Расчет программ технического обслуживания подвижного состава автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Обоснование исходных данных проектирования

2. Расчёт программ технического обслуживания подвижного состава АТП

2.1 Расчёт количества технологических воздействий за сутки

3. Расчёт объемов технических воздействий

3.1 Годовые объемы работ ЕО,ТО и ТР

3.2 Распределение объёмов ТО и ТР по видам работ

4. Расчёт объемов работ по самообслуживанию

5. Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства

6. Расчёт численности ремонтно-обслуживающего персонала

7. Формирование производственной структуры технической службы

8. Расчёт линий и постов в производственных зонах и отделениях

8.1 Расчёт зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики

8.2 Расчет количества постов текущего ремонта

8.3 Расчет постов ожидания ТО и ремонта

9. Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений

10. Расчёт площадей производственных помещений АТП

10.1 Расчёт площади зоны ТО и ТР

10.2 Расчёт площади зоны ЕО

10.3 Расчёт площадей производственных участков

11. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений

11.1 Склад смазочных материалов

11.2 Склад резины

11.3 Расчёт склада запчастей, агрегатов, специальных материалов

12. Разработка планировочного решения производственного корпуса

13. Краткое описание работ, выполняемых в подразделениях

14. Проектирование аккумуляторного участка АТП

14.1 Разработка компоновочного решения подразделения. Выбор технологического оборудования

15. Описание производственного процесса

16. Требования охраны труда и техники безопасности в аккумуляторном участке

Список литературы



1. Обоснование исходных данных проектирования

технический обслуживание ремонт автомобиль

Тип предприятия - грузовое АТП.

Марка (модель) подвижного состава - МАЗ-555102

Грузоподъёмность - 8 тонн.

Количество подвижного состава в эксплуатации - 200 автомобилей.

Среднесуточный пробег - 280 км.

Природно-климатические условия - умеренный климат

Режим работы подвижного состава автобазы - 303 дней в году при 1 сменной работе;

Производственных подразделений - 303 дней в году при 3-х сменной работе.

Пробег подвижного состава с начала эксплуатации 200 тыс. км.

Нормативы периодичности ТО и ТР

ТО-1 - 4000км.

ТО-2 - 16000км.

КР - 300000 км.

Нормативы трудоёмкости ТО и ТР

ЕО - 0,4 чел-ч.

ТО-1 - 7,5 чел-ч.

ТО-2 - 24,0 чел-ч.

ТР - 5,5 чел-ч, на 1000 км.

Нормативы простоя в ТО и ТР

ТО и ТР - дней/1000 км.

Коэффициенты корректировки нормативов ТО и ТР:

- коэффициент условий эксплуатации автомобиля.

Для 3 категории условий эксплуатации:

Периодичность ТО - 0,8

Удельная трудоёмкость ТР - 1,2

Пробег до КР - 0,8

- коэффициент модификации подвижного состава и организации его работы.

Трудоёмкость ТО,ЕО и ТР - 1,15

Пробег до КР - 0,85

-коэффициент природно-климатических условий.

Периодичность ТО - 1,0

Удельная трудоёмкость ТР - 1,0

Пробег до КР - 1,0

-коэффициент с начала пробега.

Для пробега равного 100 тыс. км.

Норматив удельной трудоёмкости ТР - 1,0

- коэффициент размеров АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.

Для 1-ой технологически совместимой группы и АТП, состоящего из 275 автомобилей:

- 1,05

Фонды рабочего времени.

Значение годовых фондов времени принимаем в соответствии с табл. 1

Табл. 1

Наименование профессии работающих	Годовой фонд времени, ч.
	Технологически необходимо	штатный
Уборщик и мойщик подвижного состава	1993	1791
Слесарь по ТО и ТР; обойщик; столяр-деревообработчик; жестянщик; Станочник по металлообработке; слесарь по ремонту агрегатов, узлов и деталей; смазчик-заправщик; слесарь по ремонту приборов питания (кроме двигателей, работающих на этилированном бензине ); шиномонтажник; рабочий ОГМ; кладовщик.	1993	1771
Кузнец-рессорщик; медник; газоэлектросварщик; вулканизаторщик; аккумуляторщик; слесарь по ремонту приборов системы питания двигателей, работающих на этилированном бензине.	1993	1752
маляр	1793	1577

Табл. 2. Корректировка нормативов

Корректируемые нормативы	используемые для корректировки коэффициенты
ТО-1 , км	+		+
ТО-2 , км	+		+
ЕО , чел.-ч.		+				+
ТО-1 , чел.-ч.		+				+
ТО-2 , чел.-ч.		+				+
ТР , чел.-ч./ 1000 км.	+	+	+	+		+
					+

км.

км.

км.

t_ео прин=t_ео н?K₂?K₅=0,4?1,15?1,05 = 0,48 чел.-ч.

t₁прин= t₁н?К₂?К₅=7,5?1,15?1,05 = 7,87 чел.-ч.

t₂прин= t₂н?К₂?К₅=24,0?1,15?1,05 =25,2 чел.-ч.

t_трприн =t_трн?К_1?К₂?К₃?К₄?К₅=5,5?1,2?1,15?1,0?1,0?1,05=6,93 чел.-ч./ 1000 км



Табл. 3. Результаты корректировки нормативов

Корректируемые нормативы	Значение
	Согласно положению	После корректировки
ТО-1 , км	4000	3200
ТО-2 , км	16000	12800
КР, км	300000	20400
ЕО , чел.-ч.	0,4	0,48
ТО-1 , чел.-ч.	7,5	7,87
ТО-2 , чел.-ч.	24,0	25,2
ТР , чел.-ч./ 1000 км.	5,5	6,93



2. Расчёт программ технического обслуживания подвижного состава АТП

Программы ТО и ремонта выражаются в количестве таких видов технического воздействия, как ЕО, ТО-1, ТО-2, , за год, сутки и смену.

б_и =б_т*Д_рг/Д_к=0,9*305/365=0,729

Списочное количество автомобилей А_сп = Аэ/б_и = 200/0,729 = 275

Расчёт количества технологических воздействий на планируемый период (год):

L_г=L_сс?Д^Г_ра?А_с?б_т=280?303?275?0,9 = 20997900 км. - годовой пробег

ТО-2N^г₂ ед.

ТО-1N^г₁ ед.

Д1 N^г_д1 = 1,1 N^г₁+ N^г₂ = 1,1?1640 + 6561 = 8365 ед.

ЕОN^г_ео ед.

Д2 N^г_д2 = 1,2 N^г₂ = 1,2?1640 = 1970 ед.

где L_г-годовой пробег всех автомобилей данной технологической группы, км.

L_сс-среднесуточный пробег, км.

Д^г_ра-количество дней работы подвижного состава автобазы в году. Принимаем из расчёта ежедневной работы автобазы, а именно 305 дней.

А_с-списочное количество автомобилей данной группы автомобилей, ед.

б_с-плановый коэффициент технической готовности автомобилей, (принимается по отчетным данным предыдущего года (0,9)).

N^г₂, N^г₁, N^г_ео, N^г_д1, N^г_д2-плановое количество ТО-2,ТО-1,ЕО,Д1 и Д2 за год, ед.

2.1 Расчёт количества технологических воздействий за сутки

Суточная программа по каждому виду обслуживания определяется в целях получения исходных данных планирования производства на сутки и по сменам.

ед.

ед.

Табл. 4

Расчетная программа	Принятая программа по дням цикла
	1-й	2-й	3-й	4-й
ТО-1	13	13	14	-
ТО-2	3	3	4	-

ед.

ед.

Табл. 5

Расчетная программа	Принятая программа по дням цикла
	1-й	2-й	3-й	4-й
Д-1	18	18	18	18
Д-2	4	4	4	4

ед.

- количество дней в году выполнения данного вида обслуживания, принимаемое в обслуживании автобазы.



3. Расчёт объемов технических воздействий

В зависимости от принимаемого уровня механизации работ ЕО расчётная трудоёмкость ещё раз корректируется:

Табл. 6

Виды работ ЕО	Трудоёмкость нормативная скорректированная	Принимаемый уровень механизации	Трудоёмкость с учётом механизации
	Доля в %	Чел.-ч.
Уборка	14	0,06	50	0,03
Мойка	9	0,04	100	0
Контр.-осмотр.	16	0,07	100	0
Дозаправка	14	0,06	0	0,06
Устранение мелких неисправностей	47	0,19	0	0,19
Всего:	100	0,42	-	0,28

Устранение мелких неисправностей передается в зону ТР.

В зависимости от принятой формы организации диагностики соответствующие доли трудоёмкости контрольно-диагностических работ вычитаются из удельной трудоёмкости ТО и ТР.

Табл. 7 Учёт совмещения диагностики и ТО.

Виды ТО и ТР	Трудоёмкость чел.-ч. на 1000км	Доля диагностических работ в %	Уровень совмещения, %	Трудоёмкость после выделения диагностики
ТО-1	7,87	10	0	7,08
Д1	-			0,79
ТО-2	25,2	10	0	22,68
Д2	-			2,52



3.1 Годовые объемы работ ЕО,ТО и ТР

чел.-ч.

чел.-ч.

чел.-ч.

чел.-ч.

N^г_д1?t_д1 = 8365?0,79 = 6608 чел.-ч.

N^г_д2?t_д2 = 1970?2,52 = 4964 чел.-ч.

3.2 Распределение объёмов ТО и ТР по видам работ

Для последующего перехода к формированию производственной структуры на начальном этапе определяются годовые объёмы работ по каждому виду в отдельности исходя из типа подвижного состава (МАЗ 555102) с последующим при необходимости их объединением.

Табл. 8. Распределение трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 по видам работ.

Виды работ	ТО-1	ТО-2
	%	Чел.-ч.	%	Чел.-ч.
Контрольно-диагностические	10	4644,5	10	3179,5
Крепёжно-регулировочные	47	21829	50	15898
Смазочно-заправочные	20	9289	16	5087
Электротехнические	11	5109	10	3179,5
Обслуживание систем питания	5	2322	11	3498
Шинные	7	3251	3	954
Всего:	100	46445	100	31795



Табл. 9. Распределение трудоёмкости ТР по видам работ.

Виды работ	%	Чел.-ч.
Работы, выполняемые в зоне ТР:
Контрольно-диагностические	2	2990
Регулировочные, Разборочно-сборочные	36	53822
Сварочные	3	4485
Жестяницкие	3	4485
Окрасочные	6	8970
Работы, выполняемые участками и отделениями:
Агрегатные	18	26911
Слесарно-механические	10	14950
Электротехнические	5	7475
Аккумуляторные	2	2990
Ремонт систем питания	4	5980
Шинные	2	2990
Кузнечно-рессорные	3	4485
Медницкие	2	2990
Сварочные	1	1495
Жестяницкие	1	1495
Арматурные	1	1495
Обойные	1	1495
Всего:	100	149505



4. Расчёт объемов работ по самообслуживанию

Работы по самообслуживанию обеспечивают содержание зданий, сооружений, оборудования и снаряжения автобазы в исправном состоянии. Они выполняются подразделениями главного механика, энергетика, строительно-ремонтными группами.

Объём работ самообслуживания определяется в процентном соотношении от суммарной годовой трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава выполняемых на территории предприятия по формуле:

,

где - объём работ по самообслуживанию, принимаемый равным 12%.

чел.-ч.

Табл. 10. Распределение объемов самообслуживания автобазы по видам работ.

№ п/п	Виды работ	%	Чел.-ч.
1	Электротехнические	25	7624
2	Механические	10	3050
3	Слесарные	16	4880
4	Кузнечные	2	610
5	Сварочные	4	1220
6	Жестяницкие	4	1220
7	Трубопроводные	22	6710
8	Медницкие	1	3050
9	Ремотно-строительные и деревообрабатывающие	16	4880
10	Всего:	100	30497



5. Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства

Режим работы ТО ТР, т.е. количества смен, их продолжительность и распределение по сменам объёмов каждого вида работ, в значительной степени определяет параметры проектируемой производственно-технической базы (количества постов и рабочих мест, площади зон и отделений, необходимое оборудование).

Организацию ТО предусматриваем на постах для обеспечения независимости прохождения обслуживания.

Уборочно-моечные работы подвижного состава могут проводиться на поточных линиях.

Поточные линии применяются при использовании механизированных установок для мойки и сушки подвижного состава.

Режим работы зон ТО и ТР. Этот режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала и конца смены), распределением производственной программы по времени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. В свою очередь, продолжительность работы зон зависит от суточной производственной программы и времени, в течение которого может выполняться данный вид ТО и ТР.

Режим работы производства:

-Режим работы подвижного состава на линии: 2 смены по 7 часов;

-Привлечение рабочих к работе в вечернее и ночное время;

-Отсутствие кооперации с другими АТП и СТО;

Формы организации производства:

-Метод производства: ЕО - посты; ТО и ТР - посты.

-Раздельное производство ТО и диагностики.



6. Расчёт численности ремонтно-обслуживающего персонала

Рассчитывается технологически необходимое и штатное количество рабочих.

Технологически необходимое количество рабочих, т.е. непосредственно обеспечивающее выполнение годового объёма работ ТО и ремонта, в общем, и отдельно по каждому виду работ, рассчитывается по формуле:

чел.

где - годовой объём работ, чел.-ч.

- годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего (при односменной работе), ч.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

Штатное количество производственных рабочих, т.е. принимаемое предприятием с учётом потерь рабочих дней на отпуска, болезни и по другим причинам опр. по ф-ле:

чел.

где - годовой фонд рабочего времени штатного рабочего, ч.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел

Результаты расчета численности рабочих сводятся в таблицу 11:

Таблица 11. Сводная таблица расчета численности рабочих и распределения их по специальностям и сменам.

Виды работ	, чел.-ч.		Всего	В т.ч. по сменам
	ТО и ТР	Самообс	Всего		Расчет	Приним	1	2	3
Постовые всего в т.ч.
ЕО	21000		21000	1993	6,6	7		4	3	1791	7,0
ТО-1	46445		46445	1993	14,5	15			15	1771	16,0
Д-1	6608		6608	1993	2,2	2			2	1771	3,0
ТО-2	37195		37195	1993	11,6	12	6	6		1771	13,0
Д-2	4964		4964	1993	1,5	2	2			1771	2,0
ТР (монтажно-демонтажные, регул, крепеж)	65782		65782	1993	16,9	17	6	6	5	1771	19,0
Участковые всего в т.ч.:
Агрегатные	26911		26911	1993	8,0	8	4	4		1771	9,0
Аккумуляторные	2990		2990	1993	0,9	1	1			1752	1,0
Электротехнические	7475	7624	15100	1993	2,2	2	1	1		1752	3,0
Ремонт систем питания	5980		5980	1993	1,8	2	1	1		1752	2,0
Шиномонтажные, шиноремонтные	2990	2990	5980	1993	0,9	1	1			1771	1,0
Жестяницкие	1495	1220	2715	1993	2,2	5	3	2		1771	3,0
Сварочные	1495	1220	2715	1993	2,2					1771	3,0
Малярные	8970		8970	1793	3,0	3	2	1		1577	4,0
Медницкие	2990	3050	6040	1993	1,0	1		1		1752	1,0
Кузнечно-рессорные	4485	610	5095	1993	1,5	2	2			1752	2,0
Арматурно-кузовные, Обойные	2990		2990	1993	0,9	1		1		1771	1,0
Слесарно-механические	14950	3050/4880	22880	1993	7,0	7	3	2	2	1771	8,0
Итого ТО и ТР	265709			1993	84,5	88	32	31	25	1771	95,0
Работы самообслуживания выполняемые ОГМ		11590	11590	1993	6,2	6	2	2	2	1771	7,0
Всего	265709	30497	296206		90,7	94	34	33	27	--	102

7. Формирование производственной структуры технической службы

Производственная структура отражает перечень производственных подразделений технической службы АТП, их численность, внутреннюю структуру и взаимосвязи, обуславливаемые технологическими и территориальными факторами.

1. Разделяем ТО-1 с Д1 и ТО-2 с Д-2 и переносим соответствующие доли трудоемкости ТО и численность исполнителей на посты диагностики.

2. Передача некоторых работ ТО ремонтным участкам. Рабочие в составе бригад ТО-1 и ТО-2 загружены, объёмы работ не передаются соответствующим участкам и отделениям.

3. Передача работ по самообслуживанию предприятия ремонтным участкам и отделениям.

Передаем: медницкие, сварочные, жестяницкие и кузнечные, слесарно-механические соответствующим участкам.

4. Объединение специализированных участков в одно производственное подразделение.

Объединяем: арматурный с обойным участки, сварочный с жестяницким.

5. Распределение рабочих производственных участков, зон и отделений по сменным звеньям и бригадам.

ЕО II и III смена;

ТО-1 III смена;

ТО-2 I и II смена;

Д1 III смена;

Д2 I смена;

ТР I,II и III смены;

Работы по самообслуживанию I,II и III смены;

После решения всех задач формирования производственной структуры технической службы составляется блок схема рис.1:

Рис.1.



8. Расчёт линий и постов в производственных зонах и отделениях

Исходя из выбранных и обоснованных ранее форм организации в данном разделе рассчитывается технологически необходимое количество линий и постов для ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, а также количество постов зоны ТР, сварочного, малярного, шинного отделений, зоны ожидания ТО и ТР.

8.1 Расчёт зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики

Для зон и отделений с постоянным перечнем и объёмом, расчет линий или постов ведется по двум основным параметрам: такту и ритму производства.

Если принят поточный метод производства, то количество линий рассчитывается по формуле:

где - такт линии- интервал времени между двумя последовательно сходящимися с линии автомобилями.

- ритм производства- доля времени работы линии за смену, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия i-го вида.

Ритм производства:

мин.



где - продолжительность работы зоны (линии или постов) за смену, ч.

- суточная программа данного воздействия, ед.

Такт линии периодического действия:

мин.

где - трудоёмкость технического воздействия (ТО-1, ТО-2), выполняемого на данном посту, чел.-ч.

- количество рабочих постов на линии, без учёта поста подпора. Принимается по технологическим соображениям, исходя из суточной программы (для линии ЕО - 2 поста).

- среднее количество рабочих на посту линии.

- время на перемещение автомобиля конвейером с поста на пост:

мин.

где - длина автомобиля, м.

а - принятый интервал между автомобилями, стоящими на постах линии, м.

- скорость перемещения автомобиля выбранным конвейером, м/мин, определяется из технической характеристики конвейера.

- время, затрачиваемое на организационные мероприятия, предшествующие и завершающие перемещение автомобиля с поста на пост.



Расчёт линии ЕО. Ритм линии:

мин.

Такт линии:

,

где - пропуская способность моечной установки: 12авт.

мин.

Число линий ЕО:

Принимаем одну линию ЕО с режимом работы в 2 смены.

Расчет количества постов ТО-1.

R_i - ритм производства;

t_i - трудоемкость i - го вида обслуживания;

T_см = 7 - продолжительность смены;

C = 1 - число смен;

N_1с = 14 - суточная программа;

t₁ = 7,08 чел • час.

t_п = 3 мин.- время на установку автомобиля на пост [1];

Р_п = 4 - число рабочих на посту;

Ритм производства ТО-1:



R_то-1=60•T_см•C/N_1с =60 • 7 • 1 / 14 = 30 мин.

Такт поста ТО-1(ф_то-1):

ф_то-1=60•t₁/P_п+t_п =60 • 7,08 / 3,75 + 3 = 116,3 мин.

количество постов ТО-1(Х₁):

Х₁ = ф_то-1 / R_то-1 = 116,3 / 30 = 3,9

Принимаем 4 поста ТО-1.

Расчет количества постов ТО-2.

T_см = 7 - продолжительность смены;

C = 2 - число смен;

N_2с = 4 - суточная программа;

t₂ = 22,68 чел • час.

t_п = 3 мин.- время на установку автомобиля на пост [1];

Р_п = 2 - число рабочих на посту;

Ритм производства ТО-2:

R_то-2=60 • T_см•C / N_2с =60• 7 • 2 / 4 = 210 мин.

Такт поста ТО-2(ф_то-2):

ф_то-2=60 • t₂ / P_п+t_п =60 • 22,68 / 2 + 3= 683,4 мин.

количество постов ТО-2(Х₂):

з_п = 0,85 -коэффициент использования рабочего времени поста [1].

Х₂ = ф_то-2 / (R_то-2 • з_п) = 683,4 / (210 • 0,85) = 3,8

Принимаем 4 поста ТО-2.

Так как ТО-1 и ТО-2 проводятся в разные смены, предусматриваем проведение ТО на одних и тех же универсальных постах. Таким образом, зона ТО представляет собой 4 универсальных поста ТО.

Количество постов Д-1:

- организовать один пост в 1 смену;

Количество постов Д-2.

- организовать один пост в 1 смену;

8.2 Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР:

Т_ТР- годовая трудоемкость работ выполняемых на постах ТР, чел.-час.;

Д_рг- принятое количество дней работы в году постов ТР, ед.;

Т_см- продолжительность рабочей смены, ч.(7ч.);

Р_ср- среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;

Расчёт постов текущего ремонта.

где - коэффициент, учитывающий возможность неравномерного поступления автомобиля в зону ТР в течение смены (1,2-1,4).

- коэффициент, отражающий долю работ, выполняемых в наиболее загруженную смену (0,33-1,0)

постов;

поста;

поста;

поста;

пост;

пост;

8.3 Расчет постов ожидания ТО и ремонта

Посты ожидания предназначены для повышения эффективности использования рабочих постов за счёт сокращения времени поиска автомобилей на территории АТП и их перегона, а также обеспечения возможности начать работу сразу после постановки автомобиля на пост, особенно в зимнее время.

Общее количество постов ожидания ТО и ремонта в АТП может включать:

- посты подпора непосредственно на линиях ТО-1, ТО-2, диагностики.

- посты ожидания в зонах ТР и ТО-2.

- посты в зонах ожидания перед въездом производственный корпус.

- посты на накопительных площадках перед ЕО.

Количество постов ожидания принимается из расчета:

- перед ЕО и Д-1 - 50% часовой пропускной способности.

- перед ТО-1, ТО-2 и Д-2 - 50% сменной программы.

- перед ТР, непосредственно в зоне 20-40% от числа рабочих постов, а в зоне ожидания на открытой площадке, исходя из 25% от расчетного количества неисправных автомобилей за сутки.

Количество постов ожидания ЕО: 50% от, т.е. 1 постов

Количество постов ожидания Д-1: 50% от, т.е. пост не предусматриваем.

Количество постов ожидания ТО-1: 50% от, т.е. 1 постов.

Количество постов ожидания ТО-2: 50% от, т.е. 1 поста.

Количество постов ожидания Д-2: 50% от, т.е. пост не предусматриваем.

Количество постов ожидания ТР: непосредственно в зоне 30% от, т.е. 3 поста; на открытой площадке 25% от, т.е.2 поста.



9. Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений

При подборе оборудования для зон и отделений использован табель технологического оборудования, скорректированный в зависимости от особенностей эксплуатации АТП. Количество основного оборудования определено по трудоемкости и фонду рабочего времени или по степени использования оборудования с учетом его производительности.

Перечень оборудования, оснастки и инструмента приведен в ведомости технологического оборудования для каждой зоны и отделения в таблице 2.14.

Площадь МАЗ - 555102: F_а = 2,5 • 8,53 = 21,33 м².

Расчет будем вести по площади МАЗ - 555102, как для относящегося к III категории (1, с.79).

Таблица 12. Ведомость технологического оборудования и оснастки зон и участков ТО и ТР.

		ЗонаЕО
№ п/п	Наименование	Модель	Кол-во	Площадь
				Ед.	Общ.
1	Установка для мойки автомобилей	М-127	1	52	52
2	Установка для мойки снизу	М-121	1	9	9
3	Колонка маслораздаточная с подогревом	3155 М1	1	0,4	0,4
4	Колонка воздухораздаточная	С-413	1	0,4	0,4
5	Ящик для отходов	Нестанд.	1	0,3	0,3
6	Машино-место		3	21,33	63,99
				Sобщ=	126,09
		Зона ТО
1	Прибор для проверки рулевого управления	К-187	1	-	-
2	Комплект инструмента для ТО электрооборудования	И-151-1	1	-	-
3	Манометр для периодического измерения давления в шинах	ГОСТ-9921-68	1	-	-
4	Верстак слесарный	ВС-1	2	1,2	2,4
5	Тележка для снятия и уст. колес	П-217	1	0,5	0,5
6	Гайковерт для гаек колес	И-318	1	0,3	0,3
7	Гайковерт ручной (пневматич.)	ГПР-18	1	0,1	0,1
8	Комплект инструмента а/механика	И-148	4	-	-
9	Нагнетатель смазки	Т-42	1	0,5	0,5
10	Маслораздаточная установка	С-101-4	1	1,1	1,1
11	Подъемник канавный	П-263	1	1	1
12	Компрессометр	179	1	-	-
13	Прибор для проверки насосов	527Б	1	-	-
14	Ключ моментный	К-140	1	-	-
15	Стенд для проверки тормозов	СТ-107	1	1,6	1,6
16	Стенд для проверки углов установки колес	КИ-8959	1	1,2	1,2
17	Шкаф для инструмента	-	2	0,15	0,3
18	Стеллаж для деталей и инструмента	ОРГ-1468	2	1,6	3,2
19	Комплект ключей торцовых	ТНП-46	4	-	-
20	Прибор для проверки устан. фар	К-303	1	0,4	0,4
21	Подставка под задний мост	Собст. изг	1	0,6	0,6
22	Подставка под передний мост	Собст. изг	1	0,6	0,6
23	Установка передвижная для сбора отработанного масла	С-508	1	0,4	0,4
24	Приспособление для выпрессовки шкворней	П-5	1	0,7	0,7
25	Ларь для обтирочных материалов	-	2	0,3	0,6
26	Заточный станок	Б-303	1	0,4	0,4
27	Комплект приспособл. для АКБ	Э-412	1	0,7	0,7
28	Машино-место	-	4	21,33	42,66
				Sобщ=	59,26
		Зона ТР.
1	Верстак слесарный	ВС-1	3	1,2	3,6
2	Слесарные тиски	Т-1	3	0,1	0,3
3	Комплект инструмента а/механика	И-148	6	-	-
4	Ключ моментный	К-140	3	-	-
5	Тележка для инструмента	02.113	1	1	1
6	Тележка для снятия и уст. колес	П-217	1	0,5	0,5
7	Гайковерт для гаек колес	И-318	1	0,3	0,3
8	Гайковерт для гаек стремянок	И-322	1	0,3	0,3
9	Подставка под задний мост	Собст. изг	1	0,6	0,6
10	Подставка под передний мост	Собст. изг	1	0,6	0,6
11	Установка передвижная для сбора отработанного масла	С-508	3	0,4	1,2
12	Нагнетатель смазки	Т-42	1	0,5	0,5
13	Ларь для обтирочных материалов	-	1	0,3	0,3
14	Заточный станок	Б-303	1	0,4	0,4
15	Кран-балка г/п 3,2 т	ЭД-1	1	-	-
16	Установка для прокачки гидропривода сцепления и тормозов	-	1	0,4	0,4
17	Приспособление для выпрессовки шкворней	П-5	1	0,7	0,7
18	Кран гидравлический.	423М	1	2,65	2,65
19	Стеллаж для деталей	ОРГ-1468	2	1,6	3,2
20	Машино-место	-	4	21,33	63,99
				Sобщ=	80,54
		Участок Д-1 и Д-2
1	Универсальный стенд для контроля тягово-экономических и тормозных показателей	К-493	1	1,1	1,1
2	Пульт управления стендом К-493	-	1	0,5	0,5
3	Стол диагноста	Конторский	1	0,8	0,8
4	Шкаф для приборов	2243	1	1,2	1,2
5	Комплекс диагностики	КА1-300	1	1,5	1,5
6	Стенд для пров. топл. аппаратуры	КИ-15711	1	0,8	0,8
7	Стенд для проверки эл/обор.	Э-242	1	0,8	0,8
8	Прибор для проверки устан. фар	К-303	1	1,2	1,2
9	Машино-место		1	21,33	21,33
				Sобщ=	29,23
		Агрегатный участок
1	Стенд для ремонта двигателей	Р-642 М	1	1,9	1,9
2	Стенд для ремонта КПП	Р-201	1	0,8	0,8
3	Настольно-сверлильный станок	ВСН-1	1	0,2	0,2
4	Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов	Р-207	1	1,2	1,2
5	Верстак слесарный	ШП-17	1	1,6	1,6
6	Слесарные тиски	Т-1	3	0,1	0,3
7	Станок для шлифования фасок клапанов	Р-98 У	1	0,6	0,6
8	Пресс с ручным приводом	Р-175	1	0,8	0,8
9	Стеллаж для деталей	Р-342 М	2	1,8	3,6
10	Стол для контроля и сортировки деталей	-	1	2,2	2,2
11	Шкаф для инструмента и приборов	Нестанд.	1	1,2	1,2
12	Универсальные центры	Р-187	1	-	-
13	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-640	1	0,9	0,9
14	Ящик для отходов	16 К 20	2	0,6	1,2
15	Установка для расточки тормозных барабанов	Р-185	1	1,1	1,1
16	Ванна для мойки мелких деталей	Нестанд.	1	1,2	1,2
17	Станок точильно-шлифовальный	ТШ-3	1	0,4	0,4
18	Гидравлический пресс	Р-340	1	1	1
19	Слесарный верстак	Р-186	3	1	3
20	Набор слесарного инструмента	И-332	4	-	-
				Sобщ=	23,2
	Слесарно-механический участок
1	Станок токарно-винторезный	16 К-20	1	4,7	4,7
2	Станок токарно-винторезный	163	1	4,7	4,7
3	Станок фрезерный	675 П	1	1,1	1,1
4	Станок вертикально-сверлильный	ГИ-125	1	0,9	0,9
5	Станок настольно-сверлильный	ГМ-112	1	0,25	0,25
6	Станок точильно-шлифовальный	3 Б-634	1	0,5	0,5
7	Пресс гидравлический	2135-1 М	1	1	1
8	Слесарные тиски	Т-2	4	-	-
9	Верстак слесарный	ШП-17	4	1	4
10	Стеллаж для деталей	Собст. изг	2	0,6	1,2
11	Станок ножовочно-отрезной	8 Б-72 К	1	1	1
12	Станок абразивно-отрезной	ПМ-005	1	0,7	0,7
13	Ножницы гильотинные	СТД-9 М	1	3,8	3,8
14	Станок плоскошлифовальный	ЗД711АФ10-1	1	2,7	2,7
				Sобщ=	26,55
	Электротехнический участок
1	Верстак слесарный	ШП-17	2	1	2
2	Установка для мойки деталей	Собст. изг	1	1,2	1,2
3	Контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудования	Э-242	1	0,8	0,8
4	Прибор для проверки якорей	Э-202	1	-	-
5	Слесарные тиски	Т-2	2	-	-
6	Ручной реечный пресс	ПР-00	1	0,4	0,4
7	Ларь для материалов	401	1	0,5	0,5
8	Станок для проточки коллекторов	Р-105	1	0,5	0,5
9	Стол под станок Р-105	-	1	1,2	1,2
10	Шкаф для инструмента	1293	1	0,6	0,6
11	Комплект инструмента для ремонта электрооборудования	И-144	1	-	-
12	Подставка под оборудование	1180	1	0,5	0,5
13	Стеллаж для деталей	Собст. изг	1	2,2	2,2
14	Ларь для обтирочных материалов	-	1	0,36	0,36
				Sобщ=	10,3
	Аккумуляторный участок
1	Шкаф для инструмента	1293	1	0,6	0,6
2	Электродистилятор	ДЭ-6	2	0,16	0,32
3	Выпрямитель	ВСА-5	2	0,32	0,64
4	Комплект приспособлений и инструмента для ремонта АКБ	НТ-7300	1	-	-
5	Денсиметр кислотный	ТУ-25-11 1091-75	2	-	-
6	Пробник аккумуляторный	Э-107	1	0,02	0,02
7	Стеллаж для АКБ	-	1	1,76	1,76
8	Нагрузочная вилка	126	1	0,15	0,15
9	Шкаф для зарядки АКБ	396	2	2,08	4,16
10	Приспособление для разлива электролита	-	1	0,2	0,2
11	Шкаф для хранения кислоты	397	1	0,3	0,3
12	Бак для разведения электролита	-	1	0,2	0,2
13	Бак для дистиллированной воды	-	1	0,2	0,2
14	Верстак для ремонта АКБ	-	1	1,12	1,12
15	Ванна для электролита	2253	1	0,42	0,42
16	Ящик с песком	-	1	0,25	0,25
17	Ларь для обтирочных материалов	-	1	0,36	0,36
				Sобщ=	10,7
	Отделение по ремонту системы питания
1	Верстак слесарный	ШП-17	1	1	1
2	Установка для мойки деталей	Собст. изг.	1	1,2	1,2
3	Контрольно-испытательный стенд	Э-242	1	0,8	0,8
4	Прибор для проверки топливной аппаратуры дизельного двигателя	К-6	1	0,5	0,5
5	Стенд для регулировки ТНВД	СДТА-2	1	0,4	0,4
6	Приспособление для высадки ниппелей топливопроводов высокого давления	И-306	1	0,1	0,1
7	Слесарные тиски	Т-2	1	-	-
8	Ручной реечный пресс	ПР-00	1	0.4	0,4
9	Ларь для обтирочных материалов	-	1	0,2	0,2
10	Стеллаж для деталей	Собст. изг	2	2,2	4,4
				Sобщ=	9
	Шиномонтажное и шиноремонтное отделение
1	Стенд для демонтажа шин	Ш-513	1	1,8	1,8
2	Станок для очистки дисков колес от коррозии	Р-101	1	1,3	1,3
3	Приспособление для правки замочных колец	ЦКБН-902	1	0,1	0,1
4	Пылесос	Буран	1	0,2	0,2
5	Установка для мойки колес и шин	1151	1	2,2	2,2
6	Воздухораздаточная колонка	ЦКБС-401	1	0,2	0,2
7	Стеллаж для хранения шин и колес	2293-11	1	2	2
8	Вешалки для хранения покрышек	Ш-503	1	0,8	0,8
9	Станок для шероховки покрышек	6156/6184	1	1,3	1,3
10	Приспособление для катки покрышек	6340	1	0,3	0,3
11	Электровулканизатор	6140	1	0,6	0,6
12	Ванна для проверки герметичности камер	111-902	1	0,7	0,7
13	Электроточило	И-138 А	1	0,1	0,1
14	Клеемешалка	6178	1	0,1	0,1
15	Верстак для ремонта камер	Ш-903	1	0,1	0,1
16	Подъемник канавный	П-263	1	1	1
17	Машино-место		1	21,33	21,33
				Sобщ=	34,1
	Сварочно-жестяницкий участок
1	Трансформатор сварочный	СТШ-50	2	0,5	1
2	Преобразователь для ручной электродуговой сварки	ПСО-300	2	0,3	0,6
3	Стол для газосварочных работ	7547	1	0,9	0,9
4	Сушильный шкаф для электродов	-	1	0,3	0,3
5	Плита для правки на подставке	-	1	1,2	1,2
6	Генератор ацетиленовый	АИВ 1,25-72	1	0,6	0,6
7	Тележка для газовых баллонов	Собст. изг	1	0,7	0,7
8	Приспособление для гибки, резки, отбортовки листовых материалов	И-2712	1	1,2	1,2
9	Электроножницы	ИЗ-54021	1	-	-
10	Верстак для жестяницких работ	- ОШ-1	1	0,6	0,6
11	Обдирочно-шлифовальный станок	-	1	0,2	0,2
12	Стеллаж для листовых материалов	НТ-601	1	3,7	3,7
13	Машина для точечной сварки	Б 16 Д-25	1	0,4	0,4
14	Токарно-винторезный станок, переоборудованный для наплавки деталей		1	3,8	3,8
15	Машино-место		2	21,33	42,66
				Sобщ=	58
	Кузнечно-рессорный и медницкий участок
1	Горн кузнечный	Р-924	1	2,5	2,5
2	Ларь для кузнечного инструмента	-	1	0,6	0,6
3	Наковальня двурогая	ГОСТ 113-98	1	0,4	0,4
4	Пневмомолот	МА-4132	1	2,5	2,5
5	Ванна для охлажд., закалки деталей	-	1	1,2	1,2
6	Стенд для разборки и сборки рессор	Р-275	1	0,8	0,8
7	Стеллаж для рессорных листов	Собст. изг	1	1,3	1,3
8	Ящик для угля	Собст. изг	1	1	1
9	Ящик для песка	Собст. изг	1	0,4	0,4
10	Ларь для обтирочных материалов	-	1	0,3	0,3
	Сварочный трансформатор	ПДГ-193	1	0,6	0,6
	Штатив для баллонов	Нестанд.	1	0,8	0,8
	Стол для сварочных работ	7547	2	1,2	2,4
	Стеллаж для деталей	Нестанд.	2	2,2	4,4
	Шкаф для инструмента	«	2	1,2	2,4
	Верстак слесарный	ВС-1	2	1,2	2,4
	Емкость для отходов	Нестанд.	2	0,8	1,6
	Установка для пропаривания топливных баков	М-424	1	1,3	1,3
	Стенд для ремонта и испытания радиаторов	Р-209	1	2,1	2,1
	Ванна для испытания топливных баков	МВ-22	1	1,6	1,6
	Стеллаж для хранения трубок	-	1	1	1
	Стеллаж для хранения радиаторов	-	1	2	2
				Sобщ=	33,6
	Арматурно-кузовной участок
1	Стеллаж для деталей	Нестанд.	2	2,2	4,4
2	Плита поверочная	Нестанд.	1	1,3	1,3
3	Верстак для кузовных работ	Собст. изг	2	0,72	1,44
4	Набор инструментов и приспособлений для правки кузовов автомобилей	Н-137	2	-	-
5	Емкость для отходов	Нестанд.	2	0,8	1,6
6	Машино-место		1	21,33	21,33
				Sобщ=	30,07
	Малярное отделение
1	Стол раскроечный	Нестанд.	1	2,1	2,1
2	Стеллаж	Нестанд.	1	0,7	0,7
3	Машина швейная	Подольск	1	1,4	1,4
4	Шкаф с инструментом	-	1	0,5	0,5
5	Вискозиметр	ВЗ-4	1	0,4	0,4
6	Краскораспылитель	КРП-3	1	-	-
7	Сушилка инфракрасного излучения	ИФ-06	1	-	-
8	Верстак маляра	2029	1	1,8	1,8
9	Стеллаж для покрасочных материалов	Р-526	1	1	1
10	Прибор для полировки кабин	2408	1	-	-
11	Емкость для отходов	Собст. изг	1	0,5	0,5
	Машино-место		2	21,33	42,66
				Sобщ=	51,06
	Участок ОГМ
1	Верстак слесарный	ШП-17	2	1	2
2	Стеллаж для деталей	Собст.изг.	2	1	2
3	Ванна для мойки деталей	-	1	0,3	0,3
4	Станок вертикально-сверлильный	ВСН-1	1	0,4	0,4
5	Станок точильно-шлифовальный	3 Б-634	1	0,5	0,5
6	Верстак столярный	-	1	1,3	1,3
7	Шкаф для инструментов	Собст.изг.	2	2,2	4,4
8	Ларь для обтирочных материалов	Собст.изг.	1	0,3	0,3
				Sобщ=	11,2

10. Расчёт площадей производственных помещений АТП

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

10.1 Расчёт площади зоны ТО и ТР

Площадь зоны ТО и ТР находится по формуле [1, c.69]:

F_з=f_a • x_з • к_п,(2.14)

где f_a = 21,33 м² -площадь, занимаемая автомобилем в плане;

х_з -число постов зоны (включая посты ожидания, расположенные непосредственно в производственном корпусе), ед;

к_п -коэффициент плотности расстановки постов, согласно рекомендациям [1]: к_п=6ч7;

при одностороннем расположении постов; к_п=4ч5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО).Принимаем к_п = 6.

Количество постов ТР= 9;

Количество постов ТО= 8;

Количество постов ожидания Хож =54;

Тогда площадь зоны ТО и ТР составит: F _ТО-ТР = 6 • 8 • 21,33 = 1023,84 м².

10.2 Расчёт площади зоны ЕО

Геометрические размеры линии ЕО.

L_ф = L_а • (Х_п +1) + а Х_п + 2 а = 8,53 (3 + 1) + 1,5 • 3 + 2 • 1,5 = 41,62 м²

где L_а= 8,53 м - длина автомобиля МАЗ - 555102;

Х_п = 3 - число рабочих постов на линии;

а= 1,5 м - нормативная величина расстояния между автомобилями, стоящими на линии, и от крайнего автомобиля до ворот для автомобилей III категории [1, с.81].;

Ширина линии составит:

Nф=В+2•b

где В = 2,5 м - ширина автомобиля МАЗ - 555102;

b= 1,6 м - нормативная величина расстояния от автомобиля до стены для автомобилей III категории [1, с.81].

Nф=В+2•b= 2,5 + 2 • 1,6 = 5,7 м.

Принимаем Nф = 5,7 м.

Планируемая площадь зоны ЕО составит:

F_ЕО = Nф • Lф = 41,62 • 5,7 = 237,2 м²

10.3 Расчёт площадей производственных участков

Площади участков рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки по формуле [1, c.69]:

F_уч = f_об • к_п (2.15).

где f_об -суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²;

к_п -коэффициент плотности расстановки оборудования.

Значения к_п для производственных участков [1]:

слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонт приборов системы питания, арматурный, окрасочный, компрессорная - 3,5 - 4.

агрегатный, шиномонтажный, ремонт оборудования (ОГМ) - 4 - 4,5.

сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный - 4,5 - 5.

складские помещения - 2,5.

Таблица13. Сводная таблица площадей зон и отделений.

№	Наименование зоны или участка	Площадь оборудования	Коэффициент плотности расстановки оборудования	Площадь участка, м2
				Расч.	Прин.
1	Зона ЕО	126,09	-	237,2	239
2	Зона ТО и ТР	170,64	6	1023,8	1024
3	Участок Д-2	29,23	4	116,9	117
4	Агрегатный участок	23,2	4,5	104,4	104
5	Слесарно-механический участок	25,55	3,5	89,4	92
6	Электротехнический участок	9,3	4	37,0	38,4
7	Аккумуляторный участок	10,7	3,5	37,5	31
8	Отделение по ремонту приборов систем питания	9	4	36,0	36
9	Шиномонтажное и шиноремонтное отделение	34,1	4	136,5	148
10	Сварочно-жестяницкий участок	58	4	231,4	226
11	Кузнечно-рессорный и медницкий участок	30,4	4,5	136,8	133
12	Арматурно-кузовной участок	30,07	4	120,3	115
13	Малярное отделение	51,06	4	204,2	204
14	Участок ОГМ	11,2	4	44,8	41,5
			Sобщ=	2556,2	2560



11. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений

11.1 Склад смазочных материалов

Запас смазочных материалов определяется по удельным нормативам расхода смазок на 100 литров расхода топлива по формуле:

Зм = 0,01 • Gсут • qм • Дз

где G_сут - суточный расход топлива подвижным составом АТП, л;

q_м - норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива, [3];

Д_з - дни запаса хранения смазочных материалов - 15 дней [8].

Суточный расход топлива автомобилей рассчитывается:

G_сут = G_л + G_т,

где G_л - расход топлива на линии, л;

G_т - расход топлива на внутригаражные нужды, л.

Расход топлива на линии G_л рассчитывается по формуле:

G_л=( Lг •q)/100

где q -линейный расход топлива на 100км пробега, л/100км;

q_{МАЗ - 555102} = 24 л,

Lг - годовой пробег автомобилей данной марки.

Lг _{МАЗ - 555102} = 13066200 км.

Расход топлива на внутригаражные нужды равен 10% от расхода топлива на линии.

Расход топлива G_л на линии равен:

G_{л МАЗ - 555102} = 13066200 24 / 100= 3135888 л.

Суточный расход топлива G_сут равен:

G_сут =1,1 • G_{л МАЗ - 55111} / Д_рг = 1,1 3135888/ 303 = 10349,4 л.

Принимаем, согласно [17] нормы расхода смазочных материалов:

q_м= 2,4 л/100л.т.;

q_тр.м= 0,3 л/100л.т.;

q_спец= 0,1 л/100л.т.;

q_к.см= 0,2 л/100л.т.;

Дз = 15 - дни запаса для масел.[17];

Затраты на масло равны:

З_м=0,01 G_сут q_м Дз, л

З_м=0,01• 10349,4 2,4 15 =3725,8 л.

З_тр.м = 0,01 10349,4 0,3 15 =465,723 л.

З_спец=0,01 10349,4 0,1 15 =155,241 л.

З_к.см=0,01 10349,4 0,2 15 =310,482 кг.

V_кс= 170 / 0,9 = 189 л.

Моторное масло храним в двух резервуарах емкостью 2,2 м³. Размер резервуара 1000х2800 мм.

Площадь - 5,6 м².

Остальные масла в бочках емкостью по 200 литров.

Количество бочек равно:

N_тр.м= 465 / 200 = 2,3 Принимаем 3 бочки.

N_спец= 155 / 200 = 0,8 Принимаем 1 бочку.

N_к.см= 310 / 200 = 1,55 Принимаем 2 бочки.

Площадь бочки 200л равна:

f_б=3,14•(0,6)²/4= 0,283 м²;

Площадь оборудования (бочки, резервуары) равна:

f_об= 7,3 м²;

Площадь склада смазочных материалов равна:

F_{ск см}=f_об • К_п;

К_п = 2,5 - для складских помещений.

F_{ск см}=f_об • К_п = 7,3 • 2,5 = 18,3 м²;

11.2 Склад резины

Склад резины проектируется из условия хранения покрышек и камер в сборе в 2 яруса в положении стоя. Камеры хранятся внутри покрышек. Запас покрышек составит:

З_ш = Lг • Х_к • Д_з / (Д_рг • L_п)

где L_п - гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта - 60000 км.[17];

Х_к - количество покрышек, используемых на автомобилях;

Х_к = 6 для МАЗ - 555102;

Дни запаса принимаем по [17]: Дз = 10;

Запас автошин равен:

З_{ш МАЗ - 555102} = Аlгод • Хк • Дз / (Дрг • Lп) = 13066200 • 6 • 10 / (303 • 60000) = 10,8

З_ш = 11 ед.

Ширина стеллажа определяется размером покрышки:



b_ст=d_н.покр

где d_н.покр -наружный диаметр покрышки, d_н.покр = 1,05 м.

Длина стеллажей для хранения покрышек рассчитывается [1]:

l_ст=З_ш/П

где П -число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении (П=6-10). Принимаем П = 6;

Длина стеллажей l_ст равна:

l_ст= 11 / 6 = 1,83 м.

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

f_об= 1,83 • 1,05 = 1,9 м.

Площадь склада автошин согласно формуле (2.15) равна:

F_ск.аш= 1,9 • 2,5 = 4,75 м².

11.3 Расчёт склада запчастей, агрегатов, специальных материалов

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывается отдельно.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов G_i (кг) рассчитывается по [1, c.75]:

G_i=Асп • l_сс • а • Gа • Дз / 10⁶

где Ga -масса автомобиля, кг;

а -средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10000 км.

Принимаем: Д_з= 20 дн;

G_{a МАЗ - 555102} = 8850 кг.

Для запчастей Д_з = 20 дн.[1].

Для агрегатов и материалов Д_з = 10 дн.[1]

а_зап = 2%;а_мет = 1,50%; а_лк = 0,25%;а_проч = 0,20%;

Запас G_i равен:

G_{зч МАЗ - 555102} = 170 • 280 • 2 • 8850 • 20 / 10⁶ = 1685 кг.

G_{ме МАЗ - 555102} = 170 • 280 • 1,50 • 8850 • 10 / 10⁶ = 6318,9 кг.

G_{лк МАЗ - 555102} = 170 • 280 • 0,25 • 8850 • 10 / 10⁶ =1053,15 кг.

G_{пр МАЗ - 555102} = 170 • 280 • 0,20 • 8850 • 10 /10⁶ = 842,52 кг.

Запас агрегатов рассчитывается по [1, с.75]:

G_аг = А_сп • К_аг • q_аг / 100

где К_аг -число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам положения, ед;

q_аг -масса агрегата, кг.

Принимаем число агрегатов на 100 автомобилей (К_аг) [18]:

двигатель - К_аг = 3; КП - К_аг = 3; передний мост - К_аг= 2; задний мост - К_аг = 2; карданные валы - К_аг = 2; радиатор - К_аг = 2;

для МАЗ: двигатель - q_аг = 2040 кг; КП - q_аг= 240 кг; передний мост - q_аг = 260 кг; задний мост - q_аг = 630 кг; карданные валы - q_аг = 80 кг; радиатор - q_аг= 60 кг;

Запас агрегатов равен:

G_дв = 170 • 3 • 2040 /100= 10404 кг.

G_КП = 170 • 3 • 240 /100= 1224 кг.

G_пм = 170 • 2 • 260 /100= 884 кг.

G_зм = 170 • 2 • 630 /100= 2142 кг.

G_кв = 170 • 2 • 80 /100= 272 кг.

G_р = 170 • 2 • 60 /100= 204 кг.

G_агрАТП= 15130 кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, металлов и материалов рассчитывается по [1, c.76]:

f_ст=G_i/g

где G_i -масса объектов хранения, кг;

g -допустимая нагрузка на 1м² занимаемой стеллажом площади, кг/м².

Принимаем согласно [1]: для запасных частей - g = 600 кг/м²; для агрегатов - g = 500 кг/м²; для металла - g = 650 кг/м²;

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

f_{ст з.ч}= 7385 / 600 =12,3 м².

f_{ст ме}= 2769 / 650 = 4,26 м².

f_{ст лк}= 418 / 600 = 0,69 м².

f_{ст пр}= 369 / 600 = 0,615 м².

f_{ст агр}= 14416 / 500 = 28,83 м².

Площадь складов соответственно, согласно формуле (2.15) равна:

F_{ск з.ч}= 12,3 • 2,5 = 30,75 м².F_{ск ме}= 4,3 • 2,5 = 10,75 м².

F_{ск лк}= 0,7 • 2,5 =1,75 м².F_{ск пр}= 0,6 • 2,5 = 1,5м².

F_{ск агр}= 28,8 • 2,5 = 72 м².

Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

F_{ск АТП}= 18 + 5 + 30,8 + 10,8 + 1,8 + 1,5 + 72 = 140 м².



12. Разработка планировочного решения производственного корпуса

При современном индустриальном развитии строительства здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки) на основе унифицированной сетки колонн.

Для одноэтажных зданий крупных предприятий распространена сетка колонн размером 1212, 1218, 1224, 1230,1236 м (первое число - шаг колонн, второе - пролет). Здание должно иметь, по возможности, однотипную сетку колонн. Для проектируемого корпуса принимаем сетку колонн размером 1218 м., однако, для удобства маневрирования ПС при заезде на посты, исключаем один ряд колонн.

Ширина производственных помещений должна быть такой, чтобы можно было разместить оборудование, по крайней мере, у одной из стен с соблюдением нормируемых расстояний между оборудованием, оборудованием и элементами здания, а также ширины проходов и проездов, а в пределах проездов не должно быть колонн.

При определении габаритных размеров производственных подразделений и их обустройстве необходимо учитывать ряд требований:

- посты уборки, мойки, сушки ПС всех видов должны располагаться в изолированном от других производственных подразделений помещении;

- зону ЕО можно размещать в отдельном здании;

- постовые работы ТО-1, ТО-2, общего диагностирования, а также разборочно-сборочные и регулировочные работы ТР рекомендуется выполнять в отдельном изолированном от других производственных подразделений помещении;

- при проектировании осмотровых канав необходимо соблюдать следующие требования: рабочая длина осмотровой канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава; ширину осмотровой канавы выбирают исходя из ширины колеи подвижного состава с учетом устройства наружных и внутренних реборд;

- габаритные размеры производственных участков (цехов), в которые предусматривается въезд автомобилей, определяются с учетом нормируемых расстояний между ними, автомобилями и элементами конструкций зданий и стационарного оборудования, согласно [1];

- основными в планировочном отношении являются помещения для постов ТО и ТР. Их размещают в соответствии со схемой и графиком производственного процесса таким образом, чтобы обеспечивалось как независимое, так и последовательное прохождение зон ТО, диагностирования и ТР;

- зона ТР по характеру производственных процессов тесно связана со всеми производственными участками, поэтому производственные участки располагают вблизи зоны ТР;

- слесарно-механический и агрегатный участки размещают смежно, рядом со складом запасных частей и агрегатов и инструментально-раздаточной кладовой;

- шиномонтажный и вулканизационный участки - рядом со сладом шин;

- все производственные, складские помещения должны иметь сообщение между собой по внутренним проходам производственного корпуса;

Для выполнения отдельных видов или группы работ ТО и ТР подвижного состава, устанавливаемых технологической частью проекта, с учетом их противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельное помещение для выполнения следующих групп работ ТО и ТР подвижного состава:

а) моечных, уборочных и других работ комплекса ЕО, кроме заправки автобусов топливом;

б) постовых работ ТО-1, ТО-2, общего диагностирования, разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР;

в) постовых работ углубленного диагностирования;

г) агрегатных, слесарно-механических, электротехнических работ;

д) ремонта приборов системы;

е) ремонта аккумуляторных батарей;

ж) шиномонтажных и вулканизационных работ;

з) медницких, сварочных, жестяницких работ;

и) обойных работ;

к) окрасочных работ.

Работы по ремонту приборов системы питания допускается выполнять в одном помещении категории «Д» совместно с работами агрегатными, слесарно-механическими, электротехническими, по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря.

На автотранспортных предприятиях должны предусматриваться помещения для отдельного хранения каждой из следующих групп материальных ценностей:

- двигателей, агрегатов, узлов, деталей, непожароопасных материалов, металлов, инструмента, ценного утиля (цветной металл и т. п.);

- автомобильных шин (покрышек и камер);

- смазочных материалов;

- лакокрасочных материалов;

- твердых сгораемых материалов (бумага, картон, ветошь).

Относительное расположение производственных участков и складов в здании главного производственного корпуса определяется их производственными связями с зонами ТО и ТР.

Склад смазочных материалов размещают в непосредственной близости к смазочным постам линии ТО.

Агрегатный участок размещают рядом со специализированными постами по замене соответствующих агрегатов, шиномонтажный и вулканизационный участки -- рядом со складом шин и постами по обслуживанию шин.

Кузнечно-рессорный, медницкий участки располагают в смежном помещении и отделяют от других помещений несгораемыми стенами

Все производственные, складские помещения должны иметь сообщение между собой по внутренним проходам производственного корпуса. Если к складским помещениям (кроме склада масел) нельзя обеспечить удобный внутренний подъезд, предусматривают наружные ворота.

Непосредственные связи необходимы между помещениями для шиномонтажных и вулканизационных работ и складом шин, помещением для ремонта аккумуляторных батарей и зарядной, насосной для масел и складом смазочных материалов.

Все производственные помещения должны иметь естественное освещение. Складские помещения могут его не иметь. Склад шин располагают в затемненном помещении.

Помещения, расположенные во внутренней части здания и без естественного освещения через окна, должны обязательно иметь фонари. В этой части здания нецелесообразно размещать участки, которые должны быть изолированы от других помещений (сварочно-жестяницкий, медницкий, аккумуляторный, а также склад шин и санузлы).