Проектирование участка ремонтного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

ДЕПОРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ПРИМОРСКОГО КРАЯ

краевое государственное автономное

профессиональное образовательное учреждение

«Приморский колледж лесных технологий, экономики и транспорта»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Проектирование участка ремонтного предприятия

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Лесозаводск 2018



Задание №14

на курсовой проект

В рамках ПМ 02 Техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования в стационарных условиях и на месте выполнения работ.

Студенту заочного отделения курса 5 группы ЭМ-51

Мунгалову Александру Александровичу

Тема задания

«Проектирование участка ремонтного предприятия»

Исходные данные:

1.Выполнить основные расчеты и расставить техническое оборудование на участке ремонта электрооборудования РМЗ по ремонту трактора МТЗ-80. Программа - 3000 комплектов в год.

2. Разработать технический процесс на восстановление валика магнето трактора МТЗ-80. Количество деталей партии - 50 шт.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Введение

1.ОБЩАЯ ЧАСТЬ.

1.1 Краткая характеристика ремонтируемой техники.

1.2 Назначение и характеристика объекта проектирования.

2.РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Расчет производственной программы участка.

2.2 Расчет количества производственных рабочих.

2.3 Расчет и подбор технического оборудования.

2.4 Расчет количества рабочих мест и постов.

2.5 Определение производственных площадей.

2.6 Разработка технологического оборудования.

2.7 Выбор подъемно-транспортного оборудования.

2.8 Технологическая планировка участка.

2.9 Техника безопасности, производственная санитария, экология.

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.

3.1 Проектирование технологического процесса восстановления деталей.

3.1.1 Составление карты-эскиза деталей.

3.1.2 Составление карты технологического процесса дефектации.

3.1.3 Выбор и обоснование рационального способа восстановления детали.

3.1.4 Разработка технической документации на восстановление детали.

3.1.5 Нормирование станочных, сварочных, слесарных и других видов работ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ:

-Планировка объекта проектирования с расстановкой технологического оборудования.

- Рабочий чертеж восстановления детали.

Дата выдачи 24.11.2017г.

Срок окончания «___»____________2018г.

Руководитель проекта: ___________________А.В. Сологуб.

ремонт электрооборудование трактор нормирование



Введение

Повышение эффективности сельскохозяйственного производства с целью полного удовлетворения населения в продуктах питания, а промышленности в сырье невозможно без высокопроизводительной техники.

В сельскохозяйственном производстве используется большое количество тракторов, автомобилей, комбайнов и других сложных сельскохозяйственных машин, требующих в процессе своей эксплуатации систематического выполнения различных работ по техническому обслуживанию и ремонту. При этом основной объём работ осуществляется силами мастерской хозяйств. Это объясняется необходимостью проведения на месте различных плановых видов технического обслуживания и простых видов ремонта, внеплановых аварийных ремонтов машин и почвообрабатывающих орудий, оборудования животноводческих ферм, а также необходимостью выполнения работ по изготовлению нестандартного оборудования и оснастки.

За годы реформирования резко снизилось качество технического сервиса машин в АПК, обслуживание и ремонт проводится с нарушением требований нормативно-технической документации. Основной причиной этого является несоблюдение регламентных работ, отсутствие диагностического и технологического оборудования. Мастерские хозяйств не укомплектованы мастерами-наладчиками, диагностическое оборудование не соответствует требованиям, определяющим качественное проведение диагностирования.

Поэтому, изучение вопросов проектирования предприятий технического сервиса является важной задачей, которую необходимо решать специалистам по техническому обслуживанию и ремонту машин в АПК.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика ремонтируемой техники

Все расчеты курсового проекта проведены по методике, представленной в методическом указании

Для определения годовой программы работ необходимо рассчитать среднегодовое количество ремонтов и технических обслуживаний для машин данного вида и данной марки и установить виды ремонтных работ, выполняемых в ЦРМ.

Среднегодовое количество ремонтов и технических обслуживаний для машин данного вида и данной марки находят из выражений:

, (1.1)

, (1.2)

(1.3)

, (1.4)

где NКР, NТО-3, NТО-2, NТО-1 - соответственно количество капитальных ремонтов и текущих обслуживании (ТО-3, ТО-2, ТО-1) по машинам данного вида и данной марки, шт;

BГ - плановая годовая наработка машины данного вида и данной марки (у.э.га для тракторов; n - количество машин данного вида и данной марки, шт;

АКР, АТО-3, АТО-2, АТО-1 - наработка машины данного вида и данной марки между капитальными ремонтами и текущими обслуживаниями (ТО-3, ТО-2, ТО-1) в тех же единицах что и ВГ.

Текущий ремонт автомобилей, тракторов и комбайнов количественно не планируется, а определяется только трудоемкость текущего ремонта в зависимости от пробега и наработки.

Годовая программа ремонта тракторов

Годовую программу ремонта тракторов разберем на примере трактора МТЗ-80 3000 шт. По формуле (1.1): н

3000?54/9446=12,6 шт.

Принимаем NКР=12 шт.

По формуле (1.2):

=3000?54/1560-12=64,2 шт.

Принимаем NТО-3=64 шт.

По формуле (1.3):

=3000?54/390-(12+64)=228,6 шт.

Принимаем NТО-2=228 шт.

По формуле (1.4):

=3000?54/98-(12+64+228)=908,2 шт.

Принимаем NТО-1=908 шт.

Для остальных тракторов расчеты проводятся аналогично.

=60?45/2,5-(20+250)=810 шт.

Принимаем NТО-1=810 шт.

Для остальных автомобилей расчеты проводятся аналогично.

1.2 Назначение и характеристика объекта проектирования

Капитальный ремонт тракторов выполняется на специализированном предприятии по капитальному ремонту полнокомплектных машин. Ремонтно-обслуживающая база на центральной усадьбе обслуживает и ремонтирует весь машинно-тракторный парк хозяйства.

Объем ремонтно-технических воздействий для тракторов

Объём ремонтно-технических воздействий рассчитывается исходя из норм трудоёмкости на единицу ремонта или ТО и их количества:

Т=N?б, (2.1)

где Т - общая трудоёмкость работ, чел.-ч;

а - норматив трудоёмкости на один ремонт или ТО, чел.-ч.

Нормативы трудоемкости приведены в таблице 2.

Объем работ по текущему ремонту тракторов и автомобилей:

Тт=ВГ?n?t /1000, (2.2)

где t - норматив трудоемкости на 1000 единиц наработки, чел.-ч.

Трудоемкость капитального ремонта трактора МТЗ-80.

По формуле (2.1):

ТКР=12? 325=3900 чел.-ч.

Трудоемкость ТО рассчитывается аналогично.

Трудоемкость ТР трактора МТЗ-80.

По формуле (2.2):

ТТР=2200?54?96 /1000=11404,8 чел.-ч.

2. Расчетно-техническая часть

2.1 Расчет производственной программы участка

Режим работы предприятия, то есть характер рабочей недели (количество рабочих дней, смен и их продолжительность) зависит от характера производства.

В ремонтных предприятиях режим работы планируется по прерывной рабочей неделе в одну смену.

Принимаем пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями, продолжительность смены составляет 8 ч, каждая восьмая суббота является рабочим днём.

Фонд времени

Номинальный фонд времени рабочего за расчетный период находят по формуле:

Фн.р=(dk - dв - dп )?tр, (3.1)

где dk, dв, dn - число дней соответственно календарных, выходных, праздничных;

tр - продолжительность смены, ч. ( tр = 8 ч).

Номинальный фонд времени рабочего за январь.

По формуле (3.1):

Фн.р=(31-10-6)?8=120 ч.

Номинальный фонд времени предприятия при работе в одну смену:

Фн=Фн.о=Фн.р, (3.2)



где Фн, Фн.о, Фн.р - номинальные фонды времени соответственно предприятия, оборудования и рабочего, ч.

Фн=Фн.о=Фн.р=120 ч.

Для остальных месяцев расчеты проводятся аналогично.

Полученные данные сводим в таблицу 1.

Таблица 3 - Фонд времени на 2017 год

Фонд времени	Месячный	Годовой фонд времени
	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь
Число календарных дней, dк	31	28	31	30	31	30	31	31	30	31	30	31	365
Число выходных дней, dв	10	8	8	7	10	7	9	8	8	9	8	7	99
Число праздничных дней, dn	6	1	1	-	2	1	-	-	-	-	1	-	12
Число рабочих дней, dр	15	19	22	23	19	22	22	23	22	22	21	24	254
Номинальный фонд времени предприятия Фн, ч	120	152	176	184	152	176	176	184	176	176	168	192	2032

Действительный фонд времени рабочего:

Фд.р=( dk -dв - dn - dо)?tр ?зр, (3.3)

где do - число отпускных дней в планируемом периоде, шт;

зр - коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительным причинам (болезнь, выполнение государственных обязанностей).

Действительный фонд времени кузница.

По формуле (3.3):

Фд.р =(365-99-12-24) ?8?0,88=1619,2 ч.

Для остальных рабочих расчеты проводятся аналогично.

Действительный фонд времени оборудования:

Фд.о = Фн.о ?зо, (3.4)

где зо - коэффициент, учитывающий простои оборудования на ремонте и техническом обслуживании.

Действительный фонд времени моечного и контрольно-испытательного оборудования за год.

По формуле (3.4):

Фд.о=2032?0,97=1971,04 ч.

Действительный фонд времени металлорежущего оборудования за год.

По формуле (3.4):

Фд.о=2032?0,98=1991,36 ч.

Для остального оборудования расчеты проводятся аналогично.

Действительный фонд времени рабочего места:

Фд.р.м = Фн.о, (3.5)

где Фд.р.м - действительный фонд времени рабочего места с учетом сменности, час.



Фд.р.м = Фн.о =2032 ч.

Действительный фонд времени предприятия:

Фд = Фн, (3.6)

где Фд - действительный фонд времени предприятия, час.

Фд = Фн =2032 ч.

2.2 Расчет количества производственных рабочих

При расчёте числа рабочих производственного подразделения ЦРМ различают технологический необходимый (явочный) и штатный (списочный) составы:

Руч.яв=УТуч /(Фн.р?К), (7.1)

где Руч.яв - явочное число рабочих, чел.;

УТуч - общая трудоёмкость работ по участку, чел.-ч;

К - коэффициент перевыполнения норм выработки (К= 1,05…1,15)

Руч.сп=УТуч /(Фд.р?К), (7.2)

где Руч.сп - списочное число рабочих, чел.

Проведем расчет для участка наружной мойки:

По формуле (7.1):

Руч.яв=80,62/(176?1,1)=0,42 чел.



Действительный фонд времени рабочего (мойщик, вулканизаторщик, гальваник, испытатель)

По формуле (3.3):

Фд.р=(30 - 7 - 1 - 18 /12)•8•0,89=146 ч.

По формуле (7.2):

Руч.сп= 80,62/(146?1,1)=0,5 чел.

Для остальных участков расчеты проводятся аналогично. Результаты расчётов заносим в таблицу .

Коэффициент штатности:

з = Руч.яв /Руч.сп (7.3)

з = 24/28 = 0,86

Штат основных производственных рабочих распределяем по специальностям и разрядам с учётом номенклатуры рабочих мест в центральных ремонтных мастерских. Так как численность рабочих в мастерской не велика, то у нас будет большой процент квалифицированных специалистов.



Таблица - Сводные данные по определению количества производственных рабочих по участкам в июне 2017 году

Наименование участка	Общая трудоёмкость работ, чел.-ч	Фонд времени рабочего, ч	Число рабочих
		номинальный фонд времени рабочего, Фн.р	действительный фонд времени рабочего, Фд.р	явочное Руч.яв	списочное Руч.сп
				расчетное	принятое	расчетное	принятое
Участок наружной мойки	80,62	176	146,0	0,42	-	0,50	-
Участок технического обслуживания машин	279,67	176	149,4	1,44	2	1,70	2
Разборочно-моечный и дефектовочный участок	341,89	176	149,4	1,77	2	2,08	2
Ремонтно-монтажный участок	648,49	176	149,4	3,35	3	3,95	4
Участок текущего ремонта двигателей	187,42	176	149,4	0,97	1	1,14	1
Участок испытания и регулировки двигателей	270,24	176	146,0	1,40	2	1,68	2
Участок зарядки и хранения аккумуляторов	53,30	176	140,8	0,28	-	0,34	-
Участок текущего ремонта силового и автотракторного электрооборудования	54,19	176	149,4	0,28	-	0,33	-
Участок пропитки и окраски	196,16	176	140,8	1,01	1	1,27	1
Участок текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры	123,54	176	149,4	0,64	1	0,75	1
Вулканизационный участок	96,08	176	146,0	0,50	-	0,60	1
Слесарно-механический участок	1045,60	176	149,4	5,40	6	6,36	6
Медницко-жестяницкий участок	301,65	176	140,8	1,56	2	1,95	2
Сварочный участок	630,47	176	140,8	3,26	3	4,07	4
Кузнечный участок	236,98	176	140,8	1,22	1	1,53	2
Итого:	4546,30	2640	2353,1	23,50	24	28,25	28

, (7.4)

где Р1, Р2, …, Р6 - число рабочих соответствующего разряда;

Рсп - списочное число производственных рабочих на предприятии, чел.

2.3 Расчет и подбор технологического оборудования

Таблица - Штат производственных рабочих по специальностям и разрядам

Рабочее место	Число рабочих, Рсп	Число рабочих по разрядам, Р
		I	II	III	IV	V	VI
Наружная очистка машин	-	-	-	-	-	-	-
Разборка и сборка полнокомплектных машин	4	-	1	1	2	-	-
Слесаря по ремонту шасси тракторов	2	-	-	-	2	-	-
Слесаря по ремонту дизелей	1	-	-	-	1	-	-
Слесаря по испытанию дизелей	2	-	-	-	1	1	-
Слесаря по диагностики и техническому обслуживанию	2	-	-	1	1	-	-
Слесаря по ремонту топливной аппаратуры	1	-	-	-	-	1	-
Слесаря по ремонту электрооборудования	-	-	-	-	-	-	-
Кузнеца	2	-	-	1	1	-	-
Газосварщика	2	-	-	1	-	1	-
Электросварщика	2	-	-	1	-	1	-
Аккумуляторщика	-	-	-	-	-	-	-
Токарь	6	-	-	2	3	1	-
Маляра	1	-	1	-	-	-	-
Вулканизаторщика	1	-	-	1	-	-	-
Плотника	2	-	-	2	-	-	-
Итого:	28	-	2	10	11	5	-

Данные для расчета среднего разряда представлены в таблице .

2.4 Расчет количества рабочих мест и постов.

Количество вспомогательных рабочих (Рв) принимают в размере 10% от количества основных производственных рабочих:

Принимаем Рв = 3 чел. В состав вспомогательных рабочих мастерской входят: разнорабочий, электрослесарь, кочегар.

Количество инженерно-технических работников (ИТР) (Ритр) принимают в размере до 14% от суммы основных производственных и вспомогательных рабочих:

Принимаем Ритр = 4 чел.

В состав ИТР мастерской входят: зав. мастерской, инженер-контролёр, техник-нормировщик, мастер.

Количество служащих (Рскп) принимают в размере 2…3 % от суммы основных производственных и вспомогательных рабочих:

Принимаем Рскп = 1 чел.

Служащие в мастерской - бухгалтер.

Количество младшего обслуживающего персонала (МОП) (Рмоп) принимают в размере 2…4 % от суммы основных производственных и вспомогательных рабочих:

Принимаем Рмоп=1 чел.

В состав МОП входит: уборщица.

Количество штатных единиц пожарно-сторожевой охраны (ПСО) (Рпсо) - три человека (работа в 3 смены по 8 часов). Рпсо=3 чел.

Весь штат мастерской определяется из выражения:

(7.5)

чел.

Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Обычно проводят расчёт числа основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоёмкие операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.

К основному оборудованию ремонтной мастерской относятся моечные машины, металлорежущие станки, обкаточно-тормозные стенды, кузнечно-сварочное оборудование и др.

Рассчитаем число моечных машин, металлорежущих станков и обкаточных стендов. Остальное оборудование рассчитывается аналогично или подбирается по типовым проектам, исходя из программы ремонта, числа производственных рабочих, числа постов и участков.

Количество моечных машин периодического действия:

Sм=2•Q?t /(Фд.о?q?зо?зt), (7.6)

где Q - общая масса деталей, подлежащих мойке за год в данной машине, кг;

t - время мойки одной партии деталей и узлов, ч (t = 0,5 ч);

q - масса деталей одной загрузки, кг (q=500 кг);

зо - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей, (зо=0,6…08);

зt - коэффициент, использования моечной машины по времени, (зt=0,8…0,9);

Q=в1Q1N1+ в2Q2N2+…+ вiQiNi, (7.7)

где в1,в2,…, вi - коэффициенты, учитывающие долю массы узлов (деталей) подлежащих мойке, от общей массы каждого объекта соответственно для трактора и двигателя (в1=0,4…0,6; в2=0,6…0,8);

Q1, Q2,…, Qi - массы отдельных объектов входящих в программу, т;

N1, N2,…, Ni - число отдельных объектов, входящих в программу.

Q=(0,5•7,8•50+0,7•1,25•50)+(0,5•5,5•27+0,7•0,65•27)+(0,5•12•7+0,7•1,17•7)+(0,5•3••18+0,7•0,4•18)+(0,5•5,92•41+0,7•0,55•41)+(0,5•5,92•39+0,7•0,55•39)+(0,5•5,92•27+0,7•0,55•27)+(0,5•5,92•37+0,7•0,55•37)+(0,5•2,9•135+0,7•0,38•135)+(0,5•4,3•138+0,7•0,45•138)+(0,5•4,3•135+0,7•0,45•135)=1766,8 т.

Sм=2?1766800?0,5/(1971,04?500?0,7?0,85)=3,01.

Принимаем Sм =3 шт.

Число ванн для выварки (мойки):

Sв=Qв /(Фд.о?qв?зо?зt), (7.8)

где Qв - общая масса деталей, подлежащих выварке в ваннах за год, кг;

qв - масса деталей, которые можно выварить в ванне за 1 час, кг

(qв =100…200 кг).

При расчётах общую массу деталей, подлежащих выварке, ориентировочно можно принимать равной 15% массы трактора и 40% массы двигателя.

Qв=(0,15•7,8•50+0,4•1,25•50)+(0,15•5,5•27+0,4•0,65•27)+(0,15•12•7+0,4•1,17•7)+(0,15•3•18+0,4•0,4•18)+(0,15•5,92•41+0,4•0,55•41)+(0,15•5,92•39+0,4•0,55•39)+(0,15•5,92•27+0,4•0,55•27)+(0,15•5,92•37+0,4•0,55•37)+(0,15•2,9•135+0,4•0,38••135)+(0,15•4,3•138+0,4•0,45•138)+(0,15•4,3•135+0,4•0,45•135)=603,7 т.

Sв=603700/(1971,04?150 ?0,7?0,85)=3,43 шт.

Принимаем Sв=4 шт.

Всё остальное оборудование моечного участка подбирают согласно технологическому процессу.

Число металлорежущих станков:

Sст=Тст /(Фд.о? зст), (7.9)

где Тст - трудоемкость станочных работ, чел.-ч;

hст - коэффициент использования станочного оборудования, (зcт=0,86...0,90).

Трудоемкость выполнения станочных работ за июнь месяц равна 228,2 чел.-ч;

Действительный фонд времени металлорежущего оборудования за июнь месяц равен 172,5 ч.

По формуле (7.9):

Sст=228,2 /(172,5?0,9)=1,5 шт.

Принимаем 1 токарно-винторезный станок, 1 вертикально-сверлильный.

Число стендов для обкатки и испытания двигателей:

Sи= Nд ?tи?С/(Фд.о? зст), (7.10)

где Nд - число двигателей, проходящих обкатку и испытание за год, шт

(Nд = 654 шт);

tи - время обкатки и испытания двигателя, ч (tи =6 ч);

С - коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя, (С =1,05…1,1);

зст - коэффициент, использования стендов, (зст =0,9…0,95).

По формуле (7.10):

Sи= 654?6?1,1/(1971,04?0,9)=2,4 шт.

Принимаем 1 стенд для обкатки и испытания двигателя, а работу в испытательном отделении планируем в три смены.

2.5 Определение производственных площадей

Состав участков и отделений принимаем исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.

Мастерская состоит из следующих производственных участков:

1. Участок наружной мойки.

2. Участок технического обслуживания машин.

3. Разборочно-моечный и дефектовочный участок.

4. Ремонтно-монтажный участок.

5. Участок текущего ремонта двигателей.

6. Участок испытаний и регулировки двигателей.

7. Участок заряда и хранения аккумуляторов.

8. Участок текущего ремонта силового и автотракторного электрооборудования.

9. Участок пропитки и окраски.

10. Участок текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры.

11. Вулканизационный участок (шиномонтажный участок).

12. Слесарно-механический участок.

13. Медницко-жестяницкий участок.

14. Сварочный участок.

15. Кузнечный участок.

16. Промежуточный склад запасных частей и обменного фонда.

17. Инструментально-раздаточная кладовая.

К вспомогательным помещениям относятся: контора; санитарно-бытовой узел (умывальные, гардеробы, душевые, туалеты). В отдельном здании находится газогенераторная.

Занимаемая центральной ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений.

Производственные площади участков предварительно рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и коэффициентом пользуясь формулой:

Fуч=( Fоб+Fм)?у, (7.11)

где Fуч - площадь участка, м2;

Fоб - площадь, занимаемая оборудованием, м2;

FM - площадь, занимаемая машинами, м2;

у - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.

Для участка наружной мойки:

Fм=66,6 м2 (Площадь, занимаемая комбайном Дон-1500).

Fуч =(23,82+66,6)?3=271,26 м2.

Для остальных участков расчеты проводятся аналогично. Все результаты сводим в таблицу 9.

Контору и санбытузел размещают в производственном корпусе, их площади принимают по типовым проектам (для конторы 20 м2, санбытузла 50 м2).

Расчетная площадь мастерской:

Fм =УFуч+ Fк+ Fс, (7.12)

где УFуч - общая расчетная площадь производственных участков мастерской, м2;

FK - площадь конторы, м2;

Fс - площадь санбытузла, м2.

Fм =1404,73+20+50=1474,73 м2.

Площадь складов материалов и запасных частей:

Fскл =Qз.ч /(qн·kп ), (7.13)

где Qз.ч - количество материалов и запасных частей, подлежащих хранению, т;

qн - допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада, т (qн=0,5…2 т);

kп - коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет разрывов и проходов, равный (kн=0,3).

Qз.ч=Qг·tм /12, (7.14)

где Qг - годовая потребность в материалах и запасных частях, т;

tм - срок хранения материалов и запасных частей, мес. (tм =1 мес.).

Годовую потребность Qг определяем по установленным нормам расхода материалов и запасных частей (масса материалов составляет 7,5% массы трактора и 12,5% массы автомобиля, масса запасных частей 15…20% массы машины).

Qг=0,275·7,8·54+0,275·5,5·34+0,275·12·40+0,275·3·44+0,2·5,92•45+0,2•5,92•34+0,2·5,92·40+0,2·5,92·29+0,325·2,9·45+0,325·4,3•50+0,325•4,3•45=686 т.

По формуле (7.14):

Qз.ч=686·1/12=57,17 т.



Таблица 8 - Ведомость оборудования

№ п/п	Наименования оборудования	Шифр или марка	Кол-во, шт	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м2	Установленная мощность электродвигателя, кВт	Примечание
					единицей оборудования	всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Трансформатор сварочный	ТД-102УХЛ2	1	548Ч300Ч530	0,17	0,17	-	-
2	Стол для электросварочных работ	ОКС-7523	1	1100Ч750Ч650	0,83	0,83	-	-
3	Выпрямитель сварочный	ВД-201У3	1	-	-	-	-	-
4	Шкаф сварщика	0205	1	800Ч430Ч1900	0,35	0,35	-	-
5	Щит для сварочных работ	0903	3	1600Ч500Ч1800	0,80	2,40	-	-
6	Станок точильно-шлифовальный	3К634	2	1000Ч665Ч1230	0,67	1,34	3,20/5,30	-
7	Агрегат для отсоса пыли и мелкой стружки	ПА2-12М	2	480Ч480Ч1850	0,23	0,46	1,50	-
8	Молот ковочный пневматический	МА 4129А	1	790Ч1560Ч1900	1,23	1,23	7,50	-
9	Ларь для кузнечного инструмента	0310	1	1000Ч500Ч850	0,50	0,50	-	-
10	Ванна для закалки деталей в воде и масле	0508	1	650Ч400Ч350	0,26	0,26	-	-
11	Вентилятор кузнечный	ОКС-3361А	1	500Ч460Ч580	0,23	0,23	3,00	-
12	Горн кузнечный на один огонь	Р923	1	1100Ч1000Ч2650	1,10	1,10	-	-
13	Наковальня	1210-0401 ГОСТ11398-75	1	-	-	-	-	-
14	Ванна для проверки герметичности радиаторов	0507	1	1134Ч784Ч948	0,89	0,89	-	-
15	Ванна для проверки герметичности топливных баков	0505	1	1446Ч1146Ч900	1,66	1,66	-	-
16	Стеллаж для радиаторов и бензобаков	0409	1	1430Ч500Ч1800	0,72	0,72	-	-
17	Верстак для жестяницких работ	0106	1	1880Ч1000Ч830	1,88	1,88	-	-
18	Ящик для песка	0304	9	500Ч500Ч1000	0,25	2,25	-	-
19	Секция стеллажа	0405	4	1500Ч600Ч600	0,90	3,60	-	-
20	Секция стеллажа	0404	4	1500Ч400Ч600	0,60	2,40	-	-
21	Секция стеллажа	0403	4	1500Ч300Ч600	0,45	1,80	-	-
22	Ящик для угля	0315	1	1000Ч500Ч850	0,50	0,50	-	-
23	Подставка для узлов и агрегатов	0317	5	1200Ч500Ч150	0,60	3,00	-	-
24	Стенд обкаточно-тормозной	КИ-5543М	1	-	-	-	55,00	-
24а	Двигатель-тормоз	-	1	-	-	-	-	-
24б	Реостат	-	1	-	-	-	-	-
24в	Электрошкаф	-	1	-	-	-	-	-
24г	Бачок для топлива с устройством для замера топлива	-	2	-	-	-	-	-
24д	Бак смесительный	Р-903	1	680Ч500Ч1350	0,34	0,34	-	-
25	Станок токарно-винторезный	1В62Г	1	2800Ч1190Ч1450	3,33	3,33	8,38	-
26	Тумбочка для инструмента	0206	3	665Ч551Ч1100	0,37	1,11	-	-
27	Верстак слесарный	ОРГ-5365	7	1300Ч920Ч1400	1,20	8,40	-	-
28	Станок горизонтально-фрезерный широкоуниверсальный	6Т80Ш	2	1600Ч1875Ч1528	3,00	6,00	3,87	-
29	Стеллаж для подушек и спинок сидений	0410	1	2460Ч1230Ч2600	3,03	3,03	-	-
30	Верстак для ремонта подушек и спинок сидений	0410	1	2460Ч1230Ч2600	3,03	3,03	-	-
31	Машина швейная	23АМ	1	520Ч250	0,13	0,13	-	-
32	Стол по швейную машину	ДКсб-23	1	-	-	-	0,27	-
33	Верстак для ремонта автотракторного электрооборудования	477.060.01.000	1	1800Ч950Ч1260	1,71	1,71	-	-
34	Универсальный консольно-испытательный стенд для проверки автотракторного электрооборудования	КИ-968	1	1545Ч885Ч855	1,37	1,37	2,20	-
35	Подставка под оборудование	0305	10	820Ч700Ч830	0,58	5,8	-	-
36	Станок настольно-сверлильный	2Д 112П	3	910Ч914Ч1170	0,83	2,49	0,60	-
37	Станок точильно-шлифовальный настольный	3К631	1	570Ч390Ч390	0,22	0,22	0,75	-
38	Верстак аккумуляторщика	0107	1	1250Ч750Ч835	0,94	0,94	-	-
39	Выпрямитель селеновый	ВСА-5К	1	-	-	-	-	-
40	Шкаф для зарядки аккумуляторов	ШЗ.00.000	1	1100Ч800Ч2100	0,88	0,88	-	-
41	Шкаф для хранения электролита	0207	1	540Ч440Ч1170	0,24	0,24	-	-
42	Ванна для приготовление электролита	0509	1	650Ч348Ч750	0,23	0,23	-	-
43	Акводистиллятор	ДЭ-4-2	1	320Ч300Ч610	0,10	0,10	-	-
44	Стеллаж для хранения аккумуляторов	0401	1	2015Ч515Ч1200	1,04	1,04	-	-
45	Тележка для перевозки и разлива серной кислоты	477.060.15	1	1200Ч696Ч1020	0,84	0,84	-	-
46	Ларь для обтирочного материала	0314	4	1000Ч500Ч850	0,50	2,00	-	-
47	Стеллаж для топливной аппаратуры	0402	2	900Ч350Ч2000	0,32	0,64	-	-
48	Верстак для ремонта карбюраторов	0104	1	1250Ч750Ч1100	0,94	0,94	-	-
49	Стенд для испытания масляных насосов и фильтров	КИ-5278М	1	975Ч1070Ч1780	1,05	1,05	2,70/3,40	-
50	Стенд для разборки и сборки форсунок	ОР-5227	1	790Ч540Ч1050	0,43	0,43	3,00	-
51	Стенд для испытания гидроагрегатов	КИ-4815М	1	1635Ч875Ч1650	1,43	1,43	22,00	-
52	Стол для контроля и мойки прецизионных деталей	0112	1	1040Ч750Ч800	0,78	0,78	-	-
53	Стенд для испытания дизельной топливной аппаратуры	КИ-22205	1	1100Ч620Ч1700	0,68	0,68	4,00	-
54	Шкаф для инструментов и монтажных принадлежностей	0202	4	1600Ч430Ч1900	0,69	2,76	-	-
55	Стол письменный	АРТ 1532	1	-	-	-	-	-
56	Рабочее место мастера-наладчика, комплект:	ОРГ-16395	1	-	-	-	-	-
56а	Стол монтажный	16395.04	1	-	-	-	-	-
56б	Тележка инструментальная	70-7878-1004	1	-	-	-	-	-
56в	Установка для мойки деталей	ОРГ-4990Б	1	1000Ч650Ч1000	0,65	0,65	4,70	-
56г	Стойка	16395.02	1	-	-	-	-	-
56д	Верстак	16395.01	1	-	-	-	-	-
57	Установка для смазки и заправки	ОЗ-18026	1	-	3,36	3,36	-	-
58	Установка для промывки смазочной системы дизелей	ОМ-16361	1	1122Ч772Ч1002	0,87	0,87	-	-
59	Домкрат гаражный гидравлический	П-304	2	1630Ч430Ч275	0,70	1,40	-	-
60	Машина мониторная	ОМ-5361	1	990Ч560Ч585	0,56	0,56	4,00	-
61	Машина для очистки	ОМ-22616	1	1360Ч954Ч1130	1,30	1,30	5,00	-
62	Пресс гидравлический	ОР-14575	1	-	-	-	-	-
63	Стенд универсальный для разборки и сборки рядных двигателей	ОПТ-5557М	1	1080Ч1000Ч990	1,08	1,08	0,90	-
64	Стеллаж для двигателей	0417	1	1220Ч900Ч1290	1,10	1,10	-	-
65	Компрессор воздушный	ГСВ-0,6/12	1	-	-	-	5,50	-
66	Установка моечная	ОМ-1336-Г-01	1	-	-	-	7,50	-
66а	Электрошкаф	-	1	-	-	-	-	-
67	Контейнер для выбракованных деталей	0312	1	800Ч800Ч1800	0,64	0,64	-	-
68	Стол дефектовщика	0109	1	2400Ч800Ч800	1,92	1,92	-	-
69	Пресс гидравлический монтажно-запрессовочный	ОКС-1671М	1	1575Ч640Ч1970	1,01	1,01	3,00	-
70	Тележка для транспортировки, разборки и сборки жаток	477.060.12	1	5900Ч1470Ч830	8,67	8,67	-	-
71	Стенд для расстыковки и раскатки остова колесных тракторов	ОР-16346	1	2600Ч760Ч730	1,98	1,98	-	-
72	Станок для разборки и сборки кареток подвески тракторов	ОПР-1402М	1	3000Ч2500Ч2670	7,50	7,50	7,50	-
73	Тележка инструментальная	ОРГ-70-7878	2	675Ч436Ч945	0,30	0,60	-	-
74	Станок вертикально-сверлильный	2Н135-1	1	2760Ч1170Ч1632	3,23	3,23	4,49	-
75	Вешалка для камер настенная	0901	2	1500Ч450Ч450	0,68	1,36	-	-
76	Установка для проверки камер	ПКШ-2	1	1620Ч720Ч1600	1,17	1,17	-	-
77	Электровулканизационный аппарат	6140	1	405Ч350Ч630	0,14	0,14	0,97	-
78	Верстак для ремонта шин	0103	1	1250Ч750Ч1600	0,94	0,94	-	-
79	Стенд для демонтажа и монтажа шин грузовых автомобилей, сельхозмашин	Ш-515	1	2300Ч1650Ч1600	3,80	3,80	3,00	-
80	Стеллаж для автомобильных покрышек двухъярусный	0415	1	2150Ч800Ч1795	1,72	1,72	-	-
81	Стол монтажный передвижной	0110	1	1500Ч700Ч916	1,05	1,05	-	-
82	Трубогиб ручной	ОКС-8954	1	690Ч670Ч220	0,46	0,46	-	-
83	Установка для заточки ножей режущих аппаратов	ОР-3562	1	810Ч675Ч1200	0,55	0,55	0,50	-
84	Тележка для перевозки агрегатов	ОПТ-7353	2	1200Ч800Ч440	0,96	1,92	-	-
85	Нагнетатель смазки	ОЗ-18002	1	-	-	-	0,55	-
86	Кран подвесной	ГОСТ7890-84Е	1	-	-	-	5,70	-
87	Приспособление для обкатки молотилки комбайнов	70-7805-1308	1	700Ч570Ч1900	0,40	0,40	1,10	-
88	Устройство для перемещения тракторов	ОПТ-1326А	1	-	-	-	1,70	-
89	Таль электрическая	ТЭ-10.0-511 ГОСТ22584-77	1	-	-	-	1,75	-
90	Установка маслозаправочная	ОЗ-16350	6	1000Ч780Ч1180	0,78	4,68	-	-
91	Станок для шлифовки фасок клапанов и торцов сферических толкателей	ЦКБ-Р-108	1	870Ч575Ч430	0,50	0,50	0,39	-
92	Шкаф для баллонов с кислородом	0203	1	1600Ч460Ч1905	0,74	0,74	-	-
93	Гайковерт для гаек колес	ОР-12234М-ГОСНИТИ	1	1200Ч650Ч1100	0,78	0,78	0,55	-
94	Труба отводная	ТХН-10.000	1	-	-	-	-	-
95	Установка для резки заготовок	ОР-18021	1	1100Ч700Ч1300	0,77	0,77	4,00	-
96	Тележка для перевозки и слива ГСМ	477.060.07	1	1110Ч745Ч262	0,83	0,83	-	-
БП	Пылесборник	3К631.59.000	2	-	-	-	-	-
БП	Приспособление планетарно-шлифовальное для шлифования фасок гнезд клапанов автомобильных двигателей	ОПР-1334А	1	-	-	-	0,25	-
БП	Комплект приспособлений и инструмента	ОР-15727	1	-	-	-	-	-
БП	Приспособление для демонтажа и монтажа пружин клапанов автотракторных двигателей	ОР-9913	1	-	-	-	-	-
БП	Огнетушитель воздушно-пенный	ОВП-10.01	16	-	-	-	-	-
БП	Огнетушитель углекислотный	ОУ-5	1	-	-	-	-	-
БП	Трубопровод из труб водогазопроводных	ГОСТ3262-75	-	-	-	-	-	-
		Ш15Ч2,8	105 м	-	-	-	-	-
		Ш25Ч3,2	115 м	-	-	-	-	-
БП	Рукав	Б(1)-10-10-22-у ГОСТ18698-79	1,2 м	-	-	-	-	-
БП	Воздухоочиститель	СО-15Б	2	550Ч270Ч135	0,15	0,30	-	-
БП	Кран пробковый проходной сальниковый муфтовый	11ч6бк11	14	-	-	-	-	-
БП	Манометр	ОБМ-1-100 ГОСТ8625-77Е	4	-	-	-	-	-
БП	Комплект приборов и приспособлений для технического обслуживания аккумуляторных батарей	КИ-389	1	-	-	-	-	-
БП	Прибор для испытания и регулировки форсунок	КИ-15706-01	1	-	-	-	0,03	-
БП	Комплект приспособлений для ремонта автотракторного и комбайнового электрооборудования	ПТ-761-2	1	-	-	-	-	-
БП	Тиски слесарные	ГОСТ4045-75Е	7	-	-	-	-	-
БП	Прибор для испытания плунжерных пар	КИ-759	1	-	-	-	-	-
БП	Устройство для проверки полупроводниковых приборов	КИ-11380	1	-	-	-	-	-
БП	Переносной комплект диагностических приборов	КИ-13924	1	-	-	-	-	-
БП	Комплект съемников для разборки и сборки тракторов класса 1,4 т	ОР-16354	1	-	-	-	-	-
БП	Приспособление для ремонта резьбовых отверстий	ПИМ5526	1	-	-	-	-	-
БП	Комплект универсальной оснастки для ремонта деталей с трещинами	ОР-11362	1	-	-	-	-	-
БП	Устройство гидроусилительное (гидравлическая отвертка ударного действия)	ОР-18001	3	-	-	-	-	-
БП	Генератор ацетиленовый	АСП-10	1	-	-	-	-	-

По формуле (7.13):

Fскл = 57,17/(1·0,3)=190 м2

Площадь склада утиля:

Fутил=Qу /(qн·kп) (7.15)

где Qу - количество материалов, подлежащих утилизации, т.

Таблица 9 - Сводные данные по расчёту площадей участков

Номер позиции на планировке	Наименование участка	Площадь занимаемая машинами, Fм, м2	Площадь занимаемая оборудованием, Fоб, м2	Коэффициент у	Расчетная площадь, Fуч, м2	Площадь, принятая после планировки производственного корпуса мастерской Fпр, м2
1	Участок наружной мойки	66,60	23,82	3,0	271,26	70,02
2	Участок технического обслуживания машин	66,60	11,59	4,0	312,76	70,14
3	Разборочно-моечный и дефектовочный участок	66,60	7,47	3,5	259,25	71,40
4	Ремонтно-монтажный участок	66,60	31,58	4,0	98,18	755,25
5	Участок текущего ремонта двигателей	-	3,85	4,0	15,40	107,41
6	Участок испытания и регулировки двигателя	-	10,45	4,0	41,8	34,37
7	Участок зарядки и хранения аккумуляторов	-	1,36	4,0	5,44	16,43
8	Участок текущего ремонта силового и автотракторного электрооборудования	-	1,72	4,0	6,88	16,43
9	Участок пропитки и окраски	66,60	0,71	4,0	269,24	-
10	Участок текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры	-	6,46	4,0	25,84	31,13
11	Вулканизационный участок	-	0,31	3,5	1,09	45,60
12	Слесарно-механический участок		6,6	3,5	23,10	52,17
13	Медницко-жестяницкий участок	-	1,90	4,0	7,60	16,43
14	Сварочный участок	-	4,54	5,0	22,70	23,38
15	Кузнечный участок	-	4,29	5,0	21,45	46,76
16	Инструментально-раздаточная кладовая	-	3,28	3,0	9,84	14,84
-	Итого:	-	-	-	1404,73	1371,76

Qу =Qг.у ·tм /12, (7.16)

где Qг.у - годовая масса выбракованных деталей, т.

Годовая масса выбракованных деталей составляет 15…20 % от массы машин.

Qг.у = 0,15•(7,8·54+5,5·34+12·40+3·44+5,92•45+5,92•34+5,92•40+

+5,92•29+2,9•45+4,3•50+4,3•45)=395,3 т.

По формуле (7.16):

Qу=395,3·1/12=32,94 т.

По формуле (7.15):

Fутил= 32,94/(1·0,3)=110 м2.

2.6 Разработка технологического процесса

1. Выбираем из годового графика загрузки ЦРМ хозяйства наиболее загруженный месяц-июнь и всю трудоемкость ремонтных работ этого месяца выражаем в приведенных ремонтах по формуле:



, (5.1)

где Nпр - программа ремонта (приведенных ремонтов), шт; ?Тм - суммарная трудоемкость наиболее загруженного месяца, чел.-ч; Тпр - трудоемкость капитального ремонта трактора МТЗ-80, чел.-ч(Тпр=311 чел.-ч).

2. Рассчитываем такт ремонта.

Такт ремонта означает время, через которое на предприятие должно поступить или выйти из ремонта очередное изделие. Такт не одинаков для рабочих мест, производственных участков и цехов. В связи с этим различают общий такт производственного процесса и частные такты на рабочих местах (рассчитывают только для специализированных ремонтных предприятий).

Общий такт ремонта рассчитывается по формуле:

, (5.2)

где ф - такт ремонта, час /маш.; Фд.маст - действительный фонд времени мастерской рассчитываемого месяца, час.

Принимаем час/маш.

3. Строим линейный график цикла ремонта трактора МТЗ-80.

На листе вычерчиваем специальную форму (лист 2), в которую, пользуясь справочными данными, заносим наименования операций (работ) в соответствии с принятой технологией ремонта, а также разряды работ и их трудоёмкости.

Из перечня необходимых работ комплектуем посты, соблюдая следующие условия:

операции, подбираемые на пост, должны быть однотипными по разряду и приёмам работы, по применяемому инструменту и квалификации рабочего;

операции должны носить законченный характер применительно к ремонтируемому узлу;

операции, как правило, должны технологически следовать друг за другом без разрыва во времени. Однако в пост могут быть включены отдельные операции, последовательность которых не зависят друг от друга;

-трудоёмкость операций, включенных в один пост, выбирается из условий равенства или кратности такту.

4. Расчётное число производственных рабочих на каждом посту (рабочем месте) определяется по формуле:

Рр = Тр / ф, (5.3)

где Рр - расчетное число производственных рабочих на посту, чел.;

Тр - трудоёмкость работ на определённом посту, чел.-ч.

Расчётное число производственных рабочих на 7 посту (лист 2)

Рр = 37,92/12,1=3,13 чел.

Для остальных постов расчет проводится аналогично.

5. Принятое количество производственных рабочих. При расчете, число производственных рабочих, как правило, не будет целым, поэтому при комплектовании мест рабочих подбирают по признаку сходности выполняемых ими операций, близких по разряду и с учётом наиболее полной загрузки (недогрузка допускается до 5%, а перегрузка 15%).

Загрузка рабочего на каждом посту:

Зр=(Рр /Рпр)•100, (5.4)

где Рпр - принятое число производственных рабочих на посту, чел.;

Загрузка рабочего на 7 посту (лист 2)

Зр=(3,13/3)•100=104 %

Для остальных постов расчет проводится аналогично.

6. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладываем на графике в виде отрезка прямой, около которого указывают номер рабочего, выполняющего данную работу. В случае нескольких исполнителей на одном рабочем месте продолжительность выполняемой работы изображают параллельными линиями, число которых равно числу исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего на одном виде работ и догрузке его другим видом работ связь между этими работами на графике показываем вертикальной прямой линией.

7. Длительность производственного цикла - время от начала первой до конца последней операции. По графику определяем длительность цикла, отражающего только технологическое время Птехн=94,4 ч.

Общая продолжительность цикла производства с учётом времени на транспортирование и межоперационное время составит:

По=(1,1…1,15)?Птехн, (5.5)

где По - общая длительность производственного цикла с учетом межоперационного времени, час.; Птехн - длительность производственного цикла, час.

По =1,15 ? 94,4=108,56 час.

8. Фронт ремонта - количество объектов одновременно находящихся в ремонте (охваченных ремонтом) на предприятии:

Fр=По /ф, (5.6)

где Fр - фронт ремонта, ед.

Fр =108,56 /12,1=9,0 ед.

9. Пропускная способность мастерской, т.е. число объектов, которые могут быть отремонтированы за определенный промежуток времени:

Nпр.с=Fр?Фд.маст / По, (5.7)

где Nпр.с - пропускная способность, ед.

Nпр.с = 9,0 ? 176 /108,56=14,6 ед.

2.7 Выбор подъемно-транспортного оборудования

Подъёмно-транспортное оборудование принимаем по типовым проектам.

Основанием для выбора подъёмно-транспортного оборудования является максимальная масса груза подлежащего перемещению на участке, напряженности грузопотока, высоты подъема груза, необходимость поворота.

Результат выбора подъёмно-транспортного оборудования представляем в виде таблицы .

Таблица - Основные данные подъёмно-транспортного оборудования

Наименование участка	Наименование подъёмно транспортного оборудования	Техническая характеристика оборудования	Примечание
		грузоподъемность, т.	длина пролета, м.	угол поворота, град.
Участок ремонтно-монтажный	Кран подвесной ГОСТ7890-84Е	3,2	15	-	-
	Устройство для перемещения тракторов ОПТ-1326А	-	-	-	-
Участок обкатки и регулировки двигателей	Таль электрическая ТЭ-10.0-511 ГОСТ22584-77	1,0	-	-	-

2.8 Технологическая планировка участка

Общая компоновка производственного корпуса

Общая компоновка производственного корпуса проводится на основании расчётов площадей участков.

Участки на плане размещаем так, чтобы ремонтируемые агрегаты можно было перемещать по наикротчайшему пути, а взаимосвязь разборочно-сборочных участков и участков по восстановлению деталей соответствовала ходу технологического процесса. Согласно противопожарным требованиям огнеопасные участки (сварочный, кузнечный, медницко-жестяницкий) располагаем у наружных стен и изолируем от других помещений капитальными, огнестойкими стенами.

В правом углу листа показываем направление господствующих ветров (роза ветров), по отношению к которым производственный корпус располагаем так, чтобы пожароопасные участки и участки с вредными выделениями находились с подветренной стороны.

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчётных площадей с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах ±15%.

Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы, длину которых определяем по формуле:

Lм = Fм /Bм , (8.1)

где Lм - длина здания мастерской, м;

Вм - ширина здания мастерской, м.

Ширина зданий принимается стандартной 24 м.

LM = 1474,73/24 = 61,45 м.

Полученную длину здания принимаем кратной длине применяемых строительных плит равной 6 м. Принимаем LM = 60 м.

Отношение длины здания к его ширине должно быть не более 3.

LM /BM=60/24=2,5

Центральную ремонтную мастерскую хозяйства проектируем двух-пролётную.

Основные производственные участки компонуем с одной стороны мастерской в шестиметровом пролёте.

При вычерчивании компоновочного плана здания с помощью принятых условных обозначений показываем габариты зданий, ширину пролёта и шаг колонн, стены, перегородки, подъёмно-транспортные средства, дверные и оконные проёмы.

Принимаем толщину наружных стен - 510 мм (расстояние от осевой линии до внутренней части стены 130 мм), толщина внутренних капитальных стен 250 мм, толщина перегородок 120 мм, окна в участках 1850Ч1500 мм, окна в разборочно-сборочном участке 3050Ч1500 мм, ширина дверей в участки 1310 мм, ширина въездных ворот 5420 мм.

Все элементы зданий показывают в соответствии с принятыми условными обозначениями.

Технологическая планировка участка технического обслуживания

Проводится на основе компоновочного плана производственного корпуса ремонтного предприятия (лист 3).

На технологической планировке показываем строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое и подъёмно-транспортное оборудование, местоположение рабочих при выполнении работы, места подвода электроэнергии, воды.

Рядом с оборудованием в соответствующем масштабе указываем место расположения рабочего в виде круга диаметром 300 мм. Половину круга затушевываем (светлая половина круга обозначает лицо рабочего и обращена к оборудованию).

Для координирования положения оборудования на участке его привязывают к строительным элементам зданий (указываем расстояние между оборудованием и колоннами.

2.9 Техника безопасности, производственная санитария, экология

Общие требования

1. Рабочие, поступающие на предприятия, должны получить вводный, инструктаж по технике безопасности, инструктаж на рабочем месте, а также овладеть практическими навыками безопасного выполнения работ и пройти проверку полученных при инструктаже знаний и навыков. Результаты проверки знаний мер безопасности должны регистрироваться в специальном журнале и в карточке.

2. При поступлении на работу рабочие должны пройти медицинское освидетельствование.

3. К работе на испытательных стендах допускаются лица, ознакомленные с правилами проведения ТО, устройствами на участке, овладевшие практическими навыками безопасного ведения работ по проведению ТО и имеющие квалификационное удостоверение.

4. При переводе на другую работу с использованием нового оборудования и приспособлений рабочий обязан ознакомиться с их конструкцией, методами безопасной работы на них и пройти дополнительный инструктаж, по технике безопасности.

5. Рабочий должен выполнять только ту работу, которая поручена ему бригадиром, мастером или начальником цеха, по которой он получил инструктаж по технике безопасности.

6. Рабочий обязан содержать в чистоте и порядке рабочее место, не загромождать проходы и проезды.

7. Все рабочие обязаны знать правила и приемы оказания медицинской помощи пострадавшему. При несчастном случае рабочий обязан оказать пострадавшему первую доврачебную помощь и не медленно об этом сообщить мастеру или начальнику цеха.

При наличии на руках открытых ран и царапин необходимо обработать их медикаментами, забинтовать и обратиться в медпункт.

Подготовка к работе

1. Надеть установленную спецодежду, застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов, заправить одежду так чтобы не было развевающихся и свисающих концов. Подобрать волосы под головной убор.

2. Нанести на кожу рук защитную пасту ПМ-1.

3. Осмотреть инструмент и принадлежности, необходимые для работы, убедиться в их исправности и расположить на рабочей столе так чтобы ими было удобно пользоваться.

4. Осмотреть и убедиться в исправности электротормозного стенда, для чего, проверить крепление всех узлов и деталей стенда плотность соединения трубопроводов и шлангов подачи горючего смазочных материалов и охлаждающих жидкостей, наличие, исправность крепление

ограждений и заземляющих проводов.

5. Проверить количество электролита в баке нагрузочного реостата, при необходимости долить его. Уровень электролита должен быть на отметке 100 мм от верхней кромки бака.

6. Перед пуском стенда убедиться в отсутствии на нем случайно оставленного инструмента и приспособлений. Они должны храниться в специально отведенных местах.

7. Проверить равномерность износа погружаемых контактов нагрузочного реостата: при одновременном погружении их в электрощит не должно быть искрообразования.

8. Убедиться в исправности газоотводящих труб и плотности их соединений (отсутствие трещин, пробоин, просечек), а также в исправности приточно-вытяжной вентиляции.

9. При проверке подъемно-транспортных механизмов обратить внимание на исправность тросов, схваток и других приспособлений.

10. Проверить исправность подножной деревянной решетки возле стенда.

11. Убедиться в достаточном освещении рабочего места.

Меры безопасности во время работы

1. Поднимать двигатель в два приема: сначала поднять на высоту 0,5 м, убедиться в надежности закрепления схваток или тросов и только после этого производить дальнейший подъем или перемещение. Находиться впереди транспортируемого груза запрещается.

2. Двигатель следует поднимать вертикально и опускать плавно, без рывков и ударов.

3. Запрещается устранять неисправности - регулировать узлы и механизмы двигателя, находящегося в подвешенном положении.

4. Перед установкой двигателя на электротормозной стенд или специальную подставку необходимо осмотреть их опорные поверхности и убедиться, что двигатель будет иметь устойчивое положение. Устанавливать двигатель на случайные подставки запрещается.

5. При установке двигателя на стенд надежно соединить карданный вал стенда с валом двигателя.

6. Проверить плотность соединения топливопроводов высокого давления к топливному насосу и форсункам, а также крепление насоса к двигателю.

7. Обслуживать работающий стенд рабочему рекомендуется в противошумных наушниках.

8. Обкатку двигателя производить строго по технологии, не пропуская отдельные режимы обкатки.

9. Следить за плотным соединением выхлопной трубы с отводящим патрубком двигателя, исправностью вытяжных устройств и глушителя, установленного на конце трубопровода.

10. Не допускать подтекания в соединениях трубопроводов горючего, смазочных масел и охлаждающей жидкости. При наличии течи в соединениях запрещается производить обкатку и испытание двигателя.

11. Следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, поддерживая показания приборов в заданных пределах.

12. Во избежание ожогов не прислоняться к горячим поверхностям коллекторов, патрубков и трубопроводов выхлопных газов.

13. При осмотре двигателя на стенде нужно пользоваться переносными лампами напряжением 12 или 36 В.

14. При обкатке и испытании пускового двигателя соединять и разъединять магистрали разрешается только при заземленном проводе зажигания.

При обкатке и испытании двигателей рабочему запрещается: эксплуатировать стенд при неисправных приборах, оставлять работающий двигатель без надзора, пользоваться системой аварийной остановки двигателя без надобности.

Окончание обкатки и испытания, контрольный осмотр двигателя

1. По окончании обкатки и испытания двигателя перекрыть краны трубопроводов подачи топлива, масла и воды и отключить электростенд от сети. 2. После остановки двигателя слить масло из картера, не допуская его пролива на пол, и отсоединив шланги и трубопроводы.

3. Для крепления двигателя на специальном стенде при контрольном осмотре необходимо застопорить поворотный механизм стенда. При поворотах двигателя строго следить за исправностью стопорного приспособления.

4. Инструмент и приспособления, применяемые при контрольном осмотре двигателя, должны быть исправные. Торцовые ключи должны быть подобраны по размерам гаек и не иметь разрыва.

5. По окончании работы отключить вытяжную вентиляцию, убрать инструмент, приспособления и привести в порядок рабочее место.

Меры пожарной безопасности

1. Емкости для хранения горюче-смазочных материалов должны находиться за пределами испытательного отделения. В испытательном отделении должно быть противопожарное оборудование согласно нормам пожарной безопасности.

2. Все рабочие обязаны знать расположение противопожарного оборудования и уметь им пользоваться.

3. Использовать противопожарный инвентарь для других целей запрещается.

4. Хранить использованный обтирочный материал допускается только в металлических ящиках с закрывающимися крышками.

5. Пролитые на пол масло, воду, топливо немедленно убрать.

6. В цехе испытания двигателя запрещается пользоваться открытым огнем, хранить легковоспламеняющиеся материалы, курить на рабочем месте, а также в других местах, где применяются и используются легковоспламеняющиеся материалы. Курить разрешается только в специально отведенных местах.

3.Организационная часть

3.1Проектирование технологического процесса восстановления детали

3.1.1Выбор рационального способа восстановления

Эскиз детали

Дефектная карта валика магнето приведена в таблице 3.1

Таблица 3.1

	Деталь: Валик магнето
	N детали 130-100740
	Материал валика сталь 45	Твердость HBR 56-62
Наименова-ние дефекта	Способ установления	Размеров	Заключение
		Номиналь -ный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1. Трещины 2. Износ шейки 3.Износ сферической поверхности 4.Резьба М8	Осмотр Колибр-пробка Шаблон	Отсутствие просвета	22,1 Просвет в средней части не более 3 мм	Более 22,1 Просвет в средней части не более 5 мм	Браковать Замена втулки Ремонтировать обработать по шаблону h=10 при наличии просвета более 5 мм наплавка



3.1.2 Выбор и обоснование рационального способа восстановления детали

Таблица 3.1.3

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			Режущий	Мерительный
№	1	2	3	4	5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Сварочная Заварить сорванную резьбу. Зачистная. Зачистить от наплывов. Сварочная. Наплавить головку. Сверлильная. Сверлить отверстие под резьбу. Сверлильная. Нарезать резьбу. Шлифовальная. Прессовая. Выпрессовать втулки Сверлильная. Развернуть отверстие. Прессовая. Запрессовать новую втулку. Сверлильная	Сварочный трансформатор Верста и шлифовальная машина. Сварочный трансформатор. Вертикально-сверлильный 2Н125 «» Профильно-шлифовальный. Винтовой пресс 2Н125 Винтовой пресс 2Н125	Плита Тиски Тиски Кондуктор «» Спец. приспособление. Оправка Кондуктор Оправка Кондуктор	«» Шлифоваль-ный круг Электрод Сверло Ш8 Р6Н5 Метчик М9-Р6Н5 Шлифоваль-ный круг. «» Развертка Ш «» Развертка	Эталонная заготовка Шаблон Шаблон Пробка Резьбовая пробка Шаблон «» Пробки «» Пробка



3.1.4 Разработка технологической документации на восстановление детали

Таблица 3.1.4

№ операции	Наименование операции	№переходов	Содержание переходов
005	Сварочная	1 2	Установить коромысло на плиту или в приспособление. Заварить сорванную резьбу.
010	Слесарная (Зачистная)	1 2	Установить в тески и закрепить. Зачистить наплывы от сварки
015	Сварочная	1 2 3 4	Установить и закрепить Наплавить головки Зачистить головки Снять деталь
020	Сверлильная	1 2 3	Установить коромысло в кондуктор и закрепить. Сверлить отверстие под резьбу Раскрепить и снять
025	Сверлильная	1 2 3	Установить в кондуктор и закрепить. Нарезать резьбу. Раскрепить и снять.
030	Шлифовальная	1 2 3	Установить в приспособлении и закрепить. Шлифовать боек с контролем по шаблону. Раскрепить и снять
035	Прессовое	1 2 3	Установить на плиту пресса Выпрессовать втулку Снять деталь
040	Сверлильная	1 2 3	Установить и закрепить Развернуть отверстие под новую втулку. Раскрепить и снять
045	Прессовая	1 2 3	Установить коромысло на плиту пресса. Запрессовать новую втулку. Снять деталь.
050	Сверлильная	1 2 3	Установить в кондуктор и закрепить. Развернуть отверстие во втулке. Снять деталь.

3.1.5 Нормирование станочных, сварных, слесарных и других видов работ

Операция 040 - сверлильная. (Развернутость отверстия под втулки). Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125; Инструмент: развертка машинная Ш из Р6М5

Режим обработки.

1.Глубина резания: t = = (3.1)

2.Назначаем подачи: S= 0,8 мн/об

3.Корректируем подачу по паспорту станка: Sкор = 0,8 мн/об

4.Определяем скорость резания: V=38 м/мин

5.Определяем обороты шпинделя:

n= (3.2)

6.Корректируем обороты шпинделя по паспорту станка:

nкор=500

7.Определяем действительную скорость резания:

(3.3)

8.Определяем машинное время на развертывание:

= (3.4)

Операция 050- Сверлильная

(Развернуть отверстие во втулке)

Оборудование - 2Н125;

Инструмент - развертка машинная из Р6М5.

Режим обработки:

1.Глубина резания

(3.5)

где 2Ж - припуск на диаметр по таблице 3.7.

2.Назначаем подачи:

S= 0, 8

3. Корректируем подачу по паспорту станка:

=0,8

4. Определяем скорость резания:

V=38

5. Обороты шпинделя:

6.Корректируем обороты шпинделя по паспорту станка:



7.Действительная скорость резания:

8. Машинное время обработки:

Операция 020 - сверлильная

(Сверлить отверстие после заплавки под резьбу М9Х1)

Оборудование - 2Н125;

Инструмент - сверло Ш 8 из D6Н5

Режим обработки:

1.Глубина резания:

(3.6)

2.Назначаем подачу:

S=0, 12

3.Корректируем подачу по паспорту станка:

4.Назначаем скорость резания:

V=28

5.Определяем обороты шпинделя:

n==1118

6.Корректируем обороты шпинделя по паспорту станка:

7.Определяем действительную скорость на сверление:

=

8.Машинное время на сверле:

Операция 025 - сверлильная

(Нарезать резьбу М9Х1)

Оборудование - 2Н125;

Инструмент - метчик машинно-ручной М9Х1 из Р6Н5

Режим обработки:

Глубина резания:

t=,

где 2Ж - припуск на диаметр;

2. Назначаем подачу:

S=1 (равна шагу резьбы)



3. Корректируем по паспорту:

S=1

4. Назначаем скорость резания метчика по V=13

5. Определяем обороты шпинделя:

n=

6. Корректируем по паспорту станка:

7.Действительная скорость резания:

=

8. Машинное время обработки:

(3.7)

где n и - скорость (обороты) при нарезании и при вывинчивании метчика, - величины перебоя.

+

3.1.6 Расчет норм времени

Нормы времени назначаем по общемашиностроительным типовым нормативам (серийное производство) в следующем порядке:

1. Машинное время по расчетам в разделе 3.1.4