Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Общая характеристика предприятия и зоны Д-1

1.2 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта и их корректирование

1.3 Выбор нормативов продолжительности и простоя подвижного состава в ТО и ремонте и их корректирование

1.4 Определение коэффициента технической готовности

1.5 Определение коэффициента использования автомобиля

1.6 Определение суммарного годового пробега автомобилей

1.7 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

1.8 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики

1.9 Определение трудоемкости технических воздействий

1.10 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий

1.11 Определение количества ремонтных рабочих в зоне Д-1

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП

2.2 Выбор метода организации технологического процесса в зонеД-1

2.3 Схема технологического процесса в зоне Д-1

2.4 Подбор технологического оборудования и организационной оснастки зоны Д-1

2.5 Расчет производственной площади зоны Д-1

3. Разработка операций по диагностированию двигателя ВАЗ 2115

3.1 Общие сведения и характеристики двигателя ВАЗ 2115

3.2 Виды и причины неисправностей двигателя ВАЗ 2115

3.3 Выбор технологии диагностирования двигателя ВАЗ 2115

3.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

3.5 Описание технологии диагностирования двигателя ВАЗ 2115

Заключение

Список используемых источников

Приложение

Введение

двигатель технический ремонт автомобиль

Перед автомобильным транспортом стоят задачи обеспечивать повышенную производительность автомобилей, сниженную себестоимость перевозок, экономию топливо - энергетических ресурсов, безопасность экологии, уменьшение трудовых затрат.

Техническое обслуживание, диагностика и ремонт поддерживают подвижной состав в работоспособном состоянии и надлежащем виде; обеспечивают надежность, экономичность работы, безопасность движения, защиту окружающей среды; уменьшают интенсивность ухудшения параметров технического состояния, отказов и неисправностей, а также выявляют их с целью своевременного устранения. Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке. Диагностирование позволяет оценить техническое состояние автомобиля в целом и отдельных его агрегатов и узлов без их разбора, выявить неисправности, для устранения которых необходимы регулировочные или ремонтные работы, а также прогнозировать ресурс надежной работы автомобиля.

Цель проекта: Углубленно изучить МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта и подготовиться к выполнению дипломного проекта.

Задачи проекта: Провести технологический расчет АТП зоны Д-1. Выбрать и освободить метод организации производства участка по диагностированию двигателя автомобиля ВАЗ 2115. Произвести подбор технологического оборудования и технологической оснастки участка по диагностированию двигателя. Выполнить планировочный чертеж участка по диагностированию двигателя. Дать характеристику двигателю автомобиля ВАЗ 2115. Определить последовательность выполнения операций, по измерению компрессии в двигателе ВАЗ 2115, произвести подбор оборудования и приспособлений. Разработать 2-3 операции технологического процесса. Выполнить схему измерений и чертеж двигателя.

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Характеристика предприятия и зоны Д-1

В общей характеристике предприятия представлены следующие основные данные:

На автотранспортном предприятии с холодным климатом в природно-климатической зоне III категории условий эксплуатации используется 440 автомобилей марки КАМАЗ 6512 (рис. 1.1), которые обслуживаются в зоне Д-1 в городе Томск. Их среднесуточный пробег составляет 230 км при ежедневном режиме работы - 365 дней в году.

Внешний вид автомобиля показан на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 Автомобиль КАМАЗ 6512

Краткая характеристика автомобиля показана в таблице 1.1

Таблица 1.1

Краткая техническая характеристика автомобиля КАМАЗ 6512

	«AGROMASTER-6512/10»	«AGROMASTER-6512/14
Базовое шасси	Камаз-65115	Камаз-65115
Снаряженная масса	9 300	9 600
Грузоподъемность, кг	10 000	14 500
Полная масса, кг	19 300	24 100
- на переднюю ось	4 800	5 100
- на заднюю тележку	14 500	19 000
Допустимая масса прицепа, кг	13 000	13 000
Полная масса автопоезда, кг	32 300	37 500
Объем платформы, м3	19,2	20,3
Угол опрокидывания платформы, градусы	50	50
Высота бортов, общая	1 700	1 700
-основного	720	720
- надставного	980	980
-общая, без вставки	1 440	1 440
Направление разгрузки	по заказу	по заказу
Мощность двигателя, л.с.	300	300
Скорость максимальная (мин), км/ч	90	90

Количественный и качественный состав автомобилей приведен в таблице 1.2;

Таблица 1.2

Количественный и качественный состав автомобилей

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях пробега до КР	Количество автомобилей
КАМАЗ 6512	Менее 0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 Более 1,0	А1=300 А2=50 А3=50 А4=40
	Всего:	А=440

1.2 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта и их корректирование

Исходные нормативы периодичности ТО и пробега до капитального ремонта принимаются из положения [1]. Корректирование нормативов выполняется последующей методике.

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

, км

где - нормативная периодичность ТО-1, км.

=4000 ( [1] Приложение 24 для автомобиля КАМАЗ 6512)

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации

=0,8 ( [2] Таблица 2.8 для III категории условий эксплуатации)

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

=0,9 ( [2] Таблица 2.10 для умеренного климата с высокой агрессивностью среды)

, км

После определения расчетной периодичности ТО-1 проверяется её кратность со среднесуточным пробегом автомобилей ():

где - величина кратности.

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение: =13

, км (с последующим округлением до целых сотен, км)

, км. Округляем до целых сотен: =3000.

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле;

,км

где - нормативная периодичность ТО-2, км

=16000 ( [1] Приложение 24 для автомобиля ЗИЛ 45021)

,км

После определения расчетной величины периодичности ТО-2 проверяется её кратность с периодичностью ТО-1:

где - величина кратности

Округляем до целых сотен

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает значение:

,км

,км

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

,км

где - нормативный пробег до капитального ремонта, км

=300000 ([2] Таблица 2.3 для грузового автомобиля грузоподъемностью более 5т.);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации

=0,8 ( [2] Таблица 2.8 для IV категории условий эксплуатации)

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

=0,85([2] Таблица 2.9 для модификации подвижного состава самосвал);

-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

=0,8 ( [2] Таблица 2.10 для холодного климата).

После определения расчетной величины пробега до капитального ремонта проверяется её кратность с периодичностью ТО-1:

где - величина кратности

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает значение: =54

,км

,км

1.3 Выбор исходных нормативов продолжительности и простоя подвижного состава в ТО и ремонте и их корректирование

Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР рассчитывается по формуле:

,,

где - нормативная продолжительность простоя подвижного состав в ТО и ТР,

=0.5([2] Таблица 2.6 для автопоездов принимается как сумма нормативных продолжительностей простоя в ТО и ТР для тягача);

-среднее значения коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:

Где ,,,,- количество автомобилей, входящее в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед

=300; =50; =50; =40 (Таблица 1.2- Количественный и качественный состав автомобилей)

,,, - величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации для соответствующих групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

=0.7; =1.0; =1.2; =1.3 ([2] Таблица 2.11 для удельной трудоемкости текущего ремонта грузового автомобиля).

,

Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте () принимается по табл. 2.6 [1] без корректирования,.

- для автомобиля КАМАЗ 6512

1.4 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

где - среднесуточный пробег автомобилей, км

=230;

- средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км.

, км

где - скорректированное значение пробега до капитального ремонта, рассчитанное ранее, км

=162000;

- количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт, ед.

=80;

- списочное количество автомобилей в АТП, ед

=440.

, км;

1.5 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле:

где - количество рабочих дней АТП в году, дн.

=365;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам

=0.95 (принимается в пределах 0,93…0,97).

1.6 Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

,км

где - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

=440;

- среднесуточный пробег автомобиля, км

=230.

,км

1.7 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

, обслуж

, обслуж.

Количество УМР за год рассчитывается по формуле:

для легковых автомобилей и автобусов

, обслуж

, обслуж.

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

, обслуж

, обслуж.

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

, обслуж

Количество общего диагностирования за год рассчитывается по формуле:

,воздействий.

, воздействий.

Количество поэлементного диагностирования за год рассчитывается по формуле:

,воздействий

,воздействий.

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

, обслуж

, обслуж.

1.8 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО.

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов ТО формуле:

, обслуж,

где - годовая программа по соответствующему виду ТО или диагностики, обслуж

- количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики, дн. ([1] Приложение 8 для данного вида работ)

- число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики ([1] Приложению 8)

Сменная программа для ежедневного обслуживания:

, обслуж

, обслуж.

Принимаю поточный метод производства для зоны ЕО

Сменная программа для УМР:

, обслуж

, обслуж.

Сменная программа для ТО-2:

, обслуж

, обслуж.

Принимаю тупиковый метод производства для зоны ТО-2

Сменная программа для ТО-1:

, обслуж

, обслуж.

Принимаю тупиковый метод производства для зоны ТО-1

Сменная программа для Д-1:

, обслуж

, обслуж.

Сменная программа для Д-2:

, обслуж

, обслуж

Сменная программа для сезонных обслуживаний:

, обслуж

, обслуж.

По результатам расчетов сменной программы по каждому виду ТО или диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или посту диагностирования.

Рекомендуется принять поточный метод производства то или диагностики при величине сменной программы более:

- для зоны ЕО 50 обслуживаний;

- для зоны ТО-1 и постов общей диагностики 12 обслуживаний;

- для зоны ТО-2 и постов поэлементной диагностики 6 обслуживаний.

При сменной программе в соответствующих зонах ТО и постах диагностики менее указанных выше величин рекомендуется применять тупиковый метод производства.

1.9 Определение трудоемкости технических воздействий

Трудоемкость ежедневного обслуживания () рассчитывается по формуле:

, чел-ч,

где - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел.-ч

=0.64 ([2] Таблица 2.2 для грузового автомобиля грузоподъемностью более 5 т);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

=1.15 ([2] Таблица 2.9 для модификации подвижного состава самосвал);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

=0.85 ([2] Таблица 2.12 для количества автомобилей 300-600 и технологически совместимых групп менее 3)

- коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле:

,

где - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 55 %);

- % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 15 %).

, чел.-ч

Трудоемкость ТО-1 () рассчитывается по формуле:

, чел.-ч,

где - нормативная трудоемкость ТО-1, чел.-ч

=3,4 ([2] Таблица 2.2 для автомобиля КАМАЗ 6512)

- коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства

=1 (принимается для тупикового метода);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

=1.15 ([2] Таблица 2.9 для модификации подвижного состава самосвал);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

=0.85 ([2] Таблица 2.12 для количества автомобилей 300-600 и технологически совместимых групп менее 3)

, чел-ч.

Трудоемкость ТО-2 () рассчитывается по формуле:

, чел.-ч,.....

где - нормативная трудоемкость ТО-2, чел.-ч

=14,5 ([2] Таблица 2.2 для автомобиля ГАЗ 3307)

- коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2 при поточном методе производства;

=1 (принимается для тупикового метода).

, чел-ч.

Трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

, чел.-ч

где - доля трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2:

=0,3 ( для прочих районов).

Трудоемкость общего диагностирования () рассчитывается по формуле:

,чел-ч.

где - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1

=10 ([1] Приложение 1для грузового автомобиля)

- трудоемкость ТО-1, чел.-ч,

=3,32

, чел-ч.

Трудоемкость поэлементного диагностирования () рассчитывается по формуле:

, чел.-ч,

где - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2

=10 ([1] Приложение 1для грузового автомобиля)

- трудоемкость ТО-2, чел.-ч,

Удельная трудоемкость текущего ремонта () рассчитывается по формуле:

,,

где - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта,

=8,5 ([2] для автомобиля КАМАЗ 6512)

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации

=1,2 ( [2] Таблица 2.8 для III категории условий эксплуатации)

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

=1,2 ([2] Таблица 2.9 для модификации подвижного состава самосвал);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

=1,2 ([2] Таблица 2.10 для холодного климата);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологических совместимых групп подвижного состава

=0.85 ([2] Таблица 2.12 для количества автомобилей 300-600 и технологически совместимых групп менее 3);

- среднее значения коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:

,

где , , , - количество автомобилей, входящее в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед.

, , , - величины коэффициентов корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации для соответствующих групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимаются по табл. 2.11 [1])

,

По результатам выбора и расчетов показателей ТО и ТР составляется таблица 2.1

Таблица 2.1

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка и модель подвижного состава	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначение (размерность)	Вели чина								Обозначение	Величина
КАМАЗ 6512	,(км)	4000	0,8		0.9				0,72	,(км)	2880
	,(км)	16000	0,8		0.9				0,72	,(км)	11520
	,(чел. -ч)	0,64		1.15			0,85	0,3	0,1	,(чел. -ч)	0,19
	,(чел. -ч)	3,4		1.15			0,85	1	0,9775	,(чел. -ч)	0,18
	,(чел. -ч)	14,5		1.15			0,85	1	0,9775	,(чел. -ч)	10.4
	,	8,5	1,2	1,2	1,2	0,85	0,85		1,248	,	10,61
	,(км)	300000	0,8	0.85	0.8				0,544	,(км)	163200
	,	0,5				0,84			0,84		0,3528

1.10 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

, чел.-ч.

, чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

, чел.-ч.

где - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.-ч,

, чел.-ч.

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

, чел.-ч,

где - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 (принимается равной 0,15…0,20).

, чел.-ч,

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

, чел.-ч,

где - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении (ТО-2), чел.-ч.

, чел.-ч,

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

, чел.-ч,

где - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 (принимается равной 0,15…0,20).

, чел.-ч

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:

, чел.-ч,

, чел.-ч,

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

, чел.-ч,

где - среднесписочное (инвентарное) количество автомобилей в АТП, ед.

, чел.-ч,

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

, чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТР по АТП рассчитывается по формуле:

, чел.-ч.

, чел.-ч.

Годовая трудоемкость постовых работ ТР рассчитывается по формуле:

, чел-ч

, чел.-ч.

Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав рассчитывается по формуле:

, чел.-ч

, чел.-ч .

1.11 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала рассчитывается по формулам:

, чел,

;

, чел,

где - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел;

- штатное число производственных рабочих, чел;

- годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел.-ч;

- годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч. (принимается по приложению А табл.3 Методических указаний),

- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч. (принимается по приложению А табл. 3 Методических указаний). Расчетные показатели полученные в расчетно-технологическом разделе сводятся в таблицу 2.2

Таблица 2.2

Расчетные показатели по объекту проектирования

№ п/п	Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
				расчетная	принятая
1.	Годовая производственная программа:
	- по ЕО		обслуж.	134904	134904
	- поТО-1		обслуж.	7756б9	7757
	- по ТО-2		обслуж.	2585,7	2586
	- по СО		обслуж.	880	880
	- по Д-1		воздейст.	11118,3	11118
	- по Д-2		воздейст.	3102,8	3103
2.	Сменная производственная программа:
	- по ЕО		обслуж.	123,2	123
	- поТО-1		обслуж.	10,62	11
	- по ТО-2		обслуж.	3,54	4
3.	Общая годовая трудоемкость работ ТР		чел.-ч	329206,23	329206
4.	Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования:
	в зонах ТО:		чел.-ч	2037,4	2037
			чел.-ч	30903,48	30903
			чел.-ч	43967,3	43967
	в зоне диагностики:		чел.-ч	3691,3	3691
			чел.-ч	6,035	6
	В цехах (постах зоны ТР)		чел.-ч	329206,23	329206
	на постах ТО		чел.-ч	-	-
5.	Количество производственных рабочих на объекте проектирования:
	Явочное		чел.	1,84	2
	Штатное		чел.	2,07	2

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП

Среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формирование ремонтных подразделений по техническому принципу с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством.

Организация ТО и ремонта в АТП основывается на техническом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

Подразделения, выполняющие однородные виды технических воздействий в производственные комплексы:

Комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

Комплекс текущего ремонта (ТР);

Комплекс ремонтных участков (РУ).

Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (ПП).

Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Метод централизованного управления производством для организации работы агрегатного участка АТП на основание организационных принципов является наиболее эффективным.(Рисунок 2.1)

Рисунок 2.1 Технологическая схема АТП с ЦУП

2.2 Выбор метода организации технологического процесса в зоне Д-1

В проектах по зонам ТО выбираем метод тупиковых специализированных постов т.к. поточная система обеспечит более высокую производительность, специализация постов обеспечит широкую механизацию работ, повышение трудовой и технологической дисциплины, обеспечит непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания.

В проектах по зоне ТР принимаем метод специализированных постов который позволит максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудование, улучшить условия труда повысить качество ремонта.

Технологический процесс зоныД-1 осуществляется на специализированном тупиковом посту в непосредственной близости зоны ТО-1.Пост оборудован тяговыми и тормозными стендами и другими приборами.

2.3 Схема технологического процесса в зоне Д-1

Схема технологического процесса в зоне Д-1 показана на Рисунке 2.2

Рис 2.2 Схема технологического процесса в зоне Д-1

2.4 Подбор технологического оборудования и организационной остнастки зоны Д-1

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест в АТП. Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления для выполнения работ по ТО, ТР и диагностике подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающие самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа работающих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Перечень оборудования и оснастки и представлены в таблице 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1

Перечень технологического оборудования и оснастки зоны Д-1

Наименование	Тип или модель	Кол-во.	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м^3
Измеритель параллельности мостов	СКО-1М	1	2000 x 570	1,14
Шкаф для инструмента	Шк-2	2	1000*500	1
Колонка воздухораздаточная	С-413М	2	250Ч?240	0,06
Шкаф электрический	ШК-11	1	500Ч400	0,20
Стенд диагностики ходовый качеств	МАНА	1	2500Ч7890
Пульт управления стендом	ПУ-2КБ	1	200Ч200	0,04
Шкаф электрический	ШКР-1	1	500Ч500	0,24
Стенд тормрзных качеств	СПТ2-К529	1	2500Ч6000
Пульт управления стендом	ПУ-8100	1	900Ч850	0,76
Верстак	ВР-1	2	1200Ч800	1,92
Итого:	5,36

Таблица 2.2

Перечень технологической оснастки электротехнического участка

Наименование	Модель	Количество
Прибор для проверки якорей генераторов	Э 236	1
Прибор для проверки генераторов, АКБ, стартеров	Н-2001	1
Комплект приборов для обслуживания АКБ	КИ-389 МЗ	1
Прибор для очистки и проверки свечей зажигания	Э-203	1

2.5 Расчет производственной площади зоны Д-1

В проектах по зонам Д-1 площадь рассчитывается по формуле:

где: - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования

=5,36 (Принимается по данным табл. 3.1)

- коэффициент плотности расстановки оборудования

=4.5 ([1] Таблица 4.6 для агрегатного участка)

, м^3

Производственные здания выполняются сеткой колонн, имеющих одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов с модулем 6 м, т.е. 12,18,24 м и более.

Окончательно принимается площадь должна быть уточнена по размерам соответствующего цеха (участка) в «Типовых проектах организации труда на производственных участках АТП».

Отступление принимаемой площади при проектировании или реконструкции любого производственного помещения допускается в пределах +-20% для помещений площадью до 100м^2 и +-10% для помещений свыше 100м^2. Компоновка технологического оборудования и организационной оснастки на объекте проектирования должна учитывать схему технологического процесса и выполняться с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдения нормируемых расстояний между оборудованием в соответствии со СНиП 11-93-74 и ОНТП-01-91 и должна быть представлена в графической чести проекта на листе формата А1 с учетом требований, изложенных в методических указаниях по оформлению пояснительной записки и графической части курсового проекта.

Исходя из расчетов и Типовых проектов организации труда на производственных участках АТП [3], подобрав сетку колонн, принимаем площадь зоны ТР ,м³

Схема размещения оборудования в зоне Д-1 показана на рисунке на рисунке 2

Рисунок 2.3 Зона диагностики Д-1

4.4 Конструкторский раздел

Разработка операций по диагностированию двигателя ВАЗ-2115.

3.1 Общие сведения и характеристики двигателя ВАЗ-2115.

Двигатель ВАЗ 2115 был разработан на базе 21083 модификации мотора. Отличия состоят лишь в наличии инжектора, который заменил устаревающий карбюратор, видоизмененном распредвале и плавающем пальце шатуна.

В общей сложности новый мотор оказался на 6 лошадиных сил мощнее своего предшественника. При этом силовой агрегат стал более приемистым и обеспечивает уверенную тягу с различных оборотов. Как и на предшественнике, этот двигатель имеет ременной привод, что несколько усложняет проведение сервисных работ.

При обрыве ремня не гнутся клапана, что избавляет от необходимости сложного ремонта. Сам мотор получился достаточно надежным и имеет ресурс в 150 тысяч километров пробега. При выполнении всех сервисных рекомендаций и бережной эксплуатации не редкость пробеги в 200 и 300 тысяч километров.

Четырехцилиндровый двигатель отлит из прочного чугунного сплава, что повышает показатели температурной стойкости. Он практически не подвержен перегреву, что позволяет эксплуатировать автомобиль в сложных условиях и при максимальных нагрузках.

В целом впечатления о двигателе ВАЗ 2115 положительные. Он в меру мощный, надежный и простой в обслуживании. Однако чудес от него ожидать не стоит. С 1,5 литра объема инженерам ВАЗа удалось снять только 78 лошадиных сил. Тогда как с аналогичных по объему моторов на современных автомобилях получают не менее 100 лошадиных сил.

Не блещет также и показатель среднего расхода топлива, который составляет 7,3 литра в смешанном режиме. Не лишен этот мотор также характерных поломок, которые хоть и не критичны, но могут доставить массу проблем автовладельцу.

Виды и причины неисправностей двигателя ВАЗ-2115

Причина неисправности	Способ устранения
Двигатель не пускается
Нет давления в топливной рампе:	Выполните следующее:
засорены топливопроводы	промойте и продуйте топливный бак и топливопроводы
неисправен топливный насос	замените насос
засорен топливный фильтр	замените фильтр
неисправен регулятор давления топлива	проверьте регулятор, неисправный замените
Неисправна система зажигания	См. раздел «Электрооборудование», система управления двигателем (ЭСУД)
Двигатель работает неустойчиво или глохнет на ходу
Недостаточно давление топлива в топливопроводе двигателя (рампе)	См. «Двигатель не пускается»
Неисправен регулятор холостого хода	Замените регулятор холостого хода
Подсос воздуха через шланги вентиляции картера двигателя и шланг, соединяющий впускной трубопровод с вакуумным усилителем тормозов	Подтяните хомуты крепления, поврежденные шланги замените
Нарушены зазоры между толкателями и кулачками распределительного вала	Отрегулируйте зазоры в приводе клапанов
Неисправна система зажигания	См. раздел 9 «Электрооборудование», подраздел «Система управления двигателем»
Двигатель не развивает полной мощности и недостаточно приемист
Неполное открытие дроссельной заслонки	Отрегулируйте привод дроссельной заслонки
Неисправен датчик положения дроссельной заслонки	Замените датчик
Недостаточно давление топлива в топливопроводе двигателя (рампе)	См. неисправность «Двигатель не пускается»
Загрязнен воздушный фильтр	Замените фильтрующий элемент
Неисправна система зажигания	См. раздел 9 «Электрооборудование», подраздел «Система управления двигателем»
Нарушены зазоры между толкателями и кулачками распределительного вала	Отрегулируйте зазоры в приводе клапанов
Недостаточная компрессия -- ниже 1 МПа (10 кгс/см2):	Выполните следующее:
поломка или залегание поршневых колец	детали замените
плохое прилегание клапанов к седлам	замените поврежденные клапаны, отшлифуйте седла
чрезмерный износ цилиндров и поршневых колец очистите кольца и канавки поршней от нагара поврежденные	замените поршни, расточите и от хонингуйте цилиндры блока цилиндров
Повышенный расход топлива
Повышенное сопротивление движению автомобиля	Проверьте и отрегулируйте давление в шинах, тормозную систему, углы установки управляемых колес
Неисправны форсунки Подтекание топлива в соединениях	Подтяните соединения трубопроводов
Использование низкокачественного топлива	Залейте рекомендуемое топливо
Стук коренных подшипников коленчатого вала
Обычно стук глухого тона, металлический. Обнаруживается при резком открытии дроссельных заслонок на холостом ходу. Частота его увеличивается с повышением частоты вращения коленчатого вала. Чрезмерный осевой зазор коленчатого вала вызывает стук более резкий с неравномерными промежутками, особенно заметными при плавном увеличении и уменьшении частоты вращения коленчатого вала
Слишком раннее зажигание	Отрегулируйте установку момента зажигания
Недостаточное давление масла	См. неисправность «Недостаточное давление масла на холостом ходу»
Ослаблены болты крепления маховика	Затяните болты рекомендуемым моментом
Увеличенный зазор между шейками и вкладышами коренных подшипников	Прошлифуйте шейки и замените вкладыши
Увеличенный зазор между упорными полукольцами и коленчатым валом	Замените упорные полукольца новыми или с увеличенной толщиной, проверьте зазор
Стук шатунных подшипников
Обычно стук шатунных подшипников резче стука коренных. Он прослушивается на холостом ходу двигателя при резком открытии дроссельных заслонок. Место стука легко определить, отключая по очереди свечи зажигания
Недостаточное давление масла	см. неисправность «Недостаточное давление масла на холостом ходу»
Чрезмерный зазор между шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами	Замените вкладыши и прошлифуйте шейки
Стук поршней
Стук обычно не звонкий, приглушенный; вызывается «биением» поршня в цилиндре. Лучше всего он прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала и под нагрузкой
Увеличенный зазор между поршнями и цилиндрами	Замените поршни, расточите и от хонингуйте цилиндры
Чрезмерный зазор между поршневыми кольцами и канавками на поршне	Замените кольца или поршни с кольцами
Стук впускных и выпускных клапанов
Увеличенные зазоры в клапанном механизме вызывают характерный стук, обычно с равномерными интервалами; частота его меньше частоты любого другого стука в двигателе, так как клапаны приводятся в действие от распределительного вала, частота вращения которого в два раза меньше частоты вращения коленчатого вала
Увеличенные зазоры в клапанном механизме	Отрегулируйте зазоры
Поломка клапанной пружины	Замените пружину
Чрезмерный зазор между клапаном и направляющей втулкой	Замените изношенные детали
Износ кулачков распределительного вала	Замените распределительный вал и регулировочные шайбы
Недостаточное давление масла на холостом ходу на прогретом двигателе
Попадание под редукционный клапан давления масла посторонних частиц	Очистите клапан от посторонних частиц и заусенцев, промойте масляный насос
Заедание реакционного клапана давления масла	Замените клапан
Изношены шестерни масляного насоса	Отремонтируйте масляный насос
Чрезмерный зазор между вкладышами и коренными шейками коленчатого вала	Прошлифуйте шейки и замените вкладыши
Чрезмерный зазор между шейками и корпусами подшипников распределительного вала	Замените распределительный вал или головку цилиндров с корпусами подшипников
Применение моторного масла несоответствующей марки и качества	Замените масло другим, рекомендуемым заводом-изготовителем.
Чрезмерное давление масла на прогретом двигателе
Заедание редукционного клапана давления масла	Замените клапан
Пружина редукционного клапана давления масла имеет большую жесткость	Замените пружину
Повышенный расход масла
Подтекание масла через уплотнения двигателя	Подтяните крепления или замените прокладки и сальники
Засорена система вентиляции картера	Промойте детали системы вентиляции картера
Износ поршневых колец или цилиндров двигателя	Расточите цилиндры и замените поршни и кольца
Поломка поршневых колец	Замените кольца
Закокcовывание прорезей в маслосьемных кольцах или пазов в канавках поршней из-за применения нерекомендованного масла	Очистите прорези и пазы от нагара, замените моторное масло рекомендуемым заводом-изготовителем.
Износ или повреждение маслоотражательных колпачков клапанов	Замените маслоотражательные колпачки
Повышенный износ стержней клапанов или направляющих втулок	Замените клапаны, отремонтируйте головку цилиндров
Быстрое падение жидкости в расширительном бачке
Поврежден радиатор	Отремонтируйте или замените радиатор
Повреждение шлангов или прокладок в соединениях трубопроводов, ослабление хомутов	Замените поврежденные шланги или прокладки, подтяните хомуты шлангов
Подтекание жидкости из крана или радиатора отопителя	Замените кран или радиатор
Подтекание жидкости через сальник насоса охлаждающей жидкости	Замените сальник
Повреждена прокладка головки цилиндров	Замените прокладку
Подтекание жидкости через микротрещины в блоке или в головке цилиндров	Проверьте герметичность блока и головки цилиндров, при обнаружении трещин замените поврежденные детали
Подтекание жидкости через микротрещины в корпусе насоса охлаждающей жидкости, в отводящем патрубке рубашки охлаждения, в термостате, расширительном бачке или впускной трубе	Проверьте герметичность, при обнаружении трещин поврежденные детали замените; незначительную течь допускается устранить добавкой в охлаждаюиую жидкость герметизатора типа НИИСС-1
Деформация фланца подводящей трубы насоса охлаждающей жидкости	Замените подводящую трубу
Низкое давление открытия клапана пробки расширительного бачка	Проверьте пробку и при необходимости замените

Выбор технологии диагностирования двигателя ВАЗ-2115.

Методы диагностирования двигателей, в равной степени как и других агрегатов транспортного средства, можно подразделить на две группы: субъективные и инструментальные. Последние методы могут быть, в свою очередь, подразделены на методы с использованием встроенных приборов в системе транспортного средства и методы с использованием внешних приборов.

Субъективные методы диагностирования основаны на анализе и систематизации внешних признаков работы двигателя. Так, по цвету отработавших газов, подтеканиям топлива, масла и охлаждающей жидкости, характеру шума и т.п. можно определить причину той или иной неисправности. Положительный фактор субъективных методов низкая трудоёмкость диагностирования без применения средств измерений (датчиков и измерительных приборов). Однако результаты диагностирования во многом зависят от квалификации обслуживающего персонала, т.е. чем опытнее водитель и механик, тем быстрее они смогут отыскать причину и устранить неисправность. К сожалению, до сих пор во многих эксплуатирующих организациях отсутствует надлежащий опыт, что порой приводит к необоснованным заменам агрегатов на двигателях или отправке их в капитальный ремонт и даже к авариям, которых можно было бы избежать.

Пример: ПОРЯДОК ДЕЙСТВИЙ ПРИ ЗАМЕРЕ КОМПРЕССИИ НА автомобиле ВАЗ 1. Перед проведением измерений прогреть двигатель до рабочей температуры (температура охлаждающей жидкости около 80°С). Аккумуляторная батарея должна быть полностью заряжена. Рекомендуем проверить состояние воздушного фильтра. Если он сильно загрязнен, необходимо его заменить. Допускается временно отстыковать магистраль подачи воздуха от впускного коллектора. 2. Отключить систему зажигания, для чего отсоединить от прерывателя провод подачи низкого напряжения на катушку зажигания. Для двигателей с распределителем зажигания снять с катушки центральный высоковольтный провод и соединить его с "массой" автомобиля. Предотвратить подачу топлива. В двигателях с механическим бензонасосом отсоединить от него подающую топливную магистраль и заглушить. Если бензонасос электрический - обесточить реле бензонасоса. 3. Очистить свечные ниши от пыли и снять наконечники проводов, вывернуть все свечи зажигания. 4. Установить рычаг переключения коробки передач в нейтральное положение и затянуть стояночный тормоз. В автомобилях с автоматической трансмиссией установить рычаг селектора в положение "Р". Несколько раз провернуть двигатель стартером для удаления из цилиндров остатков нагара и копоти. 5. Подсоединить компрессометр к первому цилиндру. Помощнику следует при полностью выжатой педали газа провернуть двигатель стартером в течение 4-5 секунд, пока не установится максимальное показание на приборе, которое следует зафиксировать. Выжимать педаль газа необходимо для того, чтобы полностью открыть дроссельную заслонку, что уменьшает сопротивление впускного тракта. Поочередно проверить компрессию в остальных цилиндрах двигателя. 6. Вернуть все в первоначальное положение. Таков порядок измерения компрессии в бензиновых двигателях.

3.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

Инструменты для ремонта двигателей

Капитальный ремонт двигателя

Здесь мы постараемся более полно перечислить тот инструмент и оборудование для ремонта двигателей, которое, в принципе, должно быть в гараже у любого автовладельца. То есть, инструмент для повседневного использования.

Вы должны усвоить первое правило автомеханика - не торопись разбирать двигатель, пока не проведешь его диагностику. Методы диагностики двигателя разные, и все они приводят к выявлению тех или иных неисправностей узлов двигателя.

1. Торцевые ключи со сменными головками. Кроме того, в наборе желательно иметь рабочие профили метрического размера. Этими ключами проводится демонтаж - монтаж всех составляющих двигателя и навесного оборудования.

2. Динамометрический ключ - самое нужное приспособление для снятия и установки головки блока цилиндров.

3. Крестовые и шлицевые отвертки. Эти инструменты для ремонта двигателя должны быть разной длины и ширины. Пара мощных отверток не будет лишней.

4. Шарнирный вороток с длинной ручкой - понадобится для того, чтобы откручивать резьбовые соединения без усилия.

5. Полный набор рожковых гаечных ключей. В идеале желательно иметь два комплекта. Эти ключи выходят из строя быстрее остального инструмента.

6. Комбинированные и разводные ключи. Эти ключи не профессиональные, но для того уровня ремонтных работ, который проводится в гаража, они иногда бывают полезны.

7. Молотки, пассатижы, утконосы, бокорезы, зубила (разные по ширине) - это инструмент для ремонта двигателя, и вообще ремонта авто, по умолчанию должен быть всегда.

8. Выколотки и бородки - из алюминия или меди, для выбивания валов и осей, из стали, для выбивания штифтов, шплинтов и т.д.

9. Компрессометр - для измерения компрессии двигателя, желательно иметь всегда под рукой.

10. Свечной ключ - по умолчанию должен находиться в гараже.

11. Слесарные тиски - многие виды ремонтных работ без них в гараже не обойдутся.

12. Электродрель вампригодится, например для того, чтобы сделать лёгкое хонингование цилиндров или распредвала двигателя. Естественно, при наличии соответствующих хонов.

Перечисленного инструмента для ремонта двигателя вам будет достаточно, чтобы выполнить демонтаж или монтаж головки блока цилиндров, блока цилиндров, распределительного вала или коленчатого вала.

Описание технологии диагностирования двигателя ВАЗ-2115

Диагностический разъем (DL.C1).

Если была обнаружена неисправность, то при работе в тестовом режиме будет высвечиваться ее код (за исключением кодов, указанных в таблице), При этом должны быть замкнуты выводы "ТЕ2" и "Е1" диагностического разъема. При работе в тестовом режиме даже после устранения неисправности диагностический код будет сохраняться в памяти электронного блока управления и при выключенном зажигании (кроме указанных выше). Также это возможно и при работе в режиме текущей самодиагностики Выбор вида режима самодиагностики (текущий или тестовый) и вывод диагностических кодов осуществляется перемыканием выводов "ТЕГ, "ТЕ2" и "Е1" диагностического разъема.

Индикатор неисправности двигателя ("CHECK ENGINE")

1. Индикатор "CHECK ENGINE" - предупреждающий световой сигнал, представляющий собой световое табло на комбинации приборов, зажигается при включенном зажигании и при неработающем двигателе.

2. После запуска двигателя индикатор "CHECK ENGINE" должен погаснуть Если же индикатор продолжает гореть при работающем двигателе, это значит, что система диагностирования предупреждает о сбоях в работе двигателя или его систем

Вывод диагностических кодов

Внимание: при диагностике используются два основных режима: текущей самодиагностики и тестирования. Режим текущей самодиагностики

Для получения выходного диагностического кода необходимо выполнить следующие процедуры:

1. Проверьте начальные условия.

а) Напряжение аккумуляторной батареи - не ниже 11 вольт,

б) Дроссельная заслонка - полностью закрыта (выводы "IDL" датчика положения дроссельной заслонки - замкнуты).

в) Рычаг управления коробкой переключения передач - в нейтральном положении.

г) Все дополнительное оборудование выключено.

д) Двигатель прогрет до нормальной рабочей температуры,

2. Включите зажигание, но не запускайте двигатель

3. Замкните накоротко выводы диагностического разъема "ТЕ1" и "Е1",

4. Прочтите диагностический код по количеству вспышек индикатора "CHECK ENGINE". (Диагностические коды см. в таблице).

Форма диагностических кодов

а) Нормальная работа системы (отсутствие неисправности).

б) Индикация кода неисправностей

При наличии неисправности световое табло мигает каждые 0,5 секунды. Первая последовательность вспышек соответствует первому числу диагностического кода, состоящего из двух цифр. После паузы 1,5 секунды выводится вторая последовательность вспышек, соответствующая второму числу кода При наличии двух и более кодов неисправностей при выводе между ними устанавливается интервал 2,5 секунды.

После того как все коды выведены, наступает пауза 4,5 с, а затем все они повторяются, пока выводы "ТЕ1" и "Е1" диагностического разъема замкнуты,

Внимание: в случае нескольких кодов неисправностей их индикация начинается с меньшего кода и продолжается по возрастающей.

в) Двухстадийный алгоритм определения неисправностей.

1 - фиксация неисправности первый раз (предварительное занесение в память),

2 - фиксация неисправности второй раз (высвечивание светового табло)

3 - зажигание выключено

4 - второй цикл, 5 - первый цикл, 6 - зажигание включено.

При записи некоторых кодов используется двухстадийный алгоритм Он заключается в том, что при проявлении неисправности в первый раз ее код временно заносится в память электронного блока управления Если эта же неисправность фиксируется во время второго испытательного ездового теста, то в этом случае загорается световое табло. Второй ездовой тест проводится повторно в том же режиме, (Однако между первым и вторым испытательным ездовым циклом зажигание должно быть выключено). При самодиагностике в режиме тестирования, индикатор загорается при первом проявлении неисправности

5 Поокончании диагностирования снимите перемычку с выводов диагностического разъема

Режим тестирования

Внимание:

- По сравнению с обычным режимом самодиагностики, самодиагностика в режиме тестирования обладает повышенной чувствительностью к определению неисправностей,

- Это позволяет определить неисправности в электрических цепях системы пуска, системы кондиционирования воздуха, а также в электрической цепи выключателя запрещения запуска

- Самодиагностика в режиме тестирования позволяет определять неисправности, которые фиксируются и обычной самодиагностикой.

Для получения выходного диагностического кода в режиме тестирования необходимо выполнить следующие процедуры.

1, Проверьте начальные условия.

а) Напряжение аккумуляторной батареи - не ниже 11 вольт.

б) Двигатель прогрет до нормальной рабочей температуры.

в) Рычаг управления коробкой переключения передач - в нейтральном положении

г) Все дополнительное оборудование выключено, 2 Замкните накоротко с помощью подходящего провода выводы "ТЕ2" и "Е1" диагностического разъема, затем включите зажигание, и система самодиагностики будет функционировать в режиме тестирования.

Внимание: подтверждением того, что система-самодиагностики функционирует в режиме тестирования, является мигание индикатора "CHECK ENGINE" при включенном зажигании. При этом время между концом и началом последовательных импульсов (вспышек), то есть скважность импульсов, составляет 0,13 секунды.

3. Запустите двигатель и начните движение автомобиля со скоростью 10 км/ч или выше.

4. Имитируйте ситуации, в которых проявляется неисправность.

5. Перемкните с помощью подходящего провода выводы "ТЕ1" и "Е1" диагностического разъёма.

6 Прочтите диагностические коды по количеству вспышек индикатора "CHECK ENGINE".

7. По окончании диагностирования отсоедините провода от диагностического разъема,

Внимание:

- Система не перейдет в режим тестирования, если выводы "ТЕ2" и "Е1" будут перемкнуты после того, как включено зажигание.

- При скорости автомобиля 5 км/ч и ниже будет выводиться код №42 (датчик скорости), что не является признаком неисправности.

- Если двигатель не проворачивается стартером, будет высвечиваться код №43 (стартер), что не является признаком неисправности

- Если рычаг управления автоматической трансмиссией находится в положениях: "D", "2", Т'или "R", или если включен кондиционер, или если полностью нажата педаль акселератора, то выводится код № 51 ("включение кондиционера"), что, однако, не является признаком неисправности.

8. Прочтите диагностический код по количеству миганий (вспышек) индикатора "CHECK ENGINE" (диагностические коды см. в таблице).

Индикация диагностики

1. Если в одно и то же время появляются 2 и более кода неисправностей, то в первую очередь выводится код, имеющий наименьший номер, а далее - по мере нарастания номеров

2. Все коды неисправностей, зафиксированные в ездовом цикле, кроме указанных выше, сохраняются в памяти электронного блока управления с момента регистрации до момента стирания ("сброса"),

3, После устранения неисправности коды неисправностей исчезают с индикатором "CHECK ENGINE", но сохраняются в памяти электронного блока управления, за исключением номеров кодов, указанных выше.

Стирание диагностического кода

1. После ремонта неисправного узла диагностический код сохраняется в памяти электронного блока управления. Поэтому он должен быть удален (стерт) путем отключения предохранителя "EFI" (при выключенном зажигании).

Время отключения (не менее 10 с) зависит от температуры окружающей среды (чем ниже температура, тем дольше предохранитель должен быть отключен).

Примечание:

- Стирание может быть также выполнено путем отключения отрицательной (-) клеммы аккумуляторной батареи. Но в этом случае другие системы с "памятью"(часы и др.) также "вычистятся".