Технологии выявления дефектов и ремонта автосцепки
Сцепление вагонов между собой и локомотивом, удержания их на определенном расстоянии друг от друга - одно из основных назначений ударно-тяговых приборов. Анализ технологии проверки диаметров и соосности отверстий для валика подъемника автосцепки.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 17.02.2019 |
| Размер файла | 764,0 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru
Размещено на http://www.allbest.ru
Введение
В данном отчете представлены история эксплуатационного вагонного депо ст. Инская (ВЧДэ-6 ст. Инская) подробно расписана смена ударно тягового прибора и правила ремонта.
1. Общая характеристика и структура предприятия
Инская - это одна из самых крупных сортировочных станций в России, а также железнодорожный вокзал на указанной станции, находится в Первомайском районе города Новосибирска, по характеру работы внеклассная двусторонняя сортировочная станция. Транспортный узел соединяющий грузы Кузбасса, Урала и Средней Азии, обеспечивая вагонопоток в пяти направлениях, 37 назначениях, из которых 15 сетевые. Ежесуточный вагонооборот составляет более 27 тысяч.
Станция заложена при строительстве железнодорожной линии Обь -- Проектная между Кузбассом и Транссибирской магистралью, начатом в 1928 году. 20 апреля 1934 года на Кузбасс отправлен первый грузовой состав с уральской рудой.
Первый пассажирский вокзал на станции был построен в 1936 году, современный в 1975 году. В границах станции есть ещё 3 пассажирских остановочных платформы: Новогодняя, Первомайская и Инская. С 26 апреля 2001 года по указанию Министерства путей сообщения, Инская получила статус сортировочной станции сетевого значения.
Нечётная система: приём поездов с Кузбасса и Востока. Имеет 2 левых главных пути. Парк приема «Зело» -- 10 путей, предназначенных для приема поездов поступающих в расформирование. Параллельно парку «Зело» расположен парк «А», предназначенный для приема транзитных поездов, проходящих станцию без переработки. Парк имеет 5 путей. Параллельно ему расположен пассажирский парк «П» -- 4 пути. Также в нечетную систему входит сортировочный парк «С», он имеет 36 путей. 4 пути хвостовой горловины предназначены для перестановки составов в парк отправления «Буки» -- 10 путей.
Чётная система: прием поездов с Юга, Запада, Новосибирска -- Главного осуществляется в парк «Глаголь», который имеет 6 путей. Также в четную систему входит сортировочный парк «Веди» -- 24 пути и парк отправления «Добро» -- 8 путей.
2. Автосцепное устройство
Ударно-тяговые приборы предназначены для сцепления вагонов между собой и с локомотивом, удержания их на определенном расстоянии друг от друга, восприятия, передачи и смягчения действия растягивающих (тяговых) и сжимающих (ударных) усилий, возникающих во время движения в поезде и при маневрах. Современным ударно-тяговым прибором является автосцепное устройство, выполняющее основные функции ударных (буфера) и тяговых (сцепка) приборов.
От конструкции и исправного состояния ударно-тяговых приборов во многом зависит надежность вагонов в эксплуатации и безопасность движения поездов. Поэтому к этим приборам предъявляется целый ряд требований, основными из которых являются: автоматическое сцепление и расцепление подвижного состава, свободный проход сцепов по кривым участкам пути минимального радиуса и горбам сортировочных горок, плавное движение при трогании поезда с места и торможениях в пути следования.
Рисунок 1 - Дефекты корпуса автосцепки
Перед сборкой осматривают карман корпуса (рисунок 1), где не должно находиться посторонних предметов и грязи. После этого подъемник замка 13 укладывают на опору 14, расположенную внизу на правой стенке кармана так, чтобы широкий палец о находился вверху и был направлен в сторону зева. Затем на шип 12, находящийся внутри кармана с правой стороны, навешивают овальным отверстием и замкодержатель 2 так, чтобы его лапа к выступала в зев. На шип а замка 3 надевают предохранитель 11 таким образом, чтобы его нижнее плечо ж находилось в вырезе замка. Замок вместе с предохранителем вводят внутрь корпуса и укладывают на дно кармана так, чтобы его направляющий зуб д вошел в специальное отверстие. При этом следят за тем, чтобы верхнее плечо е предохранителя 11 обязательно было уложено на полочку 10. Это обеспечивается нажатием тонким стержнем на нижнее фигурное плечо ж предохранителя во время установки замка. После этого валик подъемника 15 вставляют с левой стороны в отверстие 16 корпуса автосцепки так, чтобы отверстие в балансире ф находилось вверху. Поворотом за балансир валика подъемника проверяют подвижность деталей механизма автосцепки. Нажатием на замок и лапу замкодержателя проверяют их подвижность. Они должны свободно входить внутрь кармана, а при отпускании возвращаться в прежнее положение. После проверки механизма валик подъемника 15 закрепляют болтом 17, который вставляют обязательно сверху в отверстие прилива корпуса, а снизу на резьбовую его часть одевают запорную шайбу 18 и навинчивают гайку. Лепестки шайбы отгибают на грани гайки, фиксируя ее и предотвращая от самоотворачивания. Разборка механизма осуществляется в обратной последовательности. Затем проверяют действие предохранителя от саморасцепа, пользуясь специальным шаблоном.
Дефекты корпуса автосцепки.
Представление дефектов на корпусе ударно-тягового устройства.
Рисунок 2 - Дефекты корпуса автосцепки:
1 - Трещины на корпусе автосцепки.
2 - Изгиб хвостовика корпуса автосцепки.
3 - Изменение ширины зева корпуса автосцепки.
4 - Износ тяговых и ударных поверхностей корпуса.
5 - Изменение контура зацепления корпуса.
6 - Изменение ширины кармана для замка в корпусе автосцепки и расстояния от передней кромки для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта.
7 - Износ стенок и изменение соосности малого и большого отверстий для валика подъемника и их положение относительно контура зацепления.
8 - Износ торца шипа для навешивания замкодержателя.
9 - Износ кромки шипа, изменение диаметра торца шипа для навешивания замкодержателя.
10 - Износ передней поверхности шипа для навешивания замкодержателя.
11 - Износ, изгиб, излом полочки для верхнего плеча предохранителя и серповидного прилива в корпусе автосцепки, при условии, что шип находится в удовлетворительном состоянии.
12 - Износ торцевой части хвостовика.
13 - Износ перемычки хвостовика автосцепки и поверхностей, соприкасающихся с клином тягового хомута.
14 - Износ поверхностей хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки.
15 - Изгиб.
16 -Износ ограничителя.
Ремонт корпуса автосцепки
Корпус автосцепки
Рисунок 3 - Корпус автосцепки: 1 - малый зуб; 2 - полочка для предохранителя; 3 - шип для замкодержателя; 4 - отверстие для валика подъемника; 5 - приливы для подъемника; 6 - большой зуб; 7 -ударная стенка зева; 8 - хвостовик
Проверка корпуса автосцепки.
Прежде чем приступить к определению степени износа поверхностей хвостовика корпуса, проверить, нет ли дефектов, которые требуют правки изгиба хвостовика и расширения зева. Погнутый хвостовик необходимо выправить, если его изгиб в средней части превышает 3 мм относительно первоначальной продольной оси корпуса.
Ширину зева корпуса автосцепки проверить шаблоном 821р-1, тяговые и ударные поверхности контура зацепления корпусов проверить непроходными шаблонами 892р и 893р, контур зацепления проверить шаблоном. Поверхности, удовлетворяющие проверке этими шаблонами, не ремонтируют, так как они имеют необходимый запас на износ и обеспечивают условие взаимной сцепляемости.
Если поверхности контура зацепления не удовлетворяют проверке шаблоном 892р, 893р или 827р, то корпус автосцепки должен быть отремонтирован с доведением до альбомных размеров, в соответствии с которыми выполнены шаблон 914р-м с профильной планкой 914р/24-1м и непроходным щупом 914р/21а толщиной 4мм, проходные шаблоны 914р/22р-м и 914р/25непроходной шаблон 884р, проходной шаблон 827р и шаблон 822р.
Проверку диаметров и соосности отверстий для валика подъемника выполнить шаблоном 797р.
Положение отверстий относительно контура зацепления контролировать шаблоном 937р.
Шип для навешивания замкодержателя в корпусе автосцепки проверить шаблоном 849р-1, 806р и. После ремонта шипа проверить шаблоном 938р.
Положение полочки для верхнего плеча предохранителя относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления контролировать шаблоном 834р.
Расстояние от передней поверхности стенки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта проверить шаблоном.
Толщину перемычки хвостовика с верхней и с нижней плоскостей проверить шаблоном 897р-1 (при КР и при ДР). После ремонта перемычки проверить шаблоном 900р-1, а так же проходным шаблоном 46Г.
Рисунок 4 - Корпус автосцепки
автосцепка тяговый соосность
При ремонте корпуса автосцепки разрешается:
1) Заварка вертикальных трещин А (рисунок 4) в зеве сверху и снизу в углах большого зуба при условии, что после разделки они не выходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба.
2) Заварка трещин Б в углах окон для замка и замкодержателя при условии, что разделка трещин в верхних углах окна для замка не выходит на горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна для замкодержателя не выходит за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, а длина разделанной трещины в нижних углах окна для замка и замкодержателя не превышает 20 мм.
3) Заварка трещин перемычки В между отверстиями для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку кармана.
4) Заварка трещины Г в хвостовике на участке от головы автосцепки до отверстия под клин тягового хомута суммарной длиной до 100 мм у корпусов, проработавших более 20 лет, и не свыше 150 мм для остальных корпусов. Ранее заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.
5) Наплавка передней поверхности полочки Д для верхнего плеча предохранителя и серповидного прилива с полочкой в случае их износа или приварка серповидного прилива с полочкой в случае их излома.
Перед приваркой полочка укрепляется в правильном положении при помощи кондуктора. Подварка со стороны вершины угла разделки обязательна.
6) Наплавка цилиндрической поверхности и торца шипа Е для замкодержателя в случае их износа или приварка нового щипа в случае излома.
7) Приварка шайбы в кармане корпуса со стороны меньшего отверстия для валика подъемника в случае уширения кармана.
8) Наплавка изношенных стенок Ж двух отверстий для валика подъемника.
9) Наплавка места 3 опоры шейки замкодержателя на корпусе с внутренней стороны.
10) Наплавка нижней перемычки И в окне для замка и задней наклонной части дна кармана К в месте опоры замка. Толщина наплавленного металла допускается от 3 до 6 мм.
11) Наплавка изношенных поверхностей Л хвостовика, соприкасающемся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, со стенками ударной розетки при износе их более 3 мм, но не более 8 мм.
12) Наплавка изношенной торцевой поверхности М хвостовика, если длина хвостовика автосцепки менее 645 мм.
13) Наплавка изношенных стенок Н отверстия для клина в хвостовике по ширине и длине. Перед наплавкой толщина перемычки должна быть не менее 40 мм, измеренная в средней части. Изношенные боковые стенки отверстия наплавить, но при износе не более 8 мм.
14) Наплавка изношенных поверхностей О и П малого и большого зубьев корпуса, ударной поверхности Р зева, (при этом наплавленный металл не должен подходить ближе чем 15 мм к месту закруглений) и ударной поверхности С малого зуба, при наплавке которой кромку угла не скругляют.
15) Погнутый хвостовик автосцепки выправляется в том случае, если его изгиб, измеряемый от первоначальной продольной оси корпуса в средней части, превышает 3 мм. Изгиб в вертикальной плоскости отсчитывают в средней части хвостовика от первоначальной продольной оси корпуса, которая является продолжением литейного шва на большом зубе. Не разрешается выправлять хвостовик автосцепки с заваренными или незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест.
Корпуса автосцепок после ремонта сваркой, наплавкой и механической обработки повторно дефектоскопируются в местах проведения сварочных, наплавочных работ и механической обработки.
Ремонт деталей автосцепки
Замок автосцепки.
Рисунок 5 - Замок автосцепки: 1 - шип для предохранителя; 2 - сигнальный отросток; 3 - направляющий зуб; 4 - замыкающая часть.
Схема замка автосцепки.
Рисунок 6 - Схема замка автосцепки
При ремонте замков автосцепки разрешается (рис.6 ):
1) Наплавка изношенной замыкающей поверхности А
2) Приварка шипа Б для навешивания предохранителя или изготовление и постановка нового шипа, наплавка изношенной поверхности шипа и прилива.
3) Наплавка задней стенки овального отверстия В для валика подъемника при глубине износа не более 8 мм.
4) Приварка сигнального отростка Г.
5) Наплавка изношенных мест Д нижней части замка и направляющего зуба Е.
Не допускается заварка трещины в верхней перемычке для прохода нижнего плеча предохранителя.
Замкодержатель.
Рисунок 7 - Замкодержатель: 1 - противовес; 2 - расцепной угол; 3 - лапа
При ремонте замкодержателя разрешается:
1) Наплавка упорной поверхности. А противовеса;
2) Наплавка изношенных стенок Б овального отверстия;
3) Заварка не более одной трещины В в замкодержателе;
4) Наплавка изношенной лапы Г (упорной части и торцов);
5) Наплавка изношенных поверхностей расцепного угла Д.
Рисунок 8 - Схема замкодержателя
Предохранитель замка
Рисунок 9 - Предохранитель замка
При ремонте предохранителя разрешается (рис. ):
1) Наплавка изношенных поверхностей А верхнего плеча;
2) Наплавка изношенных стенок отверстия Б или заварка этого отверстия.
Рисунок 10 - Схема предохранителя замка
Подъемник
Рисунок 11 - Подъемник замка: 1 - узкий палец; 2 - широкий палец
При ремонте подъемника разрешается (рис.12):
1) Наплавка изношенных поверхностей узкого пальца А и широкого пальца Б;
2) Наплавка изношенных стенок квадратного отверстия В;
3) Наплавка боковых стенок подъемника.
Рисунок 12 - Схема подъемника замка
Валик подъемника
Рисунок 13 - Валик подъемника
1 - тонкая цилиндрическая; 2 - квадратная часть; 3 - толстая цилиндрическая часть; 4 - балансир; 5 - паз для запорного болта.
При ремонте валика подъемника разрешается (рис.14):
1) Наплавка изношенных цилиндрических поверхностей А;
2) Наплавка изношенной поверхности б квадрата;
3) Наплавка изношенных стенок В паза для запорного болта.
Рисунок 14 - Схема валика подъемника
Выходной контроль автосцепки.
Бригадир КПА производит проверку собранной автосцепки шаблонами 828р, 820р, 787р.
После приемки собранной автосцепки слесарь п/с КПА валик подъемника закрепляет болтом М10х90 с гайкой, под которые ставит фасонные шайбы и загибает их на головку болта и гайку. Слесарь п/с КПА клеймит корпус автосцепки и на специальной тележке подает на позицию покраски. Окраска корпуса автосцепки производится краскораспылителем слесарем п/с КПА. При окраске корпуса автосцепки запрещается покраска зева автосцепки и деталей ее механизма. Корпус автосцепки окрашивается в черный цвет.
После покраски слесарь п/с КПА на специальной тележке транспортирует автосцепку в вагоносборочный участок.
Бригадир делает соответствующие записи в «Журнал входного, выходного контроля».
Заключение
В процессе прохождения производственной практики предоставляется возможность закрепить полученные во время учебы теоретические знания по специальности, применить их на практике, ознакомиться с работой предприятия, а так же получить практический опыт работы с инструментом и другим оборудованием, применяемым при ремонте грузовых вагонов.
Литература
1. «Структура управления вагонным депо» Методическая документация.
2. Леликов О.Л. Структура вагоноремонтных предприятий: Учебное пособие. Изд. 5-е, перераб. и доп. М.: Издательский центр «Академия».
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Ремонтно-заготовительные цеха и участки депо. Кузнечно-рессорный, электрогазосварочный, слесарно-механический, ремонтно-хозяйственный, инструментальный участки. Контрольный пункт автосцепки. Разработка современного стенда дефектации корпуса автосцепки.
дипломная работа [4,8 M], добавлен 20.01.2012Проект и экономический анализ реконструкции контрольного пункта автосцепки вагонного депо "Ростов СКЖД" на основе внедрения поточного метода ремонта вагонов. Анализ износов и неисправностей корпуса автосцепки. Безопасность и экологичность проекта.
дипломная работа [424,0 K], добавлен 25.05.2009Назначение и принцип работы автосцепки СА-3. Устройство поглощающего аппарата, предназначенного для смягчения ударов и рывков, передающихся от автосцепки на рамы кузовов вагонов. Движение поездов на участках, оборудованных диспетчерской централизацией.
курсовая работа [6,7 M], добавлен 11.09.2014Описание конструкции автосцепки железнодорожного транспорта СА-3; назначение, принцип действия, технические данные, сроки гарантии, основные неисправности. Особенности технологического обслуживания вагонов. Ремонт и сборка автосцепного устройства.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 16.01.2011Анализ данных для разработки технологического процесса. Изнашивания взаимодействующих поверхностей с указанием действующих сил. Режим ручной дуговой наплавки. Режим автоматической наплавки под плавленым флюсом. Расчет технико-экономической эффективности.
курсовая работа [331,5 K], добавлен 20.07.2012Автосцепка: назначение, устройство, работа, метод ее ремонта. Разработка схемы управления контрольным пунктом автосцепки. Расчет применяемых систем энергоснабжения, вентиляции и канализации на участке. Технология ремонта автосцепного устройства вагона.
дипломная работа [948,5 K], добавлен 03.07.2015Структура и порядок взаимодействия основных участков вагонного депо. Анализ действующего технологического процесса ремонта автосцепного устройства. Разработка стенда дефектации корпуса автосцепки, расчет экономической эффективности его изготовления.
дипломная работа [4,9 M], добавлен 30.01.2012Назначение, устройство и принцип работы автосцепки. Техническое обслуживание и ремонт автосцепки. Особенности тормозной работы крана. Постоянные сигнальные знаки. Правила безопасности при осмотре и ремонте вагонного оборудования. Рабочее место машиниста.
дипломная работа [768,4 K], добавлен 12.11.2014История возникновения устройств торможения и автосцепки. Функции автосцепного устройства: ударные (буфера) и тяговые (сцепка) приборов. Процесс сцепления двух автосцепок. Классификация тормозов по способу управления: автоматические и не автоматические.
реферат [22,9 K], добавлен 10.08.2009Определение показателей работы использования вагонов и инвентарного парка. Разработка варианта технического обслуживания вагонов на участке дороги. Обзор существующих планировок депо. Программа и производственная структура контрольного пункта автосцепки.
курсовая работа [138,0 K], добавлен 08.11.2012
