в накладных расходах.

Таблица 3.1

Стоимость оборудования для участка по ремонту ТА для УМ-6

Оборудование	Модель, тип	Кол-во	Стоимость, рублей
Максиметр	КУ-160	1	12 000
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления	КИ-921 МТ	1	369 070
Стенд для проверки и регулировки форсунок	М-106	1	25 000
Стенд для сборки-разборки V-образного типа ТНВД Камаз	ДД-3410	1	16 500
Стенд для сборки-разборки рядных ТНВД МАЗ, КРАЗ	ДД-3420	1	16 640
Комплект инструментов для сборки-разборки, обслуживания и ремонта ТНВД	ДД3400	1	89 000
Моечная установка	D37825	1	20 000
Тиски слесарные	07А107	1	2 000
Итого	-	-	550 210



- принято 550210 рублей.

2.7.2 Расчет экономии средств

Сумма затрат на заработную плату работы на проектируемом участке:

, (2.23)

где - средняя часовая тарифная ставка производственных рабочих, р/чел, для слесаря-ремонтника 5 разряда принимается 130 рублей/час.

Основная заработная плата производственных рабочих ОЗП включает в также премиальные доплаты, равные 30% от С_уч:

(2.24)

Дополнительная заработная плата принимается равной 10% от основной заработной платы:

(2.25)

Фонд заработной платы производственных рабочих с учетом районного коэффициента К_р для Новосибирска и Новосибирской области, равного 1,2, равен:

(2.26)



Отчисления на социальные нужды принимаются равными 30,5% от фонда заработной платы производственных рабочих:

(2.27)

Накладные расходы рассчитываются по формуле:

, (2.28)

где - норматив накладных расходов, равный 0,4 для нашего участка.

Себестоимость работ на проектируемом участке:

(2.29)

Себестоимость человеко-часа работ рассчитывается по формуле:

(2.30)

рублей/чел-час

Экономия средств за год на работы:

, (2.31)

где - себестоимость человеко-часа работ на стороннем предприятии, принимается 750 рублей/чел-час.

Тогда:

рублей/год

2.7.3 Расчет срока окупаемости участка ремонта ТА для УМ-6

По формуле 2.21 расчет будет выглядеть следующим образом:

Расчет показал, что проектируемый участок полностью окупит себя через 3,18 года.



3. Безопасность жизнедеятельности и охрана труда

3.1 Порядок проведения инструктажа

Система организационных и технических мероприятий и средств, предоставляющих предотвращение производственный травматизм, носит название техники безопасности.

Инструктаж по технике безопасности проводит главный инженер по технике безопасности. Особое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных методов работы.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны один раз в шесть месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной безопасности (сварщики и др.) - один раз в три месяца.

В цехах и на производственных участках, где расположены рабочие места, ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера. Осуществление мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии контролирует старший инженер по технике безопасности и профсоюзные организации (если таковые имеются). Указания старшего инженера по технике безопасности может отменить только руководитель предприятия.

3.2 Основные требования техники безопасности при организации рабочего места по ремонту

Участок, где находится рабочее место, должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. В помещениях с холодными полами, например, цементными на рабочих местах под ноги укладывают деревянные решетки или настилы. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.

Освещенность рабочих мест искусственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый). Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.

Оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов. Не допускается скопления на участке большого количества узлов и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями.

Для обеспечения электробезопасности производственное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования находящиеся на рабочем месте, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены. Переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36В. Если переносной электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.). При перерыве в подачи электроэнергии немедленно отключить инструмент и приспособления.

При работе пневматическим инструментом его во время работы держат двумя руками - за рукоятку и корпус; при неисправности пневмоинструмента отключают от воздухопровода; вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Шланг не должен иметь изломов, разрывов, потертостей, порезов. Следует избегать натяжения, петления и перекручивания шланга. Попадание на шланг масла и других нефтепродуктов тоже не желательно. Отсоединять шланг от воздухопровода или инструмента следует только после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из рук и травмировать.

Разбирать узлы, имеющие пружины, разрешается только на специальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

При выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прессах последние следует снабжать защитными решетками.

Все инструменты и приспособления, используемые в работе должны находиться в исправном состоянии, содержаться в чистоте и порядке.

Мусор необходимо своевременно убирать с рабочего места в урны для отходов или в контейнеры для мусора.

3.3 Меры пожарной безопасности

Помещения, где находятся рабочие места, должны обязательно иметь ящики с песком и противопожарные щиты, на которых находятся: пожарный инструмент, огнетушители.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведённых местах; не пользоваться открытым огнём; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка и т.п.

Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения, о его начале и введении в действие эффективных средств пожаротушения. При невозможности тушения водой горящую поверхность накрывают специальными асбестовыми покрывалами, используют пенные либо углекислые огнетушители.



Заключение

Техническое состояние топливной системы дизельного двигателя, предназначенной для подачи топлива в цилиндры под определённым давлением, имеет большое значение для безотказности работы автомобиля. Любое ухудшение технического состояния ТА может проявляться в росте протечек топлива либо у насоса или у форсунки. В результате этого, вопросы поддержания работоспособности и устранения неисправностей ТА являются весьма актуальными.

Цель ВКР - проектирование участка по ТО и Р топливной аппаратуры в составе производственной базы Управления механизации № 6 (УМ №6) АО «Строй-механизация» для уменьшения простоев техники.

Для достижения поставленной цели в ВКР были решены следующие основные задачи:

1. Выполнен аналитический обзор исследований по изучению процессов в топливной аппаратуре.

2. Выполнены технологические расчеты для проектируемого участка и выбрано необходимое оборудование для выполнения работ по диагностике, техническому обслуживанию и ремонту ТА.

3. Рассчитаны показатели экономического обоснования целесообразности создания участка по ремонту ТА в УМ №6.



Список используемых источников

1. СТО СГУПС 1.01.УТТК.01-2017. Система управления качеством. Выпускная квалификационная работа. Курсовые работы и проекты. Требования к оформлению.

2. Баранов Л.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин, М.: «Урожай», 2001.

3. Барков Г.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей, М.: «Россельмаш», 1972.

3. Беляев М.М. Справочник авторемонтника, изд-во «Наука».

4. Борзых И.О., Суханов Б.Н., Бедарев Ю.Ф., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей, М.: «Транспорт», 1985.

5. Волошин Н.П., Попов В.Я., Тартаковский И.Б., «Капитальный ремонт быстроходных дизелей» - М.: «Просвещение», 1971.

6. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М., Транспорт, 1990, 195с.

7. Лепешкин Д.И. Улучшение показателей дизеля в эксплуатации повышением стабильности работы топливной аппаратуры. Автореферат кандидатской дисертации. Омск, 2014. с. 28

8. Никитенко Н.В. Устройство автомобилей. Транспорт., 1988 г.

9. Плеханов И.П. «Автомобиль», М.: «Просвещение», 1977.

10. Родичев В.А. Грузовые автомобили: Учебник для НПО. - М.: «Академия», 2010.- 237 с.

11. Самойлова Е.В., Шаламова О.А., Юркова Е.О., Ядрошникова Г.Г Технико-экономическое обоснование в выпускных квалификационных работах. - Новосибирск: Изд-во СГУПСа, 2018. - 48 с.

12. Селифонов В.В. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей. - Учебник для НПО. - М.: «Академия», 2010.- 397 с.

13. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М, Транспорт, 1985, 255с.

14. Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В., Ефимова А.В. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на предприятии: Учебник, изд. 2е, дополненное - Ростов н/Д: «Феникс», 2002-416с.

15. Щелоков С.В. Производственно-техническая инфраструктура транспортного предприятия: Учебно-методическое пособие. Новосибирск: изд-во СГУПСа, 2018. - 74 с.

16. Ядрошникова Г.Г., Шаламова О.А., Юркова Е.У., Самойлова Е.В. Интегрированный логистический менеджмент на основе многокритериальной оценки технического состояния машин. Вестник Иркутского государственного технического университета. - Иркутск: Изд-во ИрГТУ. - Том 22, №10(141). - с. 248-256.

Размещено на allbest.ru