Принципиальная технология и организация постройки многоцелевой подводной лодки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Принципиальная технология и организация постройки многоцелевой подводной лодки



Введение

судно стапельный технический

Судостроительное предприятие является многопрофильным производством, которое оснащено современным оборудованием.

Целью данной работы является разработка принципиальной технологии. Принципиальная технология представляет собой концепцию постройки и разрабатывается параллельно с техническим проектом.

Для решения поставленной цели необходимо решить вопросы:

- разработатьэскиз общего вида;

- разработать организационно-технологическую схему;

- рассчитать спусковую массу ПЛ;

- рассчитать трудоёмкость изготовления ПЛ;

- разработать стапельное расписание;

- разработать размещение производства на стапеле;

- разработать график нарастания технической готовности;

- разделитькорпус на сборочные единицы;

- разработать схему формирования корпуса ПЛ;

- разработать размерно-технологический анализ;

- разработать контроль спуска на стапеле;

- разработать испытания корпуса ПЛ;

- разработать оснащение построечных мест;

- разработать схему вывода ПЛ из дока и спуска на воду.



1. Разработка эскиза общего вида

1.1 Длина непроницаемого объёма определяется по формуле

L₀=L_max-Д, м (1.1)

где, L_max - максимальная длина ПЛ, м;

Д - длина от носового и кормового перпендикуляра до носовой и кормовой цистерны, принимаю 13 м;

L₀=145.0-13.0=132 м.

1.2 Относительная длина отсека определяется по формуле

L_отс=1,25·d_пк, м (1.2)

где, dпк - диаметр прочного корпуса, м;

L_отс=1,25·9.3=11,63 м.

Исходя из конструктивных соображений относительную длину отсека принимаю L_отс=11 м.

1.3 Длина носовой и кормовой прочных цистерн определяется по формуле

L_нц?L_кц?¹/₂·L_отс, м (1.3)

где, L_нц - длина носовой прочной цистерны, м;

L_кц - длина кормовой прочной цистерны, м;

L_отс - относительная длина отсека, м;

L_нц?L_кц?¹/₂·11=5,5 м.



1.4 Длина прочного корпуса определяется по формуле

L_пк=L₀-L_нц-L_кц, м (1.4)

где, L₀ - длина непроницаемого объёма, м;

L_нц - длина носовой прочной цистерны, м;

L_кц - длина кормовой прочной цистерны, м;

L_пк=132-5,5-5,5=121 м.

1.5 Длина первого отсека равна L_отс1?13 м. Исходя из конструктивных соображений длину первого отсека принимаюL_отс1=12,95 м.

1.6 Длина энергетического отсека по формуле

L_эн.отс.=(1,2ч1,3)·L_отс, м (1.5)

где, L_отс - относительная длина отсека, м;

L_эн.отс.=1,2*11=13,2 м.

Исходя из конструктивных соображений относительную длину отсека принимаю L _эн.отс.=15,55 м.

1.7 Высоту киля принимаю ДH₁=1,2 м.

1.8 Высоту надстройки принимаю ДH₂=1,5 м.

1.9 Расстояние от носового перпендикуляра до цилиндрической части определяется по формуле

L_раст=(0,2ч0,25)·L_max, м (1.6)



где, L_max - максимальная длина ПЛ, м;

L_раст=0,2·145=29 м.

Исходя из конструктивных соображений расстояние он носового перпендикуляра до цилиндрической части принимаю L_раст=16,95 м.

1.10 Длина цилиндрической части определяется по формуле

L_цч=(0,4ч0,45)·L_max, м (1.7)

где, L_max - максимальная длина ПЛ, м;

L_цч=0,445·145=64,55 м.

1.11 Заострение кормовой оконечности принимаю равной 10^о.

1.12 Шпация ПЛ составляет 550 мм.

1.13 Длины отсеков ПЛ приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Длины отсеков ПЛ

Номер отсека	Длина отсека	Количество шпангоутов
1	12,95	23
2	11,00	20
3	11,00	20
4	11,00	27
5	11,00	20
6	11,00
7	11,00
8	15,55	20
9	11,00
10	11,00
Итого	116,5	130



2. Организационно-технологическая схема

Схема генерального плана представляет собой взаимное расположение цехов, зданий и сооружений завода-строителя.

Важными принципами при размещении цехов на территории завода-строителя являются:

организация движения материалов, всех видов ресурсов, деталей, изделий и конструкций в одном главном направлении;

ориентировка зданий и сооружений относительно сторон света и направление господствующих ветров.

Организационно-технологическая схема представлена в приложении Б.

На схеме обозначены:

а) Стапельно-сдаточное производство:

1) строительный док (эллинг №1);

2) док для постройки опытовой ПЛ (эллинг №2);

3) ремонтный док;

4) утилизационный док;

5) выводные и приемные площадки;

6) выводные (наливные) док-камеры;

7) достроечные набережные (мелко- и глубоководные);

8) производственные помещения;

9) участок перезарядки ядерных реакторов;

10) участок акустических испытаний;

11) участок электро-магнитной обработки;

12) участок испытаний винторулевого комплекса;

13) участок испытаний судовых устройств;

14) участок испытаний систем и устройств;

15) участок глубоководных испытаний;

16) погрузочно-разгрузочный пролет;

17) цехи утилизации и ремонта.

б) Основные цехи верфи:

1) корпусообрабатывающее производство;

2) сборочно-сварочное;

3) трубообрабатывающий;

4) слесарно-достроечный;

5) деревообделочный;

6) малярно-изоляционный;

7) акустической защиты;

8) электродный.

в) Цехи машиностроительного производства

1) механизмов ГЭУ;

2) механизмов судовых устройств (шварт., якорн.);

3) судовой арматуры и специального крепежа;

4) детали судовых систем и трубопроводов;

5) детали акустической защиты;

6) гальванический;

7) инструментальный;

8) штампов и пресс-форм.

г) Цехи металлургического производства:

1) модельный;

2) стального литья;

3) цветного литья;

4) кузнечный;

5) термический;

6) скрапоразделочный (отходы производства).

д) Обслуживающие цехи:

1) газовый;

2) энергоремонтный;

3) сантехнический;

4) ремонтно-механический;

5) ремонтно-строительный;

6) хозяйственный;

7) автотранспортный;

8) железнодорожного транспорта;

9) воднотранспортный;

10) склады.



3. Расчёт спусковой массы ПЛ. Расчёт трудоёмкости

3.1 Расчёт спусковой массы ПЛ

Масса обшивки ПК на длине одной шпации определяется по формуле

M_обш=р·d_пк·l·t₁·с, т (3.1)

где, d_пк - диаметр прочного корпуса, м;

l - длина шпации, м;

t₁ - толщина обшивки, м;

с - плотность материала, 7,85 т/м³;

m_обш=3,14·10,9·0,65·0,052·7,85=9 т.

Масса шпангоута определяется по формуле

m_шп=V_шп·с, т (3.2)

где, V_шп - объём шпангоута, м³;

с - плотность материала, 7,85 т/м³;

m_шп=0,91·7,85=7 т.

Масса цилиндрической вставки определяется по формуле

m_цв=(m_обш+m_шп)·L_цв/l, т (3.3)

где, m_обш - масса обшивки ПК, т;

m_шп - масса шпангоута, т;

L_цв - длина цилиндрической вставки, м;

l - длина шпации, м;

m_цв=(9+7)·48,1/0,65=1203 т.

Масса сферической части 1 отсека определяется по формуле

m_{сфер. 1 отс.}=(m_обш+m_шп)·k·0,7, т (3.4)

где, m_обш - масса обшивки ПК, т;

m_шп - масса шпангоута, т;

k - количество шпангоутов, шт.;

0,7 - коэффициент расчёта массы оконечностей ПК;

m_{сфер. 1 отс.}=(9+7)·8·0,7=91 т.

Масса конической части 4 отсека определяется по формуле

M_{кон. 4 отс.}=(m_обш+m_шп)·k·0,7, т (3.5)

где, m_обш - масса обшивки ПК, т;

m_шп - масса шпангоута, т;

k - количество шпангоутов, шт.;

0,7 - коэффициент расчёта массы оконечностей ПК;

M_{кон. 4 отс.}=(9+7)·8·0,7=91 т.

Масса 5 и 6 отсеков определяется по формуле

M_{кон. 5 и 6 отс.}=(m_обш+m_шп)·(k₅+k₆)·0,7, т (3.6)

где, m_обш - масса обшивки ПК, т;

m_шп - масса шпангоута, т;

k_{5, 6} - количество шпангоутов 5 и 6 отсеков, шт.;

0,7 - коэффициент расчёта массы оконечностей ПК;

M_{кон. 5 и 6 отс.}= (9+7)·(20+20)·0,7=455 т.

Масса легкого корпуса определяется по формуле

m_лк=m_обш·L_max·0,18, т (3.7)



где, m_обш - масса обшивки ПК, т;

L_max - максимальная длина ПЛ, м;

0,18 - коэффициент расчёта массы ЛК;

m_лк= 9·108·0,18=177 т.

Масса поперечных переборок определяется по формуле

m_пп=m_обш·n·0,4, т (3.8)

где, m_обш - масса обшивки ПК, т;

n - количество поперечных переборок, шт.;

0,4 - коэффициент расчёта массы поперечных переборок;

m_пп= 9·5·0,4=18 т.

Масса ограждения выдвижных устройств определяется по формуле

m_ву=m_лк·0,1, т (3.9)

где, m_лк - масса легкого корпуса, т;

0,1 - коэффициент расчёта массы ограждения выдвижных устройств;

m_лк= 177·0,1=18 т.

Масса внутренних конструкция определяется по формуле

m_вк=m_пк·0,1, т (3.10)

где, m_пк - масса ПК, т;

0,3 - коэффициент расчёта массы внутренних конструкций;

m_вк= 1858·0,3=557 т.

Масса механизмов, систем и оборудования определяется по формуле

m_мех=m_корп·0,1, т (3.11)



где, m_корп - масса корпуса, т;

2,5 - коэффициент расчёта массы внутренних конструкций;

m_мех=2609·2,5=6523 т.

Сумма спусковой массы ПЛ составляет

М_пл=1203+91+91+455+18+177+18+557+6523=9133 т

3.2 Расчёт трудоёмкости

Расчёт трудоемкость производится по удельным нормативам трудоёмкости и представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Расчёт трудоёмкости

Наименование	Масса, т	Удельная трудоёмкость, нормо-ч	Трудоёмкость, нормо-ч
Изготовление деталей корпуса	9 133	25	228 325
Сборка и сварка секций корпуса	9 133	80	730 640
Формирование корпуса на стапеле	9 133	75	684 975
Изготовление труб	186	900	167 193
Монтаж механизмов и трубопроводов	2 136	86	183 726
Достройка	372	74	27 494
Испытания	1 858	10	18 577
Изделия машиностроения, 15%	-	-	306 140
Итого	2 347 070



4. Стапельное расписание. Размещение производства на стапеле

4.1 Стапельное расписание

Стапельное расписание является графической характеристикой загрузки построечных мест и достроечных набережных.

Стапельное расписание составляют в виде ленточных графиков с разбивкой цикла постройки ПЛ на следующие периоды:

а) Заготовительный - совокупность работ цехов верфи и машиностроения, объединенная системой планово-учетных единиц (цехо-этапы, технологические комплекты) в пределах между типовыми событиями: «Начало изготовления деталей» и «Закладка на стапеле первого по счету блока произведена».

б) Стапельный - совокупность работ цехо-этапов и технологических комплектов между типовыми событиями: «Закладка на стапеле произведена» и «Спуск ПЛ на воду осуществлен».

в) Достроечный - совокупность работ между типовыми событиями: «Спуск осуществлен» и «Швартовные испытания (ШИ) начаты».

г) Сдаточный - совокупность работ между типовыми событиями («ШИ начаты» и «Приемный акт подписан»).

При расчете стапельного расписания продолжительность (в%) периодов для модульно - агрегатного метода постройки принимаем следующим образом: заготовительный - 30%, стапельный - 60%, достроечно-сдаточный - 10%.

Стапельное расписание представлено в приложении В. Продолжительность постройки представлена в таблице 4.1.



Таблица 4.1. Продолжительность постройки ПЛ

№ заказа	Продолжительность постройки (мес.)
	Общая	Периоды
		Заготовительный	Стапельный	Достроечный	Сдаточный
1	39	11,7	23,4	2,7	1,2
2	32	9,6	19,2	2,2	1
3	32	9,6	19,2	2,2	1
4	32	9,6	19,2	2,2	1
5	32	9,6	19,2	2,2	1
6	32	9,6	19,2	2,2	1

4.2 Размещение производства на стапеле

Схема размещения производства дает представление о размещении ПЛ на стапеле в процессе постройки всей серии заказов.

При разработке схемы необходимо учитывать следующие условия:

а) расположение ПЛ на схеме: нос - справа, корма - слева. При этом головной заказ размещается у выводных ворот кормой к воротам;

б) по стенкам строительного дока (эллинга) должны быть предусмотрены стационарные построечные эстакады (ширина не менее 3 м), на всех ярусах которых размещаются слесарно-станочное оборудование, сварочные установки, коммуникации, испытательные стенды;

в) между выводными воротами и кормой ПЛ предусмотреть зазор 12-20 м (мертвая зона для работы большегрузных кранов);

г) расстояние от стенки дока до обшивки наружного корпуса ПЛ должно быть не менее 3 м (при отсутствии построечной эстакады);

д) габариты сборочно-монтажных единиц (модулей) принимать равным 0,6 от длины отсека, в который они загружаются через открытый торец;

е) при проведении ГИ ПК предусмотреть зоны безопасности - 15 м в нос и корму от испытываемого объема;

ж) для монтажа гребных валов (движительного комплекса) предусмотреть в кормовой части площадку размерами: L = 10 м. Аналогичная зона должна быть предусмотрена в носовой части для монтажа технических изделий.



5. График нарастания технической готовности ПЛ

График нарастания технической готовности ПЛ выражает функциональную зависимость технической готовности (в% от общей трудоемкости постройки ПЛ) от времени (технологический этап и месяцы в пределах общего цикла постройки ПЛ).

К графику прилагается таблица распределения трудоемкости, продолжительности постройки и платежей по технологическим этапам ПЛ.

Используя данные графической зависимости необходимо заполнить таблицу 5.1.

Среднесписочная месячная потребность в рабочей силе определяется по формуле

, чел., (5.1)

где, (x_t-x_t-1) - продвижение технической готовности ПЛ за время соответствующего этапа (в долях от единицы);

N_noстр-норма трудоемкости постройки ПЛ, N_noстр = 2 347 070;

Т_этап - длительность этапа (мес);

Ф_пм - 200 ч - месячный полезный фонд рабочего времени 1 списочного рабочего;

К_нв - 1,1 - коэффициент переработки норм времени.

Для первого технологического этапа:

Ч=((1-0)·2 347 070)/(3,375·200·1,1) = 281 чел.

Таким же образом определяется среднесписочная месячная потребность в рабочей силе для всех последующих технологических этапов. Результаты расчетов заносятся в таблицу5.1.

Таблица 5.1. Распределение трудоёмкости, продолжительности постройки и платежей по технологическим этапам

Показатель	№	Значение показателя
		У	Номер технологического этапа
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Трудоёмкость работ верфи, %	1	87	6	11	17	25	34	42	51	59	68	76	85	87
Трудоёмкость работ МСЧ, %	2	13	3	6	8	10	12	13	-	-	-	-	-	-
Трудоёмкость постройки судна, %	3	100	9	17	25	36	45	55	64	72	81	89	98	100
Техническая готовность на конец технологического этапа, %	4	100	9	17	25	36	45	55	64	72	81	89	98	100
Продолжительность технологического этапа, рабочие дни	5	-	71	142	213	284	354	425	496	567	638	709	780	851
Потребность в рабочей силе, чел.	6	-	281	260	246	338	310	315	270	269	269	269	269	62



6. Разделение корпуса на сборочные единицы

6.1 Прочный корпус (ПК)

Критерии деления:

Разделение на секции, блоки и блок-модули производится по территориальному или функциональному принципу. При разбивке корпуса на секции и блоки учитывают возможность погрузки СМЕ через открытые торцевые сечения. В случае отсутствия такой возможности вводят дополнительные технологические монтажные стыки, которые вскрываются после гидравлических испытаний блоков и завариваются после погрузки СМЕ. Положение технологических монтажных стыков, как правило, выбирают посередине шпации. При этом должны обеспечиваться благоприятные условия для выполнения сборочно-сварочных работ по монтажным соединениям с минимальной трудоемкостью и продолжительностью.

При разработке схемы разделения корпуса на сборочные единицы необходимо учитывать следующие основные факторы:

- кратность длины обечаек и секций габаритам заказного листового проката;

- обеспечение технологичности конструкций, включая возможность механизации и автоматизации сборочных и сварочных работ, минимальность сварочных деформаций корпусных конструкций, удобство монтажа различного оборудования и насыщения и т.п.;

- производственные условия завода-строителя, включая грузоподъемность кранового оборудования и опорно-транспортных устройств, габариты пролетов цехов и транспортных ворот;

- оптимальность выполнения механомонтажных работ в составе сборочных единиц с максимальным использованием имеющихся на предприятии средств технологического оснащения.

Схема разделения на сборочные единицы непосредственно связана с выбором расположения пазов и стыков обшивки ПК. При этом следует учитывать технические условия на поставку листового и профильного проката, принятую технологию изготовления деталей корпуса на конкретном оборудовании корпусообрабатывающего цеха и наличие удаляемого припуска по кромкам на обработку, на выполнение сборочных и монтажных операций и на усадку сварных швов при сварке обшивки и приварке набора.

Кроме этого необходимо обеспечить ряд требований, согласно которым расстояние между основными сварными соединениями должно быть не менее 200 мм, а сломы обшивки не должны располагаться по границам листов. Пазы и стыки обшивки не должны пересекать по касательной крупногабаритные изделия корпусного насыщения, и все сварные соединения должны быть доступны для качественного выполнения их сварки и последующего контроля качества.

Монтажные и технологические стыки секций и блоков следует располагать на цилиндрических частях основного корпуса в районах, где нет прочных цистерн, подкреплений ПК, прочных рубок, комингсов люков и других конструкций, затрудняющих выполнение сборочно-сварочных работ.

6.2 Наружный корпус (НК)

К конструкциям НК относятся килевые, бортовые и забойные секции собственно ПК, прочные наружные цистерны, балластные цистерны, цистерны главного балласта, надстройка, ограждения рубки, носовая и кормовая оконечности, обтекатели гидроакустических станций (ГАС), стабилизаторы и перья рулей.

Для двухкорпусных ПЛ листы обшивки НК рекомендуется располагать вдоль корпуса, что позволяет расширить объем применения механизированных способов сварки. Для обеспечения нормальных условий сборки монтажных и технологических стыков ПК в килевых и бортовых секциях наружного корпуса предусматриваются забойные части. По межсекционным стыкам забойные части предусматриваются только по килевым секциям. Размеры забойных частей выбираются из условия обеспечения установки секций НК на секции ПК, установленные на опорные устройства. Стыки и пазы листовых конструкций НК должны быть прямыми, совмещенными между собой и параллельными продольному (поперечному) набору.

Килевые секции располагаются под ПК симметрично относительно ДП и являются опорными при формировании на построечном месте секций и блоков ПК.

Бортовые секции устанавливаются по бортам ПК также симметрично относительно ДП и опираются на килевые секции РЖ, образуя междубортное пространство, в котором размещается целый ряд различных устройств и оборудования. Забойные секции формируют конструкцию НК в районе межсекционных и межблочных стыков корпуса ПЛ и выставляются после окончания всех сборочных и сварочных работ по ОК в районе соединений.

К оконечностям относятся части НК, расположенные за пределами длины ПК, включая узлы крепления оконечностей к конструкциям ПК. По месту своего расположения различают носовую и кормовую оконечности. Конструкция носовой оконечности определяется ее формой, обеспечивающей не только мореходные качества, но и размещение ГАС и специальных изделий. Форма и конструкция кормовой оконечности определяются составом пропульсивного комплекса и наличием вертикального и горизонтального оперения. Отдельную часть кормовых оконечностей представляют перья вертикальных и горизонтальных рулей и стабилизаторов.

Надстройкой двухкорпусной ПЛ является часть НК, расположенная выше верхнего стрингера балластных цистерн.

Форма и конструкция ограждения рубок должны обеспечивать компактное размещение подъемно-мачтовых устройств и другого забортного оборудования. Конструкция ограждения рубки состоит из криволинейной обшивки, подкрепленной шпангоутами и продольным набором, легких платформ и выгородок.

6.3 Сборочные единицы корпуса представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1. Спецификация сборочных единиц корпуса

	№ п/п	Район, шп.	№СЕ	Габариты, м	Масса, т
				l	b	h
ПК	1	0-10,5	0.01	6,85	10,9	10,9	151
	2	10,5-21,5	0.02	7,2	10,9	10,9	158
	3	21,5-34,5	0.03	8,3	10,9	10,9	182
	4	34,5-44,5	0.04	6,5	10,9	10,9	143
ПК	5	44,5-54,5	0.05	6,5	10,9	10,9	143
	6	54,5-64,5	0.06	6,5	10,9	10,9	143
	7	64,5-77,5	0.07	8,6	10,9	10,9	189
	8	77,5-88,5	0.08	7,1	10,9	10,9	156
	9	91,5-101,5	0.09	8,4	10,9	10,9	185
	10	101,5-108,5	0.10	4,6	10,9	10,9	101
	11	108,5-121,5	0.11	8,4	10,9	10,9	185
	12	121,5-130	0.12	5,55	10,9	10,9	122
Килевые секции	13	7,5-21,5	1.01	9	13,6	1,2	4
	14	21,5-35,5	1.02	9	13,6	1,2	4
	15	35,5-49	1.03	9	13,6	1,2	4
	16	49-63	1.04	9	13,6	1,2	4
	17	63-76,5	1.05	9	13,6	1,2	4
	18	76,5-90,5	1.06	9	13,6	1,2	4
	19	90,5-104,5	1.07	9	13,6	1,2	4
	20	104,5-118,5	1.08	9	13,6	1,2	4
	21	118,5-126,5	1.09	5,35	13,6	1,2	2
Бортовые секции	22	7,5-21,5	2.01	9	1,35	10,9	4
	23	21,5-35,5	2.02	9	1,35	10,9	4
	24	35,5-49	2.03	9	1,35	10,9	4
	25	49-63	2.04	9	1,35	10,9	4
	26	63-76,5	2.05	9	1,35	10,9	4
	27	76,5-90,5	2.06	9	1,35	10,9	4
Бортовые секции	28	90,5-104,5	2.07	9	1,35	10,9	4
	29	104,5-118,5	2.08	9	1,35	10,9	4
	30	118,5-126,5	2.09	5,35	1,35	10,9	2
Носовая оконечность	31	-18-6,5	3.01	7,625	13,6	3,45	9
	32	-18-6,5	3.02	7,625	13,6	4,3	11
	33	-18-6,5	3.03	7,625	13,6	4,25	11
	34	-6,5-7,5	3.04	9	13,6	4,55	14
	35	-6,5-7,5	3.05	9	13,6	4,3	14
	36	-6,5-7,5	3.06	9	13,6	3,15	10
Кормовая оконечность	37	126,5-140,5	4.01	9	6,8	6,8	11
	38	130-140,5	4.02	6,5	1	6,3	1
	39	130-140,5	4.03	6,5	1	6,3	1
	40	140,5-148	4.04	5,025	2,35	2,35	1
Прочная рубка	41	34,5-43,5	5.01	5,95	4	5,85	2
	42	43,5-53	5.02	12	4	5,85	5
	43	53-62	5.03	11,2	4	5,85	4
	44	62-71	5.04	9,6	4	5,55	4
	45	71-80,5	5.05	10,4	4	3,9	3
Надстройка	46	7,5-21	6.01	8,8	13,6	1,5	5
	47	21-34,5	6.02	8,8	13,6	1,5	5
	48	80,5-92	6.03	7,5	13,6	1,5	4
	49	92-103,5	6.04	7,5	13,6	1,5	4
	50	103,5-115	6.05	7,5	13,6	1,5	4
	51	115-126,5	6.06	7,5	13,6	1,5	4



7. Схема формирования корпуса ПЛ

Последовательность сборки корпуса ПЛ определяют построением территориального графика. Ниже горизонтальной оси графика изображается схема разбивки корпуса на сборочные единицы. По горизонтали откладывается максимальная длина в масштабе, по вертикальной оси - продолжительность установки секций и подгонки их монтажных стыков и пазов. Начало формирования определяется закладными секциями ПК.

Строительство ПЛ осуществляетсямодульно-агрегатным методом.

Формирование модульно-агрегатных сборок производится в специальном цехе, а при отсутствии такого цеха модули непосредственно создаются на стапельных местах после гидравлических испытаний корпуса.

Укрупненная технологическая последовательность работ по формированию корпуса ПЛ на стапеле следующая:

а) устанавливается закладная блок-секция и формируется корпус ПЛ (поблочно);

б) устанавливается донно-забортная арматура;

в) выполняются сборочно-сварочные работы, обязательные до начала гидравлических испытаний;

г) проводятся ГИ ПК (корпус в целом и поблочно);

д) проводятся сборочно-сварочные работы, обязательные к завершению до изоляции ПК;

е) производится изоляция ПК;

ж) производится разрезка блоков корпуса по технологическим стыкам для погрузки СМЕ;

и) погрузка крупногабаритного оборудования и СМЕ;

к) по окончании загрузки всех СМЕ и отдельно загружаемого оборудования осуществляется стыковка блок-модулей;

л) формируются балластиные цистерны и устанавливаются забойные части (по килю между блок-секциями и в районе монтажных стыков);

м) производится монтаж линии вала, антенн гидроакустического комплекса, трубопроводов, систем, устройств;

н) осуществляется монтаж аппаратуры управления ГЭУ, ОКС, ПМУ и выдвижных устройств, аккумуляторных батарей.

7.1 Сборка и сварка блоков прочного корпуса

Корпус блока формируется из блок-секций путем их последовательного стыкования с закладной блок-секцией. Под закладной, то есть устанавливаемую на стапель первой, следует принимать среднюю блок-секцию каждого блока корпуса. Из цеха предварительной сборки каждая блок-секция поступает на стапель с установленной в районе ДП-низ килевой прочной цистерной или килевой частью балластной цистерны (в зависимости от конструкции), которые опираются на предварительно установленные кильблоки стапель-поезда. Стыкование б/секций производится на опорно-транспортных устройствах. Б/секция ПК краном устанавливается на опорные устройства и временно раскрепляется. Правильность положения проверяется по высоте по расстоянию OЛ от ОП стапеля, по крену и дифференту положением МБП относительно горизонта, по полушироте положением ДП корпуса относительно ДП стапеля, по длине положением контрольных шпангоутов ПК относительно стапельных перпендикуляров. Внутрь б/секции поочередно загружается и устанавливается крупногабаритное насыщение. Погрузка осуществляется с использованием специальных приспособлений и роликовых катков.

До формирования замкнутых отсеков производятся установка и приварка всех внутренних конструкций и насыщения. Непосредственно перед формированием блоков загружаются забойные узлы и детали.

После сварки монтажного стыка в районе монтажной шпации устанавливаются подкрепления, вварыши и прочее насыщение, а также все забойные корпусные конструкции.

7.2 Формирование носовой и кормовой оконечности

Технология формирования носовой оконечности ПЛ должна обеспечить повышенные требования по точности сборки как самой конструкции, так и устанавливаемых в этом районе специальных устройств. Конструктивно в состав носовой оконечности входят носовая секция ОК и переборка, килевая секция НК, бортовые секции НК, секции обтекателя Г АС, лобовая секция. Формирование носовой оконечности производится на построечном месте после установки и сборки носового блока ОК и конструкций НК, входящих в его состав.

Принципиальный технологический процесс формирования носовой оконечности включает следующие этапы:

а) носовая килевая секция устанавливается краном на опорные устройства и заводится на штатное место, стыкуется и сваривается со смежной килевой секцией;

б) устанавливаются бортовые секции ПК, стыкуются и свариваются с килевой секцией и ранее установленными смежными бортовыми секциями;

в) устанавливается капсула ГАС, и обеспечивается точность ее положения но ДП, крену, дифференту, высоте и расстоянию от оси до носовой переборки ОК;

г) выполняются работы по установке и приварке насыщения в районе расположения ГАС;

д) устанавливается, стыкуется с бортовыми секциями и приваривается лобовая секция;

е) устанавливается обтекатель ГАС;

ж) производится проверка формы корпуса носовой оконечности.

Кормовая оконечность ПЛ является наиболее насыщенной различными устройствами частью корпуса. На кормовую оконечность устанавливаются горизонтальные и вертикальные стабилизаторы, ввариваются мортиры рулей, мортиры линии вала и другое корпусное насыщение.

Технологический процесс формирования кормовой оконечности выполняется по одному из двух возможных вариантов:

а) сборка кормовой оконечности в полном объеме как отдельной за-конченной сборочной единицы, установка насыщения, стабилизаторов, мортир рулей, мортир линии вала на специально оборудованной позиции;

б) формирование кормовой оконечности без установки стабилизаторов и монтажа мортир линии вала и рулей на отдельной позиции сборки с последующей установкой стабилизаторов и монтажом всего насыщения на построечном месте при сборке кормового блока ПЛ.

Принципиальный процесс формирования кормовой оконечности сводится к следующему:

а) выполняется предварительное изготовление узлов продольного и поперечного набора (шпангоутов, переборок и др.);

б) производятся сборка и сварка секций наружной обшивки кормовой оконечности в вертикальном положении;

в) устанавливаются и привариваются поперечный набор и переборки;

г) выполняются установка и приварка продольного набора и различных подкреплений;

д) производится формирование кормовой оконечности как законченной сборочной корпусной единицы;

е) осуществляется приварка кормовой оконечности к ОК.

При установке стабилизаторов и мортир рулей на построечном месте наносятся базовые линии, определяющие положение их осей. По осевым линиям выставляются базовые мишени для мортир, ввариваемых в ОК. С помощью этих мишеней выполняется пробивка световых линий, определяющих положения центров отверстий под мортиры, и размечаются окружности вырезов в корпусных конструкциях. Производится вскрытие отверстий, и выставляются мортиры. Проверка положения мортир осуществляется от струн, протянутых через отверстия мишеней. Затем устанавливаются стабилизаторы, а к ним крепятся мишени для контроля мортир рулей, закрепляемых в стабилизаторах.

Устанавливаются мортиры стабилизаторов, которые имеют припуск на обработку, как по внутреннему диаметру, так и по торцам. К кормовой оконечности подвешивается груз, компенсирующий отсутствие винта, рулей и других изделий. Корректируется истинное положение мортир от их осей. Устанавливаются расточные переносные станки, и производится обработка мортир под чистовой размер.



8. Размерно-технологический анализ. Контроль спуска на стапеле

8.1 Для обеспечения правильной формы и размеров корпуса контролю подлежат

а) качество изготовления деталей корпуса;

б) стенды и постели;

в) размеры и формы узлов, секций, блоков;

г) нанесение базовых линий на стапеле;

д) положение блоков секций в период формирования корпуса;

е) главные размерения, положения килевой линии и ДП корпуса;

ж) положения линии вала и фундаментов под главные механизмы, мортир и кронштейнов в корпусе;

и) грузовая ватерлиния и марки углубления;

к) местная бухтиноватость и обводы корпуса.

л) на корпусных конструкциях, подаваемых на стапель для сборки, наносятся кернением и краской контрольные линии. Допуск: ± 2 мм.

м) на стапеле перед закладной судна наносятся базовые линии

н) по окончании формирования корпуса судна производится проверка основных размерений и обводов с допусками.

Таблица 8.1. Проверочные работы по контролю формы корпусных конструкций ПЛ

Контролируемая конструкция	Объект контроля формы	Вид контроля формы
1. Узлы прочного корпуса, прочных цистерн и наружного корпуса	Профиль свободной кромки узла	Определение изгиба в плоскости стенки
2. Узлы объемные: 2.1. Входной люк 2.2. Выкружка гребного вала 2.3. Фундаменты под приборыносовой оконечности	Профиль поперечного сечения люка Профиль поперечного сечения выкружки Профиль поперечного сечения фундамента	Проверка круговой формы люка Проверка круговой формы выкружки Проверка круговой формы фундамента
3. Сферические переборки	Обводы переборки в сечениях ее плоскостями Профиль торцевого сечения переборки	Проверка обводов сферы переборки Проверка круговой формы торцевого сечения переборки
4. Обечайка прочного корпуса	Профили торцевых сечений обечайки	Проверка круговой формы торцевых сечений обечайки
5. Секция прочного корпуса	Профили сечений секции плоскостями шпангоутов и внутрисекци-онных стыков, профили торцевых сечений	Проверка круговой формы секции
6. Прочная рубка	Профили торцевых сечений рубки и сечений плоскостями шпангоутов	Проверка круговой формы рубки
7. Секция наружного корпуса	Обводы секции в плоскостях шпангоутов Обводы секции по контрольным линиям пазов, ватерлиний, в ДП	Проверка обводов секции Проверка плавности обводов секции
8. Конструкции подвижные	Обводы конструкции в плоскостях ребер жесткости	Проверка обводов и плавности обводов конструкции
9. Перо руля	Обводы пера руля в плоскостях набора	Проверка обводов и плавности обводов пера руля
10. Крыло стабилизатора	Обводы крыла стабилизатора в плоскостях набора	Проверка обводов и плавности обводов крыла стабилизатора
11. Обтекатель носовой оконечности	Обводы обтекателя в плоскостях ватерлиний	Проверка обводов обтекателя
12. Ограждение рубки в составе корпуса ОГА	Обводы ограждения рубки в плоскостях ватерлиний	Проверка плавности обводов ограждения рубки
13. Блок секций корпуса ОГА	Обводы блока в плоскостях ватерлиний	Проверка плавности наружных обводов блока
14. Прочный корпус в составе блока секций и полностью сформированный	Поперечные сечения прочного корпуса	Проверка круговой формы прочного корпуса



Таблица 8.2. Проверочные работы по контролю формы корпусных конструкций ПЛ

Контролируемая конструк-	Варианты конструктивного оформления контролируемой конструкции	Технологическая операция, непосредственно предшествующая контролю формы	Объект контроля формы	Допустимые предельные отклонения формы конструкции, мм	Способ контроля формы
Концевая сферическая переборка	-	1. Сборка полотна переборки под сварку	Круговая форма торцевого сечения	+ 3,0	Измерение радиусов векторов в 16 точках по периметру
		2. Разметка мест установки деталей насыщения	Обводы сферы переборки	10,0-5,0	Измерение отклонений от шаблона в 4-х сечениях через 500-600 мм
Концевая сферическая переборка	-	2. Разметка мест установки деталей насыщения	Обводы переборки в местах радиуса перехода	±10	Измерение отклонений от шаблона в 4-х сечениях через 200-300 мм
			Круговая форма торцевого сечения	±4,0	Измерение радиусов векторов в 16 точках по периметру
		3. Окончание всех сварочных работ	Круговая форма торцевого сечения	±4,0	Измерение радиусов векторов в 16 точках по периметру
Обечайка прочного корпуса	-	Сборка обечайки из листов	Круговая форма верхнего торцевого сечения	±2,0	Измерение радиусов векторов в 16 точках по периметру
Секция прочного корпуса	Радиус прочного корпуса	Формирование секции из обечаек	Круговая форма верхнего торцевого сечения второй и последующих обечаек		Измерение радиусов векторов в 16 точках по периметру
	б) от 2,5 до 3,5 м			±7,0
	в) от 3,5 до 4,5 м			110,0
	г) свыше 4,5 м			±12,0
Килевая секция наружного корпуса		Окончание всех сброчно- сварочных работ на секции	а) обводы секции	+ 8,0 -3,0	пересечения крайних и среднего шпангоутов с контрольными линиями монтажных пазов, контрольной ватерлинией ДП
			б) плавность обводов секции	3,0	Определение разности замеров зазоров между наружной обшивкой секции и гибкой рейкой в точках пересечения 2-х соседних шпангоутов с контрольными
Бортовая секция наружного корпуса		Окончание всех сборочно- сварочных работ на секции	а) обводы секции	+ 8,0 -3,0 -	Измерение зазоров между шаблонами и наружной обшивкой секций в местах пересечения крайних и среднего шпангоутов с контрольными линиями монтажных пазов, контрольным батоксом, контрольной ватерлинией и промежутках между указанными точками
			б) плавность обводов секции	3,0	Определение разности замеров зазоров между наружной обшивкой секции и гибкой рейкой в точках пересечения 2-х соседних
Секции надстройки и ограждения рубки		Окончание всех сборочно - сварочных работ на секции	Плавность обводов секции	4,0	Определение разности замеров зазоров между наружной обшивкой секции и гибкой рейкой в точках пересечения 2-х соседних шпангоутов с контрольными линиями пазов, контрольной ватерлинией и ДП.
Блок секций корпуса ОГА		1. Установка бортовой секции наружного корпуса	Плавность обводов		Определение разности замеров зазоров между гибкой рейкой и наружной обшивкой в точках пересечения линий 2-х соседних шпангоутов с ватерлинией
			а) прочность цистерны	3,0
			б) легкого корпуса	6,0
		2. Окончание сборочно-сварочных оабот	Круговая форма прочного корпуса	±0,0025R	Измерение радиусов-векторов в плоскостях шпангоутов в 16 точках по пешметоу
Корпус ОГА		1. Стьпсование блоков между собой	Круговая форма прочного корпуса в плоскостях шпангоутов, ограничивающих монтажную шпацию	±0,0025R	Измерение радиусов векторов в плоскостях шпангоутов, ограничивающих монтажную шпацию в 16 точках по периметру
		2. Установка ограждения рубки	Плавность обводов ограждения рубки	6,0	Определение разности замеров зазоров между гибкой рейкой и наружной обшивкой в точках пересечения линий 2-х соседних шпангоутов с ватерлинией

Таблица 8.3. Проверочные базы

№ п/п	Базовые линии	Место нанесения	В каких случаях	Допуск
1	ДП	На стапеле	Во всех	+3/-3
2	МБП	На колоннах	Во всех	+2/-2
3	Перпендикуляр к ДП	На стапеле	Во всех	+2/-2
4	Средняя линия вала		Если является контрольной линией	+2/-2
5	Горизонтальная осевая	На колоннах	Если является контрольной линией	+2/-2
6	ОП	На стапеле	Во всех	+2/-2
7	Плоскости контрольных шпангоутов	На стапеле	Во всех	+2/-2



8.2 Назначение и обоснование припусков

Для компенсации всех погрешностей изготовления деталей и корпусных конструкций предусматриваем наличие сборочных и монтажных припусков по конструкциям ПК ПЛ:

- по монтажной кромке каждой секции для обеспечения их сборки в блок;

- на каждом блоке для приварки и последующего удаления технологической переборки-заглушки для обеспечения проведения гидравлических испытаний;

- на монтажных стыках блоков, под сборку блоков в корпус.

Таблица 8.4. Расчёт припуска по монтажной кромке секции

Назначение припуска	Величина допуска, мм.	Количество, шт.	Сумма, мм
Зазор под сварку	2	1	2
Габаритный размер	4	2	8
Монтажная шпация	6	1	6
Суммарная расчётная величина припуска, мм.	16

Расчётную величину припуска по монтажному стыку блока принимаем +20 мм.

Таблица 8.5. Расчёт припуска по монтажному стыку носового блока

Назначение припуска	Величина допуска, мм.	Количество, шт.	Сумма, мм
Зазор под сварку	2	2	4
Габаритный размер секции	4	4	16
Монтажная шпация	6	2	12
Суммарная расчётная величина припуска, мм.	32

Расчётную величину припуска по монтажному стыку блока принимаем +40 мм.



8.3 Виды сварных соединений ПК

Рисунок 8.1. Монтажный стык блока

Рисунок 8.2. Узел сварки прочной переборки с ПК



9. Испытания корпуса ПЛ

9.1 Гидравлические испытания являются единственным известным способом проверки качества изготовления корпусных конструкций под нагрузкой

В процессе выполнения гидравлических испытаний производится не только комплексная проверка прочности и качества конструкций ПК, но и происходит благоприятное перераспределение остаточных сварочных напряжений под воздействием растягивающих нагрузок, увеличивающие прочность корпусных конструкций ПЛ. Что позволяет считать проведение гидравлических испытаний полезной и необходимой технологической операцией, обеспечивающей повышение надежности прочных конструкций ПЛ.

9.2 Испытания прочного корпуса

Расчётное внешнее давление, действующее на ПК при погружении, определяется по формуле

P=(H_ор+ДH)/100, МПа (9.1)

где, H_ор - рабочая глубина погружения, м;

ДH - запас по глубине, м, на случайное переуглубление при маневрировании ПЛ на рабочей глубине ДH?50 м;

P=(650+100)/100=7,5 МПа.

При глубине погружения 650 метров все прочные конструкции, подверженные в условиях эксплуатации действию наружного давления P_t, должны быть испытаны после изготовления давлением, определяемым по формуле

P_t=(1,25 - (H_ор-300)/7000)·P, МПа (9.2)

где, H_ор - рабочая глубина погружения, м;

P - расчётное внешнее давление, МПа;

P_t=(1,25 - (650-300)/7000)·7,5=9 МПа.

Гидравлические испытания проводятся отдельными блоками (сначала кормовой блок, затем носовой). Перед гидравлическими испытаниями ПК выполняют обмеры отклонений и по результатам обмеров и выполненным на их основе расчётов устанавливаются подкрепления. По торцам блоков предусматриваются технологические переборки-заглушки, которые демонтируют после окончания испытаний. Объем внутри блоков ПК заполняется водой и создается давление P_t. Последовательность ГИ ПК:

а) на всех отверстиях ПК устанавливаются заглушки и проводится проверка укупорки путём наддува сжатым воздухом;

б) горловины цистерн и выгородок, расположенных внутри ПК, двери

в) переборок при испытании ПК открываются и закрепляются в открытом

г) положении. Затем ПК заполняется пресной водой.

Во время замеров учитывается перемещение корпуса в период налива и слива воды. После заполнения ПК стоит сутки без напора. Затем начинают ступенчатый подъём давления с шагом ^lAP_t. По достижении давления Р=3/4 P_t, давление поднимают ступенями по 10%. Последняя степень - 5%. По окончании испытаний давление снижается в обратной последовательности. По результатам испытаний и падению давления определяется конструктивный и технологический брак. Осмотр корпуса изнутри выполняют на предмет выявления всех видимых дефектов, выраженных в видимых остаточных деформациях и разрушениях сварных швов как самого испытательного контура, так и швов приварки внутренних сварных конструкций к обшивке ПК и прочным межотсечным переборкам. Прочные поперечные переборки испытывают на требуемое давление последовательным заполнением отсеков водой так, чтобы испытывались сразу две переборки. Крупное корпусное насыщение испытывают отдельно, после установки и вварки его в ПК. Отдельный этап - проведение испытаний прочных цистерн. Гидравлические испытания проводятся до установки изоляции и оборудования. До проведения гидравлических испытаний должны быть выполнены все сварочные работы на ПК. Выделяют испытания отсеков и помещений, которые выполняются газообразными смесями. Эти помещения образованы газоплотными настилами, переборками и выгородками.

Легкий корпус:

Конструкции, не воспринимающие полного рабочего давления, испытывают водой на давление, равное 1,25 спецификационного, но не менее 0,05МПа.

Объемы, предназначенные для размещения конкретных сред и веществ испытываются, имитирующими составами либо используются непосредственно эти же среды.



10. Оснащение построечных мест

Укрупнённый перечень средств технологического оснащения:

- оптико-лазерные системы для разметки базовых линий на стапельном месте, разметки положения контрольных базовых плоскостейнакорпусныхконструкциях блок-секций, контроля положения блок-секций и их формы, контурования в «чистый размер» монтажных кромок;

- приспособления для обмеров, шаблоны для контроля геометрии изделий;

- секции лесов, специальные леса в районе монтажных соединений, применяемые к любой конфигурации корпуса с креплением их к стапельному месту;

- центрирующие, стягивающие, фиксирующие устройства, устанавливаемые в процессе контрольного стыкования секций и блок-секций;

- приспособления для выравнивания пазовых кромок;

- стенды для сварки стыков и пазов обечаек, узлов набора, сварочные кантователи, кондукторы, блоки распорных колец;

- посты ручной сварки и ацетилено-кислородной резки, сварочные автоматы и полуавтоматы;

- оснастка для транспортировки и установки корпусных конструкций;

- схемы и приспособления для погрузки оборудования и трубопроводов большого диаметра;

- стенды и приспособления для испытания трубопроводов и оборудования;

- транспортная оснастка стапель-поезда;

- технологическая заглушка на корпус;

- временные и штатные швартовныеи такелажные системы для одерживания корпуса ПЛ после его всплытия с опорного устройства домомента заводкинанего буксирных концов.

Транспортная оснастка стапель-поезда состоит из следующих основных элементов:

- судовозные тележки, самоходные и несамоходные, грузоподъемностью от 125 до 320 тонн для работы на многоколейных судовозных путях. Тележки состоят из рамы, ходовой части, гидродомкратов, гидросистемы, поворотных балансиров, для перехода движения с продольного на поперечный, и наоборот. Для перестановки судна с позиции на позицию из тележек формируется судовозный поезд, в составе которого имеются самоходные тележки с приводом.

- поперечные опорные балки, которые устанавливают между днищем судна и опорными стульями или судовозными тележками.

- тяговые агрегаты для передвижения судовозного поезда совместно с судном при выводе его при спуске на воду.

- продольные связи судовозного поезда для соединения тележек в единый - судовозный поезд.

- прочее такелажно-траспортное оборудование.

Расчёт количества опорных балок и судовозных тележек

Количество судовозных тележек в судовозном поезде зависит от массы и габаритов ПЛ. Расстановка тележек связана с учетом ряда факторов: характера нагрузки ПЛ, прочности конструкций корпуса, допустимой нагрузки на тележку и стапельную плиту. Ориентировочно число опорных балок, необходимое для судовозного поезда определяют по формуле

n_оту=K_н.н.·(Д_опа/Q_б), шт. (10.1)

где, K_н.н - коэффициент неравномерности нагрузки;

Д_опа - построечный вес ПЛ;

Q_б - паспортная грузоподъёмность балки;

n_оту=1,5·(9133/400)=35 шт.

Количество тележек и балок определяется схемой судовозного поезда разрабатываемого для каждого этапа работ. Кроме основных ОТК необходимо предусмотреть размещение дополнительных комплектов и кильблоков с тем, чтобы каждая б/секция при установке на стапель опиралась не менее чем в двух сечениях. Одновременно надо учитывать последовательность установки килевых забойных секций. Исходя из вышеизложенных соображений, устанавливаем по две поперечные балки на тележках. Для обеспечения жёсткости конструкции продольная ось опорных балок расположена в плоскости флоров килевых секций лёгкого корпуса. Общее количество опорных балок - 35 шт. Общее количество судовозных тележек - 70 шт.

Таблица 10.1. Перечень систем ТОС

Тип системы ТОС	Назначение
Освещение	Схема переносного освещения 12В, 50В
	Временное освещение во взрывозащищенном исполнении
	Схема наружного освещения заказа
Электроснабжение	Электропитание сварочного оборудования
	Схема обратного сварочного провода
	Узлы подключения обратного сварочного провода
	Электропитание оборудования системы вентиляции (отопления)
	Электропитание очистных и окрасочных установок
	Схема защитного заземления заказа
	Узлы подключения защитного заземления
Вентиляция	Общеобменная приточно-вытяжная вентиляция для обеспечения сварочных работ
	Общеобменная приточно-вытяжная вентиляция для обеспечения окрасочных работ внутри корпуса и снаружи корпуса в укрытии
Газоснабжение	Подача ВНД - 0,6 МПа
	Подача ацетилена-кислорода
Пожаротушение	Система водяного пожаротушения
	Схема размещения первичных средств пожаротушения
Теплоснабжение	Система подачи пара НД на обогрев заказа



11. Схема вывода ПЛ из дока и спуска на воду

Спуском заказа на воду завершается стапельный период его постройки. Спусковой вес корабля целесообразно максимально увеличить, т.к. его достройка на плаву всегда дороже, чем на построечном месте. Однако спусковой вес ограничивается возможностями спускового сооружения. Выполнение ряда работ до спуска обязательно. В их числе: сварка корпуса судна, монтаж забортной арматуры, расточка линии валопровода, монтаж дейдвуда, гребного вала, руля и винтов, установка протекторов, окончательная окраска подводной части корпуса (при отсутствии возможности докования), монтаж элементов якорного и швартовного устройств.

Для проведения спуска судна следует обеспечить его остойчивость и прочность его корпуса.

Оценка возможности вывода и всплытия корабля со стапелей предприятия-строителя выполняется проектантом еще на стадии эскизного проектирования. Эта оценка должна подтвердить возможность обеспечения кораблю осадки, не превышающей предельно допустимой осадки для существующего устройства спуска на воду, а габариты и масса ПЛ не уйдут за пределы ограничений, существующих гидротехнических сооружений для спуска на воду. Схема вывода и спуска на воду должна содержать упрощенный план и разрез гидротехнических сооружений, на котором указываются необходимые отметки уровней в Балтийской системе высот. Кроме того, необходимо выполнить расчеты осадки ПЛ, уровней налива (бассейна, дока), уровней порога слипа.

Спуск корабля на воду выполняется в несколько этапов:

а) вывод из построечного дока производится на судовозном поезде по специальным судовознымпутям. Движение судовозного поезда осуществляется с помощью тягового агрегата;

б) постановка на горизонтальную площадку спускового устройства (плав - док);

в) перевод плав-дока на яму для затопления;

г) вывод ПЛ из плав-дока и буксировка его на достроечную набережную.

По завершению спуска на воду, швартовки к набережной начинают выполнять достроечные работы (оборудование помещений, окончательная отделка, установка: отдельных корпусных конструкций, механизмов) при этом ОГА обеспечивается всеми видами энергоснабжения необходимыми для выполнения работ и обеспечения живучести ПЛ.



Заключение

В результате выполненной работы разработана принципиальная технология и организация постройки многоцелевой подводной лодки, а также получены знания по разработке технологии постройки спецсудов, которые возможно применить на практике.

Разработанная принципиальная технология включает проработанные разделы:

- эскиз общего вида;

- организационно-технологическая схема;

- спусковая массу ПЛ;

- трудоёмкость изготовления ПЛ;

- стапельное расписание;

- размещение производства на стапеле;

- график нарастания технической готовности;

- корпус на сборочные единицы;

- схему формирования корпуса ПЛ;

- размерно-технологический анализ;

- контроль спуска на стапеле;

- испытания корпуса ПЛ;

- оснащение построечных мест;

- схема вывода ПЛ из дока и спуска на воду.



Список использваонных источников

1 Мацкевич В.Д. Основы технологии судостроения. Л., Судостроение, 1980.

2 Сырков А.К. Справочник по технологическому проектированию цехов и верфей. Л., Судостроение., 1980.

3 Шушарин Ф.Н. Технология судостроения. Атомные подводные лодки. Северодвинск, 2006.

4 Адлерштейн Л.Н. Постройка корпусов судов на стапеле. Справочник. Л., Судостроение, 1977.

5 М.К. Глозман Технологичность конструкций корпуса морских судов Л., Судостроение, 1984.

6 Этин М.Я. Судовозное оборудование. Справочник. Л., Судостроение, 1977.

7 Дронов Б.Ф, Антонов А.М., Кутейников А.В. Архитектура подводной лодки. СПб, СПМБМ «Малахит» 1997.

Размещено на Allbest.ru