Размещено на http://www.allbest.ru/

БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ОРЛОВСКОЙ ОБЛАСТИ «ОРЛОВСКИЙ АВТОДОРОЖНЫЙ ТЕХНИКУМ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по междисциплинарному курсу

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

на тему: Диагностирование, техническое обслуживание и ремонт ходовой части автомобиля ГАЗ- 3307

студента: Полянского Анатолия Александровича, группа №408

обучающегося по специальности 23.02.03 (190631)

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Орел 2016

Содержание

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Назначение агрегатного участка

1.2 Контрольно-измерительный инструмент

1.3 Диагностическое оборудование

1.4 Технологическое оборудование и организационная оснастка

1.5 Инструменты и приспособления

1.6 Техническое обслуживание и диагностирование ходовой части

1.7 Неисправности и ремонт ходовой части

2. Правила безопасности при диагностировании, техническом обслуживании и ремонте автомобилей

2.1 Виды инструктажа

2.2 Правила безопасности при использовании инструментов, приспособлений, технологического оборудования и оснастки

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение

Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, регламентированная «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава.

Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобиля в работоспособном состоянии, уменьшения интенсивности износа деталей, предупреждения возникновения неисправностей и их выявления для своевременного устранения. Соблюдение периодичности и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивают постоянную техническую готовность автомобиля и снижают потребность в ремонте. Техническое обслуживание проводить на пунктах или площадках технического обслуживания или в специально оборудованных помещениях, обеспечивающих обслуживающему персоналу необходимые условия для работы. В объем технического обслуживания входят контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, регулировочные, электротехнические и другие работы, выполняемые без разборки агрегатов и снятия отдельных узлов с автомобиля.

Диагностирование - это определение технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Диагностирование является техническим элементом технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Целью диагностирования при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в выполнении работ технического обслуживания путем сопоставления фактических значений параметров с предельными, а также в оценке качества выполнения работ.

Целью диагностирования при ремонте заключается в выявлении неисправностей, причин их возникновения и установлении наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата узла или детали, с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ.

Ежедневное техническое обслуживание включает уборку и мойку автомобиля, контроль технического состояния систем механизмов, от которых зависит безопасность движения, заправку топливом, контроль уровня масла и охлаждающей жидкости в двигателе.

Первое техническое обслуживание - дополнительно к работам ЕО включает контрольно-диагностические, крепежные смазочные и регулировочные работы с целью предупреждения случайных отказов до очередного технического обслуживания, экономии топлива и других эксплуатационных материалов, а также уменьшения окружающей среды.

Второе техническое обслуживание - дополнительно к работам ТО-1 включает контрольно-диагностические и регулировочные работы, связанные с частичной разборкой составных частей автомобиля, их снятием и проверкой на специальном оборудовании.

Периодичность, перечни и порядок выполнения работ по ТО проводятся в заводских инструкциях по эксплуатации и сервисных книжках, прилагаемых к автомобилю при продаже.

Регламентируемая «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» периодичность выполнения ТО-1 и ТО-2 .

Сезонное техническое обслуживание проводят 2 раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года, совмещая его с очередным техническим обслуживанием, обычно с ТО-2 .

Ремонт - называется комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечения безопасности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану. Через определенный пробег или время работы автомобиля. Второй вид ремонта является планово-предупредительным.

Текущий ремонт предназначен для обеспечения работоспособного состояния автомобилей с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей, достигших предельно допустимого состояния.

Определение потребности в текущем ремонте осуществляется обычно при техническом обслуживании и диагностировании автомобиля, а выполнение его, как правило, совмещается с текущим обслуживанием, либо производится при возникновении отказов.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления исправности и близкого к полному (не менее 80%) ресурса автомобиля или агрегата путем замены или восстановления любых сборных единиц и деталей, включая базовые [1].

1. Технологический раздел

1.1 Назначение агрегатного участка

Агрегатный участок предназначен для проведения разборочно-сборочных, моечных, ремонтно-восстановительных и контрольных работ по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, передним и задним мостам и другим агрегатам, узлам и деталям, снятым с автомобиля, а также слесарно-механических работ с использованием прессов, сверлильных станков и другого специального оборудования. Рядом с участком находятся помещение для мойки агрегатов и узлов и помещение для обкатки отремонтированных узлов. Так же на территории агрегатного участка возможно размещение кузнечно-рессорного и шиномонтажного отделений [2] .

1.2 Контрольно-измерительный инструмент

Рис.1

Штангенциркуль - это инструмент для точного измерения наружных и внутренних размеров деталей. На его штанге нанесены миллиметровые деления. Конец штанги имеет две неподвижные губки: одну для наружного измерения, другую -- для внутреннего. На штангу надета рамка с подвижными, губками и глубиномером.



Рис. 2.

Микрометр - высокоточный измерительный прибор, который используется в различных сферах производства для максимального точного измерения. Он состоит скобы, пятки, стебля, микрометрического винта, барабана, трещотки и стопора.

Рис. 3.

Микрометрический нутромер - это прибор, с помощью которого производят более точные измерения отверстий абсолютным методом, также имеет сменные удлинители. Большой популярностью пользуются индикаторные и микрометрические нутромеры.

Рис.4.

Динамометрический ключ - это прецизионный инструмент для затяжки резьбовых соединений с точно заданным моментом. При проектировании любых строительных конструкций, любого промышленного или строительного оборудования, любой техники, предполагается её сборка с определенным значением крутящего момента для каждого конкретного соединения.

Рис. 5.

Индикатор часового типа - это измерительный прибор, инструмент, предназначен для абсолютных и относительных измерений и контроля отклонений от заданной геометрической формы детали, а также взаимного расположения поверхностей.

Рис. 6

Набор щупов плоских - применяется для контроля различных зазоров и натягов [3].

1.3 Диагностическое оборудование

Рис.7

Вибростенд для проверки амортизаторов - стенд для проверки эффективности работы амортизаторов (т.н. коэффициента сцепления). Во время испытаний моделируются низкоамплитудные колебания с переменной частотой воздействия. После проведенных испытаний формируется протокол, который включает в себя частотные характеристики для каждого амортизатора. На основании протокола принимается предварительное решение о пригодности/непригодности амортизаторов. Показания вибростенда сильно влияют на исправность и целостность узлов подвески (пружин, сайлент - блоков, шарниров и т.д.). Окончательное решение о исправности амортизаторов принимается только после диагностики на подъемнике.

Рис.8

Стенд для контроля листовых рессор - предназначен для испытания листовых рессор подвижного состава под нагрузкой и сортировке по трем группам или отбраковке, в зависимости от результата измерения.

Рис.9

Люфт - детектор - предназначен для контроля наличия зазоров в подшипниках, шарнирах и других подвижных узлах подвески автомобиля, рулевого управления, а также оценки степени их износа при проведении диагностики подвески автомобиля, а так же на линиях инструментального контроля. Площадки люфт - детектора имитируют все возможные нагрузки, передающиеся на рулевое управление и подвеску автомобиля в процессе его движения.

Рис.10

Линейка для регулировки схождения колес предназначена для диагностики и регулировки схождения передних управляемых колес автомобиля.

Рис. 11

Стенд для регулировки развал - схождения управляемых колес.

Мобильные лазерный стенд AXIS 200 предназначен для измерения и последующей регулировки углов установки колес, общее и индивидуальное схождение, угол развала колес , разность углов в повороте, максимальный угол поворота колес, угол продольного и поперечного наклона шкворня, перекос и параллельность осей, смещение осей относительно рамы , геометрия рамы [2] .

1.4 Технологическое оборудование и организационная оснастка

Рис.12

Подъемник гидравлический - предназначен для обеспечения простого и быстрого доступа к любым частям, узлам и агрегатам автомобиля для их замены, ремонта и тестирования.

Рис.13

Печь муфельная - установка для нагревания металлических поверхностей, закалки и отпуска металлоизделий.

Рис.14

Гидравлический пресс - предназначен для запрессовки и выпрессовки, правки и гибки различных деталей.



Рис.15

Гильотинный станок - устройство, предназначенное для резки листового материала. Этот механизм имеет в своей конструкции косой подвижный нож, который двигается в одной плоскости, не меняя угол наклона.

Рис. 16

Вертикально - сверлильный станок - это металлорежущий станок, предназначенные для сверления отверстий различных диаметров в поверхностях.

Рис.17

Компрессорная установка - устройство промышленного применения для сжатия и подачи воздуха и других газов под давлением.

Рис.18

Верстак слесарный - рабочий стол для обработки вручную изделий из металла, дерева и других материалов.

Рис. 19

Моечная установка - предназначена для мойки деталей перед разборкой, дефектацией, а так же промывки при этапах ремонта.

Рис.20

Стеллаж для деталей и узлов - предназначен для хранения деталей и узлов требующих ремонта.



Рис.21

Инструментальная тумбочка - служит для хранения инструментов и приспособлений.

Рис. 22

Лари для ветоши и обтирочных материалов [3] .

1.5 Инструменты и приспособления

Рис.23

Пневматический гайковерт для стремянок рессор - инструмент предназначенный для закручивания и выкручивания гаек стремянок рессор.

Рис. 24

Набор инструментов слесаря - предназначен для проведения работ по поддержанию производственно-технологического оборудования в рабочем состоянии.

Рис. 25

Электровулканизатор - приспособление для вулканизации повреждений камер и покрышек колес.

Рис. 26

Солидолонагнетатель пневматический - приспособление для заполнения солидолом и смазочными материалами различных мест трения и узлов.

Рис. 27

Подставка под автомобиль (козелок) - служит для страховки поднятого автомобиля на домкрат.

Рис. 28

Домкрат гидравлический, бутылочный - устройство, предназначенное для поднятия части автомобиля на необходимую высоту.

Рис. 29

Тиски слесарные, поворотные- предназначены для фиксации деталей или заготовок в неподвижном состоянии, при выполнении над ними различных операций.

Рис. 30

Пневматический рубильный молоток - инструмент, при помощи которого производят разъединение заклепочных или иных соединений.

Рис. 31

Пневматический клепальный молоток - инструмент, предназначенный для проведения клепочных работ на металлоизделиях [3].

1.6 Техническое обслуживание и диагностирование ходовой части

При ЕО осматривают состояние рессор, проверяют крепление хомутиков, центрового болта, рессорных пальцев и стремянок. Осматривают колеса и шины.

При контроле технического состояния шин их осматривают, проверяют давление воздуха, подкачивают, удаляют посторонние предметы, застрявшие в протекторе, проверяют зазоры между сдвоенными шинами (20 - 30 мм), состояние вентиля и обода колеса (наличие вмятин, заусенцев и коррозии).

Для измерения давления воздуха в шинах применяют манометры. В АТП сжатый воздух из стационарных компрессорных установок поступает в воздухо раздаточные колонки, автоматически обеспечивающие требуемое давление для подкачки (накачки) шин.

При ТО-1 проверяют крепления и при необходимости подтягивают хомутики, стремянки, пальцы рессор, гайки колес и другие детали подвески.

Проверяют люфт в шкворневых соединениях. Для этого поднимают домкратом переднюю ось и закрепляют на балке струбцину с индикатором.

Контроль радиального и осевого зазоров осуществляется перемещением цапфы относительно бобышки передней оси, которое фиксируется индикатором.

Зазоры замеряют при двух положениях колеса: при вывешенном и опущенном на пол. Поскольку база замера примерно в 2 раза больше длины шкворня, радиальный зазор шкворня будет в 2 раза меньше значения, зафиксированного индикатором. Осевой зазор замеряют плоским щупом, вставляемым между верхней проушиной поворотной цапфы и бобышкой передней оси. Радиальный зазор не должен быть более 0,75 мм, а осевой --1,5 мм. Если зазор между шкворнем и втулками больше, то их заменяют. После контроля и устранения люфта в шкворневом соединении проверяют и при необходимости устраняют люфт подшипников ступиц колес.

Подшипники передних колес регулируют в следующей последовательности: поднимают и устанавливают на козлы переднюю ось, снимают колесо, отвертывают колпак, расшплинтовывают и отвертывают гайки, снимают ступицы, промывают и осматривают подшипники (если есть трещина или значительный износ, подшипники заменяют), наполняют ступицу смазкой и устанавливают наместо, устанавливают шайбу и завертывают гайку до отказа, а затем отвертывают на четверть оборота. Колесо должно вращаться свободно, без заедания и не иметь люфта. После проверки гайку шплинтуют и завертывают колпак. Подшипники задних колес регулируют в той же последовательности за исключением того, что вместо колпака нужно отвернуть гайки шпилек полуосей и вынуть полуоси, а вместо удаления шплинта нужно отвернуть контргайку и вынуть стопорную шайку. Неисправные ступицы колес ремонтируют или заменяют новыми.

Для увеличения срока службы шин необходимо: проверить давление воздуха в шинах при выезде из гаража и следить за давлением воздуха в пути; избегать чрезмерно резкого торможения и резко не трогаться с места; проверять и при необходимости регулировать углы управляемых колес; не перегружать автомобиль. Груз в кузове грузового автомобиля размещать равномерно.

Рессорные пальцы, шарниры реактивных тяг автомобилей смазывают через пресс-масленки солидолом, предварительно очистив их от грязи, до выхода свежей смазки из зазоров. Смазка шкворневых соединений осуществляется через пресс-масленки солидолом УС-1 до появления в них свежей смазки.

При ТО-2 после устранения люфта в шкворневых соединениях, подшипниках ступиц колес, проверки давления воздуха в шинах и крепления дисков колес контролируют углы установки управляемых колес и соотношение углов колес при повороте.

Поддержание оптимальных углов установки управляемых колес обеспечивает нормальную работу переднего моста, стабилизацию управляемых колес, устойчивость и управляемость автомобиля, уменьшение износа шин и деталей передней подвески, а также снижение расхода топлива.

Угол схождения колес составляет 20 град. На практике вместо угла схождения используют линейное схождение колес, определяемое как разность расстояний спереди и сзади колеса, замеренную в горизонтальной плоскости, проходящей через центры обоих колес или ниже на определенном расстоянии от пола при положении, соответствующем прямолинейному движению автомобиля. Линейное схождение составляет от 1,5 до 11 мм. Угол ос развала колес равен от 45' до 1 °30'. Угол поперечного наклона шкворня составляет 6--8°, а угол у продольного наклона шкворня 1,5°--3° 60'.

Наиболее простым прибором для контроля схождения передних колес автомобиля является телескопическая (раздвижная) линейка.

Линейку устанавливают между колесами перед передней осью в горизонтальном положении так, чтобы конические упоры 3 находились в начальных положениях на уровне центров колес в месте соприкосновения шины с ободом колеса или на высоте 200 мм от пола (метод Горьковского автозавода). При этом цепочки 2 на концах линейки должны касаться пола. Шкалу 3 передвигают до совмещения указателя 4 с нулевым делением и фиксируют ее положение стопорным винтом. Затем автомобиль перекатывают вперед до тех пор, пока линейка не займет симметричное положение за передней осью. Перемещение шкалы относительно неподвижного указателя позволяет определить линейное схождение колес. Не следует при контроле схождения колес переставлять линейку, делая замер спереди и сзади. Это ведет к неизбежным ошибкам.

Рис. 32. Диагностика и регулировка схождения колес с помощью линейки:

1- линейка; 2- отвесы (цепочки); 3,4 - шкала и движок линейки.

Углы схождения колес регулируют, изменяя длину поперечной рулевой тяги. Угол развала колес у грузовых автомобилей с неразрезной передней осью не регулируют. Отклонение его от нормативного значения указывает на изгиб балки (при исправных шкворневых соединениях).

Нормальный угол развала восстанавливают ремонтом -- правкой передней оси. У грузовых автомобилей с неразрезанной передней осью отклонение значения углов продольного и поперечного наклонов шкворня от нормальных значений говорит о деформации поворотной цапфы, деформации балки передней оси, поломки или осадки рессор. Для восстановления углов до требуемых значений необходимо заменить детали, от которых зависят значения этих углов.

Контроль и регулировка геометрических параметров передней подвески завершается проверкой параллельности передней и задней осей. Даже незначительное отклонение (перекос) мостов приводит к нарушению управляемости автомобиля, к дополнительным сопротивлениям его движению, повышенному расходу горючего и износу шин.

Амортизаторы подвески оказывают влияние на управляемость автомобиля (безопасность движения, плавность хода).

Периодически при ТО-2 следует проверять работоспособность амортизаторов, отсоединяя нижнюю точку крепления и проверяя способность противодействовать резкому перемещению его корпуса по вертикали. При появлении на амортизаторе следов подтекания жидкости необходимо снять амортизатор, отремонтировать его и заправить амортизаторной жидкостью.

Амортизаторы проверяют на специальных стендах по их способности гасить колебания за определенный отрезок времени.

Нарушение балансировки колес при движении на высоких скоростях приводит к появлению больших центробежных сил, возрастающих пропорционально квадрату скорости. Эти силы усложняют управление автомобилем и создают дополнительные динамические нагрузки на подшипники колес, нарушают углы установки управляемых колес, увеличивают износ протектора шин, деталей ходовой части и рулевого управления.

Для устранения неуравновешенности колес их подвергают статической или динамической балансировке.

Статическая балансировка заключается в определении момента силы тяжести не уравновешенной массы колеса относительно оси вращения и установке грузика-противовеса. Причиной возникновения дисбаланса является не равномерное распределение материала в элементах колеса (шины, обода, ступицы и т. д.). Статическая балансировка снятых с автомобиля колес производится на балансировочных стендах. Колесо крепится к ступице, ось вращения которой расположена горизонтально. Колесо вращают легким толчком руки сначала в одну, а затем в другую сторону до полной остановки и отмечают мелом низшие точки для обоих случаев. Несовпадение отмеченных мелом точек происходит из-за наличия сил трения в подшипниках вала станка. Определив наиболее «тяжелое» место колеса, которое находится между этими точками, укрепляют на противоположной «легкой» части обода балансировочный грузик, уравновешивающий несбалансированную массу колеса.

Недостатком балансировочных стендов является необходимость снятия колес с автомобиля для проведения их балансировки и то, что не учитывается возможная несбалансированность тормозного барабана и ступицы. Более совершенны в этом отношении стенды, которые позволяют балансировать колесо в сборе с тормозным барабаном, без снятия их с автомобиля.

Рис. 33. Схема неуравновешенности колеса

Рис. 34. Предохранительное приспособление для накачки шин

Важное значение для сохранности шин имеет качество проведения монтажно-демонтажных работ. Перед проведением монтажных работ тщательно проверяют состояние колес. Ободья колес и их детали (бортовые и замочные кольца) очищают от грязи и ржавчины, устраняют погнутости и вмятины, окрашивают для предохранения от коррозии. Особенно тщательно надо следить за состоянием ободьев бескамерных шин. Для правки и зачистки ободьев существуют специальные стенды. При накачивании шин грузовых автомобилей во избежание несчастного случая, возможного при выскакивании замочного кольца, колесо помещают под ограждение в виде металлической клетки, или горизонтального «паука». При отсутствии ограждения (например, в пути) колесо кладут замочным кольцом вниз.

Рис. 35. Схемы перестановки шин

Перестановку шин выполняют, чтобы обеспечить их равномерное изнашивание и увеличение срока их службы. При ТО-2 в зависимости от условий эксплуатации рекомендуется переставлять колеса вместе с шинами, меняя их местами в последовательности. Запасная шина участвует в перестановке только в случае ее равноценного состояния в сравнении с остальными шинами [3;4].

1.7 Неисправности и ремонт ходовой части

Основными дефектами рам являются погнутость балок и поперечин, повреждение кронштейнов, трещины усталости, трещины по отверстиям под заклепки, нарушение прочности заклепочных соединений. Погнутость и трещины появляются в результате неправильной эксплуатации автомобиля (перегрузки неправильной буксировки и т. п.), чрезмерной жесткости рессор, усталости металла. При капитальном ремонте автомобиля рамы полностью разбирают, детали промывают и тщательно осматривают. Для разборки заклепочных соединений рамы применяют пневматические рубильные молотки, газовую резку и воздушно-дуговую резку угольными электродами. После среза головки заклепку выбивают из отверстия. Негодные детали рамы заменяют новыми. Погнутые балки или поперечины правят в холодном состоянии на прессе или специальном стенде. Качество правки деталей рамы контролируют проверочными линейками и шаблонами. Поврежденные кронштейны рамы заменяют.

Трещины на деталях рамы устраняют заваркой с постановкой или без постановки дополнительных деталей. Усталостную трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор, и сваривают встык. При трещинах, проходящих через отверстие для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную деталь. Сварочные швы рекомендуется упрочнять, особенно в зоне термического влияния. Упрочнение (наклеп) осуществляется пневматическим молотком с радиусом рабочей сферы 4,5 мм.

Ослабленные заклепки срубают и вместо них устанавливают новые. Перед постановкой новых заклепок проверяют состояние отверстия. Изношенные отверстия и отверстия, у кромок которых имеются трещины, заваривают. После зачистки поверхности и шва сверлят отверстия диаметром на 1 мм меньше номинального. На прессе раздают отверстие до номинального размера и упрочняют с двух сторон кромки. Заклепки должны плотно входить в отверстие.

Также необходимо обеспечить плотное прилегание плоскостей деталей, соединяемых заклепками. Головки заклепок должны иметь правильную геометрическую форму, без перекосов, наплывов и трещин.

После восстановления все участки, подвергавшиеся ремонту, зачищают, покрывают масляной грунтовкой и подкрашивают. Качество заклепочных работ проверяют контрольным молотком.

У рессор могут быть следующие дефекты: трещины или обломы на листах, потеря упругости, срезание центрального болта, износ пальцев и втулок в ушках рессор и кронштейнах, износ кронштейнов под торцами ушков рессоры. Для устранения дефектов снятую рессору разбирают, листы промывают в щелочном растворе и подвергают контролю и сортировке. Разборку и сборку рессор осуществляют на специальных приспособлениях или тисках. Сломанные листья и листы, имеющие трещины, заменяют новыми.

Прогиб рессор устанавливается шаблонами. Если имеется небольшое уменьшение стрелы прогиба в сравнении с номинальной стрелой, то осуществляют правку листов в холодном состоянии. При уменьшении стрелы прогиба больше половины её величины производят правку листов, предварительно нагрев их до температуры 700 - 800 С. Затем листы подвергают закалке в масле и отпуску до требуемой твёрдости.

Перед сборкой листы рессоры смазывают графитной смазкой или смесью, состоящей из 30% универсальной консистентной смазки УС 1-13, 30% графита «П» и 40% трансформаторного масла.

Рис.36. Проверка стрелы прогиба рессоры.

После сборки проверяют стрелу прогиба рессоры. Величины стрелы прогиба и нагрузки должны соответствовать нормативным данным. Изношенные втулки в ушках рессор и кронштейнах выпрессовывают и заменяют. Гладкие рессорные пальцы при небольшом износе шлифуют под ремонтный размер. При износе более 1,5 мм пальцы заменяют новыми.

Износ кронштейнов пол торцами ушков рессоры устраняется шайбами, которые устанавливают на палец крепления рессоры. Собранные рессоры испытывают на стенде. Перед испытанием осуществляют осадку рессоры под определённой нагрузкой. Собранную рессору устанавливают на прессе и шпинделем нажимают на середину до полного выпрямления рессоры - стрела прогиба равна нулю. Затем рессору постепенно освобождают, измеряют расстояние или стрелу прогиба и ещё раз нажимают на неё до выпрямления.

Повторная осадка рессоры той же нагрузкой не должна изменить стрелу прогиба. При уменьшении стрелы прогиба рессора непригодна к эксплуатации.

Нагрузка стрелы прогиба указана в технических условиях на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей.

Основными неисправностями телескопического амортизатора являются течь жидкости и неравномерное гашение колебаний. Для выявления и устранения дефектов амортизатор частично или полностью разбирают. Перед разборкой необходимо его очистить от грязи, промыть и протереть. Работу по разборке и сборке выполняют в условиях, обеспечивающих полную чистоту. ремонт автомобиль инструмент оборудование

Течь жидкости из резервуара возникает из-за износа сальников штока. Если подтягиванием гайки резервуара с усилием не более 250 Н.м неисправность не устраняется, то производят частичную разборку амортизатора с заменой всех сальников.

Амортизаторы проверяют на сопротивляемость растягиванию и сжатию. Для этого нижнюю проушину амортизатора зажимают в тисках и несколько раз прокачивают его за верхнюю проушину. Одинаковое сопротивление амортизатора при перемещении в обоих направлениях и равномерный ход указывает на то, что он исправен. В противном случае амортизаторы полностью разбирают и производят в них замену изношенных или повреждённых деталей

Подлежит замене шток поршня, если имеются задиры или износ полированной поверхности. Диски пластинчатых клапанов, имеющие трещины, заменяют новыми. Также заменяется клапан сжатия при наличие износа или рисок на рабочей поверхности клапана и его седла. Поршень с задирами на рабочей поверхности выбраковывают. При сборке амортизатор полностью заполняют только свежей амортизаторной жидкостью (веретенное масло или смесь, состоящая из равных долей турбинного и трансформаторного масел). На специальном стенде осуществляют испытание амортизаторов. Устанавливают сопротивление амортизатора при перемещении его в обоих направлениях, а также бесшумность работы. Результаты испытаний должны соответствовать техническим условиям. При снижении максимальных сил сопротивления при ходе сжатия и обратном ходе более чем на 25% по сравнению с нижним пределом, указанным в технических условиях, амортизаторы заменяют.

Дефектами балки переднего моста являются ее изгиб и скручивание.

Изнашиваются площадки под рессоры; бобышки и отверстия под шкворень, под стопор шкворня и стремянки крепления; под центрирующие выступы рессор. При наличии трещин и отколов балку бракуют. На изгиб и скручивание ее проверяют на стенде. Там же балки правят в холодном состоянии. При невозможности устранения изгиба и скручивания балку бракуют.

Площадки под рессоры (как базовые поверхности) восстанавливают в первую очередь. Изношенные торцы бобышек под шкворень фрезеруют на станке, на нем растачивают и отверстия под шкворень. Изношенные отверстия балки растачивают и запрессовывают в них ремонтные втулки с последующим развертыванием до размеров по рабочим чертежам.
Поворотные цапфы при наличии обломов и трещин бракуют. Скрытые трещины выявляют на магнитных дефектоскопах. Износ конусных отверстий под рычаги определяют конусным калибром и устраняют конусной разверткой.

Поврежденные резьбы наплавляют под слоем флюса или вибродуговой наплавкой. Затем нарезают резьбу в соответствии с рабочими чертежами.

Шейки под подшипники и кольцо под сальник ступицы восстанавливают хромированием, а при большом износе - железнением с последующим шлифованием до рабочего размера.
Расслоение каркаса, отслоение протектора, разрушение бортового кольца, прокол или разрыв камер -- все эти дефекты, как правило, результат неосторожной езды, несоблюдения норм давления воздуха в шинах и невыполнения правил обслуживания автомобильных шин.

Камеры с нарушенной герметичностью, при подозрении на прокол,

разрыв по варочному шву, в месте крепления вентиля и т. д ., проверяют в ванне с водой для определения конкретного утечки воздуха (по выделяющимся пузырькам воздуха), предварительно накачивая до упругого состояния. Камеру погружают в ручную и медленно поворачивают; некоторые конструкции (типа Ш-902) имеют пневмопогружатель со ступицей и захватами для камер.

Обнаруженное место не герметичности отмечают мелом. В местах обычных проколов производят шероховку шлифовальным кругом на площади диаметром от 15 до 30 мм, при этом в качестве заплатки используют сырую резину с повышенным содержанием серы, обеспечивающую эластичность соединения после вулканизации. При разрывах камеры свыше 30 мм поврежденные края рекомендуется вырезать, а шероховку производят на ширину 20-25мм по всему периметру вырезки. При таких разрывах заплаты изготавливают из утильных камер. Любого типа заплата не должна доходить до края зачистки поврежденного участка 2-3мм. Нанесение клея производят кистью двумя слоями - вначале клеем малой концентрации (соотношение клеевой резины в бензины в бензине Б-70, обладающего высокой испаряемостью (1:8) и после просушки - клеем большой концентрации (1:5). Для вулканизации камеры накладывают с заплаткой на природную тальком вулканизационную плиту так, чтобы центр с заплаты находился точно под прижимным винтом . затем с веру на участок камеры устанавливают резиновую прокладку и прижимную плитку , после чего сжимают все соединения с помощью рычажно-педального механизма и создают необходимое усилие , при процессе вулканизации, ручным винтовым зажимом. Процесс вулканизации ремонтируемых участков камеры и шин основан на физико-химическом свойстве резины переходить при высокой температуре нагрева (свыше 100°С) в специфическое сверхэластичное состояние. Если при этом сжать соответствующим усилием два самостоятельных резиновых элемента, то через некоторое время образуется монолитное соединение. Оптимальная температура вулканизации (140±3)°С.

Средние и крупные АТП, а так же где имеются шиноремонтные цеха, производится ремонт повреждённых участков покрышек (если размеры и характер повреждения не противоречат ограничениям заводов - изготовителей).

Для облегчения доступа при ремонте повреждённым участкам внутри шин используются малогабаритные переносные спредеры в виде пневмоцилиндра с борторасширительными лопатками (мод.6108). При большой производительной программе целесообразно использовать стационарные спредеры мод.6184М и другие конструкции. В ходе ремонта производят разметку, вырезку и шереховку повреждённых участков шин. Для вырезки повреждённого материала используют специальные ножи из комплекта мод.6209, обычно в виде наружного, внутреннего или стречного конуса: для шерховки применяют специальный привод и шерховки.

Технологии и последовательность последующих операций практически аналогична операциям при ремонте камер. В качестве пласты используют чефер или резиновые грибки со стержнями. Для качественной проварки( вулканизации таких сложных соединений ремонтируемых участках шин используют специальные муль типа мод.Ш-120 [2; 5].

2. Правила безопасности при проведении технического обслуживания, диагностирования и ремонта автомобильного транспорта

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств должны выполняться с соблюдением настоящих Правил. Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния автотранспортных средств, производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

Автотранспортные средства, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка автомобилей на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния автомобилей и т.п.).

Перед работой грузоподъемными приспособлениями проверять их исправность и убедиться в надежности тормоза, строп и цепи, подняв груз на небольшую высоту. При ремонте или техническом обслуживании автомобиля вывесить на рулевое колесо табличку: Двигатель не пускать! Работают люди!

При ремонте поставить автомобиль на козелки и убедиться, что они надежно установлены. При работе под автомобилем вне осмотровой канавы, эстакады или подъемника использовать лежаки. Домкрат при подъеме автомобиля ставить на прочную и устойчивую деревянную прокладку. Высота его подъема должна соответствовать необходимой высоте подъема автомобиля и его узлов. Работать под автомобилем можно только после установки на козелки.

Разборку и сборку колес производить на стенде или ровной чистой площадке. Накачивать шины колес в предохранительном устройстве, осаживать стопорное кольцо в это время молотком или кувалдой не допускается.

Пользоваться специальными зажимными приспособлениями при замене, разборке и сборке рессор. Проверять совпадение отверстий с помощью бородка или оправки. Находиться и работать под автомобилем, висящем на тросе грузоподъемного механизма, не допускается.

Находясь в осмотровой канаве, осмотр и ремонт автомобиля производить в защитных очках.

Помещение, где проводятся ремонтные работы, должно хорошо проветриваться, дверь - легко открываться как изнутри, так и снаружи.

Проход к двери всегда держать свободным.

Во время сварочных работ держать под рукой огнетушитель (лучше углекислотный). Перед этим отключить аккумуляторную батарею от бортовой сети автомобиля, а “массовый” контакт сварочного провода располагайте как можно ближе к месту сварки. Запрещается вывешивать автомобиль на двух или более домкратах - используйте исправные подставки промышленного изготовления “треноги” и надежные упоры под колеса. Запрещается нагружать или разгружать автомобиль, стоящий на домкрате, садиться в него, снимать или устанавливать двигатель, если под автомобилем находятся люди. При ремонте автомобиля со снятым двигателем или мостом учитывайте, что развесовка по осям изменилась. При вывешивании на домкрате такой автомобиль может упасть. Работайте только на ровной нескользкой площадке, под не вывешенные колеса подкладывайте надежные упоры [4] .

2.1 Инструктаж по технике безопасности

Вводный инструктаж проводят в целях ознакомления поступающих на работу с общей производственной обстановкой и особенностями работы предприятия, общим законоположением об охране труда и технике безопасности, ознакомления с опасностями, встречающимися при работе на предприятии, и противопожарными правилами.

После вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте не позднее чем через 3 месяца со дня принятия новых рабочих на работу их обучают технике безопасности по специальным программам. Рабочие, ранее прошедшие обучение, ежегодно проходят проверку знаний. Рабочие, занятые на работах, связанных с повышенной опасностью, допускаются к работе только после обучения, сдачи экзамена и получения удостоверения на право работы и обслуживания оборудования или механизмов.

Инструктаж на рабочем месте сопровождается показом безопасных приемов работы и операций.

Повторный инструктаж по технике безопасности проводят не реже 1 раза в 6 месяцев, а для лиц, выполняющих работу с повышенной опасностью

(сварщики; лица, соприкасающиеся с этилированным бензином; машинисты автокранов; грузчики и др.), не реже 1 раза в 3 месяц.

При переводе или переходе рабочего на другую работу, выполнении работы повышенной опасности, изменении технологического процесса, замене или вводе в эксплуатацию новых типов оборудования и подвижного состава проводится дополнительный (внеплановый) инструктаж.

Текущий инструктаж - проводится непосредственно перед началом работы. Рабочие и инженерно - технические работники, занятые на работах повышенной опасности, допускается к выполнению служебных обязанностей только после прохождения курсового обучения и сдачи экзаменов, а также получение удостоверение на право работы и обслуживание данного предприятия механизмов [5].

2.2 Правила безопасности при использовании инструмента, приспособлений, технологического оборудования и оснастки

Слесарно-монтажные инструменты, применяемые на постах технического обслуживания и ремонта, должны быть чистыми и исправными. Необходимо чтобы ручные инструменты (молотки, зубила и др.) не имели повреждений (выбоин, сколов) рабочих граней, заусенцев, задиров и острых ребер. Затылочная часть ударных инструментов должна быть гладкой.

Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на деревянные ручки и расклинены заершенными металлическими клиньями. Поверхность ручек для инструментов должна быть гладкой, без заусенцев и трещин.

Не допускается использование ключей с изношенными гранями и несоответствующих размеров, применение рычагов для увеличения плеча гаечных ключей.

Техническое обслуживание автомобилей выполняют на поточных линиях или постах, оборудованных осмотровой канавой, подъемником или эстакадой.

Если не предусмотрено принудительное перемещение с поста на пост, автомобиль должен быть заторможен стояночным тормозом и включением первой передачи в коробке передач, должно быть выключено зажигание, а под колеса положены упоры (башмаки) не менее двух.

При принудительном перемещении автомобилей с поста на пост для предупреждения работающих на поточной линии устраивают на каждом посту световую или звуковую сигнализацию. Оператор пускает конвейер только после получения на пульте управления сигналов со всех постов о выполнении рабочими установленного объема работ. При подаче сигнала о начале передвижения конвейера рабочие обязаны покинуть рабочие места, выйти из осмотровой канавы и отойти от конвейера. Для экстренной остановки конвейера на каждом посту монтируют кнопки «Стоп».

При обслуживании автомобиля, установленного на подъемнике, необходимо на механизме управления подъемником укрепить табличку с надписью «Не трогать -- под автомобилем работают!».

Во избежание самопроизвольного опускания гидравлического подъемника после подъема автомобиля следует надежно зафиксировать положение плунжера упором (штангой). При техническом обслуживании и ремонте автомобиля со снятыми колесами, вывешенного на домкратах, талях и кранах, разрешается приступать к работе только после установки автомобиля на подставки (козелки), при этом под неснятые колеса должны быть подложены упоры.

Тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры, предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения по тележке. Опорная поверхность головок домкратов должна иметь форму, исключающую соскальзывание поднимаемого груза (автомобиля, агрегата).

Стенды для демонтажно-монтажных работ при ремонте агрегатов должны соответствовать своему назначению и быть удобными. Устройства для закрепления агрегатов должны исключать возможность смещения или падения последних.

При работе с пневматическим инструментом необходимо проверить надёжность соединения шланга и инструмента, запрещается соединять при помощи проволоки. Весь пневматический инструмент должен быть обеспечен глушителями шума, а рабочие применять средства индивидуальной защиты.

Электроинструменты должны храниться в инструментальной, и выдаваться рабочему вместе со средствами индивидуальной защиты. Эксплуатировать электроинструменты разрешается с исправной изоляцией токоведущих частей. Допустимое напряжение в помещении с повышенной опасностью 42 вольт. Присоединять электрические инструменты к электрической сети разрешается только при помощи штепсельных соединений. Переносные электролампы должны иметь напряжение не выше 36 В, а в особо опасных помещениях не выше 12В.

Перед использованием электроинструментов следует убедиться в исправности заземления и изоляции проводов, надежности крепления кабеля к корпусу, отсутствие оголенных токоведущих частей. Кабели рекомендуется подвешивать, не допуская их прикосновения к влажным и масляным поверхностям. При работе с переносками и электроинструментом напряжением более 127 вольт обязательно использовать диэлектрические перчатки, коврики, галоши, подставки [5;6].

Заключение

В процессе написания курсовой работы были рассмотрены: сущность планово - предупредительной системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта; значимость, формы и виды диагностики, технического обслуживания и ремонта; описано место выполнения технических воздействия на автомобиль (агрегатный участок).

Подобраны: контрольно - измерительные инструменты, диагностическое и технологическое оборудование для диагностирования и технического обслуживания ходовой части автомобиля на участке. Рассмотрено техническое обслуживание, диагностика, неисправности и методы их устранения.

Отдельное внимание было уделено второму разделу работы. В нем рассмотрены Правила безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей, виды производственного инструктажа, а так же Правила безопасности при использовании инструмента, приспособлений и оснастки.

В работе имеются два приложения и графические документы (чертежи).

В качестве визуализации работы представлена презентация, выполненная в программе PowerPoint.

Список литературы

1.Беднарский В.В. Серия: "Среднее профессиональное образование"- Ростов н/Д: «Феникс», 2010.- 464 с.

2. Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М., и др.; Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования. Под ред. В.М. Власова. - 2-е изд., стер.- М.: Издательский центр «Академия», 2010.- 480с.

3.Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие. - 2-е изд. Пере раб. и доп. - М.: ИД «Форум»: Инфра - М, 2010. - 352 с.

4.Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. - М.: ИД «Форум». ИНФРА - М, 2011.- 256с.

5.Межотрослевые правила по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ РМ-027 -2003

6. http://avtomobilgaz.ru/gruzovye/gaz3307/rukovodstvo-po-remontu.html

Приложение 1

Технологическое оборудование и организационная оснастка агрегатного участка

№	Название	Модель	Кол-во	Размер
1.	Подъёмник гидравлический	Т4 Аet	1	3420х4400
2.	Пресс гидравлический напольный	N3620 NORDBERG	1	830х560
3.	Печь муфельная	Снол 7.2/1100	1	1850х550
4.	Гильотинный станок	НА 3122	1	1400х870
5.	Стенд для контроля рессор	БР-5-У	1	2100х800
6.	Верстак слесарный	ВЛ-К-2ЦФ	2	830х1200
7.	Стеллаж для деталей и узлов	УС	1	1000х1200
8.	Вертикально-сверлильный станок	2С125С	1	800х500
9.	Компрессорная установка	КС 5/7	1	1200х860
10.	Вибростенд для проверки амортизаторов	TEIN	1	850х500
11.	Солидолонагнетатель	Lubeworks POP012	1	350х350
12.	Моечная установка	М216	1	1640х800
13.	Инструментальная тумбочка	ТИ 3.004	1	900х800
14.	Ларь для ветоши	ШОМ 02	1	300х400
15.	Ларь для отходов	2317П	1	350х450
16.	Стенд для контроля листовых рессор, напольный	ТЭ116	1	1250х850
17.	Пневматический гайковерт, поткатной	Г 120	1	350х250

Приложение 2

Технологическая карта

Разборка задней основной рессоры

№ п/п	Наименование и содержание работ	Приборы, инструменты, приспособления, модель, тип	Технические требования
1.	На балке автомобиля отвернуть болты крепления крышки переднего кронштейна и болты крепления крышки заднего кронштейна и снять болты с шайбами.	Коловорот, ключ торцовый 19 мм
2.	Снять с чашек рессоры кронштейны, крышки и резиновые опорные подушки		Резиновые опорные подушки не должны иметь расслоений
3.	Отвернуть гайки болтов крепления стяжных хомутов рессоры. Отвернуть гайку центрального болта	Коловорот, ключ торцовый 17 мм , ключ гаечный 14 мм
4.	Выбить болты из отверстия хомутов, снять распорные трубки и разобрать листы рессор	Молоток, бородок

Размещено на Allbest.ru