Техническое регулирование железнодорожного транспорта

4.6.2 Руководитель работ по магнитопорошковому контролю должен иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02.

4.6.3 Заключения о результатах контроля подписывают специалисты неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня.

5. Магнитопорошковый контроль автосцепного устройства

5.1 Порядок применения и варианты метода МПК

5.1.1 МПК основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, или на определении магнитных свойств объекта контроля. ГОСТ 21105-87

5.1.2 Завести соленоид на хвостовик под углом 35° в зоне перемычки так, чтобы расстояние между поверхностью детали и дугой корпуса соленоида было (40-60) мм .

5.1.3 Включить и перемешать соленоид в зоне от хвостовика к голове. Повернуть хвостовик автосцепки на 90 ° и повторить контроль . Таким образом проверить все четыре плоскости хвостовика.

ПАСПОРТ

_____________________________________________________________

(наименование настроечного образца)

Разработчик(и)________________________________________________

Изготовитель__________________________________________________

Технические данные____________________________________________

(эскиз образца)

Коэффициенты выявляемости эталонных отражателей

Порядок применения

_____________________________________________________________

^{(название и номер ТИ)}

___________________________________________________________

Свидетельство об аттестации____________________________________

Срок годности-15 лет

Руководитель подразделения НК_________________ /_____________/

^{подпись ФИО}

Метролог ______________________________ /_____________/

^{подпись ФИО}

6. Магнитопорошковый контроль

Подготовительные операции

6.1 В начале смены проверить исправность и работоспособ-ность дефектоскопа по «ТИ на проверку работоспо-собности магнитопорошковых средств контроля» при помощи СОП и «ТИ проверки выявляющей способности магнитных индикаторов с помощью устройства МОН-721» при помощи стандартного образца ОСО- Г-111.

6.2 Результаты контроля занести в журнал ежедневной проверки дефектоскопов.

6.2.1Операции контроля.

6.2.2 Закрепить корпус автосцепки на поворотном стенде так, чтобы контролируемая поверхность хвостовика находилась в горизонтальной плоскости при помощи кран-балки и схем захвата автосцепки.

6.2.3 Осмотреть поверхность автосцепки с целью выявления видимых глазом и под лупой дефектов. Корпус автосцепки должен быть сухим, очищен от грязи, шлаков, окалины, ржавчины, смазки и других покрытий. При необходимости дочистить контролируемые поверхно-сти. Обнаруженные дефекты отметить мелом.

6.2.4 Напылить равномерно сухой магнитный порошок в зоне перемычки хвостовика.

6.2.5 Установить соленоид у перемычки под углом (35±5)0 к оси хвостовика, чтобы хвостовик частично входил в отверстие соленоида и расстояние между поверхностью детали и дугой корпуса соленоида было (40-60) мм (рис.1)

6.2.6 Включить намагничивание и осмотреть поверх-ность перемычки и торец хвостовика.

6.2.7 Выключить соленоид.

6.2.8 Напылить равномерно сухой магнитный порошок на всю контролируемую плоскость хвостовика.

6.2.9 Установить соленоид на хвостовик в зоне

перемычки так, чтобы расстояние между поверхно-стью детали и дугой корпуса соленоида было (40-60) мм (положение I рис.2).

6.2.10 Включить намагничивание и медленно перемещая соленоид вдоль хвостовика осмотреть плоскость хво-стовика в пределах зоны ДН с двух сторон от соленоида, обращая внимание на зоны перехода от хвостовика к голове.

6.2.11 Остановить соленоид возле головки (положение II рис.3), выключить соленоид и вернуть его к пе-ремычке.

6.2.12 Повернуть хвостовик автосцепки на 900 и повторить контроль по пп.6.2.3-6.2.11 Таким образом проверить все четыре плоскости хвостовика, обращая внимание

на зону перехода хвостовика в голову и перемычку хвостовика.

6.2.13 В случае выявления трещины в корпусе автосцепки передать автосцепку на разделку трещины. При разделке трещины наблюдать за качеством разделки.

6.2.14 После охлаждения автосцепки до температуры окружающего воздуха установить корпус автосцепки на поворотном стенде так, чтобы контролируемая поверхность хвостовика находилась в горизонтальной плоскости при помощи кран-балки и схем захвата автосцепки.

6.2.15 Осмотреть место разделки трещины автосцепки с целью выявления видимых глазом и под лупой трещин. Место разделки должно быть сухим, очищено от грязи, шлаков, окалины, ржавчины и других покрытий. При необходимости дочистить контролируемые поверхности.

6.2.16 Напылить равномерно сухой магнитный порошок в зоне места разделки трещины.

6.2.17 Подвести соленоид к месту разделки трещины на расстояние, обеспечивающее нахождение места разделки трещины в зоне достаточной намагниченности, с расстоянием между поверхностью детали и дугой корпуса соленоида (40-60) мм.

6.2.18 Включить намагничивание и осмотреть место разделки трещины.

6.2.19 Выключить соленоид.

6.3 Распознавание дефекта

6.3.1 В случае образования на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка, указывающего на наличие дефекта, деталь следует размагнитить протереть ветошью и повторить контроль.

6.3.2 Если на контролируемой поверхности образовалось скопление магнитного порошка в виде линии, составляющей с направлением вектора напряженности магнитного поля угол меньше 45°, то при проведении повторного контроля следует изменить положение НУ относительно детали так, чтобы этот угол стал близким к 90°.

6.3.3 Результаты контроля занести в журнал учета разделки трещин.

6.3.4 Результаты контроля корпуса автосцепки занести в журнал учета неразрушающего контроля корпуса автосцепки.

Рисунок 1 Заводим соленоид под углом .

Рисунок 2 Прохождение соленоида по тяговой полосе.

Рисунок 3 Заводим соленоид на высоте 40-60 мм.

8. Требования безопасности

8.1 Все виды работ при НК деталей должны проводиться с соблюдением требований правил и инструкций по охране труда, промышленной санитарии и пожарной безопасности.

8.2 К проведению НК деталей допускаются лица, достигшие возраста восемнадцати лет, прошедшие в установленном порядке обучение по охране труда по ГОСТ 12.0.004, медицинскую комиссию, инструктаж и проверку знания требований охраны труда, а также имеющего группу по электробезопасности.

8.3 Конструкция дефектоскопов и устройств технологической оснастки рабочих мест должна соответствовать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003 и общим эргономическим требованиям по ГОСТ 12.2.049.

8.4 При оборудовании рабочих мест дефектоскопами, вспомогательными приборами и устройствами при их техническом обслуживании должны выполняться требования электробезопасности по ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.1.019, [12] и [13].

8.5 Питание переносных светильников должно осуществляться от источников с напряжением не более 50. В.

8.6 Размещение, хранение, транспортирование и использование дефектоскопических и обтирочных материалов и отходов производства должны проводиться с соблюдением требований защиты от пожаров по ГОСТ 12.1.004.

8.7 На каждом рабочем месте должны быть вывешены инструкции по охране труда и пожарной безопасности, разработанные с учетом местных условий и утвержденные в установленном порядке.

Рабочие места должны быть оборудованы подъемно-транспортными механизмами по ГОСТ 12.3.020 и 114].

8.9 Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимых значений, установленных ГОСТ 12.1.003 для производственных помещений.

8.10 Персоналу НК должна выдаваться спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты в соответствии с требованиями.

Обтирочные материалы должны храниться в специальных металлических ящиках с плотно закрывающимися крышками. Использованные обтирочные материалы необходимо собирать в металлический ящик с крышкой.

7. Порядок проведения магнитопорошкового контроля.

7.1МПК элементов а/у включает операции: подготовки к контролю средств МПК к объекту ; проведения контроля; оценки результатов контроля.

7.2 Подготовка к контролю

7.2.1 Подготовка средств МПК к контролю выполняется в начале каждой рабочей смены , а также по решению дефектоскописта для подтверждения достоверности контроля.

7.2.2 Операции подготовки и настройки (проверкой основных параметров) средств МПК включают:

а внешний осмотр и проверки правильности подключения и работоспособности дефектоскопа;

б Ток в цепи ;

в Напряженность ;

г регистрацию результатов ж журнале .

7.2.3 Если при проверке настроек и основных параметров средств МПК установлено несоответствие их значения требованиям ТИ, производится повторный МПК всей продукции, МПК который выполнен после предыдущей проверки основных параметров.

Размещено на Allbest.ru