Таблица 1.6 - Принятые для расчета величины

1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР

Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР. Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год). Производственная программа может быть рассчитана различными методами.

Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля. Годовой пробег автомобиля LГ , км, определяется по следующей формуле

LГ = 365х LЕОх АСПхИ , (1.4)

LЕО - среднесуточный пробег, км;

АСП - списочное количество автомобилей, шт.;

И - коэффициент использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей И определяется по следующей формуле

, (1.5)

Т - коэффициент технической готовности;

Коэффициент технической готовности Т определяется по следующей формуле

Т=1/1+(LЕО(((ДТОР/1000)+( ДКР + ДТ)хК/LКР) (1.6)

где lCC - среднесуточный пробег автомобиля, км;

ДТО Р - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте на 1000 км пробега, дн/1000 км;

ДКР - дни простоя автомобиля в КР, дн;

ДТ - дни транспортировки автомобиля в КР и обратно, дн;

К - коэффициент учитывающий количество автомобилей отправляемых на АРЗ к общему, подвергающемуся выбраковке от дальнейшего использования.

В данный момент (и на обозримое будущее) АТП автомобили в КР не отправляет, а списывает, разбирает, агрегаты использует как оборотный фонд, т.е. К = 0. поэтому в рассматриваемом случае формула (1.6) примет вид

Для автомашины Scania R420

aт=1/(1+180х((0,371/1000))=0,94

Для автомашины Scania R500

aт=1/(1+185х((0,371/1000))=0,94

Коэффициент использования автомобиля аи:

Для автомашины Scania R420

aи=253/365х0,94х0,95=0,62

Для автомашины Scania R500

aи=253/365х0,94х0,95=0,62

Годовой пробег определяется по формуле (1.4)

Для автомашины Scania R420

Lг=365х180х120х0,62=4888080,00

Для автомашины Scania R500

Lг=365х185х95х0,62=3977222,50

Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию LГ ,км, определяется по следующей формуле

LГ = LГ + LГ , (1.7)

LГ = 4270500,00+4626375,00=8865302,5 км

Годовое количество ЕО NЕОГ , шт., определяется по следующей формуле

, (1.8)

где LГ - годовой пробег автомобиля, км.

Для автомашины Scania R420

Nеог=4888080,00/180=27156,00 шт.

Для автомашины Scania R500

Nеог=3977222,5/185=21498,5 шт.

Годовое количество ТО-2 NТО-2Г , шт., определяется по следующей формуле

, (1.9)

Для автомашины Scania R420

Nто-2г=4888080,00/12740=383.68 шт.

Для автомашины Scania R500

Nто-2г=3977222.5/12740=312.18 шт.

Годовое количество ТО-1 NТО-1Г , шт., определяется по следующей формуле

, (1.10)

Для автомашины Scania R420

Nто-1г=(4888080,00/3180)-296,56=1153,45 шт.

Для автомашины Scania R500

Nто-1г=(3977222.5/3180)-321,27=938,52 шт.

Количество ТО-2 в сутки NТО-2С , шт., определяется по следующей формуле

(1.11)

Для автомашины Scania R420

Nто-2с=383.68/253=1.52 шт.

Для автомашины Scania R500

Nто-2с=312.18/253=1.23 шт.

Количество ТО-1 в сутки NТО-1С , шт., определяется по следующей формуле

(1.12)

Для автомашины Scania R420

Nто-1с=1153.45/253=4.56 шт

Для автомашины Scania R500

Nто-1с=938.52/253=3.71 шт

Количество ЕО в сутки NЕОС , шт., определяется по следующей формуле

 (1.13)

Для автомашины Scania R420

Nеос=27156/365=74.4 шт

Для автомашины Scania R500

Nеос=21498.5/365=58.9 шт

Для проверки правильности произведенных расчетов количество воздействий ЕО NЕОС , можно пользоваться сведущими выражениями

NЕОС=АсхИ (1.14)

Для автомашины Scania R420

Nеос=120х0,62=74.4

Для автомашины Scania R500

Nеос=95х0,62=58.9

Допускаемое отклонение величины NЕОС определенной по формуле (1.14) от расчетной NЕОС не более 1%;

Для автомобилей Scania R420 отклонение 0 %, для автомобиля Scania R500 отклонение 0 %.

1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР

Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР. Годовая трудоемкость ТО-2 Тто-2г, чел.ч, определяется по следующей формуле

Тто-2г=Nто-2гхtтр-2+Nто-2гхtто-2х20/100 (1.15)

где - 20 % от трудоемкости ТО-2 приходящий на текущий ремонт, выполняемый в зоне ТО-2.

Для автомашины Scania R420

Тто-2г=383.68х15.75+(383.68х17.75 х0,20)=7251.552 чел.ч

Для автомашины Scania R500

Тто-2г=312.18x15.75+(312.18x15.75х0,20)=5900.202 чел.ч

Годовая трудоемкость ТО-1 Tто-1г , чел.ч , определяется по следующей формуле

Tто-1г=Nто-1хtто-1+Nто-1гхtто-1х20/100 (1.16)

Для автомашины Scania R420

Тто-1г=1153.45x4.73+(1153.45x4.73х0,20)=6546.98 чел.ч.

Для автомашины Scania R500

Тто-1г=938.52x4.73+(938.52x4.73х0,20)=5327.04 чел.ч.

Годовая трудоемкость ЕО Теог, чел.ч., определяется по формуле

Теог=Nеогхtео (1.17)

Для автомашины Scania R420

Теог=27156x0.74=20095.44 чел.ч.

Для автомашины Scania R500

Теог=21498.5x0.74=15908.89 чел.ч

Трудоемкость сезонного обслуживания Tсог, чел.ч., определяем по формуле

Tсог=(tто-2х20/100)хАссх2 (1.18)

где - 20 -процент от удельной трудоемкости ТО-2%

2 -количество сезонных обслуживаний за год.

Для автомашины Scania R420

Тсог=15.75x0.2x120х2=756 чел.ч.

Для автомашины Scania R500

Тсог=15.75x0.2x95х2=598.5 чел. ч.

Трудоемкость текущего ремонта годовая Ттрг, чел.ч, определяется по формуле

Ттрг=LrхТтр/1000 (1.19)

Для автомашины Scania R420

Ттрг=4888080х5.87/1000=28693.029 чел.ч.

Для автомашины Scania R500

Ттрг=3977222.5х5.87/1000=23346.296 чел.ч.

Общая трудоемкость годовая всех видов ТО и ТР Тr, чел.ч., приходящиеся на автомобили, определяется по формуле

Тr=Тто-2г+Тто-1г+Тсоr+Тeor+Ттpr (1.20)

Для автомашины Scania R420

Tсумм=7251.55+6546.98+20095.44+28693.029=63342.999 чел.ч.

Для автомашины Scania R500

Tсумм=5900.20+5327.04+15908.89+598.5+23346.296=51080.926 чел.ч.

Кроме того при ТО и ТР подвижного состава в АТП выполняются и другие вспомогательные работы

Трудоемкость вспомогательных работ Твср , чел.ч, определяется по формуле

Твср=ТхП/100 (1.21)

где - П -процент от общей трудоемкости - приходящейся на вспомогательные работы П=20-30%

Принимаем П=20%

Для автомашины Scania R420

Tвср=63342.999х20/100=12668.5998 чел.ч.

Для автомашины Scania R500

Tвср=51080.926х20/100=10216.1852 чел.ч.

2. Технологический расчет участка

2.1 Режим работы участка

При технологическом проектировании зоны ТО , КР и ремонтных участков решаются следующие вопросы:

- назначение зоны ТО , ТР и ремонтного участка и характер выполнения работ.

- режим работы , т.е. число рабочих дней в году производственного подразделения по ТР и ремонту , число смен и продолжительность смены

- программа и трудоёмкость работ за ТО , ТР или участка

- число штатных ремонтных рабочих и распределение их по сменам

- число постов зон ТО и ТР

- обосновение применяемого метода ТО и ТР

- число линий обслуживания зон ТО ( при поточном методе)

- выбор основного и вспомогательного оборудования с учётом научной организации труда

- ориентировочный расчёт площади зоны или участка

- технологическая планировка

Режим работы производственных подразделений по ТО и ремонту автомобиля на линии.

Зона ТО - 1 должна работать все дни работы АТП.

Зона ТО - 2 в большинстве случаев тоже работает все дни , но при 305 раб. днях АТП может работать 253.

Режим работы участков должен быть согласован как со временем зон ТО и ТР , так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов , узлов, деталей.

Зона ТР работает все дни работы АТП.

Зоны ЕО и ТО - 1 могут работать с момента начала возврата авт. с линии и до окончания выпуска на линию т.е. в межсменное время. Эти зоны могут работать в 1 , 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы. Продолжительность рабочей смены выбирается исходя из годового количества рабочих дней зоны. При 300 рабочих днях продолжительность смены 7 часов без обеденного время при 247 дне - 8 часов. Зона ТО - 2 начинает работать в 8 .

Зона ТР должна работать на 1 или в крайнем случае на 0,5 больше чем работают авт. на линии.

Организация работы участков не связанных с постовыми работами зоны ТР и ТО - 2 запускается в одну первую смену. Участки связанные с постовыми работами предположительно должны работать в 1 , 1,5 или 2 , а в некоторых случаях и в 3 смены особенно в пассажирских АТП.

Продолжительность выпуска автомобиля на линию и возврата с линии устанавливается заданием, или выбирается на основании исходных данных по проектированию АТП.

Необходимо определить характер выпуска и возврата равномерный или случайный.

График с равномерным выпуском принимается для грузовых АТП со ступенчатым для пассажирских и специальных АТП.

С начала выпуска автомобиля на линию устанавливается в зависимости от характера перевозки или по данным АТП.

Совмещенный график работы АТП показан в соответствии с рисунком 2.1

Рисунок 2.1 - Совмещенный график работы АТП

2.2 Расчёт трудоёмкости работ зоны ТР

Распределение трудоёмкости ТР по видам постовых работ выполняемых в АТП, следует принимать по таблице 2.1

При анализе таблицы 5.1 видно, что процент вида работ представлен в размерной вилке. Конечно, это приблизительные справочные %. Если Вы с ними не согласны как по причине отсутствия указанных работ в АТП и т.п., то вновь принятые % распределения необходимо обосновать в пояснительной записке, привести соответствующую техническую литературу или отчётные, статистические данные с их анализом. Такое решение будет приветствоваться, т.к. Вы проявляете самостоятельность в принятии нестандартного решения.

Таблица 2.2 - Распределение постовых работ ТР

Регулировочные и разборочно-сборочные работы в полном объёме предлагаем проводить в зоне ТР.

Постовые сварочно-жестяницкие работы выносим на постовое отделение сварочно-жестяницкого участка и исключаем их из дальнейшего рассмотрения (хотя возможно и обратное).

Малярные работы должны проводиться в отдельном помещении, поэтому их (категорически) исключаем из рассмотрения как работы, которые возможно проводить в зоне ТР.

Таким образом в зоне ТР планируется проведение разборочно- сборочных и регулировочных работ ТР с общей годовой трудоёмкостью

Т ПТР Г = ТТР Р + ТТР Р-С +ТТР Д= 1040.8+520.3+18213.8=19775 чел.ч

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Расчёт численности производственных рабочих на участке (цеху, рабочем месте)

Численность производственных рабочих зависит от годовой трудоёмкости участка (цеха, рабочего места) и годового фонда рабочего времени исполнителя.

Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимые рабочие обеспечивают выполнение суточной трудоёмкости, т.е. работают все рабочие дни полностью.

Ввиду того, что физическое лицо (рабочий) отсутствует на работе в период отпуска, гособязанностей и по болезни, то для обеспечения выполнения годовой производственной программы (годовой трудоёмкости) их, соответственно должно быть больше, чтобы работать за отсутствующих.

Для целей проектирования (ОНТП-01-91) годовой фонд явочного рабочего составляет 2020 ч при нормальных условиях труда и 1780 ч при вредных условиях труда (маляры).

Годовой фонд штатного рабочего составляет 1770 ч при нормальных условиях труда и 1560 ч при вредных условиях труда (маляры). Годовой фонд рабочего времени можно рассчитать и аналитическим путем, по формуле, приведённой в соответствующем разделе методического пособия.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих, чел определяется по формуле

(2.1)

где ФТ - годовой фонд времени явочного рабочего, ч.

Штатное (списочное) число рабочих, чел определяется по формуле

(2.2)

где ФШ - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих моторного участка, чел определяется по формуле

чел.

Штатное (списочное) число рабочих моторного участка, чел определяется по формуле

Принимаем 10 человек.

2.4 Организация технологического процесса текущего ремонта в зоне ТР

Организация ТР подвижного состава является одной из важных задач АТП. Простои автомобилей в ремонте и ожидании ремонта очень большие, снижаются по этой причине коэффициенты технической готовности и выпуска автомобилей на линию.

Поэтому чёткая организация работ, отработка прямых связей между результатом и качеством труда ремонтных рабочих и заработной платы их, постоянное наличие на складе оборотного фонда агрегатов, узлов, механизмов, деталей и материалов должны быть в постоянном внимании всех сотрудников организующих и отвечающих за поддержание технически исправного подвижного состава. Одна из схем организации процесса ТР автомобилей представлена на рисунке 5.1. текущий ремонт проводится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

Организация производства в зонах ТР основывается на двух методах: универсальных или специализированных постах. Метод универсальных постов предусматривает выполнение всех работ на одном посту. При этом может использоваться бригада ремонтных рабочих различных специальностей или рабочий-универсал высокой квалификации. Универсальный пост обычно представляет собой осмотровую канаву (подъёмник), оснащённую оборудованием, обеспечивающим выполнение любых постовых работ ТР на автомобиле.

Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определённого вида работ (по двигателю, трансмиссии и др.) постах. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоёмкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, повысить качество и производительность труда на 2030%.

Рисунок 2.2 - Схема процесса ТР на АТП

Рабочие места для замены и ТР двигателей грузовых автомобилей, как правило, организуют на изолированных стандартных осмотровых тупиковых канавах. Они различаются оснащением и числом одновременно работающих исполнителей.

Рабочий пост для ТР двигателей размещают вблизи моторного участка, т.к. узлы и детали снятые с двигателя ремонтируют на моторном участке и сокращение переходов повысит производительность труда рабочих. Пост целесообразно оснастить диагностическим оборудованием для двигателя и обязательным отсосом отработавших газов.

В числе специализированных постов создаются и оснащаются посты для производства ряда диагностических и регулировочных работ. Необходимость их организации вызвана тем, что всё больше работ ТР требуют специальное диагностическое оборудование. К таким постам, организуемым исходя из экономических соображений и повышения качества работ, относятся: посты диагностики и регулировки тормозов с ABS оборудованные роликовыми тормозными стендами, посты диагностики и регулирования углов установки управляемых колёс автомобилей, оборудованные оптическими стендами.

2.5 Распределение рабочих посменно

Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 2.3

Таблица 2.3 - Распределение рабочих по сменам

2.6 Расчёт числа постов зоны ТР

Для расчёта числа постов ТР используется годовой объём постовых работ ТР, так как число воздействий по ТР и средняя трудоёмкость такого воздействия неизвестны.

Колебания потребности в ТР как по времени возникновения, так и по трудоёмкости его выполнения весьма значительны и могут вызывать длительные простои автомобилей в ожидании постановки на посты ТР для устранения отказов и неисправностей. Могут возникать и случаи простоя постов без автомобилей.

Для учёта этих колебаний при расчёте постов вводится коэффициент неравномерности КН = 1,21,5 поступления автомобилей на посты ТР.

Необходимо учитывать значительные по сравнению с ТО потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей с постов на другие участки, склады для доставки ремонтируемых или заменяемых деталей, узлов, механизмов, а также ожидания ремонтируемых на участках деталей, узлов, если таковые не имеются на складе оборотных деталей, агрегатов, либо принимается решение не обезличивать детали, узлы, механизмы. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста П , который при наилучшей организации труда принимается равным 0,85-0,90, средних - 0,80-0,85, а в худших - 0,75-0,80.

Число постов зоны ТР определяется по формуле

(2.3)

где - объём постовых работ зоны ТР за год, чел.ч;

КН - коэффициент неравномерности поступления
автомобилей на посты ТР;

ДРГ - число рабочих дней в году постов ТР, дн;

ТСМ - продолжительность рабочей смены,ч;

С - число смен работы зоны ТР, ед;

П - коэффициент использования рабочего времени поста;

РП - число рабочих на посту. Принимается для легковых
автомобилей - 1 чел, автобусов - 2 чел, грузовых
автомобилей - 1,5-2,5 чел.

Число постов в соответствии с формулой 2.3

Принимаем 3 поста зоны ТР для регулировочных и разборочно-сборочных работ ремонта автомобилей.

Расчётным путём получено число штатных и явочных рабочих, теперь необходимо проанализировать на каких универсальных или специализированных постах эти рабочие будут работать. В зоне ТР следует предусматривать специализацию постов по видам работ. Примерное распределение постов ТР по их назначению следует принимать по таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Распределение постов ТР по назначению

Примечание:

1) Специализированный пост контроля и регулировки тормозов следует предусматривать при общем числе постов 10 и более; специализированный пост контроля и регулировки улов постановки колёс при количестве постов 15 и более.

2) При количестве постов ТР более 10 допускается выделение специализированных постов для замены агрегатов и шиномонтажных работ.

Посты ТР могут быть напольными, оборудованными подъёмниками и осмотровыми канавами.

Размеры канав должны приниматься с учётом следующих требований: длина рабочей зоны канавы (без учётов спусков, переходов) - не менее габаритной длины подвижного состава; глубина канавы: для автобусов и грузовых автомобилей - 1,11,3 м, для легковых автомобилей 1,31,5 м, для внедорожных автомобилей-самосвалов - 0,40,6 м; ширина канавы: для легковых автомобилей 0,91,1 м, для автобусов 1,21,3 м при внутренних ребордах и 1,41,6 м при наружных ребордах, для грузовых автомобилей и автопоездов -

1,01,2 м. на выездной части канавы должны предусматриваться рассекатели высотой 0,150,20 м.

Подъёмники для автомобилей всё более широко применяются на постах ТР грузовых автомобилей и полностью вытеснили другое подъёмно-транспортное оборудование на постах ТО и ТР легковых автомобилей, где их оптимальное число должно составлять 70-80%.

Часть работ ТР может осуществляться и на напольных постах. Число напольных постов не должно превышать 10-15%, а в случае необходимости работы, проводимой на напольном посту, её можно перенести на места ожидания зоны ТР, которые должны размещаться непосредственно в помещении для рабочих постов или в отдельных помещениях (но не на открытой площадке).

Количество мест ожидания перед ТР следует принимать 20-30% от количества постов ТР. Исходя из этого число постов ожидания определяется по формуле

ХТРО = ХТР (0,20,3), (2.4)

ХТРО = 3(0,20,3) = 1 пост

Площадь зоны ТР, м2 рассчитывается по следующей формуле

FТР = Fа (ХТР + ХТРО) КП , (2.5)

где Fа - площадь, занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам, м2. в упрощённом примере можно брать площадь самого большого в плане автомобиля (автопоезда), м2. если автомобили в плане значительно отличаются, как автопоезд и легковой автомобиль, то решение и по расчёту количества постов и по площади зоны необходимо вести раздельно. В нашем примере (см. раздел 2) все автомобили грузовые и можно принять за основу расчёта автомобиль Scania R500.

Fа ScaniaR500 = 17.1м2;

ХТР - число рабочих постов зоны ТР, ед;

ХТРО - число постов ожидания зоны ТР, ед. принимается при условии расположения этих постов в зоне ТР;

КП - коэффициент плотности расстановки постов, зависящий от габаритных размеров автомобилей и расположения постов.

Коэффициент плотности КП представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение КП зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов КП = 6-7. при двухсторонней расстановке постов КП = 4-5. Меньшее значение КП принимается для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

Площадь зоны ТР в соответствии с формулой 2.5

FТР = Fа (ХТР + ХТРО) КП = 17 34 = 268

По строительным нормам и правилам СниП принимаем площадь участка:

С учетом сетки колонн выбираем площадь участка 288 м2, при длине участка 24 м и ширине 12 м.

2.8 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря

Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.

С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 2.3

Таблица 2.3 - Ведомость технологического оборудования, оснастка производственного инвентаря.