Ремонт трактора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технология восстановления деталей машин

2. Технологический процесс ремонта ходовой части гусеничного трактора

3. Безопасные приёмы работы

4. Графическая часть

Литература

Введение

Современное сельское хозяйство - высоко оснащенная энергетикой отрасль. Поставки тракторов, автомобилей, комбайнов, сельскохозяйственных машин и оборудования из года в год увеличиваются. Поскольку техника становится более сложной, то чтобы обеспечить её высокое эффективное использование, необходима мощная база технического обслуживания и ремонта. Конструкция систем и агрегатов машин становится более сложной. Возрастает количество агрегатов и систем, ремонт которых может проводить только персонал высокой квалификации на специальных рабочих местах, оснащённых ремонтно-технологическим оборудованием. Эти обстоятельства проводят к необходимости организации такой формы труда, при которой ремонт отдельных узлов и агрегатов выполняется на специализированных постах. Организованная система сельхозтехники развила широкую сеть специализированных предприятий по капитальному ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов и по ремонту отдельных агрегатов машин по восстановлению деталей и т.д. Ремонт на этих предприятиях проводится квалифицированными рабочими на поточных линиях, оснащённых новейшим оборудованием, с чётким разделением труда по операциям. Всё это обеспечивает высокое качество ремонта и большой послеремонтный ресурс агрегатов и машин.

Намечено также, улучшить качество ремонта и поднять уровень технической готовности машин и оборудования не допускать их преждевременного списания. Эффективность использования машин зависит не только от качества и своевременности ремонта, но и от качества и своевременности проведения технического обслуживания. Длительное время обслуживание машино тракторного парка осуществлялось механизаторами, работающими на этих машинах. Новая техника, поступающая в совхозы, может эффективно эксплуатироваться лишь при более совершенных форматах технического обслуживания проводимого квалифицированными рабочими мастерами накладчиками под руководством инженерно технических работников на стационарных пунктах, оснащённых диагностическими средствами, аппаратурой и необходимым инструментом.

Для выполнения многих сельскохозяйственных работ необходимы такие средства мобильной энергетики, как тракторы.

Трактор-это средства для передвижения, приведения в действие сельскохозяйственных и других машин, а также буксирования прицепов.

Тракторы классифицируются:

по тяговому классу (2;6;9;14;20;30;40;50;60 кН);

по типу движения (гусеничные, полугусеничные, колесные);

по типу остова (рамные, полурамные, безрамные);

по назначению (общего назначения, универсально-пропашные, специальные). трактор деталь гусеничный ремонт

1. Технология восстановления деталей машин

Тракторы подвержены естественному процессу физического старения в течение их жизненного цикла. По мере увеличения наработки под действием нагрузок и окружающей среды искажаются формы рабочих поверхностей и изменяются размеры деталей; уменьшаются упругие и эластичные формы. За срок службы, определяемый долговечностью базовых деталей, значительное число деталей трактора необходимо заменять или восстанавливать.

Надежность тракторов во многом зависит от технического сервиса, т. е. от качества выполнения технического обслуживания и ремонта, а также обеспечения запасными частями и материалами.

Повышение качества ремонта машин при одновременном понижении его себестоимости - главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60-70 % затрат приходятся на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен.

Основной путь снижения себестоимости ремонта машин - сокращение затрат на запасные части. Однако главный резерв - восстановление и повторное использование изношенных деталей, как правило, не превышает 20-60 % стоимости новой детали.

Например, себестоимость восстановления ведущего колеса трактора тягового класса 3 в 2 раза ниже цены нового колеса, себестоимость восстановления поршневого пальца двигателя типа СМД гидротермической раздачей в 5 раз ниже стоимости нового пальца.

Восстановление деталей - один из основных путей экономии материально сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 20-25 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30 % металла.

Дефекты несплошности материала деталей, бывших в эксплуатации, можно условно разбить на явные и скрытные. Явные дефекты - это трещины, обломы, пробоины, смятые, коррозия.

Используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный отклонение измеряемого параметра от установленного размера.

Методы контроля геотермических параметров деталей

По числу измеряемых параметров методы контроля подразделяются на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, при втором - суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия.

Калибры - это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей без определения численного значения определяемого параметра.

Универсальные измерительные инструменты служат, для нахождения значения контролируемого параметра, в определенном интервале его значения, так же служит, для определения износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутромеры и др.), также зубчатых и червячных колес (шагомеры, биениемеры и др). Специальные измерительные средства, обладающие высокой производительностью и точностью, предназначены для контроля конкретных деталей при выборе средства измерения, необходимую учитывать его метрологические характеристики.

Методы и средства выявления несплошности материала деталей.

Капилярный метод предназначен для выявления нарушений сплошности поверхности слоев детали (трещин), ( ферромагнитных и неферромагнитных сталей, жаропрочных, титановых, алюминиевых, магниевых сплавов, изделий из стекла, керамики и металлокерамики).

Для проявления дефектов широко применяют сорбционный способ. При сорбционном способе на поверхность детали наносят сухой порошок (сухой метод) или порошок в виде суспензии (мокрый способ).

При облучении ультрафиолетовым светом, такие жидкости называют люминесцентными, а сам способ обнаружения дефектов - люминесцентным.

Для проникновения жидкости в дефект необходимо, чтобы жидкость хорошо смачивала поверхности, а размеры дефекта создавали возможность жидкости образовывать мениск. В ремонтном производстве при использовании люминесцентного способа дефектоскопии в качестве пенетрантов применяют жидкости различного состава. При само проявляющемся способе деталь можно также погрузить в раствор люминофора в быстро растворяющемся органическом растворителе, выдержать некоторое время и вынуть.

Обнаружение подтекания газа или жидкости необходимо для проверки герметичности пустотелых деталей: блоков, цилиндров, головок блоков, цилиндров блоков, водяных и масляных радиаторов, камер шин, трубопроводов, шлангов, поплавков карбюраторов, а также для контроля качества сварных швов.

При гидравлическом способе внутреннюю полость изделия заполняют рабочей жидкостью (водой), герметизируют, создают насосом избыточное давление и выдерживают деталь некоторое время.

Пневматический способ нахождения сквозных дефектов более чувствителен, чем гидравлический, так как воздух легче проходит через дефект, чем жидкость.

Магнитный метод применяют для обнаружения дефектов в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. При магнитопорошковом способе для обнаружения магнитного потока рассеивания используют магнитные порошки ( сухой способ) или их суспензии

( мокрый способ). При дефектации деталей, поступающих в ремонт, наиболее распространен магнитопорошковый способ

Феррозондовый способ применяют для обнаружения дефектов с помощью феррозондовых преобразователей. Полюсным намагничиванием создают продольно - магнитное поле (вдоль детали). Циркулярным намагничиванием создают магнитное поле, магнитные силовые линии которого расположены в виде замкнутых концентрических окружностей. Для определения дефекта большое значение имеет величина напряженности магнитного поля. После контроля все детали, кроме выбранных, размагничивают.

В ремонтном производстве, широко распространены переносные и передвижные магнитные дефектоскопы (ПДМ -68-70, 77,3Н, М-217 и МДВ).

В процессе восстановления деталей можно не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из способов восстановления значительно упрочняют восстанавливаемые поверхности, повышают их износостойкость. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы восстановления можно разделить на 10 групп.

Способы восстановления деталей

При восстановлении деталей способами первой группы износы поверхностей исправляют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами или ставят компенсатор износа ( кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т. д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геометрической формы ( нажимные диски, полоски головок цилиндров и т.д.).

Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается от простой доступностью, низкой себестоимостью и хорошим качеством.

Основным документом, определяющим число устраняемых дефектов, применяемых способов ремонта и восстановления, а также требования к качеству отремонтированной или восстановленной детали, является ремонтный чертеж.

В ремонтном производстве ручная сварка и наплавка, несмотря на низкую производительность, является наиболее распространенной.

При ремонте машин до 60 % всех сварочных и наплавочных работ выполняется ручными способами, что объясняется особенностями ремонтируемых деталей тракторов (сложная конструктивная форма, разные габаритные размеры и масса и т д.).

2. Технологический процесс ремонта ходовой части гусеничного трактора

Назначение ходовой части трактора. Ходовая часть трактора, как колесного, так и гусеничного, предназначена для обеспечения возможности движения трактора. Она служит также для поддержания остова трактора, т. е. является опорой его, полностью воспринимающей его вес. Основные элементы ходовой части гусеничного трактора. Ходовая часть состоит из следующих основных элементов: ведущего механизма -- гусеничного движителя, т. е. ведущих колес -- звездочек гусеничных цепей; натяжных (направляющих) колес с натяжным и амортизирующим устройствами; опорных и поддерживающих катков; деталей подвески, соединяющей гусеничный механизм (гусеничные тележки) с остовом трактора. Гусеничный движитель, находясь в зацеплении с грунтом, превращает крутящий момент, передаваемый от двигателя через Силовую передачу, в касательную силу тяги.Под действием последней осуществляется, поступательное движение трактора и прицепных машин. Гусеничная цепь охватывает ведущее колесо (звездочку), натяжное колесо, поддерживающие и опорные катки. Внешняя поверхность гусеничной цепи снабжается почвозацепными приспособлениями -- шпорами, создающими необходимое сцепление гусеничной цепи с грунтом. При работе трактора ведущее колесо увлекает за собой звенья гусеничной цепи, заставляя последнюю, непрерывно перематываться, вокруг ведущего и натяжного колес. Расстилаясь по грунту по ходу движения трактора, гусеницы создают бесконечный рельсовый путь, по которому катятся опорные катки. Натяжное колесо служит для направления гусеничной цепи и для ее натяжения. Опорные катки предназначены для передачи веса трактора на гусеницу и через нее на грунт, а также для направления трактора по гусенице. Чтобы обеспечить движение трактора по гусенице на поворотах, опорные катки сдвигают гусеничную цепь по отношению к грунту. Для этой цели у опорных катков имеется реборда. Поддерживающие катки предохраняют гусеничную цепь от сильного провисания, а также от бокового раскачивания, возможного при движении трактора. Натяжное и амортизирующее устройства служат для натяжения гусеничной цепи и для амортизации (смягчения) ударов при наездах натяжного колеса на препятствия. Подвеска гусеничного трактора. Подвеска служит для соединения остова трактора с гусеничным механизмом и для передачи веса трактора на опорные катки. Подвеска должна обеспечить плавное, без толчков, движение трактора. В зависимости от устройства различают жесткую, полужесткую и эластичную подвески. При жесткой подвеске оси опорных катков жестко крепятся к остову трактора, т. е. между опорными катками и остовом трактора нет упругих элементов (пружин, рессор). Такой тип подвески не обеспечивает плавного движения трактора и в настоящее время распространения на сельскохозяйственных тракторах не имеет. Полунсесткая подвеска характеризуется наличием в ходовой части трактора специальных тележек гусениц, т. с. рам на которых монтируются отдельные элементы гусеничного механизма, в частности оси опорных катков. Тележка соединяется с остовом трактора 3 шарнирно на оси 6(в задней части трактора). Шарнирное соединение гусеничных тележек с остовом трактора обеспечивает независимость действия гусениц, самостоятельно приспосабливающихся к рельефу пути, т. е. дает возможность при переезде через неровности пути каждой тележке в отдельности подниматься и опускаться, поворачиваясь вокруг оси качания.

Ходовая часть трактора

Ходовая часть состоит из ведущего механизма -- гусеничного движителя, т. е. ведущих колес -- звездочек 1 и гусеничных цепей б; натяжных (направляющих) колес 8 с натяжным 10 и амортизирующим 12 устройствами; опорных 11 и поддерживающих 5 катков; деталей подвески 2, 3, 4, 7 и 9, соединяющей гусеничный механизм (гусеничные тележки) с остовом трактора.

С целью смягчения толчков и ударов, неизбежных при работе трактора на неровном пути, гусеничные тележки спереди соединяются с остовом трактора при помощи рессоры или пружины. Полужесткие подвески работают хорошо на мягком грунте, где гусеница сцепляется всей своей опорной поверхностью. На твердом грунте при наличии мелких встречных неровностей одновременно в зацеплении будут не все звенья и почвозацепы, что дает недостаточно хорошее сцепление с почвой. Ось качания тележки может либо совпадать с осью ведущих колес либо располагаться впереди нее. Эластичная подвеска имеет упругое соединение при помощи пружин, рессор и рычагов, осей опорных катков с остовом трактора. Эластичная подвеска может быть независимой, когда каждый опорный каток имеет отдельную упругую связь с остовом трактора и с балансирными катками. В последнем случае соединение остова трактора с опорными катками производится через качающиеся балансиры кареток. Такая подвеска дает возможность гусеницам приспосабливаться к неровностям пути и, следовательно, сохранять при всех случаях работы наибольшую возможную опорную поверхность и наибольшее сцепление с почвой. Наличие в подвеске рессор или пружин делает ее эластичной. Толчки, получающиеся при движении трактора по неровному пути, амортизируются упругими элементами подвески, что способствует плавному ходу трактора. Эластичная подвеска дает возможность производить работу на повышенных скоростях и по дорогам с твердым полотном без значительных сотрясений трактора. Эластичная подвеска применяется на тракторах Т-74 и ДТ-75. Большая опорная поверхность и большое число почвозацепов, одновременно сцепляющихся с грунтом, обеспечивают хорошую сцепляемость гусеничной цепи с грунтом, меньшее буксование, меньшие потери на перемещение самого трактора и меньшие удельные давления на грунт. К недостаткам ходовой части гусеничных тракторов, по сравнению с колесными можно отнести: большую сложность в устройстве и в эксплуатации, больший вес и большую стоимость. Кроме того, гусеничный трактор менее удобен для навешивания на нем машин и орудий.

Элементы ходовой части гусеничного трактора

Ведущие колеса. Ведущие колеса (звездочки) работают в тяжелых условиях (грязь, вода, снег), поэтому материал звездочек или по крайней мере их зубьев должен обладать достаточной прочностью и высокой износоустойчивостью. Зацепление с гусеничной цепью должно быть таким, чтобы не вызывать больших потерь на трение. В конструкции должно быть предусмотрено самоочищение звездочек и защита их подшипников от воды и грязи. В современных гусеничных тракторах применяются два вида зацеплений ведущей звездочки с гусеничной цепью: цевочное и гребневое.

Гусеничные цепи. Гусеница должна обладать достаточной прочностью и высокой износоустойчивостью, обеспечивать хорошее сцепление с грунтом, оказывать как можно меньшее сопротивление движению и повороту трактора, иметь возможно меньший вес и не быть слониной в изготовлении. Различают гусеничные цепи с составными и с цельными звеньями. Звенья применяются литые и штампованные.

Звенья соединяются стальными закаленными пальцами, вставленными в отверстия проушин. Пальцы с одного конца имеют головки, а с другого закрепляются шайбами и шплинтами. Такое соединение звеньев позволяет сравнительно быстро производить разъединение и соединение гусеничной цепи.

При движении трактора зубья звездочки сцепляются со средними проушинами (цевками), приводя гусеницы в движение. Направляющие реборды, проходящие между ободами натяжного колеса и опорных и поддерживающих роликов, предотвращают спадание гусеничной цепи.

Эластичная подвеска тракторов Т-75 и Т-74. Устройство подвески. Восемь опорных катков трактора образуют попарно четыре балансирные каретки расположенные по две с каждой стороны рамы трактора. Каждая каретка (своеобразная гусеничная тележка) состоит из следующих основных частей: двух шарнирно соединенных балансиров, в верхней части нагруженных рессорами -- пружинами, соединительной оси и опорных катков, установленных на концах балансиров на осях.

Каретки установлены на цапфе поперечных брусьев. В теле внешнего балансира имеется центральное отверстие, в которое вставлены стальные цементированные втулки. Этими втулками балансир (и вся каретка) устанавливается на цапфу поперечного бруса и удерживается упорной шайбой , прикрепленной болтом к торцу цапфы. Необходимый зазор между шайбой и втулкой достигается установкой соответствующего количества регулировочных прокладок. Ушками с запрессованными в них стальными цементированными втулками внешний балансир соединяется с внутренним балансиром при помощи оси. Последняя, фиксируется (относительно балансира) в неподвижном положении чекой и гайкой. Пружины упираются в чашки, отлитые совместно с балансирами. Витки пружин имеют противоположное направление, чем предотвращается их заклинивание. Пружины-амортизаторы смягчают толчки, получающиеся при движении по неровной местности. Работа каретки. При переходе через незначительные препятствия опорные катки могут подниматься за счет поворота вокруоси, сжимая при этом пружины. Сношаясь, пружины будут амортизировать удары, получаемые при переходе через препятствия, допуская подъем каждого катка примерно на 120 мм.

При переходе через более значительные препятствия вся каретка будет поворачиваться вокруг цапфы поперечного бруса рамы трактора, допуская при этом более высокий подъем катков.

Опорные катки. Катки должны: 1) обладать достаточной прочностью и высокой износоустойчивостью при значительных ударных нагрузках, имеющих место при работе; 2) иметь надежную защиту подшипников от попадания в них грязи и воды; 3) оказывать как можно меньшее сопротивление перемещению трактора; 4) не быть сложными в эксплуатации. Для предотвращения сползания опорных катков с гусеничной цепи и для передвижения цепи при поворотах либо опорные катки снабжаются ребордами, либо звенья гусеничной цепи снабжаются специальными ребордами. Заправка маслом, производится следующим образом. Пробка отвинчивается, и наконечник маслонагнетателя вставляется в канал до упора в отверстие канала меньшего диаметра. Поступающее из нагнетателя масло, проходит через осевой канал, радиальный канал в полость балансира. Отработавшее масло вытесняется из полости через подшипник, отверстие в ступице ролика, радиальный канал. Через кольцевое пространство между вставленным наконечником маслонагнетателя и стенками канала масло вытекает наружу. Масло нагнетается до тех пор, пока вытекающее наружу масло не будет чистым.

Во избежание вытекания масла из подшипников и попадания пыли и грязи в них опорные катки снабжены специальными уплотнительными устройствами (сальниками).

Поддерживающие катки. Поддерживающие катки в отличие от опорных несут меньшую нагрузку, и поэтому устройство их более простое. Они изготовляются из чугуна. Смазка подшипников производится автолом (или дизельным маслом), нагнетаемым через отверстие в крышке, закрываемое пробкой. Перед заправкой поддерживающего катка свежим маслом, отработавшее масло выпускается, а затем каток устанавливается в такое положение, при котором открытое отверстие, закрываемое пробкой, находилось выше горизонтальной плоскости на 40--50°.

Катки снабжены такими же уплотнительными устройствами, как и опорные катки этих тракторов, состоящими из корпуса, дисковых полированных колец и, резинового кольца, пружины, резинового чехла и колпака. Катки трактора ДТ-75 имеют аналогичное устройство.

Механизм натяжения гусеничной цепи. Большое провисание гусеничной цепи может получаться с течением времени в результате износа звеньев и вытягивания гусеничной цепи. При значительном же провисании гусеничной цепи могут иметь место удары, сотрясения и раскачивание, особенно на повышенных скоростях и при поворотах. Все это может вызвать быстрый износ отдельных деталей гусеничной цепи и даже привести к их поломке. Чрезмерное натяжение гусеничной цепи также недопустимо, так как это сопровождается увеличением потерь на трение в шарнирах соединений отдельных звеньев.

Необходимое натяжение гусеничной цепи достигается изменением расстояния между ведущим (звездочкой) и натяжным (направляющим) колесами путем перемещения натяжного колеса.

Механизм натяжения гусеничной цепи тракторов Т-75 и Т-74. Устройство механизма. Коленчатая ось натяжного колеса установлена в скользящих подшипниках -- чугунных втулках и (разных диаметров), запрессованных в передний брус рамы трактора. Следует отметить, что у тракторов Т-75 и Т-74 втулки и стальные, закаленные до высокой твердости, работают без смазки.

Ось фиксируется гайкой. Смазка втулок осуществляется через масленку, ввернутую в брус рамы. В щеке коленчатой оси имеется отверстие для закрепления ушка натяжного механизма. Ушко установленной на оси пальца . Таким образом, коленчатая ось имеет возможность поворачиваться во втулках, а натяжное колесо соответственно перемещаться вперед или назад, изменяя тем самым степень натяжения гусеничной цепи.

Выпуск отработавшего масла и нагнетание свежего масла для смазки подшипников производится через отверстие в ступице колеса, закрываемое пробкой. Отверстие в крышке, закрываемое пробкой, служит для определения уровня масла, нагнетаемого в полость ступицы. Вытекание масла из полости ступицы и попадание пыли в нее предотвращается уплотнительным устройством, состоящим из корпуса с наружным уплотнительным щитком, уплотнительных колец (вращающегося) и (не вращающегося), пружины и ее резинового чехла и внутреннего уплотнительного щитка, т. е. устройство его такое же, как и в опорных и поддерживающих катках трактора.

Амортизирующая пружина упирается одним концом через шайбу в гайку, навернутую на натяжной винт, а другим концом -- в вилку, соединенную пальцем с ушком коленчатой оси. Через буртик вилки пружина упирается в прямоугольную головку натяжного винта. На винт навернута регулирующая гайка, хвостовик которой установлен в шаровой опоре, вставленной в сферическую выточку кронштейна рамы трактора. Сквозь отверстие в шаровой опоре проходит задний конец натяжного винта. Предварительно пружина натягивается гайкой, которая через шайбу сжимает ее. При этом длина пружины должна быть 260--265 мм. На тракторах Т-74 и Т-75 амортизирующее устройство имеет две пружины. Пружины и регулировочный болт имеют увеличенную длину. Предварительная затяжка пружины у рассматриваемых тракторов 470--475 мм. Несколько изменена конструкция кронштейна. Кроме того, чтобы коленчатая ось не отклонялась чрезмерно, т. е. не попала в мертвое положение, к раме трактора прикрепленную опору.

3. Безопасные приёмы работы

Затраты на техническое обслуживание ходовой системы гусеничного трактора составляют третью часть общих затрат на ТО по трактору. К основным показателям технического состояния ходовой системы гусеничного трактора относятся: натяжение гусеничных цепей, износ звеньев гусеницы и зубьев ведущих колес, зазоры в подшипниковых узлах системы, износ и состояние направляющих колес, опорных и поддерживающих катков. Техническое состояние ходовой системы трактора влияет на показатели использования его в агрегате с сельскохозяйственными машинами.

Общие указания. Ходовая часть гусеничного трактора работает в тяжелых условиях (непосредственное соприкосновение элементов ходовой части с грязью и водой, резкие толчки и удары вследствие неровностей почвы, работа некоторых трущихся поверхностей без смазки) и поэтому требует особо внимательного ухода.

Уход за ходовой частью заключается в систематической очистке ее от грязи; в проверке резьбовых соединений и своевременной подтяжке их; в периодической смазке элементов ходовой части согласно инструкции завода-изготовителя; в периодической проверке, а при необходимости регулировке натяжения гусеничной цепи, проверке и регулировке конических роликовых подшипников и осевых зазоров в них. Для смазки ходовой части различных тракторов в зависимости от условий работы применяются различные смазочные масла: густые солидолы, полужидкие -- смесь солидола и трансмиссионного масла и жидкие масла, например АК-10 и АК-15, у тракторов

Т-75,Т-74 и др. Для смазки элементов ходовой части применяются специальные шприцы, маслонагнетатели -- ручные насосы.

Натяжение гусеничной цепи. Уход за гусеницами заключается в правильном натяжении гусеничных цепей. Чрезмерное натяжение, кроме дополнительной затраты мощности двигателя на самопередвижение трактора, вызывает повышенный износ деталей гусеницы и конечной передачи. При правильном натяжении верхняя часть гусеничной цепи должна иметь небольшое провисание. Провисание гусеницы и регулировку ее натяжения надо проверять, установив трактор на ровной и твердой площадке.

Периодически следует производить проверку отдельных звеньев гусеницы их соединений. В случае обнаружения неисправности в каком-либо звене или соединении следует заменить износившуюся часть. В противном случае износившаяся часть, вызывая неправильную работу всей цепи, будет способствовать повышенному износу и остальных звеньев. Для увеличения срока службы гусеничных цепей и звездочек у тракторов Т-75 и Т-74 производят перестановку звездочек у гусеничных цепей с одной стороны трактора на другую с поворотом гусениц на 180°.

Ремонт ходовой части гусеничного трактора

Основные дефекты. Ходовая часть гусеничных тракторов в процессе эксплуатации находится в особенно тяжелых условиях вследствие постоянного воздействия абразивных материалов на трущиеся поверхности. Основные дефекты деталей ходовой части: износ ведущих и направляющих колес, ступиц ведущих и направляющих колес, износ и излом опорных и поддерживающих роликов и катков, балансиров и гусениц, износ отверстий втулок, звеньев под пальцы и втулки пальцев. Ремонт ведущих и направляющих колес. У ведущих колес (звездочек) изнашиваются зубья по толщине и высоте. При одностороннем их износе по толщине ведущие колеса переставляют с одной стороны трактора на другую. При дальнейшем неравномерном двухстороннем износе зубьев изменяется шаг звездочки, нарушается нормальное зацепление с полотном гусеницы, и в результате повышается износ как звездочки, так и гусеницы. Наиболее прогрессивный способ восстановления ведущих колес с двухсторонним износом эубьев -- заливка жидким металлом. Изношенное колесо укладывают в специально подготовленную кокильную форму и заливают расплавленным металлом соответствующей марки. Предварительный подогрев кокиля и колеса, а также заливка перегретым металлом обеспечивают надежное сплавление. Такой способ восстановления применяют при централизованном восстановлении и на предприятиях, имеющих возможность расплавлять металл. В небольших мастерских изношенные зубья колес наплавляют ручной сваркой качественными электродами с шаблоном, изготовленным по зубьям новой звездочки. Отверстия под установочные шпильки развертывают под ремонтный размер совместно со ступицей. Беговые дорожки наружной поверхности ободьев направляющего колеса наплавляют до номинального размера автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348АС проволокой НП-30, а торцевую поверхность буртов обода проволокой из стали У7 или У8. Посадочные места под подшипники в ступице направляющих колес восстанавливают несколькими способами. Наплавляют автоматической сваркой под слоем флюса АН-348А, проволокой Св-08 и растачивают под номинальный размер. Осталивают с применением местной ванны или формируют отверстие эпоксидным компаундом (у ДТ-75). Состав эпоксидного компаунда. Приготовленный состав тонким слоем наносят на подготовленную изношенную поверхность и формируют отверстие оправкой, покрытой слоем универсальной смазки. Затем ступицу помещают в сушильный шкаф и выдерживают 1 ч при температуре 50° С, 2 ч при 100° С и 1 ч при 150° С. После отверждения состава отверстие зачищают. Изношенные отверстия под болты в ступице и ободьях развертывают совместно под ремонтный размер. Отверстия в ободьях под ступицу (Т-74) наплавляют и протачивают по ступице. Ремонт опорных катков, поддерживающих роликов и балансиров. Беговые дорожки опорных катков и поддерживающих роликов наплавляют под слоем флюса АН-348А, катки--пружинной, проволокой' II класса, а ролики -- проволокой Св-08 до номинального размера и без последующей обработки. Для увеличения производительности применяют оправку, позволяющую закреплять сразу несколько катков. Иногда катки и ролики успешно восстанавливают напрессовкой стальных колец с последующей их приваркой с обеих сторон и проточкой под номинальный размер. Беговые дорожки катков и роликов также успешно восстанавливают заливкой расплавленным металлом. Трещины в спицах опорного колеса заваривают электросваркой электродами типа Э-42. Отверстие в ступице обжимают под прессом и прошивают оправкой под номинальный размер оси. Перед обжатием ступицу нагревают электроиндуктором. Износ посадочных мест под подшипники в поддерживающих роликах компенсируют нанесением слоя эластомера ГЭН-150 (В) на наружное кольцо подшипника. Трещины на стенках балансиров заваривают электросваркой электродами ОЗС-6. Предварительно трещины зачищают, снимают фаски с обеих кромок под углом 30-- 40°, а концы засверливают. Изношенные втулки под ось качания и цапфу у внешнего балансира заменяют новыми. Отверстие под ось качания у внутреннего балансира восстанавливают постановкой втулки. Посадочные места под подшипники у обоих балансиров восстанавливают вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде углекислого газа или постановкой втулок, а при небольшом износе -- формированием отверстия эпоксидным компаундом, точно так же, как в ступице направляющего колеса. Восстановление звеньев гусениц. Изношенные отверстия под пальцы и втулки у гусениц тракторов типа Т-100 восстанавливают осадкой звеньев кузнечным способом в специальных приспособлениях и потом растачивают под размер, обеспечивающий необходимый натяг при запрессовке пальцев и втулок. Втулки и пальцы при одностороннем износе поворачивают на 180°, а при двухстороннем -- выбраковывают. Отверстия в звеньях и башмаках под болты крепления заваривают и по кондуктору сверлят новые. Изношенные почвозацепы башмаков наплавляют под слоем флюса в специальных приспособлениях. Для получения необходимой твердости применяют флюс АНК-18 или легированную проволоку и флюс АН-348А. У звеньев гусениц тракторов типа ДТ-75 изношенные отверстия проушин наплавляют на универсальной установке У-203. Специальный лежачий электрод АНН-4 вставляют через все отверстия одной стороны звена гусеницы, закрепленного в кантователе установки, и укладывают на изношенную часть отверстий. Возбуждается дуга, и расплавленный металл электрода заполняет изношенную часть отверстий. В установке предусмотрено автоматическое перемещение электрода от одной проушины к другой до конца наплавки всех проушин одной стороны. Затем звено поворачивают на 180° и наплавляют проушины второй стороны. При этом наплавляется одинаковый слой металла во всех проушинах, и так как износ отверстий в звеньях различен, то затруднена последующая сборка, полотна гусеницы. Поэтому перед наплавкой необходима сортировка звеньев по величине износа отверстий проушин. Хорошие результаты дает способ восстановления отверстий гусениц заливкой жидким металлом на специальных установках. Перед заливкой звенья очищают в моечной машине и продувают сжатым воздухом. Зачищают наждачным кругом торцы проушин и устанавливают на поворотном столе установки. Угольными электродами прожигают отверстия одновременно во всех проушинах одной стороны звена посредине проушины в направлении максимального износа отверстий. Устанавливают в отверстия технологический палец и торцевые прижимы к проушинам для формирования вкладыша во время заливки. В прожженные отверстия заливают жидкий металл. Заготовки из стали 45 или гусеничной стали плавят в специальных Тиглях при помощи индукторов тока высокой частоты. Расплавленный металл полностью заполняет изношенную часть отверстия и прочно удерживается образовавшейся заклепкой. Производительность такой установки составляет 250 звеньев в смену. Разборка, сборка, регулировка и обкатка кареток подвески тракторов ДТ-75 и 74. В мастерских общего назначения разборку и сборку кареток ведут на специальных стендах ОПР-1402М. На станине стенда установленэлектродвигатель мощностью 7,5 кВт, масляный насос типа НШ-32, механизм привода насоса и гайковерта и распределитель с двумя рукоятками: для управления гидроцилиндром подъемного устройства и для управления рабочим цилиндром. Действуя подъемным устройством, рабочий цилиндр можно устанавливать под необходимый угол по отношению к столу стенда. Электродвигатель снабжен реверсивным магнитным пускателем, нажатием его кнопок сообщают левое или правое вращение валу двигателя. Стенд укомплектован набором различных приспособлений для механизации следующих трудоемких разбороно-сборочных операций: отвертывания и завертывания гаек катков, спрессовывания и напрессовывания опорных катков, выпрессовки и запрессовки больших и малых втулок балансира, выпрессовки оси качания, спрессовки и напрессовки конических роликоподшипников, снятия установки пружин. Для разборки каретку подъемным устройством устанавливают на стол стенда и закрепляют в нужном положении. Гайки катков отвертывают и: завертывают гайковертом, представляющим собой червячный редуктор. Вращение от электродвигателя к червячному валу редуктора передается клиноремённой передачей и зубчатой полумуфтой. На выдвижном шлицевом валу, связанном с червячным колесом редуктора, установлена головка под гайки кареток. Головка гайковерта вращается с частотой 42 об/мин при 1420 об/мин вала электродвигателя. Реле максимального тока автоматически отключает двигатель, предохраняя его от перегрузки при завертывании гаек. Поднимают рабочий гидроцилиндр и сжимают пружину. При установке стопорного клина оси качания следят, чтобы он плотно входил в отверстие внутреннего балансира, а его плоская поверхность имела полный контакт с плоской поверхностью выреза (лыской) оси качания. Конические подшипники осей регулируют следующим образом: в торцы балансира устанавливают два корпуса уплотнения и закрепляют каждый двумя болтами так, чтобы зазоры между корпусами и балансирами были равны с обеих сторон и одинаковы по всей окружности корпусов. Ось опорного катка вращается от руки с заметным сопротивлением, но без осевого зазора. Разница между зазорами должна быть не более 0,5 мм. По размеру зазоров подбирают количество прокладок и в каждый комплект добавляют еще по одной прокладке толщиной 0,2 мм. Толщина набора прокладок с обеих сторон оси не должна отличаться более чем на 0,5 мм. При правильно отрегулированном зазоре в подшипниках ось туго вращается от руки. Перед окончательной установкой уплотнений и катков проверяют рабочую поверхность малого уплотнительного кольца. Шлифованная поверхность этого кольца плотно прилегает к поверхности поверочной плиты. Допускается не прилегаемость по кольцевой площади шириной не более 3 мм и концентричная по отношению к отверстию. На специализированных ремонтных предприятиях каретки разбирают на стационарных поточных линиях ОПР-1856, оборудованных гидропрессами и необходимыми механизмами, позволяющими двум рабочим за 15--16 мин полностью разбирать каретки. После окончательной сборки и регулировки каретки обкатывают на специальных стендах. Каретку устанавливают на резиновое колесо, которое получает вращение от электродвигателя через редуктор. Нагрузку на каретку устанавливают винтами. После обкатки устраняют выявленные неисправности.

Техника безопасности при ремонте гусеничной ходовой части. Агрегаты разбирают на специально предназначенных для этого стендах или на столах. Проводить разборку на полу запрещается. При пользовании подъемно-транспортными устройствами предварительно проверяют надежность и исправность крюка, зацепов и схваток. Нельзя оставлять груз в поднятом состоянии. Нельзя поднимать груз, превышающий грузоподъемность механизма. При работе на стенде для разборки и сборки кареток, а также и на других стендах с гидроприводом следят за исправностью гидроприводов, надежностью их присоединения и периодически проверяют и регулируют предохранительный клапан. Снятие и установка пружин каретки без применения защитного кожуха запрещены. Разборку и сборку гусениц тракторов тина Т-100 проводят только на специальных стендах и прессах, а при разборке вручную гусениц тракторов типа Т-74 применяют специальные выколотки из мягкого металла. Работают в защитных очках и спецодежде.

Трактор должен иметь исправный звуковой сигнал , уровень звука сигнала должен быть на 8 дБ выше уровня звука внешнего шума трактора. Органы управления, рычаги, рулевое колесо и педали должны быть исправными. Тормозные системы трактора должны быть исправными и обеспечивать остановку трактора в момент торможения. Заправочные горловины топливных баков и системы охлаждения двигателей должны быть исправными и плотно закрываться крышками. Капот двигателя при верхнем положении должен исключать возможность его самопроизвольного опускания.

4. Графическая часть

Задача:

Бригада из трех человек должна произвести капитальный ремонт 10 тракторов ДТ75М в мастерской хозяйства. За сколько рабочих дней они выполнят эту работу при 6 дневной рабочей недели?

Решение:

1.) Находим в справочнике трудоемкость ремонта одного трактора ДТ75М в мастерской хозяйства, равняется 202 человека в час.

2.) 202 чел/час: 3=67 час - за это время 3 человека отремонтируют один трактор.

3.) 67х 10=670 часов - за это время бригада из 3-х человек отремонтирует 10 тракторов.

4.) 670: 7=95,7 == 96 дней

Ответ: За 96 рабочих дней бригада из 3-х человек произведет капитальный ремонт 10 тракторов.

Литература

1. Микотин В.Я. «Технический ремонт сельскохозяйственных машин и оборудования» Москва «Академия» 2000 год.

2. Новиков В.Ю. Слесарь ремонтник Москва «Академия» 2006 год

3. Пучин Е.А. «Техническое обслуживание и ремонт тракторов» Москва «Академия» 2005 год

4. Родичев В.А. «Трактора» Москва. Проф . Обр. издат. 2001 год

5. Родичев В.А. «Трактора» Москва. «Академия» 2003 год

6. Родичев В.А. «Учебник тракториста категории С» Москва. «Академия» 2004год

Размещено на Allbest.ru