Анализ деятельности автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

автотранспортный производственный технический ремонт

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров. Главной задачей автомобильного транспорта является полное, своевременное и качественное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения при возможно малых капиталовложениях на материальные ресурсы и организацию производства.

При решении данных задач требуется интенсивное развитие автомобильного транспорта общего пользования, повышение объемов пассажирооборота и грузооборота, концентрация транспортных средств на крупных предприятиях с развитой материально - технической базой, с повышенным качеством работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.

Развитие автомобильного транспорта предполагает большие затраты материальных средств и трудовых ресурсов большая часть которых приходится на осуществление технического обслуживания и ремонта. В большей степени такие высокие затраты приходящиеся на период эксплуатации подвижного состава зависят от слабо развитой производственно-технической базы (ПТБ).

Под строительством понимается создание нового предприятия на отведенной под строительство площадке согласно утвержденного плана, технической документации, устанавливаемого оборудования, общей планировке зданий и помещений.

Под развитием действующего предприятия понимается: строительство филиала, строительство здания или сооружения для ТО, ТР, зоны хранения подвижного состава, а также пристройка различных помещений к действующему зданию предприятия.

Под реконструкцией действующего предприятия понимается: переоборудование или строительство зданий или сооружений основного производства, вызываемое ликвидацией существующего здания или сооружения, а также хранение другого типа подвижного состава.

Под техническим перевооружением понимается: работы связанные с установкой нового технологического оборудования без расширения производственных площадей, а также внедрение поточного метода ТО, установка диагностического оборудования, организация новых технологических процессов. К техническому перевооружению относятся отдельные мероприятия по охране природы, улучшению состояния вспомогательных служб.

Строительство и реконструкция АТП должны осуществляться с учетом новых прогрессивных форм и методов технического обслуживания и ремонта подвижного состава, повышения уровня механизации производственных процессов, использования современных средств диагностики технического состояния автомобилей, научной организации труда, наиболее рациональных с технологической и экономической точек зрения планировочных решений АТП.

Этот круг вопросов приходится решать на практике инженерно-техническим работникам автомобильного транспорта при разработке и реконструкции, как отдельных производственных участков, так и автотранспортных предприятий в целом. Успешное решение указанных задач требует знаний технического проектирования АТП, основой которого является технологический расчет и планировочные решения предприятий. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Все виды ТО и ТР производятся для поддержания исправности, готовности к работе и хорошего внешнего вида автомобилей, для уменьшения интенсивности их изнашивания, предупреждения неисправностей и продление срока службы до ремонта, для выявления возникших неисправностей, с целью своевременного их устранение.

В настоящее время в основу ТО положен метод диагностирования автомобилей (контроль технического состояния происходит с помощью приборов без применения его разборки), с осуществлением регулировочных и ремонтных работ по фактической потребности.



1. Характеристика объекта проектирования

Диагностирование - процесс определения технического состояния и перспектив дальнейшей эксплуатации машины и ее сборочных единиц без их разборки. Техническое состояние машины и ее сборочных единиц оценивается параметрами по признакам, характеризующим эти параметры. Если параметр - качественная мера, характеризующая свойство системы и ее состояние, то признак - внешнее проявление его. Признак может характеризовать изменение параметра через химические, электрические, магнитные, звуковые и другие сигналы.

К параметрам диагностирования предъявляются следующие требования: однозначность, информативность, технологичность, стабильность. Параметры диагностирования подразделяются на структурные, или прямые (эффективная мощность, размеры деталей, зазоры в сопряжениях, натяги, и т.д.), и косвенные, или функциональные (суммарные зазоры, расход топлива, продолжительность цикла, давление жидкости в гидросистеме и в главной магистрали двигателя, производительность насосов, мощность механических потерь и т.д.).

Диагностические параметры косвенно характеризуют работоспособность контролируемого объекта; как правило, они количественно связаны со структурными определенной зависимостью. Например, зазоры в сопряжениях цилиндропоршневой группы (структурные параметры) влияют на количество газов, прорывающихся в картер; расход моторного масла на угар (диагностические параметры).

Основные задачи диагностирования машин - проверка работоспособности сборочных единиц и машины в целом, определение потребности выполнения контрольно-регулировочных и ремонтных операций при техническом обслуживании, поиск дефектов и контроль качества ремонта, сбор и обработка информации для прогнозирования остаточного ресурса.

Диагностирование машины может проводиться одновременно с выполнением ТО (совмещенное диагностирование). В этом случае передвижные мастерские и специализированные посты ТО оснащаются средствами диагностики. Специализированное диагностирование проводится на специализированных участках баз механизации или с помощью передвижных диагностических установок.

По объему и характеру информации о работоспособности машины диагностика может быть общей (Д-1) и углубленной (Д-2). При Д-1 проверяется работоспособность машины, устанавливается необходимость проведения регулировочных и ремонтных работ. При Д-2 проводится углубленный анализ технического состояния сборочных единиц и систем с выявлением дефектов, устанавливается объем регулировочных работ, определяется остаточный ресурс и качество ТО и ремонта.

При техническом диагностировании предварительно выполняются обще подготовительные работы, включающие очистку машины, ознакомление с информацией машиниста о техническом состоянии ее, визуальный осмотр состояния наружных креплений и герметизации соединений составных частей. Первичная проверка позволяет выявлять очевидные дефекты сборочных единиц и определять необходимость их ТО или ремонта перед диагностированием.

После предварительной оценки технического состояния и устранения явных дефектов определяют диагностический параметр или комплекс параметров, характеризующих техническое состояние машины, системы или сборочных единиц.

Численное значение параметра является его количественной мерой, оно может быть номинальным, допустимым и предельным. Номинальное значение параметра характерно для новых или капитально отремонтированных машин и сборочных единиц и обеспечивает их рациональную эксплуатацию. Значение параметра, обеспечивающего безотказную работу сборочных единиц до очередного диагностирования, называется допустимым. Предельное значение параметра (Ипр) характеризует экономическую нецелесообразность или опасность дальнейшей эксплуатации машины. Безотказная работа машины на участке и снижение трудоемкости ТО и плановых ремонтов зависят от точности определения изменений контролируемых параметров при диагностировании сборочных единиц и систем. Снижение трудоемкости обслуживании и ремонтов машины произойдет, если процесс диагностирования рассматривать как систему последовательно-параллельных технологических операций.



2. Расчетно технологическая часть

2.1 Расчет годовой производственной программы

Производственная программа АТП по ТО - это планируемое число обслуживаний данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2), а также число капитальных ремонтов (КР) за год.

Число текущих ремонтов (ТР) за этот период времени определяется, так как для ТР автомобиля не установлены нормативы периодичности текущих ремонтных воздействий, и они выполняются по потребности.

Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год (весной и осенью), совмещается с проведением очередного ТО-2 (реже ТО-1) с соответствующим увеличением трудоемкости работ и как отдельно планируемое техническое воздействие при расчете производственной программы не предусматривается.

На действующих АТП производственная программа по каждому виду ТО рассчитывается на год, называемым годовым методом.

Программа разномарочная парке расчет программы ведется для каждой принятой к расчету основной модели автомобиля (группе автомобилей).

Выбор корректирование периодичности ТО-1 и ТО-2:

Корректирование периодичности ТО-1 и ТО-2:

L_i = L^н _i к₁к₃

Где L_{н i} - нормативная периодичность данного вида ТО, установленная для i КУЭ, км. ([1], табл. 6);

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 автобусов для i КУЭ составляет: L_{н 1} = 3500 км; L_{н 2} = 14000 км.

Автомобили АТП работают в условиях за пределами пригородной зоны, расположенном в холмистой местности на дорогах с грунтовым покрытиями.

Согласно ([1], табл. 7), условия соответствуют III КУЭ, для которой при определении пробегов автомобилей до ТО и КР вводится коэффициент К₁ = 0,8 ([1], табл. 1). Кроме всего перечисленного, в связи с расположением АТП в районе с холодным климатом и высокой агрессивности окружающей среды, пробеги корректируются коэффициентом К₃ = 0,81 ([1], табл. 3).

Кратность пробегов до ТО:

,

Полученные кратности округляем до целых чисел и корректируем значение пробегов до ТО с учетом принятой кратности.

L₁ = n₁Lc.c, L₂ = n₂ L₁

1) Для автомобилей группы ИЖ-2126:

Вычисляем норму пробега автомобиля ТО-1:

L₁ =4000 ·0.8·0.81= 2592 км;

Кратность пробега до ТО-1:

= = 17.2;



где l_cc-среднесуточный пробег автомобилей;

Примем n₁ = 17 и корректируем значение пробега до ТО-1 по принятой кратности:

L₁ = n₁ · l_cc = 17 · 150 = 2550 км.

Находим норму пробега автомобиля ТО-2:

L₂ = 16000·0.8·0.81=10368 км;

Кратность пробега до ТО-2:

= = 4;

Примем n₂ = 4 и корректируем значение пробега до ТО-2 по принятой кратности:

L₂ = n₂ · L₁ = 4 · 2550 = 10200 км.

2) Для автомобилей группы ЗИЛ-ММЗ-45065:

Вычисляем норму пробега автомобиля ТО-1:

L₁ = 3000·0.8·0.81=1944 км;

Кратность пробега до ТО-1:

= = 12.9;

Примем n₁ = 13 и корректируем значение пробега до ТО-1 по принятой кратности:

L₁ = n₁ · l_cc = 13 · 150 = 1950 км

Вычисляем норму пробега автомобиля ТО-2:

L₂ == 12000·0.8·0.81=7776 км;

Кратность пробега до ТО-2:

= = 3.9;

Примем n₂ = 4 и корректируем значение пробега до ТО-2 по принятой кратности:

L₂ = n₂ · L₁ = 4 · 1950 = 7800 км.

3) Для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

Вычисляем норму пробега автомобиля ТО-1:

L₁ = 3000·0.8·0.81=1944 км

Кратность пробега до ТО-1:

= =7.7;

Примем n₁ = 8 и корректируем значение пробега до ТО-1 по принятой кратности:

L₁ = n₁ · l_cc = 8 · 250 = 2000 км.

Вычисляем норму пробега автомобиля ТО-2:

L₂ = 12000·0.8·0.81=7776 км;

Кратность пробега до ТО-2:

= = 3.8

Примем n₂ = 4 и корректируем значение пробега до ТО-2 по принятой кратности:

L₂ = n₂ · L₁ = 4 · 2000 = 8000 км.

Пробег автомобиля до первого КР:

L _кр = L^н _кр к₁ к₂ к₃;

Где L^н _кр - нормативный пробег базовой модели автомобиля для I КУЭ, тыс. км.

Кратность пробега до КР:

;

Полученную кратность округляем до целого числа и корректируем значение пробега до ТО с учетом принятой кратности.

L_кр = n₃ L₁;

1) Для автомобилей группы ИЖ-2126:

Вычисляем норму пробега автомобиля до КР:

L _кр = 125·0,8·1·0,81=81000 км.

Кратность пробега до КР:

= = 31.7;



Примем n₃ = 32 и корректируем значение пробега до ТО по принятой кратности:

L_кр = 32·2550 = 81600 км.

2) Для автомобилей группы ЗИЛ-ММЗ-45065:

Вычисляем норму пробега автомобиля до КР:

L _кр = 300000*·0,8·1·0,81=194400 км.

Кратность пробега до КР:

= =99.6;

Примем n₃ = 100 и корректируем значение пробега до ТО по принятой кратности:

L_кр = 100 · 1950 = 195000 км.

3) Для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

Вычисляем норму пробега автомобиля до КР:

L _кр = 250000·0,8·1·0,81=162000 км.

Кратность пробега до КР:

= = 81;

Примем n₃ = 81 и корректируем значение пробега до ТО по принятой кратности:

L _кр = 81 · 2000 = 162000 км.

Корректирование нормативов трудоемкости единицы ТО и ТР и нормы простоя автомобиля

Корректирование трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и ТР на 1000 км для прицепов и полуприцепов выполняется так же, как и для автомобилей. Тогда расчетная трудоемкость единицы ТО определяется по общей формуле:

t_ЕО,1,2 = t?к₂ ? к₅

где t - нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля, чел.-ч.

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега:

t_ТР = t? к₁ ? к₂ ? к₃ ? к_4(ср) ? к₅

где t _{н тр} - нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел.-ч.

При выборе значения коэффициента К₄ следует определить долю (Х) среднего фактического пробега группы автомобилей с начала эксплуатации от средней нормы пробега до КР данной группы автомобилей из отношения:

Х = L_{Ф ср} / L _кр

Норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега:

d_ТОиТР = d к^?

Средний фактический пробег с начала эксплуатации до КР автомобилей группы ИЖ-2126:

Х = = 2.5;

Средний фактический пробег с начала эксплуатации до КР автомобилей группы ЗИЛ-ММЗ-45065:

Х = = 0.36;

Средний фактический пробег с начала эксплуатации до КР автомобилей группы ЗИЛ-5301:

Х = =1.7;

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта для автомобилей группы ИЖ-2126 К_4(ср) = 2,5; к^? = 1,4; (приложение [1] таб. (4))

1) Расчетная трудоемкость единицы ТО для автомобилей ИЖ-2126:

t_ЕО = 0,30·1·1= 0,3 чел.-ч.

t₁ = 2,3·1·1 = 2.3 чел.-ч.

t₂ = 9.2·1·1 = 9.2 чел.-ч.

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега:

t_ТР = 2,8· 1,2 · 1 · 2.5 ·0.81· 1 ? 6.8 чел.-ч.

Норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега:

d_ТОиТР = 0,4 · 2.5=1;

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта для автомобилей группы ЗИЛ-ММЗ-45065: К_4(ср) = 0,7; к^? = 0,7

2) Расчетная трудоемкость единицы ТО для автомобилей ЗИЛ-ММЗ-45065:

t_ЕО = 0,45 · 1 · 1 = 0,45 чел.-ч.

t₁ = 2,6 · 1 · 1 = 2,6 чел.-ч.

t₂ = 10.6 · 1 · 1 = 10.6 чел.-ч.

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега:

t_ТР = 4.0 · 1,2 · 1 · 0.81· 0,7 · 1 ? 2,72 чел.-ч.

Норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега:

d_ТОиТР = 0,5 · 0,7 =0,35;

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта для автомобилей группы ЗИЛ-5301 К_4(ср) = 1,6; к^? = 1,3; (приложение [1] таб. (4))

1) Расчетная трудоемкость единицы ТО для автомобилей ЗИЛ-5301:

t_ЕО = 0,42 · 1 · 1 = 0,42 чел.-ч.

t₁ = 2,2 · 1 · 1 = 2,2 чел.-ч.

t₂ = 7,2 · 1 · 1 = 7,2 чел.-ч.

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега:

t_ТР = 2,8 · 1,2 · 1 · 0,81 · 1,6 · 1 ? 4 чел.-ч.

Норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега:

d_ТОиТР = 0,4 · 1,6= 0,64;

Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Модель основного автомобиля группы	Обозначение	Пробег, км
		Нормативный	Откорректирован-ный	Принятый к расчету
ИЖ-2126	lcc L1 L2 L кр	- 4000 16000 300000	- 2592 10368 81000	150 2550 10200 81600
ЗИЛ-45065	lcc L1 L2 L кр	- 3000 12000 120000	- 1944 7776 194400	150 1950 7800 195000
ЗИЛ-5301	lcc L1 L2 L кр	- 3000 12000 120000	- 1944 7776 162000	250 2000 8000 162000

Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:



где - средневзвешенная величина пробега до КР - рассчитывается по формуле:

где А₅ - количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР; А - общее количество автомобилей данной марки.

1) Коэффициенты технической готовности автомобилей ИЖ-2126:

= 81600 · (1 - ) ? 75072;

a_T = ? 0,84;

2) Коэффициенты технической готовности автомобилей ЗИЛ-45065:

= 195000 · (1 - = 179400;

a_T = ? 0,93;

3) Коэффициенты технической готовности автомобилей ЗИЛ-5301:

= 162000 · (1 - ? 149040;

a_T = = 0,84;

Определение годового пробега автомобилей (автобусов) на АТП коэффициента использования автомобилей

Расчет проектной величины коэффициента использования исполняется по формуле:



Где Д_Р.Г. - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование;

К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни предприятия по эксплуатационным причинам (К_и = 0,93 …0,97).

1) Расчет проектной величины коэффициента использования для автомобилей группы ИЖ-2126:

= · 0,84· 0,93 = 0,5;

2) Расчет проектной величины коэффициента использования для автомобилей группы ЗИЛ-45065:

= · 0,93· 0,94 = 0,6;

3) Расчет проектной величины коэффициента использования для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

= · 0,84 · 0,95 = 0,7;

Годовой пробег автомобилей (автобусов) определяется расчетом по формуле:

Вычисляем годовой пробег автомобилей группы ИЖ-2126:

? 365 · 110 · 150 · 0,5 ? 3011250 км.

Вычисляем годовой пробег автомобилей группы ЗИЛ ММЗ-45065:

? 365 · 70 · 150 · 0,6 ? 2299500 км.

Вычисляем годовой пробег автомобилей группы ЗИЛ-5301:

? 365 · 30 · 250 · 0,7 ? 1916250 км.

Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей (автопоездов)

Количество ежедневных обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год определяется расчетом по формуле:

Расчет количества ежедневных обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год для автомобилей группы ИЖ-2126:

= ? 20075;

Расчет количества ежедневных обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год для автомобилей группы ЗИЛ ММЗ-45065:

= ? 15330;

Расчет количества ежедневных обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

= ? 7665;

Далее произведём расчет количества уборочно-моечных работ (УМР) за год.

Далее автомобили группы ИЖ-2126 являются легковыми автомобилями, то расчет количества уборочно-моечных работ (УМР) га год рассчитывается по следующей формуле:

N_УМР = (1,101,15) N_ЕО

N_УМР = (1,101,15) · 20075 ? 19202;

Т.к автомобили группы ЗИЛ ММЗ-45065 являются грузовыми автомобилями, то расчет количества уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по следующей формуле:

N_УМР=(0,750,80) N_ЕО



N_УМР=(0,750,80) · 15330 ? 14371;

Далее автомобили группы ЗИЛ-5301 являются грузовыми автомобилями, то расчет количества уборочно-моечных работ (УМР) га год рассчитывается по следующей формуле:

N_УМР=(0,750,80) N_ЕО

N_УМР=(0,750,80) · 7665 ?7185;

Количество технических обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год определяется расчетом по формулам:

N_CO = 2A

1) Количество технических обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год для автомобилей ИЖ-2126:

N₂ = ?295;

N₁ = - 2 ? 1178;

N_со = 2 · 110 = 220;

2) Количество технических обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год для автомобилей ЗИЛ ММЗ-45065:

N₂ = ?294;

N₁ = - 2 ? 1177;

N_со = 2 · 70 = 140;

3) Количество технических обслуживаний по автомобилям (автобусам) за год для автомобилей ЗИЛ-5301:

N₂ = ? 239;

N₁ = - 2 ?956;

N_со = 2 · 30= 60;

Количество диагностирований по автомобилям за год определяется по формулам:

N_Д-1=1,1N₁+N₂

N_Д-2=1,2N₂

Вычисляем количество диагностирований за год группы автомобилей ИЖ-2126:

N_Д-1= 1,1 · 1178 + 295 ? 1590;

N_Д-2= 1,2 · 295 ?354;

Вычисляем количество диагностирований за год группы автомобилей ЗИЛ ММЗ 45065:

N_Д-1= 1,1 · 1177 + 294 ? 1588;

N_Д-2= 1,2 · 294 ? 352;

Вычисляем количество диагностирований за год группы автомобилей ЗИЛ-5301:

N_Д-1= 1,1· 956 + 239 ?1290;

N_Д-2= 1,2 ·239 ? 286;

Далее вычисляем сменную программу по любому техническому воздействию, которая рассчитывается по формуле:

Где N_Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д_РГ - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С_СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

1) Сменная программа по любому техническому воздействию для автомобилей группы ИЖ-2126:

_(ТО-1) = = 4;

_(ТО-2) = = 1,1;

_(УМР) = = 32;

_(Д-1) = = 6;

_(Д-2) = = 1,4;

2) Сменная программа по любому техническому воздействию для автомобилей группы ЗИЛ ММЗ 45065:

_(ТО-1) = = 5;

_(ТО-2) = = 1.1;

_(УМР) = = 24;

_(Д-1) = = 6,3;

_(Д-2) = = 1,4;

3) Сменная программа по любому техническому воздействию для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

_(ТО-1) = = 3,8;

_(ТО-2) = = 0,9;

_(УМР) = = 8,4;

_(Д-1) = = 5;

_(Д-2) = = 1,1;

Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Годовой объем работ по ТО по предприятию рассчитывается по следующей формуле:

Т_ТО = Т_ЕО + Т₁ + Т₂ + Т_СО

В этой формуле с учетом известной методики:

Т_ЕО = t_ЕО К_М N_УМР

Т₁ = t₁ N₁

T₂ = t₂ N₂

T_CO = ct₂ 2A

Где К_М - коэффициент механизации показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

Величина К_М определяется соотношением:

К_М = 1 - ,

Где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, приближенно принимаемая по данным таблицы 3.

Таблица 3. Доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом

Виды работ ЕО	Легковые автомобили	Автобусы	Грузовые автомобили	Прицепы и полуприцепы
Уборочные Моечные Обтирочные	33 55 15	45 35 20	23 65 12	25 65 10
Итого:	100	100	100	100

Распределение трудоемкости УМР по видам работ при механизированном способе выполнения.

По приняты данным С = 0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; С = 0,2 для прочих районов территорий нашей страны.

Начнём расчет годового объема работ по ТО по предприятию формулами, которые были представлены выше.

Для начала рассчитаем коэффициент механизации показывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО К_М = 1;

Рассчитываем годовой объем работ по ТО по предприятию для автомобилей группы ИЖ-2126:

Т_ЕО = 0,3 · 1 · = 5760 чел.-ч;

Т₁ = 2,6 · 1178 = 3062 чел.-ч;

T₂ = 9,2 · 295 = 2714 чел.-ч;

T_CO = 0,5 · 9,2 · 2 · 110 = 1012 чел.-ч;

Т_ТО = 5760 + 3062 + 2714 + 1012 = 12548 чел.-ч;

Рассчитываем годовой объем работ по ТО по предприятию для автомобилей группы ЗИЛ ММЗ 45065:

Т_ЕО = 0,45 · 1 · 14371 = 6266 чел.-ч;

Т₁ = 2,6 · 1177 = 3060 чел.-ч;

T₂ = 10,6· 294 = 3116 чел.-ч;

T_CO = 0,5 · 10,6· 2 · 70 = 742 чел.-ч;

Т_ТО =6266+ 3060 + 3116 + 567 = 13009 чел.-ч;

Рассчитываем годовой объем работ по ТО по предприятию для автомобилей группы ЗИЛ - 5301:

Т_ЕО = 0,42 · 1 · = 2154 чел.-ч;

Т₁ = 1,42 · = 1831 чел.-ч;

T₂ = 7,2· ; = 2059 чел.-ч;

T_CO = 0,5 · 7,2 · 2 · 30 = 216 чел.-ч;

Т_ТО = 2154 + 1831 + 2059 + 216 = 6260 чел.-ч;

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:

Рассчитываем трудоемкость по ТР для автомобилей группы ИЖ-2126:

· 4 =12045 чел.-ч;

Рассчитываем трудоемкость по ТР для автомобилей группы ЗИЛ ММЗ-45065:

· 2,72 = 6254 чел.-ч;

Рассчитываем трудоемкость по ТР для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

· 4 =7665 чел.-ч;

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммированием величин трудоемкостей, и рассчитывается по формуле:

Т_{ТО и ТР} = Т_ТО + Т_ТР

Вычисляем общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП для автомобилей группы ИЖ-2126:

Т_{ТО и ТР} = 3062 + 2714 = 5776 чел.-ч;

Вычисляем общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП для автомобилей группы ЗИЛ ММЗ 45065:

Т_{ТО и ТР} = 3060 + 3116 = 6176 чел.-ч;

Вычисляем общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

Т_{ТО и ТР} = 1831 + 7665 = 9496 чел.-ч;

Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д2 определяется расчетом по формулам:



Т_{Д - 1} = t_{Д - 1} N_{Д - 1}

Т_{Д - 2} = t_{Д - 2} N_{Д - 2}

t_{Д - 1 (Д - 2)} =

Где С_Д - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию, которое принимается по данным табл. 13 приложения 1.

Вычисляем годовую трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 для автомобилей группы ИЖ-2126:

t_{Д - 1} = ? 0,4 чел.-ч;

t_{Д - 2} = ? 1,1 чел.-ч;

Т_{Д - 1} = 0,4 · 1590 = 636 чел.-ч;

Т_{Д - 2} = 1,1 · 354 = 389 чел.-ч;

Вычисляем годовую трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 для автомобилей группы ЗИЛ ММЗ-45065:

t_{Д - 1} = = 0,26 чел.-ч;

t_{Д - 2} = = 1,6 чел.-ч;

Т_{Д - 1} = 0,26 · 1588 ? 412 чел.-ч;

Т_{Д - 2} = 1,6 · 352 ? 563 чел.-ч;

Вычисляем годовую трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

t_{Д - 1} = ? 0,22 чел.-ч;

t_{Д - 2} = ? 0,72 чел.-ч;

Т_{Д - 1} = 0,22 ·1290? 284 чел.-ч;

Т_{Д - 2} = 0,72 · 286 ? 206 чел.-ч;

2.2 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и объекте проектирования

Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих в АТП определяется по формуле:

Р_{Я (ТО и ТР)} =

Где Ф_Р.М. следует понимать номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места). Величину его следует принять табл. 14 приложения 1.

Технологически необходимое явочное количество исполнителей по соответствующим объектам проектирования определяется по формулам:

Р_УМР =

Р_{1 (2)} =

Р_{Д - 1 (Д - 2)} =

Рассчитываем необходимое явочное количество исполнителей по соответствующим объектам проектирования для автомобилей класса ИЖ-

Р_УМР = ? 3;

Р₁ = ? 1,5;

Р₂ = ? 1,3;

Р_{Д - 1} = ? 0,3;

Р_{Д - 2} = ? 0,2;

Рассчитываем необходимое явочное количество исполнителей по соответствующим объектам проектирования для автомобилей класса ЗИЛ-45065:

Р_УМР = ? 3;

Р₁ = ? 1,5;

Р₂ = ? 1,5;

Р_{Д - 1} = ? 0,2;

Р_{Д - 2} = ? 0,2;

Рассчитываем необходимое явочное количество исполнителей по соответствующим объектам проектирования для автомобилей класса ЗИЛ-5301

Р_УМР = ? 1;

Р₁ = ? 0,8;

Р₂ = ? 0,6;

Р_{Д - 1} = ? 0,14;

Р_{Д - 2} = ? 0,10;



3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

В данном разделе необходимо дать обоснование принятого метода организации производства ТО и ТР на АТП, описать его организационные принципы, привести схему управления производством.

На АТП применяются следующие методы организации производства ТО и ТР подвижного состава:

- специализированных бригад;

- комплексных бригад;

- агрегатно-участковый;

- операционно-постовой;

- агрегатно-зональный;

- централизованной системы управления (ЦУП).

Метод специализированных бригад представляет собой такую форму организации производства, при которой работы каждого вида ТО и ТР выполняются специализированными бригадами рабочих. Бригады, выполняющие ЕО, ТО-1, ТО-2 и ремонт агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей, имеют свой объем работ, соответствующий штат исполнителей отдельный фонд заработной платы. При такой организации работ обеспечивается техническая однородность каждого участка (зоны), облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощается руководство бригадами и учет количества выполненных работ. Недостаток - невысокое качество ТО автомобилей, отсутствие необходимой ответственности исполнителей за технической состояние и надежность работы подвижного состава.

Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений АТП имеет свою бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за ней автомобилей. Централизованно выполняется только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

При такой организации недостаточная ответственность за качество ТО, а, следовательно, и увеличение объема работ по ТР, такой метод затрудняет организацию поточного ТО автомобиля. Оборудование, оборотные агрегаты и т.п. распределяются по каждой бригаде и используются неэффективно. Существенное преимущество метода - бригадная ответственность за качество производимых работ.

Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы ТО и ТР подвижного состава АТП распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы. Эти участки являются основными звеньями производства, каждый из которых выполняет все работы по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов) по всем автомобилям АТП.

В этом случае моральные и материальные ответственности становятся конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы.

Работы закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР автомобилей, либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных участков - в цехах и частично на постах и линиях ТО.

Такая организация производства повышает эффективность работы АТП за счет ответственности исполнителей. Недостаток метода - ответственное лицо за автомобиль в целом трудно определить.

Операционно-постовой метод ТО-2 заключается в разделении всего объема работ по данному виду обслуживания на отдельные группы операций, которые производят на тупиковых постах в различные дни. Автомобиль подвергается обслуживанию в межсменное время по специально разработанному графику, предусматривающему не один, а несколько заездов на ТО-2 в последующие друг за другом дни.

3.2 Расчет количества рабочих постов

Расчет количества постов в зоне ТО выполняется при условии, что в проекте принят метод организации технологического процесса на универсальных или специализированных поточных постах. Количество постов определяется по формуле:

N_ТО =

Где - такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту, рассчитывается по формуле:

=

Где Т - годовой объем работ по зоне ТО;

N_Г - годовая программа по техническому обслуживанию;

Р_n - среднее число рабочих, одновременно работающих на одном посту. По данным Гипроавтотранса Р_n для тупиковых и проездных постов ТО-1 и ТО-2 рекомендуется принимать равной Р_n = 2-3;

t_n - время на перемещение автомобиля при установке на пост и съезде с поста. Принимается равным 1-3 мин.

Ритм производства R, т.е. время одного обслуживания рассчитывается по формуле:

R = 

Где Т_СМ - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, принимается равной 8 ч при пятидневной рабочей неделе и 7 ч - при шестидневной;

С_СМ - число рабочих смен в сутках;

N_СМ - сменная программа по техническому обслуживанию;

Расчет количества линий в зоне ТО. Выполняется при поточном методе организации технического обслуживания на специализированных постах.

Количество линий определяется по формуле:

n_Л =

Такт линий (), т.е. время между очередными перемещениями автомобиля с поста на пост, рассчитывается по формуле:

Где Т - годовой объем работ по зоне ТО;

N - годовая программа по ТО;

n_ТО - число постов в линии по данным Гипроавтотранса, принимается для зон ТО-1 и ТО-2 равным 3-5;

Р_n - среднее число одновременно работающих на одном посту исполнителей, принимается равным Р_n = 2- 3 чел.

Расчет количества постов в зоне ТР.

Общее количество постов в зоне ТР определяется суммированием основных и резервных постов, т.е.

n_ТР = n₁ + n₂ 

Основное количество постов (n₁) рассчитывается по формуле:

n₁ =

Где Т_{ПОСТ,ТР.} - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР;

D_Р.Г. - число рабочих дней зоны ТР в году (табл. 20 прил. 1);

С_СМ - число рабочих смен зоны ТР (табл. 20 прил. 1);

Т_СМ - продолжительность работы зоны ТР за одну смену, принимается равной 8 ч при пятидневной рабочей неделе и 7 ч при шестидневной рабочей неделе;

Р_n - число исполнителей, одновременно работающих на одном посту ТР, принимается равным 1-2 человека;

- коэффициент использования рабочего времени поста, приближенно принимается равным 0,90.

Резервное количество постов n₂ рассчитывается по формуле:

n₂ = n₁ (К_Н - 1)

Где К_Н - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР. Для крупных АТП рекомендуется принимать К_Н = 1,2; для мелких К_Н = 1,5.

В том случае, если принят метод специализированных постов ТР, общее количество постов должно распределено с учетом рекомендации.

Расчет количества постов диагностики. Количество постов общей и поэлементной диагностики определяется по формулам:



n_{Д - 1} =

n_Д-2=

Где Т_{Д - 1} и Т_{Д - 2} - годовая трудоемкость общей и поэлементной диагностики;

D_р.г. - число рабочих дней постов диагностики в году;

С_см. - число рабочих смен постов диагностики;

Т_см. - продолжительность работы постов диагностики за одну смену, принимается равной 8 ч при пятидневной рабочей неделе и 7 ч при шестидневной рабочей неделе;

Р_n - число исполнителей, одновременно работающих на одном посту, принимается равным Р_n = 1-2 чел.

з_n - коэффициент использования рабочего времени поста приближенно принимается равным з_n= 0,85-0,90.

Количество постов Д-1 и Д-2 должно быть согласовано с рекомендациями руководства по диагностике [7] по выбору количества постов.

Расчет количества постов в зоне ТО для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

=

R = ? 126;

N_ТО = ? 2;

Расчет количества постов в зоне ТР для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

Вычисляем основное количество постов (n₁):

n₁ = ? 4;

n₂ = 4 · (1,2 - 1) ? 1;

Расчет количества постов диагностики для автомобилей группы ЗИЛ-5301:

n_{Д - 1} = ?1;

n_{Д - 2} = ? 1;

Расчет производственных площадей. В проектах по техническому обслуживанию, диагностике и зоне ТР определение производственной площади производится по формуле:

Где F - площадь зоны ТО или ТР, постов диагностики, м²;

K_n - коэффициент плотности расположения постов, принимается по данным табл. 2.8;

f_a - площадь горизонтальной проекции автомобиля, в м², принимается по автомобилю, имеющему большие размеры;

n - количество постов в зоне ТО или ТР, постов диагностики.

Окончательно площадь зоны ТО или ТР и постов диагностики вынуждено корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используется унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовляемые серийно заводами стройматериалов.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющей одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов с модулем 6 м, т.е. 12, 18, 24 м и более.

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле:



Где F_цех - площадь цеха, м²;

f_об - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м². Принимается по данным таблиц 6 и 7;

K_n - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 8.

Таблица 8. Коэффициент плотности расстановки оборудования (расположения постов)

Наименование подразделений	Коэффициент плотности
Зоны ТО и ремонта кузнечно-рессорный цех сварочный цех моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха	4,5 4,5-5,5 4,0-5,0 3,5-4,5 3,0-4,0

Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам соответствующего цеха (участка) в типовых проектах организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий.

Определение производственных площадей для автомобилей группы ЗИЛ - 5301

F = 4,5 · 14 · 4 =252м²;



Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1995.

1. Епифанов, Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей [Текст]: учеб. пособие для сред. проф. образ. /Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова. - М.: Форум-Инфра-М, 2004. - 280 с.

2. Савич, Е.Л. Техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей [Текст]: учеб. Пособие для сред. проф. образ. /Е.Л. Савич, М.М. Болбас, В.К. Ярошевич; под ред. Е.Л. Савича. - М.: Высшая школа, 2001. - 479 с.

3. Суханов, Б.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей [Текст]: учеб. Пособие по дипломному проектированию /Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. - М.: Транспорт, 1999. - 151 с.

4. Туревский, И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 1. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей [Текст]: учеб. пособие для сред. проф. образ. /И.С. Туревский. - М.: Форум-Инфра-М, 2005. - 432 с.

5. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Часть 1 и 2. М., ЦНОТ и УП, Минавтотранс, 1985.

6. Туревский, И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта [Текст]: учеб. пособие для сред. проф. образ. /И.С. Туревский. - М.: Форум-Инфра-М, 2005. - 256 с.

7. Туревский, И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий [Текст]: учеб. пособие для сред. проф. образ. /И.С. Туревский. - М.: Форум-Инфра-М, 2007. - 239 с.

Размещено на Allbest.ru