Проект реконструкции станции технического обслуживания с разработкой зоны технического регламента

1) меньше энергопотребление;

2) бесшумность и плавность работы;

3) высокая скорость подъема - опускания;

4) значительно более высокий срок службы;

5) возможность опускания в случае отключения электроэнергии;

6) простота и низкая стоимость обслуживания;

7) высокий уровень безопасности.

Гидравлические подъемники считаются наиболее непритязательными с точки зрения обслуживания и надежности. Именно они чаще всего и встречаются в мастерских автосервиса. Они гораздо надежнее, чем электромеханические подъемники и обеспечивают более плавный подъем и спуск.

Гидравлические подъемники для автосервиса также можно условно разделить на несколько видов в зависимости от конструкционных особенностей. А именно:

подъемники с двумя стойками (так называемая двухстоечная конструкция);

подъемники с четырьмя стойками (четырехстоечная конструкция);

6-ти - 8-ми стоечные подъемники. Отметим, что существуют специфические модели, где количество стоек еще больше;

- подъемники ножничные;

- подъемники плунжерные;

- подъемники платформенные.

Подъемники с двумя стойками используются для большинства типов работ, связанных с обслуживанием и ремонтом автомобилей. Подъемники с четырьмя стойками кроме основных типов работ могут использоваться в комплексе со стендами, регулирующими развал-схождение.

Существуют два типа синхронизации движения: верхняя и нижняя синхронизация. Подъемники, имеющие верхнюю синхронизацию, выполняют верхнее блокирование подъема автомобиля по высоте, блокирование высоты подъема лап, и блокирование подъема, если автомобиль доходит своей крышей до датчика в верхней части подъемника.

Синхронизация подъема и опускания может производиться при помощи двух систем: карданной и цепной.

Длина захватов на подъемниках может быть разной. Применяются две системы захватов: асимметричные и симметричные. У подъемников с несимметричными захватами задние захваты имеют большую длину. Это дает возможность при подъеме смещать центр тяжести автомобиля, что создает дополнительные возможности при ремонте и обслуживании.

Гидравлические подъемники для автосервиса ножничного типа одни из самых компактных автомобильных подъемников. Хотя такой тип устройств и считается универсальным, основное их применение - для первоначального осмотра автомобиля, а также для выполнения шиномонтажа. Если ножничные подъемники имеют две платформы, то их можно использовать для операций связанных с регулировкой монтаж-схождение. По отношению к стоечным подъемникам, они являются менее надежными.

Подъемники плунжерного типа - самые компактные устройства. Привод таких подъемников находится внутри ниши, которая расположена в полу здания. В нерабочем состоянии плунжерный подъемник не препятствует передвижению автомобилей внутри бокса. Это самые дорогие подъемники.

Среди гидравлических подъёмников, наиболее широко представленных

на российском рынке можно отметить S4D-2, Т-3,5, Сорокин 17.1 и др.

Симметричный двухстоечный гидравлический подъемник S4D-2 с верхней синхронизацией оснащен верхним ограничительным стопором, двумя цилиндрами, предохранительным механизмом, регулируемыми лапами. На подъёмнике автоматически прекращается подъем при достижении машиной верхней планки. Подъёмник удобен для снятия и установки агрегатов на автомобилях с использованием трансмиссионных стоек и подъемных тележек для перевозки агрегатов. Технические данные гидравлического подъемника S4D-2 представим в таблице 4.1, а внешний вид показан на рисунке 4.1.

Гидравлический подъемник S4D-2 практически бесшумен, потребляет вдвое меньше энергии при одинаковом времени на подъем в сравнении с электромеханическими аналогами.

Таблица 4.1 - Технические данные гидравлического подъемника S4D-2

Показатель	Значение
Мощность электромотора, кВт	2,2
Высота подъёма, мм	1920
Общая высота, мм	3680
Общая ширина, мм	3460
Проездная ширина, мм	2670
Показатель	Значение
Проездная высота, мм	3900
Съем со стопоров	механический
Размеры изогнутой лапы, мм	753-1137
Размеры прямой лапы, мм	828-1228
Регулировка высоты опорной подушки, мм	125
Расстояние между колоннами, мм	2900
Грузоподъемность, т	4
Время подъема, сек	<50
Габариты в упаковке (ДЧШЧВ), мм	3680Ч520Ч1000

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

Рисунок 4.1 - Внешний вид подъемника S4D-2

Автомобильный подъемник Т-3,5 гидравлический, двухстоечный, с нижней синхронизацией грузоподъёмностью 3,5 тонны. Оснащен двумя гидравлическими цилиндрами, надежной системой блокировки, предотвращающей повреждение и падение автомобиля. Малая высота подъемной лапы - 110 мм позволяет поднимать автомобили с низкой «посадкой». Телескопическая конструкция лап позволяет легко установить их под автомобилем. Технические данные гидравлического подъемника Т-3,5 представим в таблице 4.2, а внешний вид показан на рисунке 4.2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

Рисунок 4.2 - Внешний вид подъемника Т-3,5

Винтовая конструкция опор для подхвата автомобиля позволяет поднимать не только легковые автомобили, но и внедорожники.

Таблица 4.2 - Технические данные подъёмника Т-3,5

Показатель	Значение
Грузоподъемность, кг	4000
Высота подъема, мм	1920
Время подъема, сек.	45-50
Ширина подъемника, мм.	3460
Ширина проезда, мм	2670
Высота стойки, мм	3680
Длина длинных/коротких (min-max) лап, мм	753-1137/720-1110
Количество цилиндров	2
Вес подъемника, кг	625(615)
Габариты в упаковке (ДЧШЧВ), мм	3680Ч520Ч1000

Двухстоечный подъемник с верхней синхронизацией Сорокин 17.1 применяется в автосервисах и на станциях технического обслуживания при проведении ремонта автомобиля. Подъемник состоит из двух стационарных стоек, на которых прикреплены выдвижные телескопические подхваты с трехуровневой защитой от падения автомобиля. Данная модель укомплектована электрогидравлическим приводом с двумя гидроцилиндрами грузоподъемностью 4 т. Технические данные подъемника Сорокин 17.1 представим в таблице 4.3, а внешний вид покажем на рисунке 4.3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

Рисунок 4.3 - Внешний вид подъемника Сорокин 17.1

Таблица 4.3 - Технические данные подъёмника Сорокин 17.1

Показатель	Значение
Грузоподъемность, кг	4000
Высота подъема, мм	1700
Напряжение питания, В	380
Мощность, кВт	2,2
Высота подхвата, мм	100
Количество цилиндров	2
Вес подъемника, кг	820(780)
Габариты в упаковке (ДЧШЧВ), мм	3680Ч520Ч1000

Данные таблиц 4.1-4.3 и анализ рынка показывают, что производители гидравлических подъёмников ориентируют конструкции на вес 3-4 т с высотой подъёма 1650-1900 мм.

4.2 Устройство и принцип работы

Подъемник обеспечивает подъём любых легковых автомобилей, микроавтобусов, малых грузовиков снаряженной массой до 4,0 тонн. Может устанавливаться на бетонируемые полы, закрепляется на полу анкерными болтами. Многоуровневая система безопасности: система стальных тросов и механизма фиксации высоты. Подъемник комплектуется микропроцессорной системой синхронизации подъёма-опускания платформ, что существенно упрощает механическую часть подъемника, а значит и снижает его себестоимость.

Основным рабочим органом подъемника является гидроцилиндр. Гидроцилиндр приводится в действие маслом под высоким давлением, создаваемым гидронасосом. Гидравлика позволяют осуществлять подъем предметов достаточно большой массы, не прилагая больших усилий. При равной нагрузке, гидроподъемник требует меньшей мощности привода, чем электромеханический.

Гидравлический цилиндр обеспечивает плавный подъем и опускание. Тросовая синхронизация кареток через нижнее переездное основание уменьшает габаритную высоту подъемника. Возможна установка даже в невысоких помещениях. Отсутствие верхней балки позволяет поднимать на максимальную высоту габаритные минигрузовики (например: высокие тентованые фургоны), а также избежать повреждения крыши автомобиля. Передние лапы специальной формы позволяют сложить их вплотную к задним лапам, увеличивая проездную ширину.

Гидростанция расположена на уровне роста оператора. Это позволяет проводить техническое обслуживание (например, менять гидравлическое масло) без применения подъемных механизмов.

Основание стоек приварено к пластине с отверстиями, просверленными для крепления анкерными болтами к поверхности пола. Электрическая панель управления и гидравлический силовой блок прикрепляются к командной стойке. Детали устройств подъема автомобиля размещены внутри каждой из стоек.

Панель управления и гидравлический блок прикреплены к командной стойке подъемника. Верхняя балка, изготовленная из листовой стали, соединяет стойки в верхних частях болтами.

Каждое устройство подъёма состоит из стальной каретки, соединенной в верхней части с гидроцилиндром, а в нижней - с помощью штифтов с кронштейнами подъемника. Каретка перемещается по стойке подъемника по пластиковым направляющим пластинам, расположенным внутри самой стойки.

Рисунок 4.4 - Конструкция подъёмника:

1 -концевой выключатель; 2 - стойка с приводом в сборе; 3 - каретка; 4,5 - рычаги; 6 -стойка в сборе.

Устройство подъёма также включает два телескопических рычага (один длинный и один короткий), изготовленных из стальных труб с пластинами, которые в местах соприкосновения с кузовом автомобиля снабжены дисковыми пластинами регулировки высоты, а с другой стороны - имеют отверстия для их соединения с подвижной кареткой. Конструкция подъемника изображена на рисунке 4.4.

Устройство выполнения подъема состоит из:

двух гидроцилиндров, осуществляющих подъем кареток, прикрепленных анкерными болтами к пластинам на стойках подъемника.

одного гидравлического силового блока, расположенного на командной стойке, обеспечивающего работу гидроцилиндров.

Гидравлический силовой блок состоит из: электромотора, шестереночного гидравлического насоса, электроклапана режима опускания, снабженного клапан ручного слива масла, клапана максимального давления, резервуара для масла, гибких трубок подачи и отвода масла для обеспечения питания гидросистемы.

Рисунок 4.5 - Конструкция подъёмника:

1- электромотор; 2 - шестеренчатый гидравлический насос;

3 - электроклапан режима опускания; 4 - клапан максимального давления; 5 - резервуар для масла; 6 - трубка подачи и отвода масла.

4.3 Расчет деталей и узлов

4.3.1 Выбор силовых гидроцилиндров

Для выбора гидроцилиндра необходимо определить диаметр поршня, при котором гидроцилиндром при принятом давлении в гидросистеме будет развиваться требуемое усилие.

Основными параметрами поршневого гидроцилиндра являются: диаметры поршня и штока, рабочее давление, и ход поршня.

Грузоподъемность подъемника составляет 4000 кг, для перемещения такого груза на штоке возникает усилие, которое находится по формуле:

,

где m - грузоподъемность, кг;

g - ускорение свободного падения, м/сІ.

Тогда:

Эффективное движущее усилие вычисляется по формуле:

где D - диаметр поршня, мм;

d - диаметр штока, мм;

р - номинальное рабочее давление гидроцилиндра, МПа;

- коэффициент, учитывающий потери на трение.

Коэффициент, учитывающий потери на трение, зависит от материалов гильзы и манжет и может составлять k_тр = 0,9-0,98. Для резиновых манжет гидроцилиндра принимаем k_тр = 0,95.

Давление в гидросистеме зависит от типа насоса и назначения гидропривода. Малые давления приводят к возрастанию габарита и веса, но способствуют плавной и устойчивой работе; большие давления, снижая габариты и вес, усложняют конструкцию и эксплуатацию гидросистем, уменьшают долговечность гидрооборудования. Номинальное давление обычно выбирают на основании существующих рекомендаций и статистических данных, полученных при практическом использовании. При этом за величину расчетного давления принимают номинальное давление насосов, серийно выпускаемых промышленностью и использованных в машинах, аналогичных проектируемой. Номинальное давление в гидросистеме назначают в соответствии с нормальным рядом давлений по ГОСТ 6540-64 и ГОСТ 12445-67.[10],[6].

Анализируя существующие разработки гидравлических подъёмников, назначение гидропривода и условия работы принимаем давление из стандартного ряда р =20 МПа.

При давлении рабочей жидкости свыше 5 МПа диаметр штока определяется из соотношения:

d =--0,5-0,7.(4.3)

где d_ш - диаметр штока гидроцилиндра, мм.

Принимаем d=0,5D.

Преобразовав формулу (3.2) получим:

Диаметр цилиндра равен:

Из ряда стандартных размеров гидроцилиндра регламентируемого ГОСТ 6540-68 выбираем большее значение диаметра, которое составляет D=100 мм. Далее определяем диаметр штока. При давлении рабочей жидкости свыше 5 МПа диаметр штока находим из соотношения:

- , (4.5)

где d_ш - диаметр штока гидроцилиндра, мм.

Диаметр штока равен:

dш =_,6Ч1__--=60мм.

По ГОСТ 6540-68 принимаем d_ш =60 мм.

Далее необходимо определить ход поршня гидроцилиндра, исходя из технологических особенностей подъёмника и учитывая ограничения длины хода поршня, обусловленные расчётом на продольный изгиб с совместным сжатием, под действием усилия, развиваемого гидроцилиндром при рабочем давлении до 200 МПа:

SЈ10D,

где S - ход поршня, мм.

При высоте подъёма автомобиля 1,8 м ход поршня должен быть не менее 0,9 м. Условие выбора хода поршня выглядит следующим образом:

900 мм ЈSЈ1000 мм.

Расчет толщины стенок цилиндра

Толщина стенок силового гидроцилиндра рассчитывается по формуле:

где S_ст - толщина стенки гидроцилиндра, мм;

p_п - пробное давление с которым осуществляется гидравлическое испытание цилиндра, р=21 МПа;

----- временное сопротивление материала, МПа;

- коэффициент запаса прочности, n =3;

----- коэффициент прочности при изготовлении из цельнотянутой трубы, =1;

С - прибавка к расчетной толщине стенки, включающая минусовый допуск на толщину стенки и прибавку на коррозию, С=0,05 мм.

Временное сопротивление материала для Сталь 30ХГС ГОСТ 4543-71 =600 МПа.

Тогда толщина стенки гидроцилиндра равна:

принимаем S_ст=10 мм.

Толщина плоского донышка рассчитывается по формуле:

.

Временное сопротивление материала для Сталь 30 ГОСТ 1050-88 =300 МПа.

Толщина плоского донышка равна:

Принимаем S_д=12 мм.

Диаметр болтов для крепления крышки-фланца цилиндра:

где n - число болтов;

D_р - диаметр расположения отверстий на крышке, мм.

- допускаемое напряжение среза, МПа.

Диаметр болтов для крепления крышки-фланца цилиндра равен:

Принимаем болт М16Х2 ГОСТ 15589-70.

Немаловажное значение при работе гидроцилиндра имеют диаметры подводящих отверстий, значения их определяются исходя из максимальной скорости поршня и максимальной скорости жидкости в проходном отверстии.

Учитывая рекомендации, диаметр подводящего отверстия примерно равен:

dот =--0,13·D, мм.

Диаметр подводящего отверстия равен:

dот=--_,13Ч1__=13мм,

Принимаем dот =14мм.

По вычисленным данным производим выбор гидроцилиндра. В каждой из стоек подъёмника производится установка по одному гидроцилиндру.

Выбираем гидроцилиндр ГЦ 100-60-900 ГОСТ 15150-69 с характерис-тиками:

- номинальное давление - 20 МПа;

- рабочая температура - от -55^о С до 80°С;

- рабочая жидкость - минеральное масло, вязкость - 7-50 Ст;

- ход поршня - 900 м;

- максимальная скорость поршня - 0,1 м/с;

- тонкость фильтрации - более 100 мкм.

4.3.2 Выбор гидронасоса

При расчете гидропривода подъемно-транспортных машин за основной параметр удобнее принимать мощность. Если выбранное номинальное давление должно обеспечить заданную силу или крутящий момент.

Полезная мощность определяется на штоке гидроцилиндра:

Nц = F·Vпор, кВт,

гдеF - сила давления штока, Н;

V_пор - скорость поршня, м/с.

При предварительном расчете гидропривода потери давления на путевые и местные сопротивления, сил трения и инерционных сил рекомендуется учитывать коэффициентом запаса по усилию K_з.у= 1,1ч1,2 утечки и уменьшение подачи вследствие перегрузки двигателя - коэффициентом запаса по скорости K_з.с = 1,1ч1,3. Меньшие значения принимаются для приводов, работающих в легком и среднем режимах, а большие - в тяжелых и весьма тяжелых режимах эксплуатации [7],[8].

Мощность насосной установки:

Nн. у = Kз. у·Kз.с·(Zц·Nц+Zм·Nм), кВт,

где Z_ц и Z_м - число одновременно работающих гидроцилиндров и гидромоторов;

N_м - мощность на валу гидромотора, кВт.

Определив мощность привода установки, можно определить расход рабочей жидкости в гидросистеме:

Скорость перемещения поршня в два раза ниже скорости подъёма автомобиля, которая определяется по формуле:

гдеt_n - время подъёма груза на заданную высоту, сек;

Н - высота подъёма опорных точек над уровнем пола, м;

V_авт - скорость подъёма автомобиля, м/с.

Скорость подъёма автомобиля равна:

Скорость перемещения поршня равна:

Определим полезную мощность на штоке гидроцилиндра:

Nц = 39200·0,02=0,784 кВт.

Определим минимальную мощность насосной установки:

Nн. у =1,2·1,3·2·0,784=2,43 кВт.

Минимальный расход рабочей жидкости в гидросистеме:

По имеющимся данным подбираем насос. Выбираем насос гидравлический отечественного производства максимальной требуемой мощность 2,9 КВт НШ-4-4 [9].

4.3.3 Выбор соединительной муфты

Муфты следует подбирать по максимальному крутящему моменту. Максимальный крутящий момент на валу можно определить по формуле:

где - максимальная мощность электродвигателя, кВт;

n - частота вращения, мин^-1.

По максимальному крутящему моменту на валу двигателя равному 10,1 Н·м выбираем муфту фланцевую. Муфта фланцевая 16-28-11-У3 ГОСТ 20761-66 [10]:

передаваемый крутящий момент 16 Н;

диаметр цилиндрических концов 28 мм [11].

4.3.4 Расчёт троса механизма подъёма

Усилие в канате при подъёме автомобиля:

где Q - номинальная грузоподъёмность гидроцилиндра, кг;

z - число полиспастов в системе, z=1 шт.;

u_п - кратность полиспаста, uп=2;

--- КПД полиспаста и обводных блоков.

КПД полиспаста и обводных блоков определяется по формуле:

где - КПД полиспаста;

- КПД обводного блока.

КПД полиспаста определяется по формуле:

где - КПД одного блока, =0,98.

Так как число обводных блоков равно нулю, то ????0,99.

Таким образом, усилие в канате равно:

Расчёт стальных канатов на прочность производится согласно правилам Госгортехнадзора. Расчётное разрывное усилие каната определяется по формуле:



F і--F--Чk , Н,

где k - коэффициент запаса прочности, k=5,5.

F =19798Ч5,5--=108889 Н.

Выбираем по ГОСТ 2688-60 канат - 15-Г-I-Н-1570: канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6Х19 (1+6+6/6)+1 о.с. диаметром d?15 мм, имеющий примаркировочнойгруппепроволок1570Н/мм2разрывноеусилие F_ном= 114500 Н.

Таким образом, соблюдается условие

114500 Н ? 108889 Н.

Фактический коэффициент запаса прочности каната:

,

4.3.5 Расчёт стойки подъёмника

Произведём расчёт стойки на прочность с точки зрения нагрузки и изгибающего момента на допустимое напряжение Расчетная схема стойки приведена на рисунке 4.6.

,

гдеу_max - максимальная нагрузка, МПа;

М - изгибающий момент, МПа;

W - момент сопротивления, м²;

Q - действующая нагрузка, Н;

F - площадь поперечного сечения, м².

Р Q, Н 19600 19600 М, Н·м 28420

Рисунок 4.6 - Расчетная схема стойки

Изгибающий момент определим по формуле:

М =--QЧl, Н·м,

гдеQ - действующая нагрузка, Н;

l - длина плеча, м.

Момент сопротивления рассчитывается по формуле:

гдеВ - длина сечения стойки, м;

Н - ширина сечения стойки, м;

h = b - толщина стенки стойки;

а - ширина отверстия, м.

Поперечное сечение стойки представлено на рисунке 4.7. Принимаем размеры сечения:

B=300 мм, H=250 мм, b=280 мм, h=230 мм, а=234 мм.

Момент сопротивления сечения стойки равен:

B

Рисунок 4.7 - Схема сечения стойки

Изгибающий момент при расстоянии от центра стойки до центра опоры

длинной лапы 1,45 м равен:

М =196__Ч1,45--=--28420 Н·м.

Максимальная нагрузка равна:

.

Предел прочности материала, для Ст3 по ГОСТ 380-64 [у]=50 МПа.

.

Условие прочности выполняется.

Эпюра продольных сил стойки приведена на рисунке 4.8.

Произведём расчёт на допустимое напряжение:

,,

где--- коэффициент условного допустимого напряжения на сжатие.

[у] - предел прочности материала, для Ст3 по ГОСТ 380-64 [у]=40 МПа.



Р N, Н 19600

19600

Рисунок 4.8 - Эпюра продольных сил стойки

Определим коэффициент условного допустимого напряжения на сжатие исходя из гибкости стойки:

гдем - коэффициент длины в зависимости от закрепления стойки;

L - высота стойки, мм.

Гибкости стойки равна:

,

отсюда по для Ст3 ГОСТ 380-64 ц=0,94.

.

Условие прочности выполняется:

.

4.3.6 Расчёт лап подъемника на прочность

Подъемная лапа сварная из листовой стали.

Схема сечения лапы подъемника приведена на рисунке 4.9.

Принимаем размеры сечения:

B=120 мм, H=90 мм, а=10 мм.

B

Рисунок 4.9 - Схема сечения лапы подъёмника

Р

9800

М, Н·м

12250

Рисунок 4.10 - Расчетная схема длинной лапы

где1 - длина длинной подъемной лапы, 1=1,25 м.

Момент сопротивления рассчитывается по формуле:

Расчетная схема длинной лапы приведена на рисунке 4.10.

Произведем расчет на прочность:

.

Момент сопротивления сечения равен:

Предел прочности материала Сталь 30 ГОСТ 1050-68 [у]=240 мПа.

Максимальная нагрузка равна:

Условие прочности выполняется:

у_max =157 МПа ? 240 МПа.

4.3.7 Проверочный расчет анкерных болтов

Анкерные болты - это болты крепления стойки подъемника к полу производственного корпуса.

Характеристика резьбы:

Резьба общего назначения, треугольная, однозаходная М16Х2 ГОСТ 9150-59:

шаг резьбы P = 2 мм;

наружный диаметр резьбы болта d = 16 мм;

внутренний диаметр резьбы болта d₁ = 13,84 мм;

средний диаметр резьбы болта и гайки d₂ = 14,7 мм;

высота гайки Н = 11 мм;

высота резьбы h = 1,082 мм;

площадь сечения стержня винта A = 150,36 мм²;

материал - автоматная Сталь А12 ГОСТ 1414-75 у_в=420 МПа, д=22 %, НВ = 160.

Каждая стойка подъемника крепится на четыре болта. При не нагруженном подъемнике будем считать болты ненагруженными. Рассмотрим одну стойку: при подъёме подъемником автомобиля нагруженными будут два внешних болта, поэтому необходимо произвести проверочный расчет анкерных болтов на прочность и смятие резьбы.

Расчет на прочность резьбовых соединений выполняют следующим образом. Площадь поперечного сечения стержня болта по заданному внешнему усилию определяют по формуле:

где d₁ - внутренний диаметр резьбы винта, d₁ = 13,84 мм;

F - растягивающее усилие, действующее на болт, растягивающее усилие, действующее на один болт;

[у_в]_р - допускаемое напряжение на растяжение, МПа.

Допускаемое напряжение при растяжении находится по формуле:

где у_В - предел прочности материала болта, для Сталь А12 ГОСТ 1414-75 у_В = 420 МПа;

n - коэффициент запаса, для статически нагруженного пластичного материала n = 2,5.

Допускаемое напряжение при растяжении равно:

[ув]р= 420/2,5 = 168 МПа.

Подставим данные в формулу и получим:

(4.30)

Из результатов расчета видно, что площадь поперечного сечения стержня болта гораздо больше площади, необходимой для сохранения целостности болта. Это означает, что прочность при растяжении анкерного болта удовлетворяет условию прочности при данных условиях эксплуатации.

4.4 Требования к эксплуатации и обслуживанию

До начала эксплуатации нового подъемника после монтажа, потребитель обязан провести полное техническое освидетельствование подъемника.

При полном техническом освидетельствовании подъемника проводятся: - статические и динамические испытания;

- измерение сопротивления изоляции;

- проверка работы конечных выключателей.

Периодичность проведения технического освидетельствования подъемника при дальнейшей эксплуатации 12 месяцев, а проверки указана в таблице 4.4. Производить измерение сопротивления изоляции аппаратов вторичных цепей и электропроводки для этого использовать мега омметр M1102/1 ТУ 25-04-798-78. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм.

Тросы привода должны заменяться как неработоспособные, когда имеется хотя бы один дефект:

на длине 72 мм количество порванных проволок на наружной стороне стального троса более 9;

на длине 350 мм количество порванных проволок на наружной стороне стального троса более 19;

все порванные проволоки принадлежат одной пряди; любая прядь стального троса порвана;

диаметр стального троса уменьшился на величину более 7% из-за вытягивания;

диаметр проволоки на наружной стороне стального троса уменьшился на величину более 35% из-за износа;

имеется внутренняя коррозия стального троса;

в случае частичной деформации;

в случае полного разрыва троса.

Таблица 4.4 - Периодичность проверки оборудования

Проверяемый элемент	Первичный осмотр	Ежедневно	Каждый месяц	Каждые 3 месяца	Через 1 год
Проверить крепление и рабочее состояние силового троса	+	+	+	+	+
Проверитьсостояниеизноса силового троса		+	+	+	+
Нанести консистентную смазку на силовой трос	+		+	+	+
Проверитьработузапорных устройств	+	+	+	+	+
Проверитькреплениеи состояниеизносастальных тросов синхронизации	+	+	+	+	+
Нанести консистентную смазку настальныетроса синхронизации	+			+	+
Проверить вращение шкивов	+			+	+
Проверитьсостояниеизноса шкивов			+	+	+
Заложить смазку в валы шкивов			+	+	+
Проверить степень выравнивания кареток стоек			+	+	+
Проверить объём масла и долить	+	+	+	+	+
Заменить масло					+
Проверитьиотрегулировать давлениепредохранительного клапана					+
Промыть бак для масла					+
Промыть масляные магистрали					+
Проверить все соединения на течь	+	+	+	+	+



5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Оценка инвестиций

Созданный проект реконструкции СТО в с. Тарногский Городок представляет собой расширение производства и который включает в себя зону ТР легкового автотранспорта.

Так как в данном сервисе есть пустое неиспользуемое помещение, то нам не нужно будет производить пристойку к существующему производственному корпусу.

При реконструкции СТО необходимо приобрести оборудование и инструмент, используемые при проведении работ по ТО и ТР. Перечень оборудования представлен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Перечень оборудования и инструмента

Название	Марка, модель	Цена, руб.	Количество	Общая сумма
Ящик для инструмента	Ridgid 54358	19508	1	19508
Электрогидравлический двухстоечный подъемник	Сорокин 17.1	135000	2	270000
Маслораздаточный бак на 14 л.	Pressol арт. 17790	7300	1	7300
Бак для заправки тормозной жидкостью	9403М-0201	12990	1	12990
Стеллаж для шин 3000/2040/400 пять полок		9900	1	9900
Гайковерт пневматический	ВМ-40-7500	6000	2	12000
Слесарный верстак	PROFFI-216 Д5 Д5 Я1	26 860	1	26 860
Стеллаж для деталей	STANZANI	56 900	1	56 900
Инструментальная тележка с набором инструментов	JTC 5021+225	83 750	2	167500
Установка для сбора отработанного масла	С-508	21 100	1	21 100
Газоотвод	Filcar	12650	1	12650
Итого		664708



Итоговая сумма затрат на приобретение оборудования равна

Затраты на транспортировку оборудования принимаются 4% от стоимости соответствующего закупаемого оборудования:

, руб.

Затраты на монтаж оборудования (З_м) принимаются 8% от стоимости соответствующего оборудования. К монтируемому оборудованию относится: электрогидравлический двухстоечный подъемник, газоотвод, кран-балка электрическая подвесная, стеллажи, верстак. Таким образом, общая стоимость оборудования, нуждающегося в сборке или монтаже составит: З_обм=424310 руб.

Затраты на монтаж оборудования:

руб.

Сумму инвестиций определим по формуле:

гдеI - инвестиции, руб;

З_об - затраты на приобретение оборудования, руб;

З_тр - затраты на транспортировку оборудования, руб;

З_м - затраты на монтаж оборудования, руб.

Сумма инвестиций равна:



5.2 Оценка изменения эксплуатационных затрат

Текущие эксплуатационные затраты включают в себя отчисления на амортизацию, затраты на электроэнергию, водоснабжение, теплоснабжение, на заработную плату, накладные расходы и др.

Отчисления на амортизацию оборудования определяются по формуле:

, руб.

Принимаем срок эксплуатации оборудования 8 лет, тогда норма амортизации равна:

.

Отчисления на амортизацию оборудования равны:

руб.

Затраты на ремонт оборудования составляют 8% от его стоимости:

, руб,

где - затраты на ремонт оборудования, руб.

руб.

Далее эксплуатационные затраты будут считаться для 2 постов, поскольку именно этих производств коснулась реконструкция.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

, руб,

где М - установленная мощность электроустановок, кВт;

N - количество рабочих постов и участков, N=2;

Т_эф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_с - коэффициент использования;

К_кор - коэффициент коррекции;

- стоимость 1 кВт•ч электроэнергии, руб.

Стоимость электроэнергии одного кВт•ч на СТО равна =5,52 руб.

Принимаем мощность электрооборудования 4,5 кВт на рабочий пост. Принимаем мощность осветительных установок на один рабочий пост 0,8 кВт.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования на постах СТО: Т_эф = 2070 ч.

Коэффициент использования оборудования - К_с=0,2, а освещения для рабочих постов К_с=0,9.

Коэффициент коррекции для СТО имеющей 1 рабочий пост принимаем равным К_кор =1.

Затраты на электроэнергию равны:

Общий фонд заработной платы производственного персонала составляет:

,

где Р- количество производственных рабочих, ед;

ЗП^рр - заработная плата производственного рабочего, руб/мес.

руб.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.2.



Таблица 5.2 - Численность и фонд заработной платы производственного персонала

Наименование показателей	Единицы измерения	Величина
Трудоёмкость работ	челчас	2616
Потребное количество рабочих	чел.	2
Фонд основной заработной платы ремонтных рабочих	руб.	840000

Общий фонд заработной платы остальных работников СТО не учитываем, поскольку мероприятия по реконструкции их не коснулись.

Фонд заработной платы сотрудников СТО с учётом районного коэффициента:

, руб,

руб.

Общая сумма страховых взносов в РФ составляет 30,4%, поэтому страховые взносы:

, руб.

Страховые взносы:

.

Общие затраты на заработную плату работников СТО:

, руб.

Общие затраты на заработную плату работников СТО:

, руб.

Единый налог на вмененный доход, с учетом льгот по страховым взносам, равен:

, руб,

гдеЕНВД - единый налог на вмененный доход, руб;

ВД - вмененный доход, руб.

Вмененный доход:

, руб,

где БД - базовая доходность, руб;

ФП - физический показатель в зависимости от вида деятельности;

К₁, К₂ - поправочные коэффициенты, К₁=1,798.

Значение корректирующего коэффициента К₂ для оказания услуг по ремонту, техническому обслуживанию автотранспортных средств в с. Тарногский Городок равное:

,

где - корректирующий коэффициент, учитывающий величину дохода определенного вида деятельности. Принимаем =1,0; - корректирующий коэффициент, учитывающий среднемесячный размер заработной платы одного работника.

.

Вмененный доход на деятельность открываемых рабочих постов СТО равен:

руб.

Единый налог на вмененный доход равен, за счет страховых взносов:

руб.

Затраты на расходные материалы на два рабочих поста в год принимаем по данным аналогичных СТО З_матi=12000 руб.

, руб,

где - затраты на расходные материалы, руб;

-затраты на расходные материалы на один рабочий пост, руб.

руб.

После реконструкции затраты на рекламу увеличим на 500 рублей в месяц.

Для руб.

Таким образом, годовые затраты на рекламу составят:

Затраты на эксплуатацию СТО составят:

,руб,

Накладные расходы принимаем равными 8% от общих затрат:

, руб,

где НР - накладные расходы, руб.

руб.

Тогда текущие эксплуатационные затраты составят:



С_экспл. = З_э + НР, руб,

где С_экспл. - текущие эксплуатационные затраты, руб.

С_экспл. = руб.

5.3 Оценка экономической эффективности проекта

Доход от проведения ТО и ТР:

, руб,

где - доход, руб;

Т_г - годовой объем работ, челч;

Ц_н-_ч - цена одного нормо-часа, руб.

Средняя стоимость нормо-часа работ по ТО и ТР легковых автомобилей составляет 1100 рублей.

руб.

Прибыль от реализации услуг предлагаемых СТО равна разности между доходом и текущими эксплуатационными затратами:

, руб,

где ПР_СТО - прибыль СТО, руб.

Чистый доход:

ЧД= ПР +А_об, руб,

ЧД = + =руб.

Одним из главных показателей проекта является срок окупаемости инвестиций. Чем он меньше, тем эффективнее используются инвестиции в предприятии.

Определение истинной ценности и срока окупаемости проекта производится с учётом дисконтирования, т.е. приведения экономических показателей разных лет к сопоставимому во времени виду (к началу реализации проекта) путем их умножения на коэффициенты дисконтирования.

Предварительно рассчитаем дисконтируемый чистый доход:

ЧДД = ЧД·К_Д, руб,

где К_Д - коэффициент дисконтирования.

Коэффициент дисконтирования определяется по формуле:

руб,

где r - процентная ставка, %;

n - годы.

Принимаем для наших расчетов значение Ключевой ставки - 9,25%.

Для нашего примера с учётом премии за риск в 3% процентная ставка будет равна r=9,25+3=12,25 %. Тогда К_Д для: первого года работы - 0,89; второго - 0,79, третьего - 0,71.

Чистая текущая стоимость рассчитывается по годам:

ЧТС_1год = ЧДД₁ - I, руб,

ЧТС_2год = ЧТС_i-1 + ЧДД₁, руб,

где I - инвестиции, руб.

Результаты расчёта представлены в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Показатели работы СТО при единовременном вводе мощностей

Показатели	Годы
	0	1	2	3
Инвестиции, руб.	725241	0	0	0
Выплаты процентов по кредиту, руб.	0	0	0	0
ЧД, руб.	0	410830	410830	410830
КД	1	0,89	0,79	0,71
ЧДД, руб.	0	365639	324556	291690
ЧТС, руб.	-725241	-359602	-35046	+256664

Как видно из таблицы 5.3, при единовременном вводе мощностей и неизменных величинах дохода и текущих затрат по годам проект окупит себя через 2,12 года (2+(35046/291690)) после ввода в эксплуатацию.

Значение срока окупаемости в 2 года и 2 месяца является достаточно привлекательным для реализации проекта [15].



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы по реконструкции станции технического обслуживания проведен анализ данных по количеству, марочному составу, интенсивности эксплуатации, изменению количества легковых автомобилей в с. Тарногский Городок. Опираясь на полученные данные, была выявлена актуальность в реконструкции СТО, оказывающей услуги по проведению технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Целью реконструкции является разработка зоны ТР легковых автомобилей.

По полученным данным произведен технологический расчёт станции технического обслуживания, было вычислено штатное и производственное количество рабочих и административно-управленческого персонала. Результаты расчета численности работников СТО показали, что для организации работы паста ТР необходимо 2 производственных рабочих. Рассчитаны площади автостоянок для ожидания и хранения автомобилей, стоянок автомобилей сотрудников и клиентов СТО. Определены площади зон, участков и помещений СТО.

При реконструкции СТО учтены требования к технологическому оборудованию и качеству выполнения работ по ТР. Поэтому для укомплектования СТО было выбрано современное высокопроизводительное оборудование. Учитывая полученные данные расчетов, произведена детальная разработка зоны ТР с расстановкой необходимого оборудования.

В ходе ВКР был разработан технологический процесс ремонта передней подвески автомобиля UAZ PATRIOT. Произведен подбор инструмента и материалов, использование которых снижает трудоёмкость проведения работ и увеличивает качество предоставляемых услуг.

При анализе существующих конструкций устройств по подъёму агрегатов автомобилей, применяемых на постe ТР, принято решение произвести разработку конструкции двухстоечного подъёмника с верхней синхронизацией. При проектировании подъёмника произведены проверочные расчеты основных его элементов и деталей. Так же была проведена экономическая целесообразность проекта. Сумма инвестиций составит 725241 руб. В эту сумму входят, приобретение, доставка и монтаж технологического оборудования. Текущие эксплуатационные расходы предприятия составят 1516510 руб. в год, а чистая прибыль от оказания услуг СТО составит 1903760 руб. Провели расчет времени окупаемости проекта, которое составит 2 года и 2 месяца и является вполне выгодным и привлекательным для дальнейшей реализации.

По расчетам экономической целесообразности реконструкции СТО получен срок окупаемости, равный 2,12 года при стоимости нормо-часа работ по ТО и ТР 1100 рублей. Данный срок, 2 года и 2 месяца, окупаемости является приемлемым для инвестирования.

На основании собранных данных, можно сделать вывод о том, что есть необходимость реконструкции СТО в селе Тарногский Городок. Применение данного проекта реконструкции снизит нехватку в высококачественных услугах по ТО и ТР при общедоступном уровне цен, а так же появится возможность произвести весь объем по ТО и ТР в самом городке, не покидая его границы, при использовании современного оборудования высококвалифицированными работниками СТО.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Власов, В. М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей / В. М. Власов, С. В. Жанказиев. - Москва: Академия, 2003. - 475 с.

2. Технический расчет и планировка станций технического обслуживания: методическое пособие к курсовому проектированию. - Вологда: , 2015. - 28 с.

3. Дажин, В. Г. Проектирование станций технического обслуживания автомобилей / В. Г Дажин, О. Н. Пикалев. - Вологда: ВоГТУ, 2012. - 116 с.

4. Оценка экономической целесообразности проекта: методические указания по выполнению экономической части ВКР: методические указания по выполнению экономической части ВКР / сост. А. А. Борисов. - Вологда: , 2016. - 22 с.

5. Методические рекомендации по оформлению выпускных квалифицированных работ, курсовых проектов / работ для студентов очной, очно-заочной (вечерней) и заочной форм обучения / сост.: А. Н. Тритенко, О. В. Сафонова. - Вологда: , 2016. - 95 с.

6. Анурьев, В. Н. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3 ч. /

В. Н. Анурьев. - Москва: Машиностроение, 1992. - Т. 1. - 816 с.; Т. 2. - 783 с.; Т. 3. - 732 с.

7. Детали машин. Расчет зубчатых редукторов: методические указания к курсовому проекту / сост.: В. П. Полетаев, А. А. Усов. - Вологда: ВоГТУ, 2003. - 19 с.

8. Чекмарев, А. А. Справочник по машиностроительному черчению / А. А. Чекмарев, В. К. Осипов. - 2-е изд., перераб. - Москва: Высшая школа: Академия, 2001. - 493 с.: ил.

9. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3-х т. Т. 3 / под ред. Н.И. Жестковой. - 9-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 2016. - 864 с.: ил.

10. Единая база ГОСТов России [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://gostexpert.ru/

11. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П. Ф. Дунаев, О. П. Лепиков. - Москва: Высшая школа, 2016. - 415 с.

12. Подъемник 17.1 - стационарный 2-х стоечный [Электронный ресурс]// Сорокин: инструмент с именем: сайт. - Режим доступа: http://www.sorokin.ru/product/podyyomnik_dvuhstoechnyj_s_verhnej_sinhronizaciej_4t_380v_17-1.

13. Передняя подвеска УАЗ Патриот 3163 [Электронный ресурс] // Automend: технические руководства по ремонту: сайт. - Режим доступа: https://automend.ru/uaz-3163/autocategory-6449-10.m_id-6448.html.

14. Технология технического обслуживания и ремонта автомобилей: методические указания по разработке технологического процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей / сост. О. Н. Пикалев. - Вологда: ВоГТУ, 2005. - 34 с.

15. Оценка экономической целесообразности проекта: методические указания по выполнению экономической части ВКР / сост. А. А. Борисов. - Вологда: , 2013. - 24 с.

Размещено на Allbest.ru