Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Башкортостан

ГБПОУ «Уфимский автотранспортный колледж»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Технологический процесс восстановления ведомого вала коробки передач

Преподаватель: Асадуллин М.Р.

Студент группы: А10-14

Ярмеев Ильдар

Уфа-2016

Оглавление

• Введение
• 1. Исходные данные

1.1 Описание и характеристика детали

1.2 Технические требования на дефектацию детали

1.3 Технические требования на отремонтированные детали

2. Технологический раздел

2.1 Выбор рациональных способов восстановления детали

2.2 Выбор установочных баз

2.3 Разработка схем технологического процесса устранения детали каждого дефекта детали

2.4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения операций

2.5 План технологических операций

2.6 Техническое нормирование техпроцесса

2.7 Шлифовальная операция

2.8 Осталивание детали

3. Требования техники безопасности при работе

Список литературы

Приложение

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития. Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления вала ведомого коробки передач с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР.

В настоящее время авторемонтное производство является достаточно крупной отраслью промышленности, наряду с автомобилестроением призвано удовлетворять растущие потребности народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах, деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается, а парк автомобилей, участвующих в транспортном процессе, намного увеличивается.

Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и даёт большую экономию различных материалов.

Усиление работы в этом направлении рассматривается как неотъемлемая часть экономической стратегии, крупнейший рычаг повышения эффективности производства во всех звеньях народного хозяйства.

Восстановление изношенных деталей машин обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов.

Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. По данным ГОСНИТИ 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм., т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В тоже время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей.

Основа повышения качества - применение передовых технологий восстановления деталей. Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления вала ведомого коробки передач с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества снижение затрат при КР.

1. Исходные данные

1.1 Описание и характеристика детали

восстановление вал передача автомобиль

Вал ведомый коробки передач автомобиля ГаЗ 53-А относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ.

При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности.

Вал вторичный коробки передач воспринимает динамические нагрузки, таким образом, его тело должно иметь хорошую пластичность. При этом зубчатые и шлицевые венцы испытывают большие контактные нагрузки, поэтому они должны иметь достаточно высокую твердость. Предъявленным требованиям отвечает сталь хромомарганцевая с молибденом - 25ХГМ, подвергнутая после изготовления заготовки вала закалке с последующим отпуском, а также нитроцементации. Основным технологическим свойством стали, является ее большая износостойкость.

Обрабатываемость учитывается коэффициентом обрабатываемости Кг, который зависит от материала резца. Основными характеристиками стали, являются ее физические характеристики. В частности, предел текучести, временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, относительное сужение. Также очень важное значение имеет состав стали. Состав стали, влияет, в частности, на штампуемость материала и, соответственно, должен учитываться при выборе метода получения заготовки.

Содержание углерода, указанное выше, позволяет обеспечить хорошую прочность и пластичность материала детали. Эта сталь 25ХГМ - быстрорежущая с 25% содержанием углерода и добавками до 1,5%, хрома, марганца и молибдена.

Добавление хрома, повышает устойчивость стали против отпуска, т.е. способствует получению однородной мартенситной структуры, способствует получению высокой и равномерной твердости, а также, повышенной износостойкости.

Марганец повышает твердость, предел прочности, текучести, а также, увеличивает прокаливаемость.

Включение молибдена, повышает устойчивость стали против разупрочнения при отпуске, прокаливаемость, теплостойкость и сопротивление ползучести; уменьшает чувствительность к перегреву; устраняет склонность стали к отпускной хрупкости.

1.2 Технические требования на дефектацию детали

Деталь: Вал ведомый коробки передач

№ детали: 52-1701105

Материал: Сталь 25ХГМ ГОСТ 4543-61

Твердость: HRC 60-65

1.3 Технические требования на отремонтированные детали

Восстановленный ведомый вал должен отвечать следующим техническим требованиям: у картера коробки передач отверстия под подшипники ведущего и ведомого валов должны быть расточены с одной установки.

Расстояние от оси отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов до оси отверстий под подшипники промежуточного вала должно быть в пределах 110,625±0,07мм.

Ось отверстий под подшипники промежуточного вала должна быть параллельна оси отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов и лежать с ней в одной плоскости, отклонение не должно превышать 0,04мм на длине 250мм.

Ось отверстий под ось блока шестерен заднего хода должна быть параллельна оси отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов и должна лежать с ними в одной плоскости. Отклонение не должно превышать 0,08мм на длине 200мм.

Передняя и задняя торцовые плоскости картера должны быть перпендикулярны оси отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов. Отклонение не должно превышать 0,07мм на радиусе 75мм.

2. Технологический раздел

2.1 Выбор рациональных способов восстановления детали

Ведомый вал коробки передач автомобиля ГАЗ-53 А изготавливается из стали хромомарганцевая с молибденом - 25ХГМ.

Деталь испытывает значительных динамических и знакопеременных нагрузок.

Потенциально возможными способами устранения износа шейки под шариковый подшипник является: осталивание, наплавка под слоем флюса, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, хромирование.

Вибродуговая наплавка не применим в связи с тем что деталь испытывает знакопеременные нагрузки.

Наплавка в среде углекислого газа не применим так как не удовлетворяет требуемому значению коэффициента долговечности детали(Kg=0.8).

Наплавка под слоем флюса не применим так как не удовлетворяет коэффициенту технико-экономической эффективности (Ктэф=0,436).

Хромирование не применим так как не удовлетворяет коэффициенту технико-экономической эффективности (Ктэф=0,087).

Из оставшихся четырех способов, наибольшему коэффициенту технико-экономической эффективности соответствует способ восстановления осталиванием (Ктэф=0,637) который и принимаем для восстановления износа шеек под шариковый подшипник.

Единственная возможность устранения износа шлицев под фланец является ручная дуговая наплавка.

2.2 Выбор установочных баз

При устранении износа шеек под шариковый подшипник и восстановлении износа шлицев под фланец ведомого вала по толщине в качестве базовой поверхности выбирают центровые отверстия.

2.3 Разработка схем технологического процесса устранения детали каждого дефекта детали

Таблица 1

Дефект	Способ ремонта	№ опер.	Наименование и содержание операций
1.Износ шейки под шариковый подшипник.	Осталивание	1. 2. 3.	Шлифовальная. Отшлифовать шейки под шариковый подшипник выдерживая размер D=34.67мм, L=20мм; Осталивание. Осталить шейку выдерживая размер D=35.4мм, L=20мм; Шлифовальная. Отшлифовать шейки под шариковый подшипник выдерживая размер D=35±0.008мм, L=20мм;
2.Износ шлицев под фланец ведомого вала по толщине.	Ручная дуговая наплавка.	1. 2. 3. 4.	Сварка. Заварить шлицы по толщине. Токарная. Проточить поверхность наплавленных шлицев выдерживая размер D=42.8мм, L=80мм; Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев выдерживая размер h=6мм, l=80мм; Шлифовальная. Шлифовать поверхность шлицев выдерживая размер D=42.8мм, L=80мм;

2.4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения операций

Шлифовальная.

381311.ХХХ Х- кругло-шлифовальный станок ЗМ153А;

398100.ХХХ - круг шлифовальный;

396111.ХХХ - патрон самоцентрирующийся;

393411.ХХХ - микрометр МК 25-50;

ХХХХХХ.ХХХ - спецприспособление;

Осталивание.

385610.ХХХХ - ванна гальваническая;

ХХХХХХ.ХХХ - подвеска для деталей;

ХХХХХХ.ХХХ - анод стальной СТ-08;

393411.ХХХ - микрометр МК 25-50;

Сварка.

386233.ХХХ - стол сварщика ССН-3;

341885.ХХХ - трансформатор сварочный ТД-300;

ХХХХХХ.ХХХ - маска;

ХХХХХХ.ХХХ - держатель электрода;

ХХХХХХ.ХХХ - электрод;

Токарная.

381161.ХХХХ - токарно-винторезный станок 16К20Т;

396111.ХХХ - патрон самоцентрирующийся;

392841.ХХХ - центры вращающиеся;

ХХХХХХ.ХХХ - люнет;

392131.ХХХ - резец проходной отогнутый Т15К6;

393301.ХХХ - штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;

393411.ХХХ - микрометр МК 25-50;

Фрезерная.

381621.ХХХХ - горизонтально фрезерный станок 6Р82Т;

391837.ХХХ - фреза шлицевая;

ХХХХХХ.ХХХ - спецприспособление;

393301.ХХХ - штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;

2.5 План технологических операций

Таблица 2

№ опер.	Наимено-вание и содержание операции	Оборудование	Приспо-собления	Инструмент
				Рабочий	Измери-тельный
1	2	3	4	5	6
005	Шлифовальная. Отшлифовать шейки под шариковый подшипник выдерживая размер D=34.67мм L=20мм	Кругло-шлифовальный станок ЗМ153А	Патрон самоцентрирующийся	круг шлифовальный	Микрометр МК 25-50
010	Осталивание Осталить шейку выдерживая размер D=35.4мм L=20мм	Ванна гальваническая	Подвеска для деталей	Анод СТ-08	Микрометр МК 25-50
015	Сварка Заварить шлицы по толщине	Стол сварщика СССН-3	Трансформатор сварочный ТД-300, спецприспособление	Держатель электрода, электрод
020 025	Токарная. Проточить наружную поверхность наплавленных шлицов выдерживая размер D=42.8мм L=80мм Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев выдерживая размер h=6мм l=80мм	Токарно- винторезный станок 16К20Т Горизонтально фрезерный станок 6Р82Т	Патрон самоцентрирующийся Спецприспособление	Резец проходной отогнутый Фреза шлицевая	Микрометр МК 25-50 Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1
030	Шлифовальная. Шлифовать поверхность шлицев выдерживая размер d=42.8мм l=80мм и отшлифовать шейки под шариковый подшипник d=±0.008мм l=20мм	Кругло-шлифовальный станок ЗМ153А	Патрон самоцентрирующийся, шлифовальный станок	Круг шлифовальный	Микрометр МК 25-50

2.6 Техническое нормирование техпроцесса

010.Сварочная операция

Заварить шлицы по толщине

Порядок решения задачи:

1. Определение массы наплавляемого металла

G = L Ч F Ч Y , (г) (1)

где L - длина шва, L = 8 см;

F - площадь поперечного сечения шва, F = 0,6 см2, [4, с.157,т.186];

Y - плотность наплавленного металла электродов, Y = 7,9г/ см3 ,

[4,с.157,т.186 ];

G = 8Ч 0,6Ч 7,9 = 37,92 г.

2. Определение основного времени

tо = 60 Ч G Ч А Ч т /(a Ч I), (мин) (2)

где А - поправочный коэффициент на длину шва, А = 1,2 [4,

с.154,т.182];

т - поправочный коэффициент на положение шва в пространстве,

т = 1,0 , [4, с.154,т.183];

a - коэффициент наплавки для электродов марки Э-42 ОММ-5,

a =7,25 г/А ч , [4, с.155,т.184];

I - величина сварочного тока, I = 210 А [4, с.155,т.184].

tо = 60 Ч37,92 Ч 1,2 Ч 1,0 /(7,25 Ч 210)= 1,79 мин.

3.Определение вспомогательного времени

tВ = tВ1 + tВ2+ tВ3 , ( мин) (3)

где tВ1 - вспомогательное время, связанное со свариваемым швом,

tВ1 = 0,8 мин [4, с.158, т.188] ;

tВ2 - вспомогательное время на установку, повороты и снятие де-

тали вручную, tВ2 = 0,6 мин, [4, с.159, т.189] ;

tВ3 - вспомогательное время на перемещение сварщика и на протя-

гивание провода к месту сварки, tВ3 = 0,3 мин,

[4, с.159, т.190] .

tВ =0,8 + 0,6 + 0,3 = 1,7 мин.

4.Определение дополнительного времени

Определяем оперативное время

tоп = tо + tв= 1,79+ 1,7 = 3,49 мин (4)

Определяем дополнительное время

tд = tоп · Кд /100, ( мин) (5)

где Кд - процент дополнительного времени, Кд = 10 % , [4, с.159]

tд = 3,49 ·10 /100 = 0,35 мин

5.Определение подготовительно-заключительного времени

tпз = 17 мин - табличное значение [4, с.160, т.191].

6. Определение штучного времени

tшт = tо + tв+ tд = 1,79+ 1,7+ 0,35= 3,84мин (6)

7.Определение нормы калькуляционного времени

tнк = tо + tв+ tд + tпз / nд= 1,79+ 1,7 + 0,35 + 17/235 = 0,8 мин (7)

где nд - объем производственной партии, nд = 235 шт.

2.7 Шлифовальная операция

Задача: отшлифовать шейки под шариковый подшипник

выдерживая размеры d = 35,4мм, l = 20 мм.

Порядок решения задачи:

1. Определение режимов резания детали

Определяем скорость резания детали

V = Vт · Км · Ко , (м/мин) (8)

Vт - табличное значение скорости резания, Vт = 20 м/мин

[ 4, с.118, т.142 ] ;

Км - поправочный коэффициент, учитывающий марку

обрабатываемого материала, Км =1,1 , [ 4, с.120, т.144 ] ;

Кох - поправочный коэффициент на характер шлифования,

Ко = 0,75 , [ 4, с.120, т.145 ] .

V = 20 · 1,1 · 0,75 = 16,50 м/мин.

Определяем частоту вращения детали:

n = 1000 ·V /( р · d) = 1000 ·16,50 / (3,14 · 35,4) = 148,44 мин-1 (9)

По характеристике кругло-шлифовального станка ЗМ153А, выбираем nф = 100 мин-1 [ 5, с.65, п.4 ] .

Определяем фактическую скорость резания детали

Vф = р · D · n / 1000 = 3,14 ·35,4 · 148,44 / 1000 = 16,5м/мин (10)

2.Определение основного времени

tо = i · k / nф , (мин) (11)

где i - число проходов, i = 1;

k - коэффициент зачистных ходов, k = 1,3 , [ 4, с.116, т.138 ] .

tо = i · k / nф = 1 · 1,3 /100 = 0,01 мин

3.Определение вспомогательного времени

tв = tв1 + tв2 , ( мин) (12)

где tв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали,

tв1 = 1,4 мин [ 4, с.122, т.147 ] ;

tв2 - вспомогательное время, связанное с переходом, tВ2 = 1,6 мин;

[ 4, с.123, т.148 ] ;

tв =1,4 + 1,6 = 3.0 мин.

4.Определение дополнительного времени

Определяем оперативное время

tоп = tо + tв = 0,01 + 3 = 3,01 мин (13)

Определяем дополнительное время:

tД = tоп · Кд /100, ( мин) (14)

где Кд - процент дополнительного времени, Кд = 9 % [4.c.122]

tд = 3,01 · 9 /100 = 0,27 мин

5.Определение подготовительно-заключительного времени

tпз = 7 мин - табличное значение [4.c.123.m.149]

6. Определение штучного времени

tшт = tо + tв + tд = 0,01 + 3+ 0,27 = 3,28 мин (15)

7.Определение нормы калькуляционного времени

tнк = tо + tв + tд + tпз / nд = 0,01 + 3+ 0,27 + 7/235 = 0,05мин (16)

где nд - объем производственной партии, nд = 235шт.

2.8 Осталивание детали

Задача: Осталить шейку выдерживая размеры

d = 35,4 мм, l = 20 мм.

Порядок решения задачи:

1. Определение основного времени

tо = 60 · h · г /(С ·Дл · з) , (мин) (17)

где h - толщина покрытия осадка на сторону, h = 0,37 мм; г - плотность осаждаемого металла, г = 7800 кг/м2,

С - электрохимический эквивалент, С = 1,042 г/А ч,

Дл - катодная плотность тока, Дл = 30 А/дм2, [ 4, с.187, т.223];

з - выход металла по току, з = 80%, [ 4, с.187, т.223];

tо= 60 · 0,37 ·7800 /(1,042 ·30 ·80) = 69,264 мин.

2. Определение неперекрывающегося вспомогательного времени

Tвн = tвн1 + tвн2+ tвн3 + tвн4 + tвн5+ tвн6, ( мин) (18)

где tвн1 - вспомогательное время изоляцию мест, не подлежащих по крытию,

tвн1= 1,7 мин

tвн2+ - вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску,

tвн2+ = 0,08 мин

tвн3 - вспомогательное время на кратковременное погружение в ванну,

tвн3= 0,13 мин

tвн4 - вспомогательное время на завеску на штанги изделий вместе с приспособлениями,

tвн4 = 0,02 мин

tвн5 - вспомогательное время на переход рабочих без груза и с грузом

tвн5 = 0,05 мин

tвн6 - вспомогательное время на демонтаж изделия с подвески,

tвн6 = 0,15 мин, [ 4, с.190, т.230 ] .

tвн = 1,7 + 0,08+ 0,13 + 0,02 + 0,05+ 0,05 = 2,03 мин.

3. Определение оперативного времени

tоп = tо + tвн = 69,264 + 2,03 = 71,294 мин (19)

4.Определение дополнительного времени

tд = tоп · Кд /100, ( мин) (20)

где Кд - процент дополнительного времени, Кд =14 %

tд = 71,294 ·14 /100 =9,98 мин.

5. Определение штучного времени

tшт =( tо + tвн) /(q · Ки) , (мин) (21)

где q - количество изделий на одну загрузку в ванну, q= 16 шт;

Ки - коэффициент использования ванны в смену, Ки = 0,8 ,

tшт = (69,264 + 2,03) /(16 ·0,8) = 5,58 мин.

3. Требования техники безопасности при работе

1.Сварочная операция.

Видимые лучи электрической дуги и газосварочного пламени действуют ослепляюще на глаза и в случае длительного облучения могут вызвать расстройство зрения. Электрическая дуга является также источником невидимых инфракрасных и ультрафиолетовых лучей. Инфракрасные лучи при длительном облучении вызывают полную потерю зрения (катаракту хрусталика). Ультрафиолетовые лучи действуют на кожный покров человека аналогично солнечным лучам, вызывая ожоги. Еще более сильное действие оказывают они на глаза. При электродуговой сварке и наплавке выделяется значительное количество пыли и газов (окислы азота, окись углерода, окислы марганца, меди и цинка, фтористые соединения из паров металла и электродного покрытия пр.). Кроме того, во время сварки (наплавки) и резки металлов образуется большое количество искр и брызг расплавленного металла и шлаков, поэтому сварка пожароопасна.

Для обеспечения безопасной работы необходимо выполнять следующие правила. Наблюдать за процессом сварки и наплавки следует через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги или газосварочного пламени, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть прикрыто двумя стеклами: внутренним -- светофильтром типа Э и ЭС и наружным -- обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена. Газосварщик должен работать в защитных очках со светофильтрами типа ГС, которые подбирают в зависимости от мощности газовой горелки. Вспомогательные рабочие должны быть обеспечены очками или масками со светофильтрами. При зачистке сварных швов рабочие должны быть обеспечены очками. На постах механизированной наплавки деталей (вибродуговой и в защитной среде углекислого газа) на наплавочной головке устанавливают подвижные экраны со светофильтрами. Закрывая ими место горения дуги, рабочий имеет возможность безопасно наблюдать за процессом наплавки. Дверные проемы кабин сварщиков должны быть закрыты занавесом из огнестойкого материала (асбестового полотна, брезента и т. п.) на кольцах. Для ослабления резкого контраста между яркостью электрической дуги и малой яркостью темных поверхностей стен последние должны быть окрашены в светлые цвета: серый, голубой, желтый. Окрашенная поверхность должна быть матовой. Для уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги, падающих на стены, в краску добавляют окись цинка.

В такие же цвета должны быть окрашены и переносные ограждения. Все сварочное и станочное оборудование должно быть надежно заземлено. На рабочем месте под ногами электросварщика должен лежать решетчатый деревянный настил или резиновый коврик. В производственном помещении, где выполняют сварку и наплавку, должна быть оборудована общая приточно-вытяжная вентиляция с местными отсосами у рабочих мест. На постах сварки и наплавки деталей в защитной среде углекислого газа отсосы вентиляционных устройств следует размещать не только вверху, но и внизу (углекислый газ в 1,5 раза тяжелее воздуха).

При ручных и полуавтоматических способах сварки эффективными местными вентиляционными устройствами являются вытяжные панели и решетчатые заборники воздуха в крышках столов. При автоматической наплавке (сварке) местные отсосы выполняют подвижными и располагают у наплавочных головок с таким расчетом, чтобы они отсасывали воздух в сторону, противоположную от рабочего. Вытяжные зонты и кабины с верхней вытяжкой применять не следует, так как в этом случае загрязненный воздух, поступая вверх, проходит через зону дыхания сварщика. Масла и другие жиры не должны попадать на части оборудования, соприкасающиеся с кислородом. В противном случае может произойти взрыв и пожар. Ацетиленовые генераторы устанавливают в отдельном несгораемом вентилируемом помещении с легкой кровлей. Во избежание замерзания воды температура воздуха в помещении должна поддерживаться не ниже 5° С. Помещение генераторной должно освещаться снаружи электрическими лампами сквозь окна. Выключатели должны быть вне помещения. Ацетиленовый генератор должен быть расположен на расстоянии не менее 10 м от места выполнения газосварочных работ, а также от любого другого источника огня и искр. Карбидный ил, удаляемый при перезарядке переносного генератора, необходимо выгружать в тару и сливать в иловую яму или бункер.

Перед заваркой топливные баки и другие емкости из-под легковоспламеняющихся материалов должны быть промыты горячим 15-20-процентным водным раствором каустической соды или тринатрий-фосфата и выпарены для удаления остатков горючих веществ. Емкости следует сваривать при открытых пробках. При автоматической наплавке деталей под слоем флюса необходимо дополнительно выполнять следующие правила. Для защиты глаз от попадания шлаковой корки, сбиваемой с наплавляемой детали, сварщик должен работать в защитных очках с простыми стеклами. Включать сварочный ток разрешается только после того, как в зону наплавки начнет поступать флюс. При плазменно-дуговой сварке и наплавке рабочие подвергаются воздействию высокочастотного шума и ультразвука, аэрозолей сложного химического состава, токсичных газов и ультрафиолетовой радиации. Для защиты от шума, возникающего при работе плазмотрона, следует применять шумозащитные наушники с каской типа ВНИИОТ-2М или противошумные тампоны типа I ИФ1111-15. Для защиты лица и глаз от действия излучения сжатой плазменной дуги рабочие должны пользоваться сварочными щитками или масками с фильтрами так же, как при ручной электродуговой сварке. Для защиты от брызг расплавленного металла и предохранения рук от ожогов сварщик должен работать в спецодежде и спецобуви. На участках сварки (наплавки) должны быть предусмотрены средства пожаротушения (огнетушители, ящики с песком и т. п.).

2. Токарная операция

При проведении любых работ нужно соблюдать технику безопасности. Работы, связанные с техникой и механизмами требуют особой осторожности и четкого выполнения техники безопасности. Нарушения могут привести к травмам, увечьям и инвалидности. Чтобы обезопасить себя и окружающих нужно выполнять следующие требования:

Токарь должен выполнять токарные работы только на станках, к которым имеет допуск;

Перед включением станка необходимо убедиться, что рабочее место не завалено заготовками, стружками, деталями и работа станка никому не угрожает опасностью;

Надеть спецодежду, застегнуть все пуговицы, убрать длинные волосы;

Проверить станок на наличие неисправности, чтобы все ручки управления находились в нейтральном положении;

Приготовить необходимые инструменты, не класть их на станок, стружки и отходы убирать только специальным крючком при выключенном движке;

Во время работы не опираться на станок и не отвлекаться, потому что токарная обработка требует большой точности;

При работе с материалом, дающим мелкую стружку, надевать защитные очки;

Не оставлять включенный станок даже на короткое время;

Строго запрещается тормозить станок рукой или измерять деталь, менять резцы при включенном двигателе;

Не прикасаться руками к вьющейся стружке или отрезаемой детали, это может привести к травмам и ожогам.

После окончания работы необходимо:

Выключить станок;

Убрать инструменты, детали и заготовки;

Очистить рабочее место от мусора и стружек;

Если замечены неисправности, доложить мастеру

3. Фрезерная операция

При работе на фрезерных станках возможны несчастные случаи в результате соприкосновения с вращающейся фрезой, передаточным механизмом (зубчатыми колесами, шкивами и пр.) и другими вращающимися частями станка, а также попадания в рабочего отлетающих частиц фрезы при ее поломке. Возможны также ранения при попадании в рабочего отлетающей стружки, в особенности при скоростном фрезеровании, при соприкосновении рук рабочего со стружкой, при установке, снятии, транспортировании деталей и приспособлений, при обработке деталей, при неосторожном пользовании ручным инструментом.

Перед пуском станка необходимо убрать со стола станка инструмент и оставшиеся крепежные приспособления, подвести к фрезе трубку с охлаждающей эмульсией, поставить на место защитный кожух (экран), после чего приступить к обработке детали.

Во избежание поломки зубьев фрезы направление вращения фрезы и направление подачи должны быть встречными. Попутное фрезерование (одинаковое направление вращения фрезы и подачи) допускается только на специальных станках.

В случае биения или вибрации фрезы станок надо остановить и устранить причину (затупление фрезы, прогиб оправки и др.).

При работе фрезерного станка не допускаются его смазывание и чистка, перестановка трубопровода охлаждения, измерение обрабатываемой детали, снятие ограждения. Если стружка вылетает за пределы ограждения, что может иметь место при скоростном фрезеровании или при обработке бронзы, чугуна, силумина, рабочему во избежание поражения глаз необходимо пользоваться защитными очками. По окончании обработки деталь нужно снимать осторожно, избегая касания руками ее острых граней.

Перед установкой на станок необходимо очистить от стружки и масла обрабатываемые детали и приспособления, особенно соприкасающиеся их базовые и крепежные поверхности. Это позволит обеспечить правильную установку и прочность крепления детали. Детали необходимо закреплять в местах, находящихся, по возможности, ближе к обрабатываемой поверхности.

При креплении детали за необработанные поверхности рекомендуется применять тиски и приспособления с насечкой на прижимных губках. При пользовании для закрепления деталей пневматических, гидравлических и электромагнитных приспособлений необходимо тщательно оберегать от механических повреждений трубки подачи воздуха или жидкости, а также электропроводку.

Деталь к фрезе следует подавать только после начала ее вращения. Перед измерением обрабатываемой детали фрезу следует отвести на безопасное расстояние. Прежде чем вынуть деталь из тисков, патрона или прижимных планок, необходимо остановить станок и отвести режущий инструмент.

Набор фрез надлежит устанавливать на оправку так, чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке. Врезание фрезы, в деталь должно происходить постепенно; механическую подачу необходимо включать до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче нельзя допускать резких увеличений скорости и глубины резания. При фрезеровании недопустимо вводить руки в опасную зону вращения фрезы. Следует пользоваться только исправной фрезой. Перед установкой фрезы необходимо проверить надежность и прочность крепления зубьев или пластин твердого сплава в корпусе фрезы; целость и правильность заточки пластин твердого сплава. Последние не должны иметь выкрошившихся мест, трещин, прижогов. Если режущие кромки фрезы затупились или выкрошились, ее следует заменить. Необходимо внимательно следить за наличием ограждения фрезы и работать только с огражденной фрезой.

Нельзя допускать скопления стружки на фрезе и оправке. При обработке вязких сталей необходимо применять фрезы со стружколомающими устройствами. Снимая фрезу со шпинделя, запрещается поддерживать ее незащищенными руками, следует пользоваться эластичной прокладкой.

Приступая к работе на фрезерном станке, необходимо, устранив забоины, тщательно очистить отверстие шпинделя, хвостовик оправки или фрезы, а также поверхность передней втулки перед установкой в шпиндель При установке хвостовика инструмента в отверстие шпинделя следует убедиться в том, что он садится плотно, без люфта. Установленную и закрепленную фрезу необходимо проверить на биение. Радиальное и торцовое биение не должно превышать 0,1 мм.

При снятии переходной втулки, оправки или фрезы со шпинделя надлежит пользоваться специальной выколоткой, подложив на стол станка деревянную подкладку.

При скоростном фрезеровании необходимо применять ограждения и приспособления для улавливания и отвода стружки (специальные стружкоотводчики, улавливающие и отводящие стружку в стружкосборник, прозрачные экраны или щитки).

Не следует оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки. Чтобы остановить станок, необходимо выключить подачу, затем отвести фрезу от отрабатываемой детали и выключить двигатель.

Во время работы станка нельзя открывать или снимать ограждения и предохранительные устройства. При работе на тяжелых станках необходимо использовать устойчивые прочные подставки или лестницы, чтобы находясь на них, можно было наблюдать за обработкой детали.

Список литературы

1. Ремонт автомобилей. Программа. - М.: 1999.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1998.-280с.

3. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт,1988.- 328 с.

4. Клебанов Б.В. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1974.-328 с.

5. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д. Восстановление автомобильных деталей. -М.: Транспорт, 1995.-304 с.

6. Справочник технолога авторемонтного производства / под ред. Г.А.Малышева.- М.: Транспорт, 1979.- 432 с.

7. Асадуллин М.Р. Методическое пособие по выполнению курсового проекта по предмету «Ремонт автомобилей и двигателей». - Уфа.: 2000. - 90 с.

8. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. - Р-Д.: 1986.

9. МатвеевВ.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979.

10. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. Справочник / под ред. А.И.Салова.- М.: Транспорт, 1976. - 248 с.

11. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Справочник. - М.: Транспорт, 1986.- 272 с.

12. Текферд Т.К. Методические рекомендации по оформлению текстовых документов. Уфа: 1998.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Приложения

ГОСТ 3.1118-84 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

2

1

Разраб.

Арсланов А.Х.

Провер.

Асадуллин М.Р.

УАТК

52-1701105

Утверд.

Н.контр.

Ведомый вал коробки передач

Р

А

М 01

АЛ-4 ГОСТ2685-63

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н.расх

КИМ

Код заготовки

Профиль и размер

КД

МЗ

М 02

-

кг

5

1

-

-

-

-

-

-

А

Цех

Уч.

РМ

Опер

Код.Наименование операции

Обозначение документа

Б

Код. Наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт

А 03

ХХ

ХХ

ХХ

005

4230 Шлифовальная

Б 04

381311.ХХХХ - ЗМ153А

2

18873

3

1Р

1

1

1

235

1

7

3,28

О 05

Отшлифовать шейку под шариковый подшипник выдерживая размеры d=34,67мм l=20мм

Т 06

398100.ХХХ - круг шлифовальный; 393411.XXX - микрометр МК25-50; 396111.XXX - патрон самоцентрирующийся;

07

XXXXXX.XXX - спецприспособление;

08

А 09

ХХ

ХХ

ХХ

010

Осталивание

Б 10

385610.XXXX - ванна гальваническая

4

11637

1

1Р

1

1

1

235

-

-

5,57

О 11

Осталить шейку выдерживая размеры d=35.4мм l=20мм

Т 12

ХХХХХХ.XXX - подвеска для деталей; XXXXXX.XXX - анод стальной СТ- 8; 393411.ХХХ - микрометр МК 25-50;

13

14

15

МК

Дубл.

Взам.

Подл.

2

52-1701105

А

Цех

Уч.

РМ

Опер

Код.Наименование операции

Обозначение документов

Б

Код. Наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт

к/м

Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение, код

Оп

ЕВ

ЕН

КИ

Нрас

А 01

ХХ

ХХ

ХХ

015

сварка

Б 02

386233.ХХХ - стол сварщика ССН-3

4

19161

4

2Р

1

1

1

235

1

-

-

О 03

заварить шлицы по толщине

Т 04

341885.ХХХ- трансформатор сварочный ТD-300; XXXXXX.XXX- спецприспособление;

05

XXXXXX.XXX- держатель электрода; ХХХХХХ.ХХХ- электрод;

06

А 07

ХХ

ХХ

ХХ

020

Токарная

Б 08

381161.ХХХХ - токарно-винторезный станок 16К20Т

18235

3

1Р

1

1

1

235

-

-

-

О 09

Проточить наружную поверхность наплавленных шлицов выдерживая размеры d=42.8 мм l=80 мм

Т 10

396111.ХХХ -патрон самоцентрирующийся; 392841.XXX - центры вращающиеся; XXXXXX.XXX - люнет;

11

392131.XXX - резец проходной отогнутый Т15К6; 393301.XXX - штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,1;393411.XXX - микрометр МК 25-50;

12

А 13

ХХ

ХХ

ХХ

025

Фрезерная

Б 14

381621.XXX - горизонтально фрезерный станок 6Р82Г

2

18632

2

1Р

1

1

1

235

-

-

-

О 15

. Фрезеровать 10 шлицев выдерживая размеры h=6 мм l=80 мм

Т 16

391837.XXX- фреза шлицевая; ХХХХХХ.XXX- спецприспособление; 393301.XXX- штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,1

17

МК

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

2

1

Разраб.

Провер.

УАТК

52-1701105

Принял

Утверд.

1

Ведомый вал коробки передач

ХХ

ХХ

ХХ

020

Н.контр.

Наименование операций

Материал

Твердость

ЕВ

МД

Профиль и размеры

МЗ

КОИД

Шлифовальная

Сталь 25ХГМ

HRC 57-60

8

??

??

1

Оборудование, устр. ЧПУ

Обозначение программы

То

Тв

Тп.з.

Тшт

СОЖ

??

0.01

3

7

3.28

Всухую

Р

ПИ

ДилиВ

L

t

i

S

n

V

01

-

мм

мм

мм

п

Мм/об

Мин-1

м/мин

О 02

Отшлифовать шейку под шариковый подшипник выдерживая размеры d=34,67мм l=20мм

Т 03

398100.ХХХ - круг шлифовальный; 393411.XXX - микрометр МК25-50; 396111.XXX - патрон самоцентрирующийся;

04

XXXXXX.XXX - спецприспособление;

Р 05

34.67

20

0.03

1

148.44

16.50

06

О 07

Т 08

Р 09

10

ОК

ГОСТ 1105-84 Форма 7

Разраб.	Ярмеев
Провер.	Асадуллин			УАТК	52-1701105	-	-
Принял
Утверд.				1	Вал ведомый коробки передач	ХХ	ХХ	ХХ	025
Н.контр.

Размещено на Allbest.ru