Анализ надежности сцепления автомобиля КамАЗ-Евро

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Введение

Одним из важнейших направлений в развитие народного хозяйства является повсеместное, рациональное использование сырьевых, топливно-энергетических и других материальных ресурсов. Усиление работы в этом направлении рассматривается как неотъемлемая часть экономической стратегии, крупнейший рычаг повышения эффективности производства во всех звеньях народного хозяйства.

Одним из самых крупных резервов экономии является качественный ремонт и сборка агрегатов и деталей.

Основа повышения качества - применение передовых технологий.

В данной работе произведено проектирование предприятия на базе ОАО «БАЛПАСС», усовершенствован стенд для разборки-сборки и предварительной регулировки автомобилей КамАЗ, подобрано технологическое оборудование для производственных корпусов, выполнены экономическая проработка разделов проекта и решение задач по охране труда и БЖД.

В процессе развития промышленности изменилась роль транспорта в экономической и социальной сферах страны, его связь с другими отраслями производства.

По сравнению с другими видами транспорта, автомобильный транспорт имеет более высокие темпы развития.

Систематическое увеличение перевозок грузов и пассажиров автомобильным транспортом достигается как ростом количества подвижного состава, увеличением его грузоподъемности и пассажировместимости, так и повышением производительности автомобилей.

Для повышения эффективности работы транспорта необходимо ускорять создание и внедрение передовой техники и технологии, улучшать условия труда и быта персонала, повышать его квалификацию и заинтересованность в результате труда, развивать новые виды транспорта, повышать темпы обновления подвижного состава и других технических средств, укреплять материально-техническую и ремонтные базы, повышать уровень комплексной механизации работ. Одновременно надо повышать безопасность движения, снижать отрицательное воздействие транспорта на окружающую среду.

К настоящему времени автомобильный транспорт нашей страны претерпел значительные изменения. Прежде всего, это коснулось больших предприятий, численность подвижного состава которых резко сократилась, изменилась роль и уменьшилось количество авторемонтных заводов. В тоже время выросла доля транспорта, принадлежащего частному бизнесу. Было параллельно организовано большое число предприятий автосервиса. Сегодня необходимо создавать конкурентоспособные предприятия автомобильного транспорта. Это следует отнести как к существующим предприятиям, первоначальные мощности которых значительно превосходили имеющиеся в настоящее время, так и к небольшим предприятиям автосервиса.

Эффективность, надежность и экологичность использования автомобиля во многом определяется его техническим состоянием, затраты на поддержание работоспособности за срок эксплуатации в 8-9 раз превышают его первоначальную стоимость. Сокращению материальных и трудовых затрат способствует постоянное совершенствование технологии и качества выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту, а также постоянное совершенствование конструкции и технологии изготовления автомобилей.

1. Проект реконструкции ОАО «БАЛПАСС»

Задачей технологического расчета является определение необходимых данных (численности рабочих, постов и площадей) для разработки планировочного решения производственного корпуса АТП и организации технологического процесса ТО и ТР подвижного состава.

При выполнении этого раздела следует руководствоваться нормативными документами, методикой технологического расчета, изложенной на лекциях по курсу “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий”, и рекомендуемой литературой.

Для четкости и краткости изложения технологического расчета в методических указаниях приведены рекомендуемые формы таблиц для внесения в них исходных данных и результатов расчета.

1.1 Исходные данные

Проектирование начинается с выбора и обоснования дополнительных исходных данных. В задании обычно указываются:

Назначение предприятия - Грузовое АТП;

Списочное количество автомобилей:

- КамАЗ- 120 а/м,

Среднесуточный пробег автомобилей:

- КамАЗ - 200 км,

Дополнительно принимаются следующие исходные данные:

Преобладающая категория условий эксплуатации - 2 категория.

Основные эксплуатационные показатели работы автомобилей:

- число дней работы автомобилей в году - 305 дней,

- продолжительность смен - 8 ч,

- число смен работы автомобилей в сутки - 1 смены.

Таблица 1 - Исходные данные

Подвижной состав (марка, модель)	Ас	lсс, км
- КамАЗ-	120	200

Определяем нормативные значения периодичности ТО-1 (L1н ), ТО-2 (L2н), пробега до капитального ремонта подвижного состава (Lкрн ), трудоемкости ежедневного обслуживания (ЕО) tеон, ТО-1 (t1н), ТО-2 (t2н), текущего ремонта (tтрн), простоя в ТО-2 и текущем ремонте dн и простоя в КР (Dкрн).

Таблица 3 - Нормативный пробег автомобилей

Марка	L1н, км	L2н, км	Lкрн, км
- КамАЗ-	4000	16000	300000

Таблица 4 - Нормативная трудоемкость

Марка	tеон	t1н	t2н	tтрн	tмн
	чел.ч	чел.ч	чел.ч	чел.ч/1000км	чел.ч
- КамАЗ-	0,5	3,4	14,5	8,5	0,325

Таблица 5 - Нормы простоя подвижного состава

Марка	dн	Dкрн
	дней/1000км	дней
- КамАЗ-	0,53	27

Дополнительные исходные данные:

Преобладающая категория условий эксплуатации II.

Коэффициенты корректирования нормативов технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

1.2 Корректирование нормативных значений исходных данных

Нормативные значения перечисленных выше величин определены для автомобилей, работающих в категории условий эксплуатации.

Корректировочные коэффициенты учитывают следующие факторы и равны: К1 - категорию условий эксплуатации, К1=0,9 (пробег до КР); К1=0,9(периодичность ТО-1 и ТО-2); К1=1,1 (трудоёмкость ТР); К2 - модификацию подвижного состава и организацию его работы, К2=0,9 (пробег до КР); К2=1,1 (трудоёмкость ТО, ТО-1, ТО-2 и ТР); К3 - природно-климатические условия, К3 =1; К4 и К4` - пробег с начала эксплуатации.

Значения коэффициентов К4 и К4` определяются как средневзвешенные по всем возрастным группам подвижного состава:

где К4 - табличные значения коэффициентов для конкретной (i-той) возрастной группы автомобилей; К41=1,2; К`42=1,3;

Pi- доля автомобилей i-той возрастной группы;P1=0,5;

n- число возрастных групп автомобилей в АТП; n=2.

К4= 1,2*0,5+1,3*0,5=1,25 (приближенно возьмём К4= 1,3); из условия, что

50 % автомобилей прошли КР, а 50% - не прошли.

К5 - количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

К5= 1,05.

Корректирование нормативов производится по формулам:

- периодичность ТО-1 и ТО-2, км :

L1= L1н * К1 * К3 (2)

КамАЗ: L1= 4000*0,9*1,0=3600 км;

L2= L2н * К1 * К3 (3)

КамАЗ: L2= 16000*0,9*1,0=14400 км;

-пробег до КР, км:

Lкр= Lкрн * К1 * К2* К3 (4)

КамАЗ: Lкр= 300000*0,9*0,95*1,0=256500 км;

-простой автомобилей в ТО-2 и ТР, дни/1000 км:

d=dн * К4 * Ксм, (5)

где Ксм- коэффициент, учитывающий объем работ, выполняемых в межсменное время Ксм=0,75.

КамАЗ: d= 0,53*1,3*0,75= 0,516 дн.

-трудоемкость ТО, чел-ч:

КамАЗ: tм=tмн * К2* К5 * Км =0,325*1,1*1,05*1 = 0,3 (6)

где Км - коэффициент, учитывающий уровень автоматизации и механизации работ, Км= 1;

tмн=0,65 * tеон - нормативное значение трудоемкости уборочно-моечных воздействий;

КамАЗ: t1=t1н * К2 * К5 * Км = 3,4*1,1*1,05*1 = 3,93 (7)

КамАЗ: t2=t2н * К2* К5 * Км = 14,5*1,1*1,05*1 = 16,7 (8)

- трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км

КамАЗ: tтр=tтрн * К1 * К2* К3 * К4 * К5=8,5*1,1*1,1*1,0*1,3*1,05 =14 (9)

Таблица 6 - Скорректированная трудоемкость
Марка	t то1	t то2	t тр	tм
	чел.ч	чел.ч	чел.ч/1000км	чел.ч
КамАЗ	3,93	16,7	14	0,3

- периодичность уборочно-моечных работ, входящих в работы ежедневного обслуживания, определяется средней периодичностью мойки в днях (Дм=1 день) и среднесуточным пробегом (lсс):

Lм = lcc * Дм (10)

КамАЗ: Lм =200*1=200 км;

Для улучшения планирования технического обслуживания автомобилей периодичность ТО откорректировали по величине среднесуточного пробега, то есть пробег до ТО-1 должен быть кратным среднесуточному пробегу, а пробег до ТО-2 - кратным пробегу до ТО-1. Аналогично пробег до капитального ремонта должен быть кратным пробегу до ТО-2.

Исходные нормативы пробегов, коэффициенты и результаты корректирования занесены в табл. 7.

Таблица 7 - Нормативы пробега до ТО, ресурса до КР, коэффициенты корректирования, скорректированные величины нормативов

Подвижной состав	Lкрн, км	L1н, км	L2н, км	К1	К2	К3	Lкр, км	L1, км	L2, км
КамАЗ	300000	4000	16000	0,9	1,1	1,0	256500	3600	14400

1.3 Расчет годовой производственной программы по количеству воздействий

Определяется величина простоев в капитальном ремонте:

Др = Дкрн +Дтранс, (11)

где Дкрн - нормативный простой в КР на АРЗ,

Дтранс - число дней транспортировки автомобиля на АРЗ и обратно (Дтранс = 12 дней).

КамАЗ: Др =27+12=39 дн;

Коэффициент технической готовности:

КамАЗ: (1)

Коэффициент использования парка:

, (13)

где - число рабочих дней парка в году; =305 дней.

Ки - коэффициент, учитывающий не выход автомобиля на линию по эксплуатационным причинам (Ки =0,93-0,97).

Общепарковый годовой пробег:

КамАЗ: Lг = Аи * lсс * 305 * =120 * 200 * 305 * 0,715 =5394840 (14)

где Аи - инвентарное количество автомобилей АТП

Количество КР автомобилей по АТП за год:

КамАЗ: (15)

Годовая программа по ТО-2:

КамАЗ: (16)

Годовая программа по ТО-1:

КамАЗ: (17)

Годовая программа по сезонному обслуживанию:

КамАЗ: Nсо = 2 * Аи = 2 * 120 = 240 (18)

Годовая программа уборочно-моечных воздействий:

КамАЗ: (19)

1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

Трудоемкость уборочно-моечных воздействий:

КамАЗ: Тм = Nм * tм = 26974 * 0,3 = 8092 чел.-ч. (20)

Трудоемкость ТО-1 и ТО-2:

КамАЗ: Т1 = N1 * t1= 1499 * 3,93 =5891 чел.-ч.,

КамАЗ: Т2 = N2 * t2 = 375 * 16,7 = 6263 чел.-ч. (21)

Трудоемкость сезонного обслуживания:

КамАЗ: Тсо = Nсо * t2 * 0,2= 240 * 16,7 * 0,2 = 802 чел.-ч. (22)

Трудоемкость текущего ремонта:

КамАЗ: Ттр = Lг * tтр / 1000 = 5394840 * 14 / 1000 = 75528 чел.-ч. (23)

Трудоемкость вспомогательных работ:

КамАЗ: Твсп = 0,2 ... 0,3 * (Тм + Т1 + Т2 + Тсо + Ттр) = 0,25*(8092+5891+6263+802+75528) = 24144 чел.-ч.

Итоговая трудоемкость технических воздействий:

КамАЗ: Т = Тм + Т1 + Т2 + Тсо + Ттр + Твсп= =8092+5891+6263+802+75528+24144=120720 чел.-ч. (24)

Расчеты провели в пределах технологически совместимых групп и приведены в общей таблице 16.

Таблица 16 - Трудоемкости ТО и ТР

Марка	Тто1	Т то2	Тм	Ттр	Тсо	Твсп	Т
	чел.ч	чел.ч	чел.ч	чел.ч	чел.ч	чел.ч	чел.ч
КамАЗ	5891	6263	8092	75528	802	24144	120720

1.5 Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих и распределение их по специальностям

Штатная численность рабочих:

, (25)

где -годовой фонд времени штатной единицы рабочих; =2070ч.

.

Явочная численность рабочих:

, (26)

где - годовой фонд времени явочной единицы рабочих; =1820ч.

Распределение трудоемкости по видам работ (специальностям рабочих) удобно представить в виде таблиц, в которых указывают объем работ определенных видов в процентах и чел.-ч., а также расчетные и принимаемые значения числа рабочих.

Основанием для распределения трудоемкости работ ТР могут служить рекомендации [1,3]. Для упрощения расчетов можно принять условно, что все работы ТО-2 выполняются на постах зоны (постовыми рабочими). Практически же от 20 до 30% трудоемкости работ ТО-2 выполняется в производственных отделениях. При ТР доля постовых работ составляет 30...40%, остальные работы выполняются в отделениях. В тех случаях, когда трудоемкость работ в каких-либо производственных отделениях мала, то есть расчетное число рабочих в отделении менее одного, целесообразно объединять сходные по характеру работ отделения.

Распределение трудоемкости работ по самообслуживанию АТП по специальностям рабочих приведено в [1,3].

В крупных АТП все работы по самообслуживанию могут выполняться в отделе главного механика (ОГМ). В малых АТП трудоемкость вспомогательных работ суммируется с трудоемкостью работ соответствующих производственных отделений.

Распределение трудоемкости по видам работ Таблица №___

Вид работ ТО и ТР	КамАЗ 5410	Число чел.
Техническое обслуживание	%	Трудоёмкость чел. ч	Ря	Рш
ЕО (выполняется ежедневно):
Уборочные	14	1132,88	0,55	1
моечные	9	728,28	0,35
заправочные	14	1132,88	0,55	1
контрольно-диагностические	16	1294,72	0,6
ремонтные (устранение мелких неисправностей)	47	3803,24	1,8	2
Итого:	100	8092	4
ТО-1:
Диагностирование	10	589,1	0,28	2
Крепежные	35	2061,85	1
Регулировочные	10	589,1	0,28
Смазочные, заправочно-очистительные	20	1178,2	0.57
Электротехнические	12	706,92	0,34	1
По обслуживанию системы питания	5	294,55	0,14
Шинные	8	471,28	0,23
Итого:	100	5891	3
ТО-2:
Диагностирование	7	438,41	0,21	1
Крепежные	33	2066,79	1
Регулировочные	18	1127,34	0,54	1
Смазочные, заправочно-очистительные	15	939,45	0,45
Электротехнические	10	626,3	0,3	1
По обслуживанию системы питания	10	626,3	0,3
Шинные	3	187,89	0,1
Итого:	100	6263	3
Текущий ремонт
Постовые работы:
Диагностирование	2	1510,56	0,73	1
Регулировочные	1,5	1132,92	0,55
Разборочно-сборочные	35	26434,8	12,7	13
Сварочно-жестяницкий	2	1510,56	0,73	1
Малярные	5	3776,4	1,82	2
Итого по постам:	45,5	34365,24	17
Участковые работы:
Агрегатные	20	15105,6	7,3	7
Слесарно-механические	12	9063,36	4,38	4
Электротехнические	6	4531,68	2,2	2
Аккумуляторные	0,5	377,64	0,18	2
Ремонт приборов системы питания	4	3021,12	1,5
Шиномонтажные	1	755,28	0,36	2
Вулканизационные	1	755,28	0,36
Кузнечно-рессорные	3	2265,84	1,1
Медницкие	2	1510,56	0,73	1
Сварочные	0,5	377,64	0,18
Жестяницкие	0,5	377,64	0,18	2
Арматурные	1	755,28	0,36
Деревообрабатывающие	2	1510,56	0,73
Обойные	1	755,28	0,36
Итого по участкам:	54,5	41162,76	20
Всего по ТР	100	75528	37

Примерное распределение вспомогательных работ Таблица №______

Вид работы	%	Трудоёмкость чел.ч.	Человек
Ремонт и обслуживание технологического оборудования оснастки, инструмента.	25	6036	3
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций.	20	4828,8	2,3
Транспортные	8	1931,52	1
Перегон автомобилей	14	3380,16	1,6
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	8	1931,52	1
Уборка производственных помещений и территорий	20	4828,8	2,3
Обслуживание компрессорного оборудования	5	1207,2	0,6
Итого	100	24144	12

1.6 Технологическое проектирование зон ТО и ТР автомобилей

ТО-1 в АТП чаще всего выполняется поточным методом, обладающим рядом преимуществ.

Число постов зоны ТО-1

, (27)

где - такт поста, время между заменами автомобилей на посту:

, (28)

где - число рабочих на посту;

tп - время на замену автомобилей на посту (обычно 1...3 мин.);

R - ритм зоны :

, (29)

где - годовой фонд времени при односменной работе (равный фонду времени одного рабочего);

- суточная программа ТО-1;

C - число смен работы зоны; С=1.

Тсм - продолжительность смены; Тсм=8 часов.

Исходные данные и результаты расчета приведены в таблице 17.

КамАЗ:

, мин

Принимаем двух постовую поточную линию.

Таблица 17 - Расчёт числа постов ТО-1

Марка	Фз	N1	с	R	Рn	t1	tn		n
КамАЗ	2070	1499	1	83	1,3	3,93	1	182	2

Если ТО-2 планируется выполнять на универсальных постах тупикового типа, то за время обслуживания одного автомобиля принимается одна смена, тогда:

КамАЗ: =, (30)

где Дрз - число дней работы зоны в году; Дрз= 253 дн.

- технологически необходимое среднее число смен для выполнения ТО-2.

Исходные данные и результаты расчета приведены в таблице 18.

Таблица 18 - Расчет числа постов ТО - 2

Марка	N2	Cтн	Дрз	с	n2
КамАЗ	375	1	253	1	2

Принимаем 7 постов для ТО-1 и ТО-2 КамАЗ 5410

Число постов в зоне текущего ремонта:

КамАЗ: (31)

где - трудоемкость постовых работ ТР (определяется суммированием трудоемкости постовых работ из предыдущих расчетов или умножением общей трудоемкости ТР на коэффициент постовых работ В=0,35...0,45);

Кнп - коэффициент неравномерности подачи автомобилей на ремонт (Кнп=1,2);

Фз - годовой фонд времени рабочего места при 1-сменной работе;

С - число смен работы зоны;С=1.

Рп - среднее число рабочих на посту;

- коэффициент использования рабочего времени поста (=0,75...0,9).

Принимаем 12 постов для всех автомобилей КамАЗ 5410.

После определения числа постов зоны подобрали основное современное технологическое оборудование (инструмент не включается) и определили ориентировочную площадь зоны:

КамАЗ: Fз=fа*Хз*Кп, (32)

где fа - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м2;

fа = 7,2*2,5=18 (для ТО-2 и ТР); fа = 10,5*2,5=39,38(ТО-1).

Хз - число постов зоны;

Кп - коэффициент плотности расстановки постов; Кп=4,5

1.7 Расчет площадей производственных участков

Площадь производственных участков рассчитали по площади, занимаемой основным технологическим оборудованием. После выбора оборудования участка и определения занимаемой им площади площадь участка определяется по формуле:

Fу = fоб*Кп, (33)

где fоб - площадь горизонтальной проекции оборудования;

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования;

Для участка диагностики Кп=4,5.

Таблица 21 - Площадь производственных участков

Участки	Коэффициент плотности расстановки	Общая площадь, м2
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ УЧАСТКИ
Агрегатный	4	81
Слесарно-механический	4	54
Электротехнический	3,5	18
Аккумуляторный	3,5	36
Ремонт приборов системы питания	4	14
Шиномонтажный	3,5	27
Вулканизационный	3,5	18
Кузнечно-рессорные	3,5	27
Медницкий	4	18
Сварочный	3,5	72
Жестяницкий	3,5	18
Арматурный	3,5	14
Деревообрабатывающий	3,5	27
Обойный	3,5	27
Малярный	3,5	72
Общая площадь участков	523

1.8 Расчет площадей складов

Площадь складов определяется по формуле:

Fск = (Fгр1 + Fгр2 + … + Fгрn)* K2 * K3, м2 ,

где Fгр1, Fгр2, Fгрn - предварительно подсчитанные площади склада на различные группы подвижного состава; K2, K3 - коэффициенты, учи

Fгр = f * L* K1, где

f - удельная норма площади склада;

L - годовой пробег группы однотипных автомобилей млн. км;

K1 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава.

Площадь складов определяется отдельно по каждому виду хранимых изделий и материалов. В АТП подлежат хранению: запасные части и эксплуатационные материалы, инструменты, кислород и ацетилен в баллонах, пиломатериалы, металл, металлолом и ценный утиль (размещаются на территории АТП), шины, подлежащие списанию автомобили (размещаются на территории АТП).

Общая площадь производственно-складских помещений

Для разработки планировочного решения результаты расчета различных производственно-складских площадей свели в таблицу 23.

Таблица 23 - Общая площадь производственно-складских помещений

Наименование помещений	Площадь, м2
Зона УМР	435
Зона ТО-1	220
Зона ТО-2	200
Зона ТР	1140
Производственные участки	570
Склады (в помещениях)	232
Итого	2794

1.10 Планировка производственного корпуса АТП

Перед разработкой планировочного решения производственного корпуса составили экспликацию помещений с указанием площадей, принятых в результате технологического расчета. В этой же таблице указали площади помещений, полученные в процессе разработки планировки.

Таблица 24 - Экспликация помещений

Наименование помещения	Площадь, м2
	расчетная	принятая
Производственные зоны:
ТО-1	216	220
ТО-2	191	200
ТР	1140	1140
Итого:	1547	1560
Производственные участки:
Агрегатный	81	85
Слесарно-механический	54	60
Электротехнический	18	20
Аккумуляторный	36	40
Ремонт приборов системы питания	14	20
Шиномонтажный	27	30
Вулканизационный	18	20
Кузнечно-рессорные	27	30
Медницкий	18	20
Сварочный	72	75
Жестяницкий	18	20
Арматурный	14	15
Деревообрабатывающий	27	30
Обойный	27	30
Малярный	72	75
Итого:	523	570
Склады:
Склад материалов	36	40
Склад запчастей	42	45
Склад шин	18	20
ТСМ	24	25
Склад инструментов	1,2	2
Склад строительных материалов	48	50
Кладовая	6	10
Такелажная	24	25
Склад утиля	12	15
Итого:	211,2	232
Всего:	2281,2	2362

Зона текущего ремонта

Зона ТР предназначена для устранения неисправностей, возникших в процессе эксплуатации путём замены агрегатов из оборотного фонда или восстановлением вышедшей из строя детали. При ТР допускается любая замена детали в агрегате кроме основного корпуса.

В зоне ТР 40% постов, размещённых на смотровых ямах; 40% на подъёмниках; 20%- напольные.

В них включены посты малярного и сварочного оборудования.

Трудоемкость ТР: 75528 чел.ч.

Ря = Ттр/Фя; Ря = 75528/2070 = 37 чел.

Расчёт постов в зоне ТР:

где - трудоемкость постовых работ ТР (определяется суммированием трудоемкости постовых работ из предыдущих расчетов или умножением общей трудоемкости ТР на коэффициент постовых работ В=0,35...0,45);

Кнп - коэффициент неравномерности подачи автомобилей на ремонт (Кнп=1,2);

Фз - годовой фонд времени рабочего места при 1-сменной работе;

С - число смен работы зоны;С=1.

Рп - среднее число рабочих на посту;

- коэффициент использования рабочего времени поста (=0,75...0,9).

Таблица технологического оборудования зоны ТР

Наименование	Модель	Кол-во	Площадь, м2
1. Верстак слесарный	ПИ-013	6	6,6
2. Стеллаж полочный для деталей и инструментов	2247-ГАРО	3	2,1
3. Тумбочка для инструментов	СД-3715-03	2	0,4
4. Шкаф для приборов и инструментов	2318-ГАРО	1	2,4
5. Стеллаж для мелких инструментов	ОРГ-1408-05-340А	2	4
6. Стеллаж для крепежа и деталей	НИИ-5312 ГОСАВТОДОР	1	0,74
7. Тележка для перевоза узлов и агрегатов	ОПТ-7353 ГосНИТИ	2	1
8. Электрогайковерт для гаек рессор	4-318	2	0,65
9. Электрогайковерт для гаек колес		2	0,22
10. Пожарный щит	Соб. Изг.	1	0,35
11. Подъемник		5
Итого:		28	18,46

Расчёт площади зоны ТР:

Fmр= (18*13+18,46)*4,5 = 1136,07 ?1140 м2

Технологическое проектирование зоны ТО-2

Назначение ТО-2 сходное с ТО-1, но кроме того ТО-2 включает перечень мероприятий на углубленную проверку технического состояния всех агрегатов. ТО-2 проводится через 12-16 тыс. км. В зоне ТО-2 посты располагаются на подъёмниках или смотровых ямах.

Трудоёмкость ТО-2- 6263 чел.ч.

Расчёт числа постов в зоне ТО-2:

поста

Таблица технологического оборудования зоны ТО -2

Наименование	Модель	Кол-во	Площадь, м2
1. Подъемник канавный		2
2. Смазочно-заправочная установка	С-101-3	1	0,61
3. Колонка воздухораздаточная	С-411-М	1	0,17
4. Пневмогайковерт	ППГ	2	0,2
5. Тележка для АКБ и колес	Соб. изг.	1	0,5
6. Солидолонагнетатель	МОД-112	1	0,72
7. Шкаф инструментальный	Соб. изг.	2	1
8. Верстак слесарный	Соб. изг.	1	2,8
9. Пожарный щит	Соб. изг.	1	0,35
Итого:		10	6,35

Расчет площади зоны ТО-2:

Fто-2 = (2*18+6,35)*4,5 = 190,575 ? 191 м2

Технологическое проектирование зоны ТО-1

Назначением ТО-1 является предупреждение отказов и неисправностей, снижение интенсивности изнашивания, обеспечение безопасности движения автомобиля, путем своевременного выполнения контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных и смазочно-очистительных работ. ТО-1 в АТП чаще всего выполняется поточным методом, обладающим рядом преимуществ.

Трудоемкость Т1 - 8092 чел.ч

Ря = 5891/2070 = 3 чел.

где Ря - явочное число рабочих.

Ритм производства ТО-1:



Такт поста ТО-1:

, мин

Число постов зоны ТО-1:

Рассчитаем трех постовую поточную линию:

Следовательно число линий ТО -1:

Длина линии Lл ТО-1:

Lл ТО-1 = (n1*la)+ a*(n+1)= 3*10.2+1*4=34.6 м.

С учетом кратности сетки строительных колонн(6 м), принимаем L1=36м, тогда площадь зоны ТО-1: Fто-1= Lто-1*b = 36*6 = 216 м2

Наименование	Модель	Кол-во	Площадь, м2
1. Колонка водораздаточная	С-411-М	1	0,17
2. Смазочно-заправочная установка	С-101-3	1	0,61
3. Пневмогайковерт гаек колес	И-318	1	1,05
4. Пневмогайковерт стремянок рессор	И-319	1	0,78
5. Солидолонагнетатель	МОД-112	1	0,72
6. Стеллаж для деталей	Соб. изг	1	0,36
7. Верстак	Соб. Изг	3	2,88
8. Пожарный щит	Соб. изг	1	0,35
Итого:		10	6,92

Площадь производственного корпуса:

Fпк = Fто-2 + Fmр+? Fотд + Fскл= 2362 м2

Lпк = Fпк/lто-1 = 2362/36 = 66 м.

2. Углубленная разработка агрегатного участка

В данном разделе приводятся схема и описание технологического процесса, ведомость технологического оборудования, расчет площади участка по площади, занимаемой оборудованием, с учетом коэффициента плотности расстановки оборудования.

Участок предназначен для разборки, дефектовки, сборки и испытания, доработки узлов и агрегатов. Расчет ведем на основании разработанной технологии.

Исходными данными для расчета являются: программа ремонтов N = 350 шт. в год; и средняя трудоемкость ремонта одного агрегата t = 25 челч. Остальные необходимые для расчета данные берутся из справочной литературы.

2.1 Режим работы участка

Действительный годовой фонд работы оборудования рассчитываем по формуле:

Фд о = Фн р * о * усм (ч) ( 24 ) [ 1 ],

где Фн р -номинальный годовой фонд времени оборудования;

о - коэффициент использования оборудования;

усм - число смен работы оборудования.

Результаты расчета заносим в таблицу 7.

Таблица 7. Годовые фонды времени работы оборудования

При 40-часовой недели
Число смен	Продолжительность работы в смену (ч)	Номинальный годовой фонд времени работы оборудования (ч)	Действительный годовой фонд времени работы оборудования (ч)
1	8	2070	1840

Годовые фонды работы рабочих рассчитываем по формуле:

Фн р = (365 - (двых + дпраз)) * tсм - tс * дпраз (ч) ( 25 ) [ 18 ],

где Фн р - номинальный годовой фонд времени работы рабочего (ч);

двых - кол-во выходных дней в году;

дпраз - кол-во праздничных дней в году;

tсм - продолжительность смены (ч);

tс - время на которое сокращается продолжительность смены в предпраздничный день (ч) .

Фд р = ((365 - (двых + дпраз + дотп)) * tсм - tс * дпраз) * р (ч) ( 26 ) [18],

где Фн р - номинальный годовой фонд времени работы рабочего (ч);

двых - кол-во выходных дней в году;

дпраз - кол-во праздничных дней в году;

дотп - кол-во дней отпуска;

tсм - продолжительность смены (ч);

tс - время на которое сокращается продолжительность смены в предпраздничный день (ч) ;

р - коэффициент учитывающий потери рабочего времени.

Результаты расчета заносим в таблицу 8.

Таблица 8. Годовые фонды времени работы оборудования

Профессии	Продолжительность работы в смену (ч)	Длительность отпуска в дн.	Коэффициент учитывающий потери рабочего времени	При 40-часовой рабочей недели
				Продолжительность смены в предпраздничный день (ч)	Номинальный годовой фонд времени работы оборудования (ч)	Действительный годовой фонд времени работы оборудования (ч)
Слесаря	8	15	0,97	7	2070	1840

2.2 Определение годового объема работ

Расчет производим по укрупненным показателям

Годовой объем работ рассчитываем по формуле:

Тг = t * N (челч) (27) [1],

где t - средняя трудоемкость ремонта одного агрегата (челч);

N - годовая программа ремонтов агрегатов участка (шт.).

ТГ = 25 * 350 = 8750 чел·ч.

2.3 Определение численности рабочих.

Число производственных рабочих рассчитываем по формулам:

mяв = (чел.) ( 28 ),

где mяв - явочная численность рабочих;

Тг - годовой объем работ (челч);

Фн р - номинальный годовой фонд времени работы рабочего (ч).

mсп = (чел) ( 29 ),

где mсп - списочная численность рабочих;

Тг - годовой объем работ (челч);

Фд р - действительный годовой фонд времени работы рабочего (ч).

mвсп = П1 * mсп (чел.) (30),

где mвсп - число вспомогательных рабочих;

mсп - списочная численность рабочих;

П1 - процент вспомогательных рабочих от списочного числа рабочих.

Результаты расчета заносим в таблицу 9.

Таблица 9. Ведомость производственных рабочих

Профессии	Средняя трудоемкость ремонта одного агрегата (челч)	Годовая программа ремонтов агрегатов участка (шт.)	Годовой объем работ (челч)	Годовой фонд времени работы рабочего (ч)	Число производственных рабочих
				номинальный	действительный	Расчетное	Принятое
						явочное	списочное	явочное	списочное
Слесаря, мойщики	25	350	8750	2080	1840	4,21	4,75	5	5

2.4 Средний разряд рабочих участка

Rср = ( 31 ),

гдеR1, R2, …, R5 - разряды рабочих;

m1, m2, …, m5 - число рабочих соответствующих разрядов.

Rср = = 4.

2.5 Определение численности инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала

Число ИТР определяется по формуле:

mИТР = П2 * (mсп +mвсп) (чел.) ( 32 ),

mИТР = 0,1* (5 + 1) = 0,6 (чел.)

гдеП2 - процент ИТР от производственных и вспомогательных рабочих;

mсп - списочная численность рабочих;

mвсп - число вспомогательных рабочих.

Число служащих и младшего обслуживающего персонала определяется по формуле:

mслуж = П3 * (mсп +mвсп) (чел.) (33),

mслуж = 0,2 * (5 + 1) = 1,2

гдеП3 - процент служащих и младшего обслуживающего персонала от производственных и вспомогательных рабочих;

mсп - списочная численность рабочих;

mвсп - число вспомогательных рабочих.

Вследствие значительного превышения годового фонда рабочего времени штатных рабочих предлагаю отказаться от дополнительных вспомогательных рабочих.

Результаты расчета заносим в таблицу 10.

Таблица 10 - Состав персонала участка.

Наименование групп персонала	Число персонала (чел.)
Производственные рабочие: - слесарь - мойщик	4 1
Всего производственных рабочих	5
- ИТР	1
Всего персонала	6

Таблица 11 - Подбор оборудования

Агрегатный участок
Название оборудования	Габариты, мм	Количество	Площадь, м2
Слесарный верстак	800 х 1400	5	5,6
Стеллаж для деталей	450 х 1400	5	3,15
Ларь для обтирочных материалов	500 х 1000	1	0,5
Ванна для мойки деталей	1000 х 2000	1	2
Шкаф для приборов	600 х 1200	1	0,72
Стенд для ремонта мостов - Р644	1095 х 780	1	0,854
Стенд для ремонта КП - Р201	600 х 540	1	0,324
Стенд для ремонта редукторов задних мостов - Р640	830 х 700	1	0,51
Вертикально-сверлильный станок	1000 х 650	1	0,65
Стенд для ремонта карданных валов - Р-650	930 х 600	1	0,558
Станок для заточки инструментов	600 х 950	1	0,57
Стол для деталей	650 х 1400	1	0,91
Стенд для разборки / сборки и регулировки сцепления - Р-724	600 * 900	1	0,54
Настольно-сверлильный станок	350 х 500	1	0,175
Ванна для мойки деталей	650 х 1000	1	0,65
Шлифовальный станок - 3У10В	800 х 1360	1	1,088
Гальваническая установка	600 х 500	1	0,3
Балансировочный стенд	500 х 700	1	0,35
Стеллаж для деталей	450 х 1400	1	0,63
Стеллаж для турбокомпрессоров	400 х 1000	1	0,4
Компрессор	650 х 500	1	0,325
Ванна для травления	590 х 420	1	0,248
Моечная установка	535 х 1270	1	0,679
ИТОГО:			21,7

2.5 Расчет площади участка

Производственная площадь участка рассчитывается по формуле:

FУЧ = Fоб * Кн (м2) ( 35 ) [ 1],

гдеFоб - площадь занимаемая оборудованием и инвентарем (м2);

Кн - коэффициент плотности расстановки оборудования.

FУЧ = 21,7 * 4 = 86,8 м2.

Принимаем FУЧ = 86,8 м2.

2.6 Определение расхода электроэнергии на участке в год

Расход электроэнергии рассчитывается по двум видам: силовая и на освещение.

Расход силовой электроэнергии определяется по формуле:

Qэ сил = Nо * Фд о * з * Ксп (кВтч) ( 36 ) [ 18 ],

гдеQэ сил - расход силовой электроэнергии на участке в год (кВтч);

Nо - суммарная мощность токоприемников (кВт);

Фд о - годовой действительный фонд времени работы оборудования (ч);

з - коэффициент загрузки оборудования;

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования.

Qэ сил = 30 * 1904 * 0,75 * 0,35 = 14994 кВт.

Расход электроэнергии на освещение определяется по формуле:

Qэ осв = qэл э * Fуч * Tосв (кВтч) ( 37 ) [ 18 ],

гдеQэ осв - расход электроэнергии на освещение участка в год (кВтч);

qэл э - норма расхода электроэнергии на 1 м2 (кВт/м2);

Fуч - производственная площадь участка (м2);

Tосв - кол-во часов работы электрического освещения в год (ч);

Qэ осв = 0,02 * 86,8 * 600 = 1041,6 кВт.

2.7 Метод организации процесса ремонта

Наиболее предпочтительным для проектируемого участка считаю агрегатный метод ремонта. Этот метод, также как и узловой, относится к прогрессивным формам организации ремонтного обслуживания.

Агрегатный метод ремонта характеризуется тем, что неисправные агрегаты заменяются новыми или отремонтированными. Возможность полного использования ресурса каждого агрегата является главным достоинством агрегатного метода по сравнению с ремонтом полнокомплектного автомобиля. Кроме полного использования ресурса агрегатов, к достоинствам агрегатного метода следует отнести снижение простоев в ремонте, повышение технической готовности парка, углубление специализаций ремонтных предприятий. Наиболее общим недостатком данного метода является то, что нарушается приработка узлов и сопряжений.

3. Безопасность технологического процесса ремонта узлов и агрегатов автомобиля КамАЗ

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно - полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях.

В данном разделе наряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, электробезопасности, оздоровления воздушной cреды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда и создание комфортных условий.

На проектируемом участке отсутствует большое количество опасных и вредных производственных факторов. Однако данный вид работ требует внимания, высокой квалификации персонала, поэтому на создание более комфортных условий труда направлена основная часть данного раздела. Кроме того, нужно отметить общую неприспособленность данных помещений, проектировавшихся как складские, к проведению работ по текущему ремонту автомобилей данного класса.

Технологический процесс ремонта узлов и агрегатов автомобиля включает в себя ряд неблагоприятных, для исполнителей работ, факторов. Опасности, имеющие место на рабочих местах, подразделяются на импульсные и аккумулятивные.

Источники импульсных опасностей: подвижные массы, потоки воздуха, газов и жидкостей, незаземленные источники электрической энергии, неправильное размещение оборудования на рабочем месте. Импульсная опасность, приводящая к травме, мгновенно реализуется в случайные моменты времени и может быть представлена дискретной, случайной функцией производственного процесса. Источниками аккумулятивных опасностей: повышенный шум, вибрация, загрязненность воздушной среды газами и парами. В результате действия этих факторов организм человека переутомляется, нарушается координация движений, притупляется реакция организма на внешние раздражители. Аккумулятивная опасность реализуется на протяжении всего производственного процесса, представляя его непрерывную функцию, и приводит к повышенному утомлению и заболеваниям.

3.1 Анализ опасных и вредных факторов на проектируемом участке.

По мере усложнения системы «человек - техника» всё более ощутимее становятся экономические и социальные потери от несоответствия условий труда и техники производства возможностям человека.

Потенциальные опасности заключаются как в наличии вредных факторов на производстве, так и в отсутствии или неполном соответствии условий труда потребностям человека. Несоответствующие условия труда напрямую не оказывают очевидного влияния на здоровье производственных рабочих. Но долгое и продолжительное влияние скапливается и в последующем оказывает негативное влияние на состояние здоровья. Вследствие этого не только возникают разнообразные хронические заболевания, но и снижается производительность труда, а также снижается уровень качества выполняемых работ. Так, например, недостаточное освещение при выполнении различных точных работ, требующих зрительного напряжения, вызывает утомление, и как итог может значительно снизить качество ремонта. Аналогичным образом может сказаться действие низких температур, которые приводят к повышенному риску заражения вирусными заболеваниями, а, следовательно, снижается качество ремонта и повышается число дней болезни в году, которое уменьшает годовой фонд рабочего времени.

Рассмотрим наличие возможных опасных для здоровья человека отрицательных факторов на проектируемом участке по ремонту узлов и агрегатов автомобиля. На первый взгляд характер работ не представляет большого влияния на здоровье рабочих. Однако, нужно принимать во внимание, что характер работ требует повышенного комфорта для производственных рабочих, которые выполняют очень точные и ответственные работы.

Участок по ремонту узлов и агрегатов располагается в помещении для которого характерны частые въезды и выезды обслуживаемых автомобилей. В зимний период времени при отрицательных температурах окружающего воздуха это приводит к тому, что температура воздуха становится гораздо ниже комфортной для работы.

Здание проектировалось без учёта потребностей данного предприятия, поэтому число и размер окон явно недостаточны для комфортного освещения.

Таким образом, на проектируемом участке действуют следующие неблагоприятные для здоровья рабочих факторы:

1. Освещенность - Свет является естественным условием жизнедеятельности человека и играет большую роль в сохранении здоровья и высокой работоспособности. Недостаточная освещенность требует не только постоянного напряжения глаз, что приводит к переутомлению и снижению работоспособности, но также может привести к тому, что будут незамечены некоторые погрешности в изготовлении.

2. Опасность травмирования вращающимися частями.

3. Пожароопасность - На рабочем месте имеются смазочные материалы, которые могут быть разлиты и при небрежном отношении к мерам пожарной безопасности может возникнуть пожар. Пожарная опасность может быть связана с коротким замыканием проводов. Хранение тары из под нефтепродуктов представляет опасность.

4. Опасность поражения электрическим током - На участке ремонта узлов и агрегатов имеется оборудование находящееся под напряжением, поэтому наличие электрооборудования и токоведущих частей при неправильной эксплуатации и не соблюдении правил техники безопасности электроустановок может привести к поражению обслуживающего персонала электрическим током. Большая опасность электрического тока для здоровья и жизни людей обусловлена тем, что проходящий ток не виден человеку и не воспринимается им как источник непосредственной опасности. Поэтому не соблюдение правил техники безопасности изучение основ электротехники лицами, обслуживающими электрические установки и рабочими электрифицированных предприятий должно выполняться в соответствии с правилами техники безопасности при работе с электрическими приборами. Эти факторы резко увеличивают число несчастных случаев на производстве. Опасность поражения человека электрическим током зависит от многих факторов: напряжения в сети, схемы самой сети, режимы ее нейтрали, способы заземления и зануления, а также зависит от емкости токоведущих частей относительно земли. А наибольшую опасность для человека проявляет подключение его к одной фазе в установке с изолирующей нейтралью.

5. Выделения вредных веществ процесса сгорания (дыма, газов, пыли) - Пары, конденсируясь, превращаются в аэрозоль, частицы которого по дисперсности приближаются к дымам и попадают в дыхательную систему работающего. Отложение пыли в легких влечет за собой развитие такого заболевания как пневмокониоз.

6. Шум - Шум как физиологическое явление представляет собой неблагоприятный фактор внешней среды и определяется как звуковой процесс, неблагоприятный для восприятия и мешающий работе и отдыху. По физической природе шум обусловлен процессами работы оборудования. С физической стороны шум характеризуется звуковым давлением, интенсивностью звука, частотой и другими параметрами.

7. Вибрация - Отрицательное влияние на состояние здоровья работающих оказывает вибрация. Причинами, вызывающими вибрацию, являются удары отдельных частей оборудования и машин друг об друга, жесткое крепление вибрирующих частей машин к невибрирующим частям оборудования.

8. Низкая температура окружающего воздуха - Наличие неблагоприятных его токов в зимний период времени.

Исходя из анализа, можно сделать выводы о том, что основными мероприятиями для обеспечения наиболее благоприятных условий труда являются мероприятия, направленные на устранение следующих факторов: недостаточное освещение; загазованность; низкая температура воздуха в зимний период; обеспечение электробезопасности.

Рекомендации по снижению воздействия опасных и вредных факторов на производстве.

Меры по снижению опасности:

1. Опасность травмирования вращающимися частями - Работы проводятся только в спецодежде, рукавицах, защитных очках на технически исправном оборудовании.

2. Пожароопасность - Не разрешается проводить работы в спецодежде и рукавицах со следами масел, жиров и горючих жидкостей. Расстояние до легковоспламеняющихся предметов не менее 5 метров. После окончания работ необходимо отключить аппараты от источника энергии.

3. Шум - Одним из методов борьбы с шумом является применение звукопоглощающих материалов для облицовки стен, потолков и пола производственных помещений. В качестве оперативного способа профилактики вредного воздействия шума на работающих целесообразно использовать средства индивидуальной защиты, в частности противошумные наушники. Наушники снижают уровень звукового давления от 3 до 36 дБ.

4. Вибрация - Для уменьшения вибрации станки и оборудование следует устанавливать на фундаменте углубленном ниже фундамента стен изолированном от почвы воздушными разрывами, либо на специально рассчитанных амортизаторах из стальных пружин.

3.2 Инженерные расчёты по обеспечению безопасности

3.2.1 Виды и системы освещения

Организация рационального освещения рабочих мест является одним из основных вопросов охраны труда. При неудовлетворительном освещении зрительная способность глаза снижается и могут появиться близорукость, резь в глазах, катаракта, головные боли.

Изучение причин несчастных случаев дало возможность установить, что в осенне-зимние месяцы по мере увеличения использования искусственного освещения число несчастных случаев несколько возрастает.

Увеличение освещенности рабочей поверхности улучшает видимость объектов за счет повышения яркости, увеличивает скорость различения деталей, что сказывается на росте производительности труда. Так, при выполнении точных зрительных работ увеличение освещенности с 50 до 1000 лк позволяет получить прирост производительности труда на 25% и даже при выполнении грубых работ, не требующих зрительного напряжения, увеличение освещенности рабочего места с 50 до 300 лк повышает производительность труда на 5--8%.

В зависимости от источника света производственное освещение может быть трех видов: естественное, искусственное и совмещенное.

В зависимости от источника света производственное освещение может быть трех видов; естественное, искусственное и совмещенное.

Естественное освещение помещений осуществляется прямым или отраженным светом неба, проникающим через световые проемы. По конструктивным особенностям естественное освещение подразделяется: на боковое, верхнее и комбинированное (верхнее и боковое).

Боковое освещение осуществляется через световые проемы и окна в наружных стенах, верхнее - через световые фонари и проемы в покрытии. Световые проемы - это остекленные надстройки, возводимые над проемами, устраиваемыми в покрытии здания. Они бывают прямоугольные, трапециевидные, треугольные, зенитные и фонари-иллюминаторы.

Искусственное освещение может быть общим (равномерным или локализованным) и комбинированным (к общему добавляется местное).

При общем равномерном освещении световой поток распределяется с учетом расположения рабочих мест.

Комбинированное освещение применяется в помещениях, где выполняются точные зрительные работы (точение, шлифование, фрезерование и т. п.).

По функциональному назначению искусственное освещение подразделяется на рабочее, аварийное, эвакуационное, охранное и дежурное.

Рабочее освещение следует предусматривать для всех помещений зданий, а также для участков открытых пространств, предназначенных для работы, прохода людей и движения транспорта.

Аварийное освещение необходимо иметь, если отключение рабочего освещения и связанное с этим нарушение нормального обслуживания оборудования и механизмов могут вызвать: взрыв, пожар, отравление людей; длительное нарушение технологического процесса; нарушение работы таких объектов, как диспетчерские пункты, установки вентиляции и кондиционирования воздуха для производственных помещений, в которых недопустимо прекращение работы и т. п.

Эвакуационное освещение предусматривается: в местах, опасных для прохода людей; в проходах и на лестницах, служащих для эвакуации людей при числе эвакуирующихся более 50 чел.; в производственных помещениях с постоянно работающими людьми, где выход людей из помещения при аварийном отключении рабочего освещения связан с опасностью травмирования из-за продолжения работы оборудования.

Светильники аварийного освещения в помещениях могут быть использованы и для эвакуационного освещения.

Для аварийного и эвакуационного освещения необходимо применять: лампы накаливания или люминесцентные лампы в помещениях с минимальной температурой воздуха не менее -5°С и при условии питания ламп во всех режимах переменным током напряжением не ниже 90% от номинального.

Для аварийного и эвакуационного освещения нельзя применять дуговые ртутные лампы высокого давления с исправленной цветностью (ДРЛ), ксеноновые (ДКсТ), металлогалоидные (ДРИ) и натриевые (ДНаО).

Во вспомогательных зданиях выходы из помещений, где могут находиться одновременно более 100 чел., а также выходы из производственных помещений без естественного света, где могут находиться одновременно более 50 чел., или имеющих площадь более 150 м2, должны быть отмечены световыми указателями, присоединенными к сети аварийного освещения.

Охранное освещение должно предусматриваться вдоль границ территорий, охраняемых в ночное время.

Дежурное освещение -- освещение в нерабочее время.

В случае недостаточного естественного освещения его дополняют искусственным. Такое освещение называется совмещенным.

3.2.2 Расчёт искусственного освещения

Величина достаточной освещенности не является постоянной для всех производственных процессов и зависит от характера выполняемой работы. Нормы освещенности рабочих принимают согласно СниП 23-05-95. Расчет искусственного освещения методом светового потока производится в следующей последовательности:

1. Выбираем тип источника света. Для освещения участка ремонта узлов и агрегатов выбираем газоразрядные лампы согласно ГОСТ 6728-91.

Тип лампы - ЛД 65-4, Мощность,Вт - 65, Напряжение, В - 110, Ток, А - 0,67.

2. Выбираем систему освещения. В гигиеническом отношении система общего освещения более совершенна, то есть создает равномерное распределение света в пределах помещения.

3. По нормам СниП 23-05-95 определяем минимальное значение требуемой освещенности (Еном) на данном участке.

Нормированное значение освещенности на рабочих поверхностях при искусственном освещении: Характеристика зрительной работы - Средней точности, Разряд, подразряд зрительной работы - IV-б, Характеристика фона - Малый-средний, Освещенность, лк - 200 Наименьший размер различения, мм - Св. 0,5 до 1,0.

4. Выбираем тип светильника для ламп с учетом характеристик светораспределения, ограничения прямой блескости, по условиям среды (загазованность, запыленность)

Светильники для производственных помещений с люминесцентными лампами.Тип - Д, Число, шт. - 2х10, Мощность, Вт 65х18, Модификация - Без отверстий в отражателе, с решеткой, Обозначение модификации - ЛДР, Габаритные размеры, мм длина - 1540, ширина - 270, высота - 10, Исполнение по пыле и защите - частично пыленепроницаем.

5. Определяется схема размещения светильников. Светильники с люминесцентными лампами располагаются непрерывными рядами. В два ряда по 13 штук.

6. Определяем расстояние между светильниками:

L = л * hсв (38)

где л - заданный коэффициент (л=1,28);

hсв - высота расположения светильника над рабочей поверхностью (1,5 м.).

L = л * hсв = 1,28 * 1,5 = 1,92 м

7. Расстояние от крайних светильников или рядов светильников до стены принимаем в пределах 0,3 - 0,5*L:

L = 0,4 * 1,92 = 0,768 м

8. При расчете люминесцентного освещения чаще всего первоначально намечается число рядов N. В нашем случае N = 2. Рассчитываем потребный световой поток ламп одного ряда Фр:

Фр = ( E * * P * Z) / ( * ) (39)

где E - минимально требуемая освещенность (Е=200лк);

- коэффициент запаса (=1,5);

P- освещаемая площадь;

- коэффициент неравномерности освещения (=1,1);

- число рядов;

- коэффициент использования светового потока.

Фр = ( 200 * 1,5 * 90 * 1,1 ) / ( 2 * 0,55) = 27000 лм

Число светильников в ряду:

N= (40)

N = 26040/3390 = 7,96 шт.

Принимаем N = 8 шт.

10. Всего необходимо 16 светильников. На рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема освещения участка ремонта узлов и агрегатов.

3.3 Загазованность

Оздоровление воздушной среды.

Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда - обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным из которых относятся:

1) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования.

3) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной среды.

4) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки деталей сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел (при смазке подшипников и деталей двигателя); защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ). / 13 /

Для определенных условий труда оптимальными являются

Таблица 14 - Оптимальные условия труда.

Период	холодный*	теплый
Температура, t	1820	2123
Относительная влажность	6040	6040
Скорость движения воздуха, мс	0.2	0.3

* холодный и переходной период.

Допустимыми являются

t = 1723 С, влажность - 75%, u=0.3 мс.

t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.

Механическая вентиляция. Механической называется такая вентиляция, при которой для воздухообмена используют электрическую энергию, приводящую в действие вентиляторы. Механическую вентиляцию используют в тех случаях, когда количество и токсичность выделяющихся вредных веществ требуют постоянного воздухообмена независимо от внешних метеорологических условий и когда в производственных помещениях отсутствуют значительные тепловые выделения.

Механическая вентиляция по сравнению с естественной имеет ряд преимуществ, к которым относятся: большой радиус действия вследствие значительных напоров, создаваемых вентилятором; возможность изменять или сохранять необходимый объем приточного или вытяжного воздуха вне зависимости от метеорологических условий (температур наружного воздуха и скорости ветра).

В зависимости от требований производства и санитарно-гигиенических требований приточный воздух можно нагревать, охлаждать, увлажнять и т.п. Удаляемый из помещения воздух можно очищать от пыли и газа. Механическая вентиляция позволяет поддерживать в рабочих помещениях постоянную температуру и относительную влажность и в отдельных случаях автоматически регулировать режимы работы вентиляционной системы.

В зависимости от способа воздухообмена механическая вентиляция может быть: приточной, вытяжной и приточно-вытяжной. Основными элементами механической вентиляции являются: устройство для забора наружного воздуха, воздухонагреватель, вентилятор, вентиляционные канавы (воздуховоды), пылеотделительные устройства, фильтр и увлажнитель.

Устройство для забора наружного воздуха может быть выполнено в виде отдельно стоящей шахты или же в виде пристройки к наружной стене здания. От атмосферных осадков оно защищено жалюзи. Холодный наружный воздух, поступающий в вентиляционную установку, перед подачей в рабочие помещения нагревают в калориферах (воздухонагревателях). Калориферы бывают пластинчатые и трубчатые разных моделей, отличающиеся друг от друга поверхностью нагрева. Действие калорифера основано на том, что пар или горячая вода проходят по трубам, а нагреваемый воздух -- между пластинками или трубками.