Технологический проект шиномонтажного участка автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

ВВЕДЕНИЕ

Я выбрал тему посвященную разработке технологического проекта шиномонтажного участка автотранспортного предприятия потому, что на сегодняшний день шиномонтажные работы наиболее востребованные, требование к работе, и персоналу высокие, и необходимость в них не уменьшается, а наоборот возрастает с каждым годом. Применение новых технологий, оборудования, способов организации работы позволяет снизить затраты, улучшить качество услуг.

Цель курсовой работы создание работоспособного проекта.

Для достижения этой цели решаются следующие задачи:

Расчет годовой производственной программы АТП согласно исходным данным;

Подбор оборудования для шиномонтажного участка и изучение проводимых на нем работ;

Разработка мероприятий по охране труда на участке и защите окружающей среды;

Формулирование выводов по итогам курсового проектирования.

Поэтому тема проекта кажется мне очень актуальной и будет иметь большое практическое значение для моей дальнейшей работы.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

В сфере грузоперевозок большой востребованностью пользуются автобусы семейства «Паз» модели 3205 вместимостью до 25 пассажирских мест. Все автобусы отличаются хорошими техническими, а также эксплуатационными характеристиками. Они находят применение в роли служебного, экскурсионного, туристического транспорта, а также в качестве «маршрутного такси». На машинах установлен двигатель ЗМЗ-5234.

Для проведения расчетов при разработке технологического проекта шиномонтажного участка АТП были даны исходные данные на 60 автомобилей. Общий вид машины представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Общий вид автобуса Паз-3205

Автобус, 4х2, пассажировместимость 25 мест, , наружные зеркала с механическим приводом, 5-ти ступ. КПП. 

Основные технические характеристики приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Характеристики автомобилей ГАЗ 32213 и 322173

Модель	Паз-3205
Колесная формула	4х2
Число мест	25
Габаритные размеры:длина/ширина/высота по кабине (по тенту), мм	6925/2530/2880
Масса снаряженного автомобиля, кг	5610
Полная масса автомобиля, кг	7500
Максимальная скорость, км/ч	90

Основной задачей службы АТП является поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии и подготовка его к выпуску на линию в течении всего срока службы. Для этого техническая служба организует проведение всех видов профилактических и ремонтных работ, хранение автомобилей и выполнение ряда других функций.

Она осуществляет контроль над соблюдением правил технической эксплуатации автомобилей и принимает меры по уменьшению потерь рабочего времени на линии, связанных с неисправностями подвижного состава.

1.1 Организация и управление производством ТО и ТР

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. На автотранспортном предприятии создаются специальные службы.

Главный инженер возглавляет техническую службу, отвечает за не снижение коэффициента технической готовности подвижного состава и оборотного фонда.

Отдел (группа) оперативного управления - диспетчера обеспечивают планирование и оперативное управление работы всех производственных комплексов, а так же административное и оперативное руководство подразделения комплексами подготовки производства.

Отдел (группа) обработки и анализа информации, осуществляет сбор, обработку анализа производственно-хозяйственной деятельности. Один раз в месяц составляет график периодичности ТО-1 и ТО-2 передает его начальнику ТО в отдел оперативного управления механику КПП и механику колонны.

Комплекс ТО выполняет все виды ТО, регламентные работы, сопутствующие работы и ремонты, выполняет диагностирование автомобилей. В состав комплекса входят бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Комплекс ТР объединяет подразделения производящие работы по замене неисправных агрегатов, узлов, механизмов, систем автомобилей, прицепов на исправные.

Технический отдел:

1. Разрабатывает планы и мероприятия по внедрению новой техники и технологии производственных процессов;

2. Организует и проводит техническую учебу по подготовке кадров и повышение квалификации рабочих;

3. Осуществляет работы по составлению технических нормативов, инструкций, технологических и постовых карт.

Отдел (группа) внедрения новой техники и технологий (бригады по изготовлению нестандартного оборудования):

1. Вводит в эксплуатацию новое оборудование;

2. Обучают работе на новом оборудовании всех рабочих со сдачей экзамена;

3. Разрабатывает и внедряет производство средств малой механизации позволяющие сократить тяжелый труд.

Отдел главного механика:

1. Осуществляет содержание и ремонт зданий и сооружений;

2. Обеспечивает содержание ТО и Р всех коммуникационных сооружений;

3. Обеспечивает установку нового оборудования и подготовку к нему необходимых коммуникаций.

Отдел технического контроля:

1. Осуществляет контроль качества работ выполняемых всеми подразделениями;

2. Осуществляет выборочный контроль технического состояния подвижного состава;

3. Осуществляет технический контроль автомобилей при их применении или выпуске на линию.

Отдел снабжения - обеспечивает снабжение производства запасными частями, материалами, полуфабрикатами и другими техническими средствами.

1.2 Характеристика технологического процесса ТО и ТР

Диагностирование автомобилей выполняется по назначению периодичности, трудоемкости выполняемых работ и подразделяется на экспресс диагностику и углубленную диагностику.

Д - 1 выполняется с периодичностью ТО - 1, а Д - 2 проводиться за 3-4 дня до планового ТО - 2.

При возвращении с линии автомобили проходят через контрольно-технический пункт, где дежурный механик проводит осмотр автомобиля по установленной технологии, при необходимости оформляет заявку на ТР, затем автомобиль по мере необходимости может быть направлен в зону ЕО, ТО - 1, ТО - 2, Д - 1, Д - 2 или текущего ремонта. После выполнения соответственно технического воздействия автомобиль направляется в зону хранения.

При выполнении работ связанных с тормозными системами, рулевым управлением автомобили направляются в зоны Д - 1 для повторного диагностирования.

При ТО - 2 после устранения выявленного недостатка автомобиль направляется в зону Д - 2 для повторной проверки.



2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

2.1 Исходные данные и их обоснование

При разработке проектов, связанных с проектированием или реконструкцией зон ТО и ТР, специализированных постов диагностирования, ТО, ТР, производственных участков следует руководствоваться следующим:

- вместо морально устаревших автомобилей принимать такое же количество новых современных моделей тех же заводов изготовителей. Предварительно с АТП уточняются планы списания физически и морально устаревших автомобилей;

- установить число технологически совместимых групп автомобилей для данного АТП, при этом нужно привести их к одной или двум моделям, приняв их основными (смотри Приложение И);

- при обосновании принимаемого к расчёту списочного состава следует учитывать специфику конкретной темы курсового проекта, например, если темой проекта является реконструкция карбюраторного участка, то основными будут автомобили с карбюраторными двигателями.

Исходные данные для курсового проектирования:

- списочное количество автомобилей по маркам (АИ) - 22;

- количество условно “новых” автомобилей по маркам (А) - 60;

- количество условно “старых” автомобилей по маркам (А') - 0;

- среднесуточный пробег автомобилей каждой группы (lСс),км - 250 км;

- число рабочих дней в году (DРаб .Г) для обслуживающего и ремонтного персонала - 247 дней;

- число смен работы в зонах, на постах, на участках (nСм) - 1;

- продолжительность смены в часах (ТСм) - 8;

- категория условий эксплуатации и природно-климатические условия - третья категория, теплый, умеренно влажный климат с высокой агрессивностью окружающей среды;

- модификация автомобилей (грузовые, самосвалы, седельные тягачи и т. д.) - автобусы;

- пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР по группам автомобилей - от 0% до 25% - 10авто; от 25% до 50% - 20авто; от 50 до 75% - 20авто; от 75% до 100% - 10авто;

- продолжительность основного и дополнительного отпуска для рабочих зон ТО и ТР - 15 и 3 дня;

Технологический расчет включает: корректирование нормативных пробегов автомобилей в соответствии с КУЭ, природно-климатическими условиями, кратностью (среднесуточным пробегом); расчет годового объёма работ ТО и ТР подвижного состава по числу технологических воздействий и трудоёмкости; определение объёма вспомогательных работ по АТП; распределение годовых объёмов работ по видам и месту выполнения; расчёт

числа производственных рабочих; расчёт производственных площадей.

2.2.1 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробегов до КР

Для расчёта программы выбираю нормативные значения периодичности ТО-1 и ТО-2,пробегов до КРдля третей категории условий эксплуатации грузовых автомобилей с агрессивной средой.



Таблица 2.1 - Корректирование периодичности ТО и пробегов до КР КАМАЗ 5320

Вид периодичности и пробега	Обозначение	Коэффициенты Корректирова-ния	Исходные данные	Корректирование	Принятое значение для проектируемого АТП
		K1	K2	K3	Периодичности и пробегов до КР	По нормативам	По кратности
Среднесу- точный	lсс	-	-	-		-	-	250
До ТО-1, км	L1	0,8		0,9	5000	5000·0,8· 0,9= 3600	250·14= 2850	3500
До ТО-2, км	L2	0,8		0,9	20000	20000·0,8· 0,9= 144400	3500·4= 11400	14000
До КР, км,	Lк	0,8	1,0	0,99	320000	320000·0,8· 1,0· 0,99= 253440	14000·18= 239400	252000

Периодичность ТО-1 и ТО-2 (в общем случае ТО) в км пробега корректируется по формуле 2.1

Li = LiН · K1·K3 , (2.1)

где LiН - нормативная периодичность данного вида (ТО-1 или ТО-2), км;

K1 - коэффициент, учитывающий влияние категории условий эксплуатации на пробег между ТО;

K3 = K3'·K3” - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. После определения скорректированной периодичности ТО-1 проверяют её кратность между видами обслуживания по формуле 2.2, с последующим округлениемn1 до целого числа:

n1 = L1 / lСс (2.2)

n1=3600/250=14,4 округляем до 14

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает вид:

L1 = n1 · lСс , км, с последующим округлением до целых сотен километров.

Периодичность ТО-2, рассчитанная по формуле 2.1, корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 по формуле 2.3:

n2 = L2 / L1 , (2.3)

n2=14400/3500=4,1 округляем 4

где n1 и n2 - величины кратностей, соответственно, ТО-1 и ТО-2 (для грузовых автомобилей кратность ТО-2 принимается равной 4).

Из формулы 2.3 следует, что периодичность ТО-2 равна L2 = L1 · n2 , км.

Пробег автомобиля до первого капитального ремонта определяется по формуле 2.4:

LКР =LКН ·KКр , (2.4)

где LК - нормативный пробег до капитального ремонта базовой модели автомобиля для 1 КУЭ, км;

KКр =K1 · K2 · K3 - результирующий коэффициент корректирования пробега до первого КР.

После определения расчётной величины пробега дл КР проверяется его кратность с периодичностью ТО-2 по формуле 2.5:

n3 = LКР/L2 , (2.5)

n3=253440/14000=18,1 округляем до 18

где n3 - величина кратности (округляется до целого числа).

Из формулы 2.5 следует, что пробег до капитального ремонта принимается равным LК = n3 · L2 , км.

Для автомобилей, подвергавшихся капитальному ремонту, нормативный пробег до КР должен составлять не менее 80 % нормативного пробега нового автомобиля.

2.2.2 Определение числа ТО и КР на один автомобиль за цикл

По скорректированным периодичностям ТО и пробегам до КР определяется количество капитальных ремонтов и технологических воздействий (ТО) на один автомобиль за цикл, т. е. за скорректированный пробег до капитального ремонта.

Количество капитальных ремонтов за цикл определяется по формуле 2.6.:

NК = LК/LК = 1 (2.6)

NК = 252000/252000=1

Количество технических обслуживаний ТО-2 за цикл определяется по формуле 2.7:

N2 = LК /L2-Nк (2.7)

N2 =252000/14000 -1=17

Количество технических обслуживаний ТО-1 за цикл определяется по формуле 2.8:

N1 =LК /L1 -(NК +N2)(2.8)

N1= 252000/3500-(1+17) =54

Количество ежедневных технических обслуживаний за цикл определяется по формуле 2.9:

NЕО = LК/lСc -(NК +N2 +N1 ),(2.9)

NЕО =252000/250-(1+17+54)=936

где lСc- среднесуточный пробег автомобиля, км.

2.2.3 Определение коэффициента технической готовности автомобилей

Коэффициент технической готовности автомобиля определяется по формуле 2.10:

бТ = 1 / [ 1 + lCc · ( dТО и ТР/ 1000 + DК / LК ) ] , (2.10)

бТ = 1/[1+250*(0,352/1000+18/252000)]=0,9

где d ТО и ТР - продолжительность простоя в ТО и ТР на АТП, дн./1000 км,;

DК - продолжительность простоя автомобилей в КР, дн.,;

LК - скорректированный пробег автомобилей до КР, км.

2.2.4 Определение годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобилей определяется по формуле 2.11:

LГ = DРаб. Г. · бТ ·lСc, (2.11)

LГ= 247· 0,9. · 250 = 55575 км.

где DРаб. Г.- количество рабочих дней для автомобилей в году, дн.

2.2.5 Определение коэффициента перехода от цикла к году

Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле 2.12:

зГ= LГ /LК (2.12)

зГ= 55575/ 252000=0,22

2.2.6 Расчёт годового количества ТО на один автомобиль за год

Годовое количества ТО на один автомобиль определяется по формулам 2.13, 2.14, 2.15:

Количество ТО-2 на один автомобиль за год:

N2Г =N2 · зГ (2.13)

N2Г =17 · 0,22=3,74 принимаю 4 обслуживаний

Количество ТО-1 на один автомобиль за год:

N1Г =N1 · зГ (2.14)

N1Г = 54 · 0,22= 11,88 принимаю 12 обслуживаний

Количество ЕО на один автомобиль за год:

NЕО =NЕО · зГ (2.15)

NЕОг=936 · 0,22=205,92 принимаю 206 обслуживаний

Результаты расчетов привожу в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Таблица обслуживаний одного автомобиля ( ПАЗ-3205) в год

№п/п	Наименование технических обслуживаний	Количество обслуживаний в год
1	ЕО	206
2	ТО-1	12
3	ТО-2	4

2.2.7 Расчёт годового количества ТО на весь парк за год

Годовое количество ТО на весь парк определяется по формулам 2.16. 2.17, 2.18:

Годовое количество ТО-2 на весь парк:

?N2Г = N2г · Aи (2.16)

?N2Г = 4 · 60 = 240 воздействий

Годовое количество ТО-1 на весь парк:

?N1г =N1Г ·AИ (2.17)

?N1г =12 · 60 = 720 воздействий

Годовое количество ЕО на весь парк:

?NЕОГ=NЕО · AИГ (2.18)

?NЕОГ= 206 · 60 =12360 воздействий

2.2.8 Расчёт количества диагностических воздействий

Годовое количество диагностических воздействий определяется по формулам 2.19 и 2.20:

Годовое количество диагностических воздействий при ТО-1:

?NД1Г = 1,1 · ?N1Г + ?N2Г (2.19)

?NД1Г = 1,1 · 720 + 240 = 1032 воздействий

Годовое количество диагностических воздействий при ТО-2:



?NД2Г = 1,2 · ?N2Г (2.20)

?NД2Г = 1,2 · 240 =288 воздействий

2.2.9 Определение суточной программы по видам ТО

Суточная программа по каждому виду ТО в отдельности определяется по формуле 2.21:

Nic = ?NiГ/DРаб. Г , (2.21)

где ?NiГ - годовое количество ТО по каждому виду в отдельности ( ?NЕОГ , ?N1Г ?N2Г ).

NЕОС = 12360/ 247=50 воздействий

N1С = 720/ 247 =2,9 воздействий

N2С = 240/ 247 = 0,9 воздействий

2.2.10 Выбор метода технологических воздействий

Поточный метод технического обслуживания принимается при суточной программе по ЕО - 100 автомобилей, по ТО-1 - 12 - 15 автомобилей и по ТО-2 - 5 - 6 автомобилей. При меньшей суточной программе принимается метод технического обслуживания на универсальных постах.

2.2.11 Корректирование нормативных трудоёмкостей ТО и ТР

Как отмечалось выше, нормативные трудоёмкости по видам технологических воздействий, корректируются при помощи результирующих коэффициентов коррекции, по формулам 2.22 и 2.23:

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчётная трудоёмкость одного обслуживания (единицы ТО) данного вида (ti- в общем выражении, tЕО ;t1 ;t2 - конкретно для ЕО, ТО-1, ТО-2 соответственно определяется по формуле 2.22:



ti=tiН · K2 ·K5 , (2.22)

где tiн - нормативная трудоёмкость единицы ТО базовой модели автомобиля.

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега определяется по формуле 2.23:

tТР =tТРН · KТР , (2.23)

где tТРН - нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, таблица Ж.1 Приложения Ж, чел.- ч.;

KТР = K1·K2·K3·K4·K5- результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТР на 1000 км пробега автомобиля.

Полученные данные заношу в таблицу 2.3

Таблица 2.3 - Скорректированная трудоемкость

Виды обслуживания	Коэффициенты K1·K2·K3·K4·K5	tiН- нормативная трудоемкость	ti- скорректированная трудоемкость
ЕО	1,0 * 1,15	0,7	0,8
ТО - 1	1,0 * 1,15	6,0	6,9
ТО - 2	1,0 * 1,15	20,0	23
ТР	1,2*1,0*0,99*0,83*1,15	5,9	6,69

2.2.12 Расчёт трудоёмкостей диагностирования Д-1 и Д-2

При выполнении диагностирования на отдельных постах трудоёмкость Д-1 определяется по формуле 2.24:

tД-1 = 0,25 · t1 , чел. ч., (2.24)

где 0,25 - коэффициент от нормативной трудоемкости ТО-1

tД-1 = 0,25 · 6,9 = 1,67, чел. ч.,

Диагностирование при ТО-2 выполняется отдельно от ТО-2 и трудоёмкость диагностирования определяется по формуле 2.25:

tД-2 = ( 0,1 … 0,2 ) · t2 , чел. ч. (2.25)

tД-2 = 0,15 · 23 =3,45чел. ч.

2.2.13 Расчёт трудоёмкости сезонного обслуживания

Сезонное обслуживание включает операции ТО-2, поэтому его трудоёмкость принимается как часть трудоёмкости t2 и рассчитывается по формуле 2.26:

tСО = д/100*ТО-2чел. ч., (2.26)

tСО = (20/100)* 23 = 4,6чел. ч.

где д - доля работ сезонного обслуживания от трудоёмкости ТО-2, в процентах ( 50 % - доля для очень холодного и очень жаркого районов; 30 % - для холодного и жаркого районов; 20 % - для остальных районов).

2.2.14 Расчёт годовых объёмов работ

Годовой объём работ ЕО определяется по формуле 2.27:

TЕО Г =?NЕО Г · tЕО (2.27)

TЕО Г =12360·0,8=9888, чел. - ч.

Годовой объём работ ТО-1 определяется по формулам 2.28 и 2.29:

T1Г =?N1Г · t1 (2.28)

T1Г = 720·6,9=4968 , чел. - ч

Годовой объём диагностических работ Д-1, для случая выполнения их на специализированном посту, т. е. отдельно от работ ТО-1, определяется по формуле 2.29

TД-1Г =?NД-1Г · tД-1 (2.29)

TД-1Г =1032·1,67=1723, чел. - ч

Годовой объём диагностических работ Д-2 определяется по формуле 2.30:

TД-2Г =?NД-2Г · tД-2 (2.30)

TД-2Г = 288·3,45=993 , чел. - ч

Годовой объем ТО-2 определяется по формуле 2.31:

T2Г = ?N2Г · t2+ 2 ·AИ · tСО (2.31)

T2Г =240·23+2 ·60·4,6=6078, чел. - ч

Годовой объём работ ТР определяется по формуле 2.32:

TТРГ = ? (LГ · AИ · tТР ) / 1000 (2.32)

TТРГ=(55575·60·6,69)/1000=22307, чел.- ч.

2.2.15 Расчёт годового объёма производственных работ

Годовой объём производственных работ определяется по формуле 2.33:

TПрГ =TЕОГ + T1Г +TД-1гГ +T2Г +TД-2Г +TТРГ (2.33)

TПрГ = 9888+4968+1723+6078+993+22307=45957, чел.- ч.,



При проведении работ ТО-1 совместно с работами Д-1, в формуле 2.33, вместо T1Г и TД-1Г, подставляют T1+Д-1Г.

2.2.16 Расчёт объёма вспомогательных работ по АТП

Годовой объём вспомогательных работ, который складывается работ по самообслуживанию АТП и общепарковых работ, определяется по формулам 2.34 и 2.35

TВсп Г =TСам +TОбщ ; (2.34)

TВсп Г=b · TПр Г; (2.35)

где b- объём вспомогательных работ от объёма производственных работ (0,30 - для АТП с числом автомобилей до 200 шт.; 0,25 - от 200 до 400 шт.; 0,20 - свыше 400 шт.).

TВсп Г=0,3·45957=13787 чел.- ч.

Работы по самообслуживанию АТП и общепарковые работы определяются в долях от всего объёма вспомогательных работ:

- TСам = (0,37 - 0,40) ·TВсп Г; TСам =45957*0,385= 17693 чел. - ч.;

-TОбщ = (0,60 - 0,63)·TВсп Г ;TОбщ = 45957*0,615= 28263, чел. - ч.

2.8 Распределение годовых объёмов работ

Годовой объём работ распределяется по производственным зонам, постам и участкам (процентное распределение по видам работ для ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР в виде сводной таблицы. Примерное распределение трудоёмкости работ ЕО, ТО-1, ТО-2 и сезонного обслуживания по видам работ, в процентах приведено в табл. 2.2

Таблица 2.2- Распределение трудоёмкости ТО по видам работ

Виды работ	Легковые автомобили %	Автобусы %	Грузовые автомобили %	Внедорожные автомобили %	Прицепы и полуприцепы %
1	2	3	4	5	6
Ежедневное обслуживание
Уборочные	30	45	23	40	25
Моечные	55	35	65	45	65
Обтирочные	15	20	12	15	10
Итого	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0
Первое техническое обслуживание
Диагностические	14	8	9	7	4
Крепёжные	44	48	35	36	40
Регулировочные	10	9	11	9	9,5
Смазочные, заправочно-очистительные	19	20	21	23	23
Электротехнические	5	6	11,5	9	7,5
По обслуживанию систем питания	3	3	4,5	7	-
Шинные	5	6	8	9	16
Итого	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0
Второе и сезонное технические обслуживания
Диагностические	11	6	8	4	1
Крепёжные	38	49	35	40	63
Регулировочные	10	8	18	16	21
Смазочные, заправочно-очистительные	10	10	16	15	1
Электротехнические	7	7	10	7	1
По обслуживанию систем питания	2,5	2,5	10,5	15,5	-
Шинные	1,5	1,5	2,5	2,5	3
Кузовные	20	16	-	-	-
Итого	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0

Примерное распределение трудоёмкости годовых объёмов работ ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР и самообслуживания по видам и месту выполнения работ в процентах, приводится в табл. 2.3:

Таблица 2.3 - Распределение трудоёмкости ТО и самообслуживания по видам и месту выполнения

№ пп	Вид работ	ЕО	ТО-1	ТО-2 + СО	ТР	Само- обсл.	Суммар. объём
		%	Чел.ч	%	Чел.ч	%	Чел.ч	%	Чел.ч	%	Чел.ч	Чел.-ч
1	2	3	4	5	6	7	8
Постовые работы
1	Уборочные	23	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2	Моечные	65	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
3	Обтирочные	12	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
4	Диагностические	-	-	9	-	8	-	2	-	-	-
5	Крепёжные	-	-	35	-	35	-	-	-	-	-	-
6	Регулировочные	-	-	11	-	18	-	1	-	-	-
7	Смазочные, заправочно-очистительные	-	-	21	-	16	-	-	-	-	-	-
8	Электротехнические	-	-	11	-	10	-	-	-	-	-	-
9	Обслуживание системы питания	-	-	5	-	10	-	-	-	-	-	-
10	Шинные	-	-	6	298	3	-	-	-	-	-	-
11	Кузовные	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
12	Разборочно-сборочные	-	-	-	-	-	-	36	-	-	-	-
Итого	100		100	4968	90		39	8700		-	-
Участковые
1	Агрегатные	-	-	-	-	-	-	18	-	-	-	-
2	Слесарно-механические	-	-	-	-	-	-	11	-	26	-	-
3	Электротех-нические	-	-	-	-	2,5	-	5	-	-	-	-
4	Аккумуляторные	-	-	-	-	2,5	-	1	-	-	-	-
5	Ремонт системы питания	-	-	-	-	2,5	-	4	-	-	-	-
6	Шиномонтажные	-	-	-	-	1,5	91	1,5	335	-	-	-
7	Вулканизационные	-	-	-	-	-	-	1,5	-		-	-
8	Кузнечно-рессорные	-	-	-	-	-	-	3	-	2	-	-
9	Медницкие	-	-	-	-	-	-	2	-	1	-	-
10	Сварочные	-	-	-	-	-	-	2	-	4	-	-
11	Жестяницкие	-	-	-	-	-	-	2	-	4	-	=
12	Арматурные	-	-	-	-	-	-	1	-	-	-	-
13	Деревообрабатывающие	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-
14	Малярные	-	-	-	-	-	-	5	-	-	-	-
15	Обойные	-	-	-	-	-	-	1	-	-	-	-
Итого	-	-	-	-	10	6078	61	22307	37	-	-
Участки самообслуживания
1	Электротехнические	-	-	-	-	-	-	-	-	25	-	-
2	Трубопроводные	-	-	-	-	-	-	-	-	22	-	-
3	Ремонтно-строительные	-	-	-	-	-	-	-	-	16	-	-
Итого	-	-	-	-	-	-	-	-	63	-	-
Всего	-	-	-	-	-	-

2.9 Расчет численности производственных рабочих

2.9.1 Расчёт годового фонда времени рабочего места и штатного рабочего

Годовой фонд времени рабочего места рассчитывается по формуле 2.39:

ФМ = DРаб.Г ·nСм · tСм , час, (2.39)

ФМ = 247*1*8=1976

где DРаб.Г- количество рабочих дней в году для данной зоны, поста, участка;

nСм - количество смен работы в течение рабочего дня для данной зоны, поста, участка

( обычно одна, полторы или две смены);

tСм - продолжительность смены (для нормальных условий труда - 8 часов, для вредных условий труда - 7 часов).

Годовой фонд времени штатного рабочего рассчитывается по формуле 2.40:

ФР = [DРаб.Г-( DОО+DДО+DУП )] · tСм , (2.40)

ФР =[247-(15+3+9)]*8=1760

где DОО - продолжительность основного отпуска, дней (для нормальных условий труда не менее 15 рабочих дней);

DДО - продолжительность дополнительного отпуска, дней (зависит от времени работы на данном предприятии и условий труда, для расчётов допускается брать три рабочих дня);

DУП - дни неявки на работу по уважительным причинам ( болезнь, участие в профсоюзной работе, участие в работе народных дружин и т. д.), для расчёта допускается определять DУП по формуле 6.41:

DУП = 0,04 · ( DРаб.Г- DОО -DДО ), дней. (2.41)

DУП = 0,04*(247-15-3)=9.16=9

Результат расчёта дней неявки по уважительным причинам, обычно, округляют до целого.

2.9.2 Расчёт численности рабочих мест и штатных рабочих

Численность рабочих мест, технологически необходимых и штатных производственных рабочих определяются по формулам 6.42, 6.43, 6.44:

PМ =TiГ / ФМ , мест, (2.42)

где Tiг- годовой объём работ по зоне, посту ТО. ТР или участку, чел. -ч. ;

PТ=PМ · nСм , (2.43)

где PТ - технологически необходимое количество производственных рабочих, чел.;

PШ =TiГ / ФР , (2.44)

где PШ - количество штатных рабочих, чел..

Расчёт численности технологически необходимых и штатных производственных рабочих сводится в таблицу 2.4:

Таблица 2.4 - Расчёт численности технологически необходимых и штатных рабочих

Наименование зон и участков	Годовой объём работ по зоне или участку, чел.- ч.	Расчётное количество технологически необходимых рабочих, PТ, чел.	Принятое количество технологически необходимых рабочих, PТ, чел.	Годовой фонд времени штатного рабочего, ФР	Количество штатных рабочих, PШ , чел.
			Всего	По сменам		Расчётное	Принятое
				1	2
Зоны технического обслуживания и текущего ремонта
Зона ЕО
Зона Д-1
Зона ТО-1
Зона Д-2
Зона ТО-2 и СО
Зона постов ТР
Итого
Производственные участки
Агрегатный
Электротехнический
Аккумуляторный
Ремонта систем питания
Шиномонтажный	724	724/1976=0.3	1	1		724/1760	0.4	1
Вулканизационный
Медницкий
Сварочный
Кузнечно-рессорный
Слесарно-механический
Столярный
Арматурно- кузовной
Обойный
Малярный
Итого
Участки самообслуживания предприятия
Ремонтно-строительный
Паропроводный
Электротехнический
Итого
Всего	724		1	1				1

2.10 Расчет количества постов ТО и ТР

2.10.1 Определение ритма производства

Ритм производства определяется раздельно для ЕО, ТО-1, ТО-2 по формуле 2.45:

Ri= 60 · TОб · nСм / NiС , (2.45)

Rео=60*8*1/50=9,6

R1=60*8*1/2.9=165.5

R2=60*8*1/0.9=533.3

где TОб - продолжительность работы зоны в течение суток, ч.;

NiС - количество обслуживаний в сутки, раздельно для каждого вида;

nСм- количество смен.

2.10.2 Расчет количества универсальных постов

Расчёт такта постов

Такты работы постов определяются раздельно для ЕО, ТО-1, ТО-2 по формуле 2.46:

фi= 60 ·ti / PП + tП , (2.46)

фео=60*0.8/3+3=19

ф1=60*6.9/4+3=106.5

ф2=60*23/5+3=279

где ti- трудоёмкость одного обслуживания, выполняемого на данном посту, чел. - ч.;

PП -количество рабочих, одновременно работающих на посту, см. табл. 2.5;

tП - 1-3 мин - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезде с поста.

Таблица 2.5 - Число рабочих, одновременно работающих на постах

Тип автомобиля	Вид технического обслуживания
	ЕО	ТО-1	ТО-2
Грузовой	2- 3	2 - 4	3 - 5
Легковой	2 - 3	2 - 4	3 - 4
Автобус	2 - 4	3 - 5	4 - 5

2.10.3 Определение количества постов для зоны ТО

Количество постов для выполнения ТО-1 определяется по формуле 2.47:

X1 =ф1 / R1 (2.47)

X1=106.5/165.5=0.64 округляем до 1

Количество постов для выполнения ТО-2 определяется по формуле 2.48:

X2 =д2 · ф2 / R2 , (2.48)

X2=0.9*279/533.3=0.31 округляем до 1

где д2 = 0,85 - 0,95 - коэффициент использования рабочего времени поста.

2.10.4 Определение количества постов или линий для зоны ЕО

В случае небольшого объёма работ ЕО, определяется количество постов ЕО. Если объём работ большой, особенно объём моечных работ, рациональнее применять моечные установки с производительностью для грузовых автомобилей 15 - 25 авт. / ч., для легковых 30 - 50 авт. / ч. , и для автобусов - 30 - 40 авт. /ч. Такт линии ЕО определяется по формуле 2.49:

фЛЕО= 60 / NУ , (2.49)

флео=60/35=1,7 округляем до 2

где NУ - производительность моечной установки, авт. / ч.

Количество линий ЕО определяется по формуле 2.50:

mЛЕО =фЛЕО / RЕО (2.50)

mлео=2/9,6=0,2

2.10.5 Расчёт количества поточных линий для ТО-1 и ТО-2

Если при выборе метода обслуживаний ТО-1 и ТО-2 оказалось, что обслуживание необходимо производить на поточных линиях, расчёт производится следующим образом: сначала определяется такт линии по формуле 2.51:

фЛi = ( 60 * ti / PЛ ) + tП , (2.51)

где ti - трудоёмкость данного вида ТО, чел. - ч.;

tП = 1 - 3 мин, время передвижения автомобиля конвейером с поста на пост;

PЛ - общее количество технологически необходимых рабочих на линии ТО, чел.

Количество рабочих на линии определяется по формуле 2.52:

PЛ = XЛ * PСр , (2.52)

где PСр-среднее количество рабочих на посту, чел.

Количество линий ТО определяется по формуле 2.53:

mЛi = фЛi / Ri . (2.53)

На выбранной АТП обслуживание производится на универсальных

постах.

2.11 Расчёт количества постов Д-1 и Д-2

Количество постов для выполнения диагностических работ определяется по формуле 2.54:

XДI = TДiГ / DРаб. Г * tСм * nСм * PД * зД , (2.54)

где TДIГ годовой объём работ, чел. - ч.;

DРаб. Г = 253 дня - число рабочих дней зоны диагностирования в году;

зД = 0,85 - 0,90 - коэффициент использования рабочего времени поста диагностирования.

РД = среднее количество рабочих на посту

На рассчитываемой АТП диагностические работы проводятся на

универсальных постах ТО.

2.12 Расчёт количества постов зоны ТР

Количество постов зоны текущего ремонта определяется по формуле 2.55:

XТР = TТР ПГ * ц / DРаб. Г * tСм * nСм * PТР * зТР , (2.55)



где TТР ПГ - годовой объём постовых работ, чел. - ч.;

PТР - количество рабочих на посту, чел.;

ц = 1,2 - 1,5 - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР;

зТР = 0,85 - 0, 90 - коэффициент использования рабочего времени поста.

XТР = 8700*1,3/(247*8*1*1*0,9) = 6,3, принимаю 6 пост.

2.13 Расчёт количества постов ожидания

Расчёт количества постов ожидания ведётся исходя из пропускной способности линий ТО или сменной программы технологических воздействий постов:

- перед линией ЕО - исходя из 15 - 25 процентов часовой пропускной способности линии;

0,2*50=10

- перед постами ТО-1 - 10 - 15 процентов от сменной программы;

0,15*2,9=0,4

- перед постами ТО-2 - 30 - 40 процентов от сменной программы;

0,35*0,9=0,3

2.14 Расчёт количества мест хранения

Количество мест хранения автомобилей на АТП определяется из условия: одно место на один списочный автомобиль, т. е. количество стоянок AСт= AИ , AСт = 60

где AИ - списочное количество автомобилей в АТП.



3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

3.1 Выбор метода обслуживания

В соответствии с расчетами, проведенными во второй части курсового проекта, выбран метод технологических воздействий на универсальных постах.

При выбранном методе обслуживания на универсальных постах все работы, предусмотренные для данного вида ТО, выполняются в полном объёме на одном посту группой исполнителей, состоящих из рабочих различных специальностей или рабочих-универсалов.

Могут применяться две формы метода универсальных постов:

- обслуживание с переходящими специализированными звеньями (бригадами) или отдельными исполнителями. Обязательным условием организации работ по этому методу является кратность сменной и суточной программ;

- на АТП могут быть организованы отдельные специализированные посты, на которых производят отдельные виды работ или операции независимо от вида ТО.

Например:

централизованные посты смазки;

посты для контроля углов установки управляемых колёс;

посты контроля и регулировки тормозных качеств автомобиля;

посты прокачки тормозной системы и т. д.

Ввиду небольших объемов работ на рассчитываемом АТП работу лучше организовать по первому методу.

Универсальные посты могут быть тупиковыми или проездными, специализированные посты бывают поточными или операционно-постовыми.

На рисунке 3.1 приводится примерная схема технологического процесса технического обслуживания в зоне или на посту, или текущего ремонта агрегатов на участке.

Рисунок 3.1 - Схемы технологических процессов ТО и ТР

3.2 Работы по шиномонтажу автомобилей

шиномонтажный автотранспортный ремонт

Шиноремонтный участок предназначен для демонтажа и монтажа колес и шин, замены покрышек, ТР камер и дисков колес, а также балансировки колес в сборе. При этом мойку и сушку колес перед их демонтажем при необходимости выполняют здесь же или в зоне УМР, где имеется шланговая моечная установка. Схема технологического процесса на шиномонтажном участке. Колеса, снятые с автомобиля на посту, транспортируют на шиномонтажный участок с помощью специальной тележки. До начала ремонтных работ колеса временно хранят на стеллаже. Демонтаж шин выполняют на специальном демонтажно-монтажном стенде в последовательности, предусмотренной технологической картой. После демонтажа покрышку и диск колеса хранят на стеллаже, а камеру на вешалке. Техническое состояние покрышек контролируют путем тщательного осмотра с наружной и внутренней стороны с применением ручного пневматического бортрасширителя (спредера). Посторонние предметы, застрявшие в протекторе и боковинах шин, удаляют с помощью плоскогубцев и тупого шила. Посторонние металлические предметы в покрышке могут быть обнаружены в процессе 11 диагностирования с помощью специального прибора. При проверке технического состояния камер выявляют проколы, пробои, разрывы, вмятины и другие дефекты. Герметичность камер проверяют в ванне, наполненной водой и оборудованной системой подвода сжатого воздуха. Контрольный осмотр дисков выполняют для выявления трещин, деформаций коррозии и других дефектов. В обязательном порядке проверяют состояние отверстий под шпильки крепления колес. Ободья от ржавчины очищают на специальном станке с электроприводом. Мелкие дефекты ободьев, такие как погнутость, заусенцы, устраняют на специальном стенде и с применением слесарного инструмента. Ошиповку производят на специальном стенде, в случае если шина не имеет, сформированных отверстий под шипы они сверлятся на пневматическом сверлильном станке, который обеспечивает необходимую, высокую частоту вращения сверла. Технический исправные покрышки, камеры и диски монтируют, и демонтирую на одном и том же стенде. Давление воздуха в шинах должно соответствовать нормам, рекомендованным заводом- изготовителем. Шиномонтажный участок оборудуют эталонным манометром, по которому периодический проверяют рабочие манометры. После монтажа шин обязательно осуществляют балансировку колес в сборе на специальном стенде. Шиномонтажное отделение обеспечивают необходимой технической документацией, в том числе технологическими картами на выполнение основных видов работ, и соответствующим технологическим оборудованием

3.3 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест в АТП. Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО,ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающий самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Подобранное для успешной работы проектируемого участка оборудование приведено в таблице 3.1



Таблица 3.1 - Технологическое оборудование и оснастка шиномонтажного участка

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь	Мощность, кВт
1	2	3	4	5	6
Технологическое оборудование
Шиномонтажный грузовой станок	Ш-515ЕУ	1	2250/1950/1050	4,6	2,2
Балансировочный грузовой стенд	ЛС-32 MAXI	1	1950/1550/950	2,8	0,75
Компрессор поршневой	ABT 500/2000	1	500 л.	0,47	7,5+7,5
Гидравлический подкатной домкрат	20 тонн	1	1630*500*380	0,3	-
Гайковерт пневматический шиномонтажныйгрузовой усиленный	RT-5990	1	-	-	0,60
Манометр шинный 3-х функциональный	170PSI JTC	1	-	-
Продувочный пистолет	60В	1	-	-	-
Катушка для пневмошланга	RT-10301	1	-	-	-
Переходник для шлангадля подключения грузовых пневматических гайковертов	RQ-104S2 Ѕ 14мм	1	-	-	-
Борторасширитель,	Универсаль-ный	1	600х150х55	0,0045	-

В итоговом расчете площадь приборов и оборудования, устанавливаемого на верстаках и столах не учитывается.



3.4 Расчёт площади шиномонтажного участка

Площади производственных участков определяются по площади, занятой оборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования, по формуле 3.1:

FУi=fОб · KП , м2 , (3.1)

FУi=16,65* 4=50,8

где fОб - суммарная площадь, занятая установленными оборудованием, технологической и организационной оснасткой, м2;

KП - коэффициент плотности расстановки оборудования на участках, см. табл. 3.2:

Таблица 3.2 - Значения коэффициентов плотности расстановки оборудования

Наименования участков	Коэффициенты плотности расстановки оборудования
Слесарно-механический, медницко-радиаторный, ремонта аккумуляторов, электротехнический, ремонта таксометров и радиооборудования, ремонта приборов системы питания, обойный, краскоприготовительный	3 - 4
Агрегатный, ремонта двигателей, шиномонтажный, шиноремонтный, ремонта инструмента и оборудования	3,5 - 4,5
Сварочный, жестяницкий, арматурный	4 - 5
Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий	4,5 - 5,5

FУi= 16,65 * 4 = 66,6 м2

По строительным нормам выбираю площадь помещения, кратное 6 м. Уточненная площадь участка составила 6 х 6 = 36 м2.

После уточнённого расчета производственной площади зоны, поста, участка выполнена их технологическая планировка с эскизным размещением оборудования, приспособлений организационной оснастки и напольного инструмента.

При этом выдерживаются необходимые расстояния между автомобилями в зоне или на специализированных постах, между стенами, колоннами и размещаемым оборудованием, между единицами оборудования, приспособлений и оснастки.

Указываются рабочие места, места подвода электроснабжения и потребители электроэнергия, места подвода горячей и холодной воды, сжатого воздуха, сжатого или сжиженного газа, места установки раковин и рукомойников, места установки канализационных трапов, т. е. слива горячей или холодной воды, места установки шлангов вытяжной вентиляции, места отдыха персонала, обозначаются зоны и посты, указываются порядковые номера оборудования, приспособлений и оснастки.

В схеме технологической планировки указываются въездные и выездные ворота зоны, поста или двери участка, которых должно быть не менее двух ( одни - эвакуационные при ЧС). Указываются размеры зоны, поста, участка в мм, они должны соответствовать строительным нормам, т. е. должны быть кратными 6, 9 или 12м. При выполнении технологической планировки зоны, поста, участка и листа 1 графической части проекта необходимо соблюдать следующие нормы расстояний:

- от колонны до стены - 0,2 - 0,5 м;

- от колонн и стен до стационарного технологического оборудования - 0,8 - 1,0 м;

- между боковыми сторонами единиц технологического оборудования - 0,8 - 1,2 м;

- между местом рабочего и стационарным технологическим

оборудованием - 0,8 м.



3.5 Технологическая карта

Для рациональной организации работ по ТО, ТР и диагностированию автомобилей, их агрегатов и систем составляются технологические карты, на основании которых определяются объёмы работ по технологическим воздействиям, а также распределение работ (операций) между исполнителями.

Технологическая карта - это руководящая инструкция для исполнителей и документ для технического контроля качества ТО или ТР.

В курсовых проектах технологические карты составляются на:

-специализированный пост зоны ТО (постовая карта);

- один из постов линии диагностирования (карта диагностирования Д-1, Д-2);

- на специализированное переходящее звено (бригаду) рабочих при методе универсальных постов;

- определённый вид ТО, ремонта, диагностирования (часть постовых работ);

- операцию ТО, ремонта, диагностирования (операционная карта);

- операции, выполняемые одним или несколькими рабочими (карта на рабочее место).

Технологическая карта составляется раздельно по видам обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР), а внутри вида обслуживания (ремонта) - по элементам. Например, по видам работ:контрольные, крепёжные, регулировочные, электротехнические работы, обслуживание системы питания, смазочные, очистительные операции др.

В технологической карте указываются перечень операций, место их выполнения (сверху, снизу, сбоку автомобиля), применяемое оборудование и инструмент, норма времени на операцию, краткие технические условия, разряд работы и специальность исполнителей. Перечень операций должен соответствовать

Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта в РФ [3]. При разработке технологических карт необходимо предусмотреть:

- удобство установки, снятия и перемещения автомобиля или агрегатов при выполнении операций;

- необходимое осмотровое и подъёмно-транспортное оборудование;

- применение высокопроизводительного технологического оборудования, приспособлений, инструмента;

- создание удобных, безопасных и гигиенических условий труда для рабочих в соответствии с требованиями НОТ, средства и способы контроля качества работ.

В таблице 3.3 приведена технологическая карта для электротехнического участка АТП.



4. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ В ПРОЕКТЕ

При выполнении работ в зонах, на постах и на участках ТО И ТР на рабочих действует совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность рабочих в процессе труда. Из многообразия факторов по природе происхождения, формам проявления, характеру действия, особого внимания заслуживают две группы:

- опасные производственные факторы;

- вредные производственные факторы.

Знание этих факторов позволит предупреждать производственный травматизм и заболевания, создавать благоприятные условия труда, обеспечить его безопасность.

Кроме этого, известно о характере вредного воздействия от деятельности, разрабатываемой в проекте, зоны (поста, участка) на окружающую среду. В случае выполнения проектов реконструкции зон, постов, участков, приоритетное внимание должно уделяться уменьшению этого воздействия.

4.1 Требования по охране труда при выполнении работ

ТО и ремонтэлектрооборудования автомобилей необходимо выполнять только на постах и соответствующих участках ремонтных мастерских, в которых должна быть аптечка с медикаментами, необходимыми для оказания первой медицинской помощи.

К работам по обслуживанию электрооборудования допускают рабочих, прошедших соответствующую подготовку по технике безопасности.

При выполнении работ, сопровождающихся выделением вредных газов, пыли, искр, а также работ, при которых отлетают частицы металла и стружки, необходимо использовать индивидуальные средства защиты (очки, маски и т.п.).

При обслуживании электрооборудования непосредственно на автомобиле необходимо выполнить следующие требования:

контрольно-регулировочные работы, выполняемые при работающем двигателе, проводить на посту, оборудованном местным отсосом выпускных газов;

перед началом работы застегнуть обшлага рукавов и проверить, чтобы не было свисающих концов одежды, заправить волосы под головной убор во избежание их закручивания во вращающихся частях (лопасти вентилятора, шкив генератора и т.п.);

использовать специализированный исправный инструмент;

при снятии массивных стартеров типов СТ26, СТ103, СТ142 и др. применять приспособления, облегчающие выполнение этой операции;

для транспортировки массивных сборочных единиц электрооборудования использовать тележки, оборудованные устройствами, предохраняющими сборочные единицы от падения;

работать только исправным, чистым, незамасленным инструментом;

при работе гаечными ключами подбирать их по размеру гаек и болтов;

проржавевшие трудноотворачиваемые болты и гайки предварительно обстучать легкими ударами молотка, затем смочить керосином и отвернуть;

пользоваться молотками, напильниками, шаберами и другим инструментом с надежно укрепленными ручками с гладкой поверхностью, не имеющей заусенцев и трещин, использовать зубила и крейцмейсели длиной не менее 150 мм;

при осмотре автомобиля использовать переносную электрическую лампу напряжением не выше 36 В, а при работе в осмотровой канаве - не выше 12 В. Лампа должна иметь предохранительную сетку и отражатель. Применение переносных ламп напряжением 127…220 В запрещено.

Безопасность работ с электроинструментом, работающим от электрической сети напряжением более 36 В, обеспечивается при соблюдении следующих требований:

К работе допускаются рабочие, прошедшие специальную подготовку.

Электроинструмент должен выдаваться рабочему только после проверки его исправности.

Осмотром необходимо оценить состояние изоляции токоведущих проводов, обратить внимание на места их вывода из корпуса электроинструмента.

Перед началом работы следует надеть защитную одежду (резиновые сапоги, диэлектрические резиновые перчатки), имеющую отметку об их испытании. Подсоединение инструмента к электрической сети разрешается только через штепсельные соединения, имеющие заземляющий контакт.

Даже при самом слабом воздействии тока на человека электроинструмент должен быть немедленно отключен и сдан на проверку.

Запрещено держать электроинструмент за электропровод или касаться рукавом вращающихся частей инструмента до его отключения.

После окончания работы электроинструмент должен быть немедленно отключен от сети.

Все электродвигатели и оборудование поста или участка должны быть надежно заземлены или иметь зануление согласно правилам устройства электротехнических установок.

Выключатели, рубильники к электродвигателям, стендам и другому электрическому оборудованию должны располагаться в местах, обеспечивающих их немедленное выключение.

Запрещается использовать рубильники открытого типа.

При установке генератора, стартера или распределителя на контрольно-испытательном стенде следует правильно центрировать и надежно закреплять его в зажимных устройствах во избежание выхода из строя механизмов и

травмирования людей.

4.2 Правила пожарной безопасности и средства пожаротушения

электротехнического участка

Основными факторами пожара, воздействующими на людей, являются

открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

Пожарная безопасность автотранспортных предприятий регламентируется ГОСТ 12.1.004 - 76 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования», строительными нормами и правилами, типовыми правилами пожарной безопасности. Пожарная безопасность обеспечивается системой организационных мероприятий, системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Эти системы разрабатываются на каждом предприятии, причем безопасность людей должна обеспечиваться при возникновении пожара в любом месте предприятия. Систему пожарной защиты организуют так, чтобы была обеспечена безопасность людей даже в случае возникновения аварийной обстановки.

Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей отделяют от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами и перекрытиями.

Одной из наиболее частых причин возникновения пожара является неправильное устройство и эксплуатация электроустановок. Необходимо следить, чтобы к отдельным группам кабелей не было произвольно присоединено больше электропотребителей, чем позволяют эти кабели.

В противном случае в электрических щитах произойдут перегрев и разрушение изоляции проводов, возникнут короткое замыкание и пожар. Небрежное обращение с легковоспламеняющимися жидкостями, несоблюдение элементарных правил техники безопасности чреваты серьезными последствиями.

В электротехническом цехе запрещается пользоваться: неисправными источниками электропитания (переносками без защитных колпаков, розетками, электроприборами вызывающими при работе искрообразование, и т.д.).

Противопожарная безопасность требует создания на производстве специальных мест для курения. Их рекомендуют делать на видных местах, оборудуют урной и средствами пожаротушения. В таких местах должно быть объявление «Место для курения». Курить на рабочем месте в помещениях ТО и ТР, а также в ремонтном цехе строго запрещается. На входе в цех и в нем вывешиваются таблички с надписью «НЕ курить».

Для создания повышенной пожаробезопасности керосиновые ванны для мойки деталей необходимо располагать в отдельных помещениях или шкафах с принудительной индивидуальной вентиляцией. На время перерывов ванны следует закрывать плотными крышками, а после окончания работы запирать. Спускать грязный керосин в канализацию запрещается. Детали после керосиновой мойки следует просушивать и протирать на столах, обитых железом, или в сушильных шкафах.

Частой причиной пожара в производственных помещениях является неправильное и не по назначению применение бензина и керосина, например, стирка спецодежды в бензине. Спецодежду следует очищать только в специальных химчистках или прачечных. Нельзя применять жидкое топливо и керосин для отмывания полов и канав, так как при этом образуется большое кол-во легковоспламеняющихся паров.

Промасленные обтирочные материалы и промасленная грязная спецодежда способны при определенных условиях самовозгораться. Поэтому эти материалы собирают в стальные ящики с плотными крышками, а в конце смены выносят из помещения и либо уничтожают вместе с другими отходами, либо вывозят на специальные свалки и сжигают. Спецодежда между сменами должна храниться в расправленном виде, а главное ее надо своевременно очищать.

У телефонов на видных местах должны быть вывешены таблички с номерами телефонов пожарных команд. При правильном обращении легковоспламеняющиеся жидкости, электропроводка и оборудование редко вызывают пожары.

Для тушения пожаров применяют различные огнегасительные средства. К наиболее распространенным средствам пожаротушения относят воду, песок, различные пены, порошки, кошмы и т.д. водой можно гасить все кроме нефтепродуктов и электрооборудования находящегося под напряжением.

Для тушения огня в помещении электротехнического цеха целесообразно применение порошковых огнетушителей типа ОПС 10, предназначенных для тушения нефтепродуктов, растворителей, твердых веществ, а также электроустановок находящихся под напряжением свыше 380В, или углекислотных огнетушителей типа ОУ5 для тушения небольших очагов возгорания.

Во всех помещениях автотранспортного предприятия необходимо иметь по одному огнетушителю на каждые 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение.

Электротехнический цех целесообразно оснастить одним огнетушителем типа ОУ5 для тушения небольших очагов возгорания и одним типа ОПС 10 для борьбы с локальным распространением огня.

Кошму, войлок, асбестовое полотно применяют для тушения небольших очагов горючих жидкостей, газов и загоревшейся одежды. Для этого их набрасывают на очаг и плотно прижимают, лишая доступа воздуха, чем прекращают горение. Весь пожарный инвентарь и оборудование следует постоянно содержать в исправном состоянии, размещать на видных местах и обеспечивать к ним беспрепятственный доступ.

Огнетушитель ОУ5 установим на шкафе возле ванны с керосином, а ОПС 10, лопату и кошму на пожарном щите. Огнетушители следует вешать на уровне в 1,5м от уровня пола.

За противопожарную безопасность автотранспортного предприятия отвечает его руководитель (директор, начальник). Из состава инженерно-технических работников, руководитель назначает ответственного за состояние противопожарной работы на предприятии. За противопожарную безопасность отдельных служб, отделов, участков, складов и других производственных и служебных помещений отвечают лица, назначенные приказом руководителя. В их обязанности входит наблюдение за исправностью противопожарного оборудования, соблюдении противопожарного режима, выполнение противопожарных мероприятий. Должностные лица автотранспортного предприятия должны уметь сами и научить своих подчиненных тушить огонь с помощью первичных средств пожаротушения и первичного инвентаря.