Техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

сельскохозяйственный машина ремонт

В процессе сельскохозяйственного производства, эксплуатируемые машины и оборудование физически и морально изнашиваются. Утрачивается их первоначальное техническая работоспособность, уменьшается точность выполнения операций, что негативно отражается на количестве и качестве производимой продукции. Работоспособность сельскохозяйственных машин и оборудования обеспечивается системой технического обслуживания и ремонта. Агросервисные предприятия выполняют ремонт и техническое обслуживание собственной техники, а так же по заявкам сторонних организаций.

Под техническим обслуживанием понимается комплекс работ по поддержанию работоспособности или исправности технического средства в течении полезного срока эксплуатации. Различают следующие виды ТО: ежесменное (ЕТО), периодическое (ТО1, ТО2, ТО3), сезонное ( весенне-летнее и осенне-зимнее), подготовительное к хранению, подготовительное к сезону полевых работ

Ремонт это устранение технических неисправностей, повреждений, изъянов с целью восстановления исправности и работоспособности машин, оборудования т.д. Различают текущий и капитальный ремонт.

Ремонт сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей, оборудования и т.д. имеет свои особенности в зависимости от характера эксплуатации техники, конструктивных особенностей и т.д. Вместе с тем есть общие закономерности и подходы к организации ремонтных работ.

Целью курсовой работы является описать систему ТО и ремонта сельскохозяйственной техники и раскрыть диагностику неисправностей двигателей Д-243.

Согласно целей разработки решаются следующие задачи:

1.Изучить научно-педагогическую литературу по системе технического обслуживания сельскохозяйственной техники.

2.Описать не исправности, ремонт и диагностику двигателя Д-243.

3.Изучить технику безопасности при ремонте сельскохозяйственной техники.

Глава 1. Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники

1.1 Возможность и целесообразность ремонта машин

Возможность и эффективность проведения ремонта машин обусловлены техническими и экономическими факторами.

Технические факторы.

Основным техническим фактором, определяющим возможность ремонта, является различие между ресурсом деталей и узлов машин, полученном при изготовлении, и остаточным ресурсом из-за неравномерности изнашивания и потери ими свойств в процессе эксплуатации. Так, в любой машине имеются быстроизнашивающиеся детали и узлы, требующие периодической замены, например подшипники и уплотнительные устройства, и детали, например базовые, сохраняемые благодаря высокому запасу прочности обычно в течение всего срока службы машины. Потенциально возможно восстановление до 60--70 % деталей машин, поэтому отказ от ремонтов привел бы к значительному недоиспользованию их потребительской стоимости.

Вторым фактором является то, что в процессе эксплуатации у деталей изнашивается и восстановлению подлежит только часть поверхностей. Это позволяет восстанавливать детали при меньшем, чем при изготовлении, расходовании материалов и трудовых затрат, что делает ремонтное производство экономически эффективным.

Третьим фактором, обусловливающим возможность и целесообразность проведения ремонта, является наличие деталей, долговечность которых определяется не физическим, а моральным износом. К ним относятся, в частности, большинство базовых деталей, имеющих обычно высокий запас прочности, позволяющий выдержать несколько циклов эксплуатации в течение всего срока службы машины.

Четвертым фактором, делающим ремонт экономически выгодным, является организационно-технологическая возможность ремонтного производства восстанавливать детали на таком уровне, когда они получают более высокий ресурс, чем новые.

Например, поверхности, восстановленные с применением современных технологий и материалов, обладают зачастую более высокой износостойкостью по сравнению с исходными. Следует отметить, что прирост ресурса от проведения ремонта должен быть экономически выгоден. Пятым фактором является возможность модернизации машин при ремонте с целью приведения к современному техническому уровню, что позволяет устранить их моральный износ.

Отмеченные факторы свидетельствуют о технической возможности и целесообразности ремонта машин, которая подтверждается экономикой ремонтного производства. Экономические факторы. Основным экономическим фактором целесообразности ремонта является то, что все затраты, кроме трудозатрат, при любом виде ремонта существенно меньше, чем при изготовлении. Даже затраты на наиболее трудоемкий капитальный ремонт машины обычно составляют 40--70 % от стоимости новой машины. Достигается это благодаря экономии материальных ресурсов, так как трудовые затраты при капитальном ремонте могут быть даже выше, чем при изготовлении, из-за операций разборки, очистки, дефектации и других специфических операций ремонта.

Таким образом, ремонтное производство является ресурсосберегающим. Экономия материальных ресурсов является важнейшим экономическим фактором целесообразности ремонта машин. Экономическая эффективность ремонта в большей степени проявляется с увеличением массы, мощности и стоимости изделий

1.2 Система организации технического обслуживания и ремонта машин

Принципы организации и функционирования систем Работоспособность техники обеспечивается планово-предупредительной системой ее технического обслуживания и ремонта. Плановый характер системы включает в себя: -- плановое проведение технического обслуживания, что обеспечивает предупреждение аварийных отказов машин и оборудования и регулярное получение информации об их техническом состоянии; -- планируемые наработки машин и агрегатов, а также объемы работ при ремонте, что способствует организации ритмичности работы ремонтного производства и его материально-технического обеспечения. Предупредительный характер системы заключается в том, что она позволяет производить ремонт до наступления периода интенсивного изнашивания основных деталей.

Система ремонта, как любая производственная система, включает в себя материальную базу, принципы и методы управления ею, а также исполнителей, обеспечивающих эффективное функционирование этой системы. Материальная база в пределах отрасли включает основные производственные фонды и оборотные средства всех ремонтных предприятий, выполняющих ремонтные услуги. К ним относятся предприятия, выполняющие фирменный ремонт (предприятия -- изготовители машин или созданные ими подразделения); специализированные ремонтные предприятия; ремонтные цеха и службы организаций, эксплуатирующих оборудование.

Принципы функционирования системы ремонта можно разделить на организационно-технические и хозяйственно-экономические.

К организационно-техническим принципам относятся: -- разделение производимых ремонтов машин по цели -- восстановление работоспособности или ресурса ремонтируемого изделия; -- специализация ремонтных органов по типам ремонтируемых машин, видам ремонта с учетом кооперации с заводами-изготовителями и с другими ремонтными предприятиями; -- сертификация как средство воздействия государства на качество ремонта и обеспечение безопасности отремонтированных машин. К хозяйственно-экономическим принципам относятся положения, характерные для всего промышленного производства: -- ремонтные предприятия организуют свою хозяйственную деятельность на основе полного хозяйственного расчета (самоокупаемости, самофинансирования, формирования цены, себестоимости и т.д.) и представляют свою продукцию на рынке ремонтных услуг; -- отношения между заказчиком и исполнителем должны определяться системой договорных отношений (договорными обязательствами), разработанной государством; -- лицензирование как средство контроля и технико-экономического воздействия государства на все стороны деятельности ремонтного предприятия (технологическую, экономическую, экологическую и др.).

Исходя из этих общих принципов, каждым предприятием формируются конкретные направления и программа производственной деятельности.

Разновидности систем технического обслуживания и ремонта

Существующие системы технического обслуживания и ремонта (рис. 1) предусматривают проведение технического обслуживания и ремонтов машин профилактически (плановые системы) или после отказа (аварийновосстановительная система).

Рис. 1. Разновидности систем ремонта и технического обслуживания машин

Проведение ремонта после отказа машины обладает рядом недостатков: -- не позволяет предупредить отказ машины и тем самым исключить возможность аварии, что связано со значительными убытками; -- вызывает большое число сопутствующих отказов, трудоемкость и стоимость устранения которых значительно удорожает ремонт машины; -- не позволяет планировать работу ремонтных служб; -- не обеспечивает требуемый уровень надежности машин. Плановые системы предусматривают проведение ремонтных работ на основе следующих стратегий ремонта: -- по наработке, когда объем разборки изделия и дефектации его составных частей задается единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки с начала эксплуатации или после капитального (среднего) ремонта, а перечень операций восстановления устанавливается по результатам дефектации; -- по техническому состоянию, когда перечень операций, в том числе разборки, устанавливается по результатам предремонтного диагностирования, а также по статистическим данным о надежности данного изделия и однотипных изделий.

Следует отметить, что стратегия ремонта по наработке не всегда обеспечивает высокую надежность и минимальные затраты на поддержание работоспособности машин. Из-за большой вариации наработки возможно недоиспользование ресурса деталей и узлов машины или их аварийный отказ. Стратегия ремонта по техническому состоянию позволяет снизить вероятность наступления этих факторов.

Различают три основные плановые системы организации ремонта: послеосмотровую, периодическую и стандартную. Система послеосмотровых ремонтов основана на обязательных осмотрах машины, которые, однако, проводятся не в строго постоянные сроки.

Цель осмотров -- установить состояние машины для предупреждения аварийного отказа. По их результатам определяют состояние машины и устанавливают сроки и виды ремонтов, определяют количество заменяемых деталей. При этом машину поддерживают в работоспособном состоянии, проводя различные по объему текущие ремонты.

При такой системе затруднено планирование объемов ремонтов, так как нельзя заранее установить время остановки машины на ремонт и его длительность. Система периодических ремонтов основана на том, что время работы машины между очередными осмотрами и ремонтами определяется заранее с учетом сложности ее конструкции и режимов работы. Замену деталей и сборочных единиц не планируют, а производят в соответствии с фактической необходимостью, определяемой в процессе осмотра и ремонта. Следовательно, при этой системе также невозможно заранее определить объемы и трудоемкость ремонтных работ, планировать потребность в рабочей силе, запасных частях и т.д.

Система стандартных ремонтов основана на обязательном периодическом обновлении машины путем единовременной смены части деталей и узлов. Для каждого из видов ремонтов заранее устанавливают объем ремонтных работ и точный перечень заменяемых деталей и сборочных единиц, при этом замену деталей и узлов производят в установленный планом срок, независимо от их состояния. В порядке исключения не заменяют детали, которые гарантированно могут обеспечить нормальную работу машины до следующего ремонта, например базовые детали. Недостаток системы -- высокая стоимость, вызванная тем, что заменяются часто детали с невыработанным ресурсом.

Систему стандартных ремонтов применяют для оборудования, работающего при установившемся режиме (вентиляторы, насосы, компрессоры и др.). Таким образом, при методе стандартных ремонтов срок службы детали указывает, когда ее необходимо сменить, а при периодическом -- когда надо деталь осмотреть. Система планово-предупредительного ремонта В промышленности применяются также комбинированные системы организации обслуживания и ремонта машин, включающие элементы послеосмотровой, периодической и стандартной систем ремонта.

Рациональное совмещение преимуществ этих систем позволяет обеспечить максимальный межремонтный период, увеличить срок службы машины и снизить расходы на ее содержание. К системам этого типа относится система планово-предупредительного ремонта (ППР). Она представляет комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью его содержания в работоспособном состоянии. Положение о ППР оборудования устанавливает: виды и регламенты технического обслуживания и плановых ремонтов; организацию их проведения; основные нормативно-технические документы; ремонтные нормативы; организацию смазочного хозяйства; учет и движение оборудования; контроль за соблюдением действующих правил и норм по техническому обслуживанию, ремонту и эксплуатации оборудования. Система ППР оборудования в общем случае включает следующие мероприятия: -- межремонтное техническое обслуживание машин: ежесменное обслуживание и осмотр; ежесуточная проверка; ежемесячные ремонтные осмотры; -- плановые ремонты: текущий, средний, капитальный; полугодовые и годовые наладки и ревизии (для сложного или уникального оборудования). Объем и характер работ по техническому обслуживанию и ремонту определяются в каждом конкретном случае инструкцией завода-изготовителя оборудования. В общем случае при техническом обслуживании выполняются работы: по очистке, мойке, осмотру и контролю за техническим состоянием сборочных единиц, агрегатов, приборов, систем гидравлики и пневматики, регулировке механизмов; замене масел и эксплуатационных жидкостей. Ежесменное техническое обслуживание (О) заключается в уходе за оборудованием закрепленными за ним лицами обслуживающего и дежурного персонала. Оно осуществляется в течение смены, между сменами или в периоды технологических простоев оборудования. Объем работ приводится в инструкциях по ежесменному техобслуживанию, составленных заводом-изготовителем оборудования. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния оборудования (П) осуществляется механиками и помощниками начальников участков, сменными мастерами в рабочие смены и слесарями-ремонтниками в ремонтные смены. Инструкции по проведению проверок составляются заводами-изготовителями и содержат правила проверки, порядок исполнения и приемки работ, перечень показателей, необходимых для совместного составления в конце месяца оценки правильности эксплуатации и технического состояния оборудования, а также организационных и технических мер по устранению недостатков и повышению уровня эксплуатации оборудования.

Ежемесячные ремонтные осмотры (РО) выполняются по инструкциям завода-изготовителя ремонтными бригадами производственного предприятия в ремонтную или ремонтно-подготовительную смену. Они включают: осмотр всех доступных элементов оборудования; замену быстроизнашивающихся деталей, проверку качества смазки и, при необходимости, ее замену; регулировку и восстановление зазоров в узлах машины до допускаемых значений; восстановление уплотнений и креплений; устранение возможных мелких неисправностей.

Эксплуатация оборудования с соблюдением основных положений системы ППР, как правило, является эффективной. Совершенствование системы ППР машин возможно в следующих направлениях: -- централизация и специализация всех видов технического обслуживания и ремонтов; -- широкое применение прогрессивных методов ремонта; -- разработка и применение автоматизированных систем управления ремонтами и техническим обслуживанием; -- применение методов и средств технической диагностики, обеспечивающих контроль состояния машин в процессе эксплуатации; -- организация смазочного хозяйства на современном уровне и др. Прогрессивной в современных условиях является система гарантийного ремонта, которая заключается в выполнении ремонтов оборудования с гарантией безотказной работы и обеспечения его качества в течение установленного времени.

Основой эффективности этой системы является четкая организация технического обслуживания оборудования в межремонтный период, соблюдение технологических режимов и правил его технической эксплуатации, проведение ремонтов в соответствии с утвержденными планами, а также прогрессивная технология ведения ремонтных работ.

Качество ремонтных работ подтверждает гарантийный паспорт, который выдается заказчику на каждый отремонтированный объект.

Глава 2. Планирование и организация ТО и диагностика неисправностей двигателей Д-243

2.1 Характеристика основных видов и методов ремонта

Виды ремонта.

Основными видами ремонта оборудования в зависимости от степени восстановления его ресурса являются текущий и капитальный. В некоторых случаях проводят также средний ремонт.

Текущий ремонт (Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования. При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д. Текущий ремонт должен обеспечивать нормальную работоспособность машины до очередного планового ремонта.

При наличии в оборудовании деталей и узлов с большой разницей в износостойкости вводят разные по объему текущие ремонты: первый (T1), второй (Т2) и др. Их выполняют ремонтные бригады предприятия, эксплуатирующего оборудование, на месте его установки или в специально отведенных местах с определенной периодичностью, равной для ремонтов Т1 -- трем и Т2 -- шести месяцам.

Инструкции по проведению текущих ремонтов разрабатывают заводы-изготовители совместно с проектно-конструкторскими и научно-исследовательскими институтами, представителями производственных и ремонтных предприятий. В бухгалтерском учете основной деятельности предприятия затраты по текущим ремонтам относят к статье расходов «текущий ремонт».

Средний ремонт (С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ.

Капитальный ремонт (К) -- это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые.

При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт. После капитального ремонта основные составные части машины и машину в целом подвергают обкатке, регулировке, испытаниям и окраске. Капитальные ремонты выполняются специализированными организациями с периодичностью, установленной действующей нормативно-технической документацией. Затраты на капитальный ремонт определяются из амортизационных отчислений. Помимо рассмотренных плановых ремонтов производят также аварийные и восстановительные ремонты, которые выполняется вне системы ППР для устранения последствий аварии.

По своему объему аварийные ремонты могут иметь характер текущих или капитальных. Затраты на аварийный ремонт относятся за счет расходов по статье «текущий ремонт», т. е. входят в состав накладных расходов и влияют, таким образом, на стоимость выпускаемой продукции. Исключение представляет собой только крупный аварийный ремонт, вызванный стихийным бедствием (пожар, наводнение и т.п.), который относится к восстановительному ремонту и финансируется за счет специальных ассигнований.

При восстановительном ремонте машина часто подвергается модернизации. В этом случае восстановительный ремонт представляет собой производство методами ремонта машины, показатели качества которой отличаются от показателей базовой модели. Методы ремонта.

Под методом ремонта понимают совокупность технических и организационных правил выполнения технологических операций ремонтного производства. Многообразие используемых методов ремонта определяют следующие факторы: - широкая номенклатура и конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, его ремонтопригодность; - различная техническая оснащенность ремонтных предприятий и их специализация; - технико-экономические и производственные условия проведения ремонтов, производственная программа ремонтных предприятий и др.

В связи с этим ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным. При необезличенном (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс.

При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе.

Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте. Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются. Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков. При обезличенном методе ремонта снимаемые с машин детали и узлы заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада. При этом методе ремонта принадлежность восстановленных деталей и узлов определенной машине не сохраняется. Снятые с нее детали и узлы после ремонта идут на комплектование обменного фонда.

Таким образом, упрощается организация ремонтных работ, снижается их трудоемкость и стоимость, уменьшается продолжительность нахождения машин в ремонте.

Агрегатный метод -- вариант обезличенного метода ремонта при наличии достаточного обменного фонда.

Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтируемую машину разбирают на отдельные агрегаты (сборочные единицы), которые направляют в ремонт, а сборку машины производят из агрегатов обменного (оборотного) фонда.

Поэтому агрегатный метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Снятые с машины детали и узлы после ремонта поступают в обменный фонд, который пополняют также новыми аналогичными изделиями. Обменный фонд рассчитывают в зависимости от количества ремонтируемых машин, периодичности замены сборочных единиц и времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.

Агрегатный метод ремонта имеет следующие преимущества: -- сокращается время нахождения машины в ремонте, так как оно определяется, в основном, продолжительностью монтажных и демонтажных работ и не зависит от длительности восстановления и изготовления деталей; -- создаются условия для специализации участков, цехов и целых предприятий, что позволяет повысить производительность труда и качество ремонта.

Для однотипных машин с высокой степенью унификации деталей и узлов эффективным является метод ремонта, основанный на применении системы ремонтных размеров. Его отличительной особенностью является то, что изношенные детали обрабатывают до очередных ремонтных размеров. Возможность применения этого вида ремонта зависит от запаса прочности детали, размер которой уменьшается при обработке под следующий ремонтный размер.

Совместное применение агрегатного метода и метода ремонтных размеров является эффективным направлением совершенствования ремонтного производства. По организационным признакам в зависимости от типа ремонтного производства (массовое, серийное, единичное) ремонт машин может быть проведен поточным или поточно-стационарным методами.

Поточный метод характеризуется расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса ремонта и выполняется на поточных линиях при перемещении ремонтируемого изделия от одного рабочего места к другому.

Данный метод обеспечивает высокую производительность труда, эффективное использование специализированного оборудования, механизацию и автоматизацию процесса ремонта машин, позволяет получить высокое качество ремонта. Разновидностью поточного метода является поточно-узловой метод ремонта, отличительной особенностью которого является то, что сборку машин осуществляют только из готовых сборочных единиц и агрегатов, полученных с других заводов по кооперации.

Поточный метод ремонта базируется на следующих принципах: -- обеспечение максимальной непрерывности и ритмичности производства за счет расчленения технологического процесса ремонта на равные или кратные по трудоемкости и продолжительности операции; -- закрепление операций за рабочими местами и одновременное их выполнение; -- передача с минимальными перерывами ремонтируемых изделий между рабочими местами.

Поточный метод целесообразно применять на предприятиях, где ежегодно ремонтируется большое число однотипных машин. Для его реализации применяются непрерывно-поточные, прерывно-поточные и переменно-поточные линии ремонта.

Непрерывно-поточные (однопредметные) линии предназначены для ремонта машин одного типоразмера. Непрерывность работы на них достигается благодаря равенству или кратности продолжительности операций на отдельных рабочих местах такту сборки (ремонта изделия).

Прерывно-поточные линии применяются при небольшой программе ремонта, при этом продолжительность операций на отдельных рабочих местах не равна такту ремонта (сборки).

Переменно-поточные (многопредметные) линии предназначены для ремонта попеременно различных машин. Они обладают признаками как непрерывно-поточных, так и прерывно-поточных линий. Применительно к типам ремонтируемых машин линии оснащают имеющимся на предприятии оборудованием, приспособлениями и инструментом.

При поточно-стационарном методе (метод универсальных постов) ремонтируемую машину устанавливают на определенное рабочее место для выполнения соответствующих операций ремонта. Обходя ремонтируемые машины в установленной последовательности, рабочие выполняют заданные операции с определенным ритмом.

Межремонтное техническое обслуживание.

Ремонтные осмотры, текущие ремонты и испытания, а также своевременная чистка и смазка механизмов являются основными мероприятиями в системе ухода за горными машинами и оборудованием в межремонтный период. Обслуживающий персонал осуществляет осмотр машины во время сменных перерывов в соответствии с нормативами и разработанной для каждого типа машины инструкцией. Ремонтный цикл и его структура При нормальных условиях эксплуатации износ деталей машины зависит от продолжительности ее работы. Зная эту зависимость, можно установить средние промежутки времени между смежными ремонтами машины и определенную последовательность чередования ее ремонтов. Ремонтным циклом называют промежуток времени работы машины между двумя последовательными ее капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта (для новой машины). Структура ремонтного цикла -- это чередование различных ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Она зависит от типа машины и может быть установлена на основании ремонтных нормативов на данный тип оборудования

2.2 Диагностика двигателя Д-243

Замена масла в картере дизельного двигателя Д-243

При замене масла в картере дизеля Д-243 трактора МТЗ-82 выполняйте следующие рекомендации:

- заливайте в масляный картер только рекомендованное настоящей инструкцией масло, соответствующее сезонному периоду эксплуатации;

- заливайте масло до верхней метки на маслоизмерительном стержне. Не допускайте работу дизеля с уровнем масла ниже нижней и выше верхней метки; 

- проверку уровня масла проводите не ранее, чем через 3-5 мин после остановки дизеля;

- замену масла в картере двигателя производите через 500 ч. (при ТО-2).

- Для слива масла в нижней части масляного картера дизеля имеется отверстие, закрываемое пробкой.

Проверка и регулировка зазоров в клапанах двигателя Д-243

Зазоры между клапанами и коромыслами проверяйте и регулируйте после обкатки нового трактора МТЗ-82 и через каждые 500 ч. (при ТО-2), а также после снятия головки цилиндров, подтяжки болтов крепления головки цилиндров и при появлении стука клапанов.

Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана на непрогретом дизеле регулируйте на величину 0,25...0,30 мм для впускных и выпускных клапанов.

Регулировку клапанов Д-243 производите в следующем порядке (рис. 2):

- снимите колпак крышки головки цилиндров;

- проверьте затяжку крепления стоек валика коромысел;

- установите поршень первого цилиндра в ВМТ (оба клапана должны быть закрыты);

- отпустите контргайку 2 винта на коромысле регулируемого клапана и, вворачивая или выворачивая винт 1, установите между бойком коромысла и торцом стержня необходимый зазор по щупу 3. 

- После установки зазора затяните контргайку и снова проверьте зазор щупом, проворачивая штангу. 

- Клапаны регулируйте в последовательности, соответствующей порядку работы дизеля (1-3-4-2), проворачивая коленчатый вал на 1/2 оборота по ходу часовой стрелки.

Рис. 2. Регулировка зазоров в клапанах двигателя МТЗ-82

Допускается регулировка клапанов Д-243 другим способом:

- снимите колпак крышки головки цилиндров;

- проверьте затяжку крепления стоек валика коромысел;

- проверните коленвал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан 1-го цилиндра начинает открываться, выпускной клапан -- заканчивает закрытие) и отрегулируйте зазор в 4, 6, 7 и 8 клапанах (отсчет клапанов от вентилятора);

- проверните коленвал на один оборот, установив перекрытие в четвертом цилиндре, и отрегулируйте зазор в 1, 2, 3 и 5 клапанах.\

После регулировки зазоров поставьте на место колпак крышки. При перепроверке на холодном двигателе допускаются зазоры 0,20...0.35 мм для впускных и выпускных клапанов.

Проверка затяжки болтов крепления головки цилиндров Д-243

Проверку затяжки болтов крепления головки цилиндров проводите после обкатки нового трактора и через 10ОО ч (при ТО-3) на прогретом дизеле в следующем порядке:

Рис.3 Протяжка болтов

- снимите колпак и крышку головки цилиндров;

- снимите ось коромысел с коромыслами и стойками;

-динамометрическим ключом проверьте затяжку всех болтов крепления головки цилиндров в последовательности, указанной на рис. 3. Момент затяжки должен быть 19-21 кгсм (190-210 Нм);

- после проверки затяжки болтов крепления головки цилиндров установите на место ось коромысел и отрегулируйте зазор между коромыслами и клапанами. 

- Установите на место крышку головки и колпак крышки.

 

Рис 4 Разборка и очистка ротора центробежного масляного фильтра Д-243

Очистку ротора центробежного масляного фильтра производите одновременно со сменой масла в картере двигателя МТЗ-82.

Очистку ротора производите в следующей последовательности:

- отверните колпачковую гайку 1 (рис. 4) крепления колпака 2 центробежного фильтра и снимите его;

- между корпусом фильтра и днищем ротора вставьте отвертку (стержень небольшого диаметра) и застопорите ротор от проворачивания (см. рис. 4). Ключом S=36 мм, вращая гайку 4 крепления стакана ротора, стяните стакан 3 с корпуса ротора;

- с помощью деревянного скребка удалите слой отложений с внутренних стенок стакана ротора;

- при необходимости очистите сопловые отверстия в верхней части колонки ротора;

- соберите ротор в последовательности, обратной разборке, совместив метки на роторе и стакане ротора. Перед установкой стакана ротора смажьте моторным маслом уплотнительное кольцо. Гайку крепления стакана заворачивайте с небольшим усилием до полной посадки стакана на ротор; гайку 1 крепления колпака 2 затягивайте моментом 3,5-5,0 кгсм (35-50 нм);

- проверьте работу центробежного масляного фильтра. После остановки дизеля в течение 30-60 с под колпаком фильтра должен быть слышен легкий шум от вращения ротора.

Промывка фильтра предварительной очистки масла Д-243

После обкатки трактора МТЗ-82 и через каждые 1000 ч работы промойте фильтр предварительной очистки масла 1 (рис. 5) и продуйте сжатым воздухом до полного удаления загрязнений, предварительно демонтировав его из масляной магистрали дизеля. При установке фильтра в масляную магистраль обеспечьте вход масла с той же стороны, что и до снятия фильтра

Рис 5 Предварительная очистка масла

Промывка набивки сапуна

Набивку сапуна дизельного двигателя МТЗ-82 промывайте топливом через 1000 ч (при ТО-3). Для этого снимите корпус сапуна, выньте сапун, промойте его и продуйте сжатым воздухом.

Залейте внутрь сапуна немного масла и, дав ему стечь, поставьте сапун на место. Одновременно с промывкой сапуна промойте сетку, установленную между маслозаливной горловиной и блоком цилиндров.

Регулировка сливного клапана центрифуги

При работе дизеля МТЗ-82 на номинальных оборотах и температуре воды 95 °С давление масла должно быть 2,5-3,5 кгс/см2 (0,25-0,35 МПа). Если давление масла при указанных условиях ниже 1,0 кгс/см2 (0,1 МПа), остановите дизель, выясните и устраните причины снижения давления масла.

Подрегулировку давления масла в системе смазки производите затяжкой пружины сливного клапана центробежного масляного фильтра (рис. 6), предварительно сняв резьбовую пробку

Рис.6 Затяжка пружины сливного клапана

Операции технического обслуживания системы охлаждения Д-243

При ТО системы охлаждения двигателя МТЗ-82 придерживайтесь следующих рекомендаций:

- поддерживайте уровень охлаждающей жидкости в верхнем бачке на 50-60 мм ниже верхнего торца заливной горловины радиатора (уровень должен быть не ниже 100 мм от верхнего торца заливной горловины);

- следите за температурой охлаждающей жидкости. При превышении температуры проверьте уровень охлаждающей жидкости и натяжение ремня вентилятора;

- содержите радиатор в чистоте и периодически очищайте его;

- натяжение ремня вентилятора проверяйте через 125 ч (при ТО-1) Натяжение ветви между шкивами коленчатого вала и генератором должно быть таким, чтобы при нажатии с усилием 40 Н прогиб ремня был 15-22 мм. Регулировку натяжения производите поворотом генератора;

- при необходимости, но не реже, чем через 2000 ч, очищайте систему охлаждения от накипи. Для этого заполните ее раствором, состоящим из 50-60 г кальцинированной соды на 1 л воды, запустите дизель, дайте ему возможность проработать 8-10 ч, после чего остановите дизель, слейте из системы раствор и промойте ее чистой водой;

- в водяном насосе системы охлаждения установлены подшипники и торцевое уплотнение, не требующие технического обслуживания в течение всего периода эксплуатации.

Техническое обслуживание воздухоочистителя

Обслуживание воздухоочистителя производите через 1000 ч работы дизеля Д-243, а также в случае загорания контрольной лампы засоренности воздушного фильтра, что свидетельствует о его предельной засоренности. 

Для проведения обслуживания проделайте следующие операции (рис. 7):

- снимите с двигателя МТЗ-82 воздухоочиститель и разберите его (отделите поддон и удалите из корпуса фильтрующие элементы);

- очистите и промойте в дизельном топливе поддон 7, корпус 1 и центральную трубу, промойте фильтрующие элементы. Дайте топливу стечь, продуйте сжатым воздухом детали и соберите воздухоочиститель. Установите его на дизель;

- заполните поддон 7 маслом до уровня кольцевой канавки и установите его на место;

- проверьте герметичность всех соединений воздухоочистителя и впускного воздухопровода, для чего при снятом моноциклоне на средних оборотах дизеля перекройте центральную трубу воздухоочистителя, при этом дизель должен быстро остановиться. В противном случае, выясните и устраните неплотности;

- при сборке воздухоочистителя после промывки фильтрующие элементы 2, 3 и 4 устанавливайте в следующей последовательности: сначала элемент 2 (черного цвета) с наименьшим диаметром нити (0,2 мм); затем -- фильтрующий элемент 3 со средним диаметром (0,24 мм), и наконец -- фильтрующий элемент 4 с наибольшим диаметром (0,4 мм) нити, затем установите обойму 5 и стопор 6

Рис 7 Устранение засоренности воздушного фильтра.

В случае отсутствия на тракторе МТЗ-82 или неисправности контрольной лампы предельной засоренности обслуживание воздухоочистителя проводите следующим образом: через каждые 125 ч в нормальных условиях (через 20 ч в условиях сильной запыленности воздуха) снимите поддон и проверьте уровень и состояние масла.

В случае загрязнения масла слейте его, промойте поддон и залейте свежее масло до уровня кольцевой выдавки. 

При работе в условиях засоренности воздуха крупными частицами установите на сетку фильтра грубой очистки воздуха защиту из марли. Через каждые 1000 ч проводите обслуживание воздухоочистителя, как указано выше в пунктах "а", "б", "в", "г" и "д".

Слив отстоя и промывка фильтра грубой очистки топлива Д-243

Через каждые 125 ч (при ТО-1) слейте отстой из фильтра грубой очистки топлива. Для этого отверните сливную пробку 2 (рис. 8) в нижней части стакана и слейте отстой до появления чистого топлива.

Рис.8 Слив отстоя из фильтра.

Через 1000 ч (ТО-3) промойте фильтр грубой очистки топлива, для чего (рис. 9):

- закройте краник топливного бака;

- снимите болты 1 крепления стакана 3;

- снимите стакан 3;

- отвинтите гаечным ключом отражатель 2 с сеткой;

- снимите рассеиватель;

- промойте отражатель с сеткой, рассеиватель и стакан 3 фильтра в дизельном топливе и установите их на место.



Рис.9 Промывка фильтра

После сборки фильтра заполните систему топливом.

Слив отстоя и замена фильтрующего элемента фильтра тонкой очистки топлива Д-243

Через каждые 500 ч (при ТО-2) слейте отстой из фильтра тонкой очистки топлива. Для этого отверните пробку (рис. 44) в корпусе фильтра и слейте отстой до появления чистого топлива. 

Замену фильтрующего элемента производите через 1000 ч (при ТО-3). Для этого (рис. 10):

- закройте кран топливного бака;

- слейте топливо из фильтра, отвернув пробку 4;

- отверните гайки, снимите крышку 1 фильтра, выньте фильтрующий элемент 2;

- промойте крышку и внутреннюю полость фильтра;

- установите новый фильтрующий элемент и соберите фильтр;

- откройте кран топливного бака, заполните систему топливом, удалите воздух из топливной системы.

 

Рис.10. Замена фильтра

Заполнение системы питания топливом и удаление воздуха

Откройте краник топливного бака. Отвинтите на 1-2 оборота пробку 3 (рис. 11) на корпусе топливного насоса и штуцер продувочного вентиля 1 на фильтре тонкой очистки топлива. 

При помощи насоса ручной подкачки 2 прокачайте систему, закрывая последовательно, по мере появления топлива без пузырьков воздуха, пробку на корпусе топливного насоса и штуцер на фильтре тонкой очистки. После удаления воздуха из системы плотно завинтите рукоятку насоса ручной подкачки

Рис.11 Заполнение системы питания топливом и удаление воздуха

Проверка и регулировка форсунки Д-243

Через каждые 2000 ч работы (при ТО-3) снимите форсунки с дизеля и направьте в мастерскую для проверки их на стенде.

Проверка на дизеле угла начала подачи топлива насосом

При затрудненном пуске дизеля, дымном выхлопе, перебоях в работе, а также при замене и установке топливного насоса после ТО-3 или ремонта обязательно проверьте угол начала подачи топлива насосом. 

Проверку угла производите в следующей последовательности:

- установите рычаг управления подачей топлива в положение, соответствующее максимальной подаче топлива;

- отсоедините трубку высокого давления от штуцера первой секции насоса и вместо нее подсоедините моментоскоп (накидная гайка с короткой трубкой, к которой с помощью резиновой трубки подсоединена стеклянная трубка с внутренним диаметром 1 -2 мм);

- проверните коленчатый вал дизеля ключом до появления из стеклянной трубки струи топлива без пузырьков воздуха;

- удалите часть топлива из стеклянной трубки и, встряхнув ее и медленно вращая коленчатый вал дизеля по часовой стрелке, следите за уровнем топлива в трубке. В момент начала подъема топлива прекратите вращение коленчатого вала;

- выверните установочный болт 1 (рис. 12) из резьбового отверстия заднего листа и вставьте его не-нарезанным концом в то же отверстие до упора в маховик. 

При этом установочный болт должен совпасть с отверстием в маховике (это значит, что поршень первого цилиндра дизеля установлен в положение, соответствующее 24° до ВМТ). При несовпадении установочного болта с отверстием в маховике произведите регулировку с помощью квалифицированного специалиста.

Рис.12 Проверка на дизеле угла начала подачи топлива насосом

Глава 3. Охрана труда при техническом обслуживании и ремонте сельскохозяйственных машин

Анализ причин травматизма. Основные причины травматизма при ремонте и техническом обслуживании техники; падение демантерованных или устанавливаемых на машину агрегатов или узлов , применение неисправных инструментов или использование их не по назначению , падение рабочих из- за беспорядочного разбросанных деталей и заготовок или на скользком полу , ожоги горячими моющими растворами , придавливание самосвальными кузовами машин при работе под ними без упоров; удары плохо закрепленными деталями при обработки их на токарных , фрезерных , сверлильных и других станках , порезы стружкой , удары забытом ключом в патроне токарного станка, выступающим за шпиндель концом обрабатываемого материала , разрушающимися режущими инструментами, попадание рук под пресс при ковки детали.

Для защиты рабочего от случайно вылетевшей детали из патрона или стружки токарные станки оборудуют защитными откидывающими экранами, стружкоотводчиками. Для обработки вязких металлов применяют резцы со специальной заточкой и приспособлениями для дробления стружки, выступающие за шпиндель станка концы обрабатываемых деталей ограждают по всей длине. Кузнечно - прессовые работы выполняют в одноэтажных помещениях с негорючими стенами, устойчивыми к вибрации от работающего оборудования. Полы должны быть выполнены из твердых материалов. Помещение оборудуют бщеобменной винтеляцией , а рабочие места - местной (у ковочных печей машин) , где высокая интенсивность теплового облучения - в виде воздушной душей , а около печи работающих на жидком и газообразном топливе , - в виде вытяжных зонтов.

Сварочные установки оборудуют приточено - вытяжной вентиляцией , а каждый сварочный пост , кроме того ,- местным боковым наклонным отсосом. Допускается устройство отсоса снизу через решетный стол.

Работы по обкатки и испытанию двигателей, топливных насосов, насосов гидросистем и др. проводя в изолированных от других цехов помещения, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и осветительными приборами закрытого исполнения.

Заключение

В Российской Федерации принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, строительных и дорожных машин. Основные положения сформулированы и закреплены в «Положении о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». В данном Положении приведен печень предусмотренных видов обслуживания и ремонта и операции по ним, даны нормативы межремонтных пробегов, трудоемкость на выполнение различных видов работ, нормы простоя в ТО и ремонте, поправочные коэффициенты на различные нормативы (К1-К5) в зависимости от конкретных условий эксплуатации.

Сущность планово-предупредительной системы является принудительная по плану поставка автомобилей и машин, прошедших нормативный пробег, в соответствующий вид технического обслуживания в целях предупреждения повышенной интенсивности изнашивания и восстановления утраченной работоспособности узлов, агрегатов и систем.

Положением предусматривается:

1)Ежедневное обслуживание - ЕО

2)Техническое обслуживание №1- ТО-1

3)Техническое обслуживание№2 - ТО-2

4)Сезонное обслуживание - СО.

5)Текущий ремонт - ТР.

6)Капитальный ремонт - КР.

Эти виды обслуживания отличаются друг от друга перечнем и трудоемкостью выполняемых операций и естественно периодичностью.

ЭО -контрольные осмотры узлов, механизмов и систем. Уборочно-моечные операции и дозаправочных работ- доливка масла, жидкостей для узлов и систем и механизмов.

ТО-1- для поддержания техники в исправном состоянии выявление и предупреждении отказов и неисправностей, проводятся работы: диагностические. крепежно-регулировачные, смазочные, очистительные. электротехнические.

ТО-2-проводиться замена масла или ремонт деталей и узлов, кроме основных. Срок проведения до одних суток, без права выхода на линию, согласно Положению по эксплуатации.

СО- проводиться два раза в год, весной и осенью, предназначен для подготовки транспорта к эксплуатации с учетом климатических условий, обычно совмещается с проведением ТО-2. При этом увеличивая нормативную трудоемкость для дополнительных операций, и более тщательной проверкой различных узлов с принудительным снятием с автомобиля и машин для проверки на стендах и контрольных приборах.

ТР- проводиться по потребности с меньшими нормативами по затратам, в оборудованных специальных зонах: на подъёмниках, осмотровых канавах.

КР- автомобилей и агрегатов проводят на специализированных ремонтных предприятиях или базах, с полной разборкой на отдельные узлы и агрегаты до деталей. После мойки и очистки проводиться дефектовка и сортировка с последующей заменой на исправные или новые детали. После комплектации производиться сборка, испытание, и обкатка. Окончательная сборка происходит на главном конвейере или цеху. Непременным условием для КР -является нормативный пробег: для легковых ГАЗ- 300 тыс. км, для грузовых -250 тыс. км для нового поколения грузовых машин 300 тыс. км.

Затраты на поддержание автомобилей и машин в технически исправном состоянии с обеспечением высокой эксплуатационной надежностью, возложенные на ремонтные службы различных АТП, превышают в несколько раз затраты на изготовление новых автомобилей. Поэтому важным направлением по повышению производительности труда ремонтных рабочих, с одновременным повышением качества работ и эффективности всего производства. Является внедрение новейших технологий с использованием современного высокопроизводительного оборудования, комплексная механизация и автоматизация процессов ТО и ремонта автомобилей и машин.

Список использованной литературы

1. Бабусенко С.М Проектирование ремонтно - обслуживающих предприятий. 2014.

2. Герич С.И. Учет и анализ в ремонтных мастерских колхозов и совхозов. 2013.

3. Гуревич Д.Ф. Цырин А.А Ремонтные мастерские совхозов и колхозов 2015.

4. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве.2015.

5. Курсовые и дипломные проектирование по надежности и ремонту машин. Сергей И.С. 2014

6. Левицкий И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. -М.: Колос, 2016.

7. Матвеев В. А., Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. -М.: Колос, 2014.

8. Оборудование для текущего ремонта сельскохозяйственной техники. Справочник.-М.: Колос, 2016.

9. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов. Справочник. -М.: Колос, 2013.

10. Певзнер Я. Д. Организация ремонта машин в сельском хозяйстве.-Л.: Колос, 2014.

11. Перечень оборудования и оснастка для ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка. -М.: ГОСНИТИ, 2015.

12. Хозяйственный расчет и подряд в сельском хозяйстве. Тушканова М. П., Шакирова Ф. К./ - М.: Агропромиздат, 2014.

13. Охрана труда от А до Я М.: Издательство «Альфа - пресс» , 2013-576с.

Размещено на Allbest.ru