Проектирование комплектовочного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Задача автомобильного транспорта состоит в удовлетворении потребности в перевозках в заданные сроки и в требуемом объеме. Для ее решения необходимы транспортные средства определенного типа и производственная база, обеспечивающая их хранение, ТО и ремонт.

Курсовое проектирование является важным этапом предмета «Техническая эксплуатация автомобилей» и имеет следующие цели и задачи:

- закрепление, совершенствование и пополнение знаний и навыков, полученных в процессе обучения, по организации производства, технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей, проектирования производственных зон и участков;

- углубление знаний по научной организации труда и проектированию автотранспортных предприятий;

- изучение передовых методов производства и получение навыков по организации диагностирования, технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей;

- подбор и анализ материалов технологического и конструкторского характера, необходимых для выполнения дипломного проекта;

- развитие умения анализировать и логически обосновывать принимаемые инженерные решения.

Выполнение проекта нарабатывает способность самостоятельно решать технологические и конструкторские задачи, умение пользоваться нормативами, стандартами, справочной и другой специальной литературой.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика автомобиля МАЗ-53371

Бортовой автомобиль-тягач, выпускается Минским автозаводом с 1987 г. Кузов - металлическая платформа с открывающимися боковыми и задним бортами. Боковой борт состоит из двух частей. Настил пола - деревянный. Кабина - двухместная, откидывающаяся вперед с помощью гидроцилиндра с ручным насосом. Сиденье водителя - подрессоренное, регулируется по длине, высоте, наклону подушки и спинки.

Основной прицеп МАЗ-8926.

Выпускаются также шасси МАЗ-5337 грузоподъемностью 9850 кг, предназначенные для установки различных кузовов и оборудования и МАЗ-533701 (исполнение "ХЛ") для холодного климата (до минус 60°С). Кроме того выпускается шасси МАЗ-5334 грузоподъемностью 9150 кг (на базе агрегатов автомобиля МАЗ-5335, снятого с производства).

Кузов

Тип кузова Бортовой грузовик

Тип кабины 3-х местная без спального

Длина автомобиля 7100мм

Ширина автомобиля 2500мм

Высота автомобиля 2900мм

Колесная база 3950мм

Двигатель

Модель двигателя ЯМЗ-238М2

Экологический стандарт EURO I

Мощность двигателя 240л.с.

Крутящий момент 883Н*м

Тип двигателя Дизель

Расположение цилиндров V-образное

Количество цилиндров 8

Топливо Дизельное топливо

Трансмиссия

Привод 4x2

Кол-во передач 5

Модель коробки передач ЯМЗ-236П

Тип коробки передач Механическая

Эксплуатационные показатели

Объем топливного бака 200л.

Диаметр разворота 9,8м

Угол преодол. подъема, не менее 25%

Макcимальная скорость 85км/ч

Размеры и масса

Снаряжённая масса автомобиля 7150кг

Полная масса автомобиля 16000кг

Полная масса автопоезда 28000кг

Полная масса прицепа 12000кг

Нагрузка на переднюю ось 6000кг

Нагрузка на заднюю ось (тележку) 10000кг

Шины, размерность 11.00R20

1.2 Характеристика комплектовочного участка

Комплектовочный участок производит приемку и хранение машин на все время ремонта, передает машины в разборочно-сборочное отделение для общей разборки, передает узлы и детали, подлежащие проверке и ремонту, в слесарно-механическое отделение, производит приемку и хранение отремонтированных и вновь изготовленных деталей, комплектует все отремонтированные, проверенные и вновь изготовленные узлы и детали, передает их в разборочно-сборочное отделение для общей сборки машины, принимает на хранение отремонтированные и испытанные машины.

Комплектовочный участок оборудуют специальными стеллажами с ячейками, в которых помещают специальные ящики. На ящиках указывают наименование и номер детали по каталогу. Вертикальные ряды ячеек обозначают цифрами, а горизонтальные - буквами. Размеры и число ячеек в стеллаже, число стеллажей определяются объемом хранимого запаса деталей в днях. Объем запаса деталей зависит от годовой программы предприятия.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные принимаются в соответствии с заданием на курсовое проектирование.

Исходные данные:

Наименование проектируемого объекта - Агрегатное отделение

Модель автомобиля - МАЗ- 53371.

Количество автомобилей - 628

Условия эксплуатации:

- дорожное покрытие - булыжник

- условие движения - малый город

- тип рельефа местности - холмистый

Климатические условия - сухой

Среднесуточный пробег автомобиля - 212 км.

Пробег с начала эксплуатации - 450-650 тысяч км.

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до списания

Нормативы периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости единицы ТО, ЕО и ТР/1000км для автомобилей МАЗ-64226 принимаются согласно «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

= 8000км, [1, таблица Г.1].

= 24000км, [1, таблица Г.1].

t^Н_ЕО= 0,35 чел.-ч., [1, таблица Г.1].

t^Н₁= 4,6 чел.-ч., [1, таблица Г.1].

t^Н₂= 11,4чел.-ч., [1, таблица Г.1].

t^Н_ТР= 5,2 чел.-ч./1000км, [1, таблица Г.1].

L^н_кр()= 600000км, [1, таблица М.1].

где ,,- нормативный пробег автомобиля до КР и периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.

t^Н_ЕО, t^Н₁, t^Н₂, - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2.

t^Н_ТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000 км.

Выбранные нормативные значения периодичности ТО и пробега автомобилей до КР приводят к конкретным условиям эксплуатации

подвижного состава с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации (К1), модификацию подвижного состава и организацию его работы (К2), природно-климатические условия (К3), пробег с начала эксплуатации (К4), продолжительность простоя на ТО и ТР (К4'), число обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей АТП и количество технологически совместимых групп (К5). Данные коэффициенты берутся согласно [1, таблицы П.2,3,4,5,6] и заносятся в таблицу 1.

Таблица1 - Коэффициенты корректирования

Коэффициенты	Периодичность ТО	Трудоемкость ТО, ТР	Пробег до КР
К1	0,8	1,2	0,8
К2	-	1,15	0,90
К3	0,9	1,1	0,9
К4	1,4	1,3	1,4
К5	0,75	0,80	0,90

В общем случае скорректированный пробег автомобиля до КР и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 будут равны:

, (1)

L'_КР=600000Ч0,8Ч1,5Ч1Ч1,1=648000 км,

, (2)

L'₁=8000Ч0,8Ч0,9=5760 км,

, (3)

L'₂=24000Ч0,8Ч0,9=17280 км,

где периодичность ЕО () принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля ().

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега () через целое число рабочих дней, то пробег доТО-1, ТО-2, КР должны быть кратны и между собой:

, (4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

где -соответственно скорректированные и кратные значения пробегов между отдельными видами ТО и пробега до КР.

2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

, (10)

где - списочное количество единиц подвижного состава.

- среднесуточный пробег автомобиля.

- количество дней работы подвижного состава на линии в течении года.

=305 дней [2, таблица 2].

- коэффициент технической готовности парка.

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей или в целом парка) определяется:

, (11)

где Д_КР = 0 продолжительность простоя подвижного состава в КР.

- продолжительность простоя в ТО и ТР

=0,85

L^Г=628Ч212Ч305Ч0,85=34515508 км,

2.2.3 Расчет годовой производственной программы

Расчет годовой производственной программы по ТО

После расчета коэффициента технической готовности парка, расчета годового пробега автомобилей, рассчитывается количество капитальных ремонтов за год и технических обслуживаний по видам () за год. При этом имеют ввиду, что при пробеге автомобиля равном , последнее очередное ТО-2 не производится, автомобиль отправляют в КР. Кроме того, ТО-1, совпадающее по графику работы с очередным ТО-2, входит в последнее и не учитывается отдельно. Периодичность ЕО принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля.

Число технических обслуживаний ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания:

, (12)

, (13)

а/м,

а/м,

, (14)

а/м.

Расчет годовой производственной программы по диагностированию.

Диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ по ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации, диагностирование автомобилей может проводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП обычно предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам, принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Таким образом, число Д-1 на весь парк за год:

, (15)

а/м.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Исходя из этого, число Д-2 на весь парк в год определяется:

, (16)

а/м.

2.2.4 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

, (17)

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней поста/зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования.

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

=305дней [2, таблица 3].

2.3 Расчет годового объема работ

2.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем работ ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по предприятию устанавливается в процентном отношении от годового объема работ по ТО и ТР.

Нормативы ЕО включают только трудоемкость уборочно-моечных работ, а другие работы ЕО (заправочные, постановка автомобилей на стоянку, проверка технического состояния автомобиля) выполняются водителем за счет подготовительно-заключительного времени и механиком контрольно-пропускного пункта. Уборочно-моечные работы производятся по потребности в зависимости от климатических и сезонных условий с целью обеспечения санитарных требований и надлежащего внешнего вида подвижного состава. При проектировании и расчетах обычно принимают, что уборочно-моечные операции проводятся при каждом ЕО.

Трудоемкость ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается. Поэтому расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания , реализуемую путем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить, используя выражение:

, (18)

где - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

, (19)

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %.

М=65%, [2, таблица 4].

=0,35

чел.-ч.

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП определяется:

, (20)

где - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч [1, таблица 2,1].

чел.-ч.,

чел.-ч.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется:

, (21)

чел.-ч./1000 км.

2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию

Расчет годового объема работ по ТО.

Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 ( ) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

, (22)

чел.-ч.,

, (23)

чел.-ч.,

, (24)

чел.-ч.

Годовой объем работ ТО-2 с сопутствующим ТР определится из выражений:

, (25)

где - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел.-ч.

, (26)

где - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей.

=0,20 [2, стр12]

чел.-ч,

чел.-ч.

Расчет годового объема работ по ТР.

Годовой объем работ ТР (в чел.-ч.) определяется:

, (27)

чел.-ч.

Годовой объем работ ТР по парку, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на универсальных или специализированных постах в зоне ТР, и участковые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТП.

Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне ТР годовой объем постовых работ ТР определится из выражения:

, (28)

где - суммарная доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР.

=0,5 [1, таблица 6].

чел.-ч.

Расчет годового объема работ по самообслуживанию.

В объем вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

, (29)

где - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и рекомендуемых на данном АТП.

- объем работ по самообслуживанию для комплексного АТП.

= 20%, [2, стр.13],

=50%, [2, стр.13],

= чел.-ч.

Расчёт годового объёма работ в проектируемом подразделении.

(30)

- процент объёма работ, выполняемых по ТР в данном отделении.

Принимаем согласно: [ 2, табл.6 ]

- процент объёма работ, выполняемых при ТО-2 и приходящихся на данное отделение.

= 18

Расчет годового объема работ по диагностированию.

Объем работ по Д-1 () определяется суммированием объема контрольно-диагностических работ ТО-1 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР. При определении объема работ Д-2 () суммируется объем контрольно-диагностических работ ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР:

(31)

(32)

где: - доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно ТО-1, ТО-2 (берется из таблицы 6 и делится на 100).

- доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно при общем (Д-1) и углубленном (Д-2) диагностировании (берется из таблицы 6 и делится на 100).

= 3125.9 чел.-ч.

= 3431.9 чел.-ч.

При организации работ по Д-1 и Д-2 на отдельных постах следует скорректировать годовые объемы работ ТО-1, ТО-2 путем исключения из них объемов диагностических работ, выполняемых при ТО-1(), ТО-2 ():

(33)

(34)

где: - скорректированные годовые объемы работ по ТО-1, ТО-2 естественно, чел.-ч.

2.4 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих агрегатного отделения определяется:

, (35)

где Т_i - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участку, чел-ч.

Ф_{Т -} годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1- сменной работе, ч.

, [2, таблица 7]

=51131.3/2070=25 чел.

Штатное списочное число рабочих агрегатного отделения:

, (36)

где - годовой фонд времени штатного производственного рабочего при 1- сменной работе, ч.

Годовой фонд штатного рабочего определяется:

, [2, таблица 7]

=51131.3/1820=28 чел.

Принимаем численность производственных рабочих: 28 чел.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

3.1 Технологический процесс в подразделении

обслуживание ремонт автомобиль диагностирование

Организация технологического процесса на предприятии представлена на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Схема технологического процесса комплектовочного участка.

Характеристика подразделения

Для эффективного выполнения заданных функций комплектовочный участок обеспечивается необходимой производственной площадью для выполнения комплектовочных работ и хранения комплектующих деталей, узлов и изделий, а также соответствующими средствами механизации работ, а также штатом комплектовщиков.

В общем производственном процессе комплектовочный участок размещается между участком дефектацци и сборочными участками, рядом со складом запасных частей и комплектующих изделий.

Крупногабаритные и нетранспортабельные детали и узлы (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и д.р.) целесообразнее доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок.

Мероприятия охраны труда и охрана окружающей среды

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ на слесарно-механическом участке запрещается пользования неисправным инструментом.

Перед проведением работ необходимо:

- Проверить спец одежду и проследить, чтобы не было свисающих концов.

- Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- Проверить слесарный верстак, который должен быть прочным устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

- Подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

- Проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

- При проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей част и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

- проверить исправность оборудования, на котором придётся работать, и его ограждение;

- перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надёжные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующем законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

- прочно зажимать в тиски деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

- поилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щёткой;

- при рубке метала зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончания работы необходимо:

- убрать рабочее место;

-разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

3.2 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, можно использовать также каталог нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно-производственным объединением НПО «Транстехника». Количество основного оборудования определяют по степени его использования при осуществлении технологического процесса. Данные заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип модель	Число единиц	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая оборудованием, м2	Мощность, кВт
Верстак слесарный	ШП-12	7	1300х780	7	-
Передвижной пост слесаря	ОР 3753	3	800х500	1,2	-
Кран-балка	КБУ	1	-	-	3,5
Ларь для отходов	СИ	2	500х500	0,50	-
Моечная установка	196 П	1	1950х2250	4,38	-
Пресс гидравлический	ОКС1522	1	900х600		-
Стенд для разборки-сборки задних мостов	ОП4170-01	1	2300х800	2,76	-
Стенд для разборки-сборки передних мостов	СИ	1	2300х600	1,84	-
Станок сверлильный настольный	Р175	1	710х390	0,27	-
Стенд для разборки и регулировки сцеплений	СИ	1	540х490	0,26	-
Стенд для разборки и сборки головок цилиндров	ПС 25	1	1140х440	0,5	-
Стеллаж для деталей	СИ	1	1500х620	0,93	-
Стенд для разборки и сборки коробок передач	СИ	1	1000х750	0,75	-

Итого: 20,69 м²

3.3 Расчет производственной площади

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

- аналитически (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

- графо-аналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии настольного, переносного оборудования и приборов, а также настенного подвесного оборудования в суммарную площадь должны входить площади столов, верстаков и стеллажей, на которых устанавливается оборудование и приборы, а не площади самого оборудования. Если оборудование занимает меньшую площадь в плане, чем площадь устанавливаемого на него автомобиля, то в суммарную площадь оно не включается.

Площадь отделения рассчитывается по формуле:

F_отд = K_пл*?F_об

где К_пл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного отделения. K_пл=4,5

?F_об - суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями.

F_отд = 4,5Ч20,69=93,1 м²

Принимаем прямоугольную планировку участка площадью 100 м².

3.4 Планировка подразделения

3.4.1 Основные принципы планировки помещений АТП

Под объемно-планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным назначением, а также технологическими, строительными, климатическими условиями, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основой для планировки здания АТП является функциональная технологическая схема и график производственного процесса, в соответствии с которым должно обеспечивать независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

При современном индустриальном строительстве здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.

Конструктивные схемы и размеры одноэтажных зданий с прямоугольной системой модульных координат установлены ГОСТ 23837-79 «Здания промышленных предприятий одноэтажные. Параметры». Здание должно иметь однотипную сетку колонн: 12х12 м. Шаг колонн для всего здания должен быть постоянным.

Производственные подразделения АТП проектируются в соответствии со СНиП II-93-74 и ОНТП-01--86.

Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролете 12 м - 6 м.

Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колонн. Колонны применяют прямоугольного сечения - 400х400 мм.

Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяются стеновые панели из керамзитобетона толщиной 250 мм.

Двери в производственных помещениях имеют обычно высоту 3,6 м и ширину 3,6м.

Размеры ворот определяются из следующих условий: высота должна превышать на 0,2 м габаритную высоту наибольшего автомобиля в АТП, а ширина - габаритную ширину автомобиля при проезде перпендикулярно плоскости ворот на 1,2 м, а при проезде под другим углом - на 2 м в зависимости от категории автомобиля. В зданиях АТП применяют ворота размерами: 3,6х3,6 м.

Все производственные отделения должны иметь естественное освещение.

Размеры окон производственных помещений принимают по высоте 1,2 м и по ширине 2 м, обеспечивая равные расстояния между ними (простенки).

Для размещения постов уборки и мойки автомобилей II, III и IV категории, а также ТО и ремонта автомобилей всех категорий должны предусматриваться отдельные помещения. Посты для мойки автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещении постов ТО и ТР автомобилей.

При определении габаритных размеров производственных отделений (цехов), в которых предусматривается въезд автомобиля, учитываются нормированные расстояния между автомобилями, автомобилями и конструкциями здания и стационарным оборудованием.

На чертеже планировки производственного корпуса наносятся также габаритные его размеры, размеры шага колонн и пролетов, а также координатная сетка по колоннам для привязки производственных подразделений. Нумерацию элементов сетки начинают с левого нижнего угла здания и обозначают по шагу колонн арабскими цифрами, начиная с цифры 1, а по пролетам - заглавными буквами русского алфавита.

3.4.2 Планировка комплектовочного участка

Планировка участка - план расстановки технологического оборудования, а также постов (если отделение предусматривает заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования.

Расстановка оборудования должна соответствовать технологическому процессу, требованиям техники безопасности, научной организации труда. Расстояния между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должны быть не менее нормативных.

Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж агрегатного отделения выполняется в масштабе 1:25 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов.

Условными обозначениями показывают потребители электроэнергии, воды, места слива вод в канализацию и т.п. С той стороны оборудования, где располагается рабочий, указываются рабочие места. На планировочном чертеже отделения указывают все принятые условные обозначения.

При размещении технологического оборудования, кроме данных указанных в [2, таблица 16], надо учитывать ширину проездов для доставки к рабочим местам материалов. Ширина проезда при грузоподъемности транспортных средств до 1,0 т и размерах груза (тары) до 800 мм должна составлять 1200 мм. - 2700 мм.

Чертеж выполняется с расстановкой оборудования отделения. На планировке должны быть показаны размеры помещений, монтажно-установочные размеры, условные обозначения рабочих мест, точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т.п. На чертеже планировок помещается спецификация оборудования, расшифровка условных обозначений, необходимые технические условия.

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1 Организация управления

Наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управлением производства, основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТО.

Система ЦУП строится на следующих принципах:

1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством. Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации. ЦУП состоит, как правило, из двух подразделений: отдела оперативного управления и отдела обработки и анализа информации.

2. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком - технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям ЦУП.

3. Объединение производственных подразделений, выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

4. Централизованная подготовка производства осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

5. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники.

Схема структуры управления технической службой АТО представлена на рисунке 2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 - Схема структуры управления технической службой АТП

4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

Для функционирования комплектовочного участка на 628 автомобилей МАЗ-53371 необходимо принять на работу 28 человек с квалификацией:

Слесарь по ремонту автомобилей 3-го разряда - 8 человек.

Слесарь по ремонту автомобилей 4-го разряда - 12 человек.

Слесарь по ремонту автомобилей 5-6-го разряда - 8 человек.

4.3 Составление технологической карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.

На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологическая карта составляется раздельно на вид обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), а внутри вида обслуживания - по элементам.

В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование или инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнения работ, разряд работ и специальность исполнителей.

Технологические карты составляют в соответствии с перечнем основных операций, изложенных в первой или второй (нормативной) части положения о ТО и ремонте. При разработке технологических карт необходимо:

- удобство установки, снятия и перемещения автомобиля или агрегатов в процессе выполнения операций;

- необходимое осмотровое, подъемно-транспортное оборудование;

- применение высокопроизводительного технологического оборудования, инструмента и приспособления;

- создание удобных, безопасных и гигиенических условий труда для рабочих в соответствии с требованиями НОТ;

- средства и способы контроля качества работ.

Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технической последовательности, кратко.

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Назначение и область применения приспособления.

Данное устройство предназначено для быстрого и качественного выворачивания и вворачивания шпилек из двигателя и других частей автомобиля. Достоинством данного способа является высокая производительность и надёжность.

5.2 Устройство и принцип действия приспособления.

Действие шпилечного ключа основано на невозможности проворачивания четырех кулачков в сплющенном отверстии, имеющем форму искажённого квадрата с закруглёнными углами.

Для того чтобы захватить шпильку, шток вывёртывают из корпуса на несколько ниток. Кулачки раздвигаются, и ключ надевается на вывёртываемую шпильку. Затем шток вновь вворачивают в корпус. Кулачки перемещаются вниз, одновременно зажимая шпильку.

Чтобы сохранить резьбу, кулачки недолжны касаться резьбовой части шпильки. Поэтому высота захватной части кулачков не должна превышать 10 мм.

5.3 Расчёт приспособления

Произведём расчёт на прочность вал к которому прилагается усилие для выполнения операции. Выбираем сечение в котором он будет наибольшему усилию и возможна его деформация.

М_и = R_x· L· d (41)

где М_и - результирующий изгибающий момент,

R_x-сила, прилагаемая к валу,

L-длинна вала.

М_и = R_x· L=300· 0,08· 0,01=0,24 Н· м²

Изгибающий момент не должен превышать 0,4 Н· м² следовательно валу был предан приемлемый запас прочности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения данного курсового проектирования разработан комплектовочный участок на 628 автомобилей МАЗ-53371, была расчитана численность производственных рабочих (Р_т=28 чел.), подобрано технологическое оборудование, рассчитана производственная площадь =93,1 м², составлена технологическая карта. Были закреплены, усовершенствованы и пополнены знания и навыки, полученные в процессе обучения по организации производства и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей, углублены знания по научной организации труда и проектированию автотранспортных предприятий, изучены передовые методы производства и получены навыки по организации комплектовочного участка и проанализированы материалы технологического и конструктивного характера.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Технический Кодекс Установившейся Практики ТКП 248-2010 (02190). Министерство транспорта и коммуникаций Республики Беларусь. Минск, 2010.

2. Автомобильный справочник / Б.С. Васильев [и др.] / под общ. Ред. В.М. Приходько.-М.:Машиностроение, 2004.

3. Болбас, М.М. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. для студентов специальности: «Техническая эксплуатация автомобилей» учреждений, обеспеч. Получен. Высш. образования / М.М. Болбас [и др.], 2004.

4. Иванов, В.П. Проектирование производственных участков и машиностоении: практикум / В.П. Иванов, 2009.

5. Коваленко, Н.А. Техническая эксплуатация автомобилей: учеб. пособие / Н.А. Коваленко, В.П. Лобах, Н.В. Вепринцев, 2008.

6. Напольский, Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания / А.С. Савич, А.В. Казацкий, В.К. Ярошевич, 2002.

7. Савич, А.С. Проектирование авторемонтых прежприятий. Курсовое и дипломное проектирование : учеб. пособие. / А.С. Савчич, А.В. Казацкий, В.К. Ярошевич, 2002.

Размещено на Allbest.ru