Разработка технологического процесса ремонта балки передней оси ГАЗ-53

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Адамовский сельскохозяйственный техникум

федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный аграрный университет»

Цикл: технических и агрономических дисциплин

Методические указания

по курсовому проектированию

по

МДК 01.02. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Адамовка 2014 г.

Содержание

Общие методические указания по курсовому проектированию

Цели и задачи курсового проектирования

Структура курсового проекта

Требования к оформлению

Порядок защиты курсового проекта

Содержание курсового проекта

Введение

1. Общая часть

1.1 Задание на курсовое проектирование

1.2 Общие сведения о технологических процесса восстановления деталей

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика деталей и условия ее работы

2.2 Технические условия на контроль

2.3 Выбор способов восстановления

2.4 Выбор установочных баз

2.5 Схема технологического процесса

2.6 План технологических операций

2.7 Определение технических норм времени

3. Организационная часть

3.1 Определение годовой трудоемкости

3.2 Определение количества рабочих

3.3 Определение количества оборудования

4. Охрана труда, противопожарные и экологические мероприятия

5. Экономическая часть

5.1 Определение себестоимости ремонта

Заключение

Графическая часть

Список используемой литературы

Общие методические указания по курсовому проектированию

МДК 01.02. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта является профилирующей для специальности 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Курсовое проектирование - составная часть учебного процесса на завершающем этапе подготовки специалистов для автотранспортного производства. Будущие специалисты должны грамотно и профессионально решать вопросы эксплуатации, обслуживания и ремонта автомобильного парка. Для этого их задача - овладеть современными технологиями и оборудованием, которые обеспечивают поддержание автомобилей в работоспособном состоянии на всех этапах производства.

Цели и задачи курсового проектирования

Цель курсового проекта - закрепить и углубить знания по технологии восстановления деталей и ремонта узлов, техническому нормированию и основам проектирования производственных участков авторемонтных предприятий.

Данная цель предполагает решение следующих задач:

- систематизация знаний и умений студентов, полученных при изучении специальных дисциплин;

- развитие навыков самостоятельной работы;

- практическое применение теоретических знаний при организации ремонта подвижного состава.

Целью методических указаний по выполнению курсового проекта по МДК 01.02. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта является ознакомление студентов с требованиями, предъявляемыми при разработке и оформлении пояснительной записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения.

В процессе курсового проектирования идёт процесс закрепления, углубления, систематизации и обобщения знаний студентов по изучаемой дисциплине. При этом они приобретают и развивают навыки самостоятельной работы, учатся применять теоретические знания в практическое решение производственно-технических задач. Кроме того студент в процессе курсового проектирования закрепляет умение пользоваться литературой, стандартами, нормативами, периодической литературой и другими источниками информации.

При этом решается довольно широкий круг задач по формированию у будущих специалистов профессиональных навыков в решении вопросов эксплуатации, технического обслуживания и ремонта машин. Иными словами, выполняя курсовой проект, будущий специалист должен приобрести знания и умения и навыки, которые необходимы в практической деятельности.

Структура курсового проекта

Курсовой проект содержит, как правило, разработку вопросов организации и технологии восстановления детали на каком то участке производства. Проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части.

Расчетно-пояснительная записка должна включать в себя: - титульный лист, - содержание проекта, - задание на проект, - введение, - общую и расчетно-организационную части, технологическую и экономическую части, охрану труда, список литературы, заключение.

В содержании проекта даётся перечень вопросов, подлежащих разработке в курсовом проекте.

Во введении отражается тема проекта; её актуальность (т.е. во введении ут верждается мысль, что названная тема требует решения для пользы производ ству или для решения какой то технической проблемы)

В общей части проекта обычно приводят характеристику производствен ного участка или какого либо объекта; задание на проектирование, рекомен дуемую литературу и проч.

В частях: организационной, технологической решаются специфические вопросы согласно темы проекта

В экономической части, обычно, рассчитываются экономические показате ли и экономические итоги разработанных технических решений

Графическая часть представляет собой чертеж планировки участка ремонта детали с расстановкой технологического оборудования и организационной оснастки.В комплект графической части входит эскиз восстанавливаемой детали, маршрутная карта, операционные карты.

Требования к оформлению проекта

Курсовой проект оформляется в виде расчетно-пояснительной записки объёмом 20 - 25 страниц печатного текста, сшитых в папку с титульным лис том и графической части с количеством листов не менее одного (формата А1)

Вначале записки размещается титульный лист (форма предложена методи ческим кабинетом техникума); затем идут по порядку: содержание проекта, введение, задание на проектирование, расчетно-организационная часть, тех нологическая, конструктивная и экономическая части, охрана труда; заклю чение и использованная литература

Текст записки выполняется на одной стороне листа формата А4 (297*210)

шрифтом 14. Текст записки разделяется на разделы, которые должны начинаться с новой страницы и иметь порядковый номер, обозначаемый арабской цифрой с точкой и подразделы, имеющие порядковые номера в пределах каждого раздела (1.1, 1.2, 2.1, 2.2, 3.1, и т.д.), разделённые точкой согласно ГОСТ2.105-79. Каждый раздел и подраздел должны иметь краткий заголовок, соответствующий содержанию. Заголовки пишут с красной строки, не подчеркивают, точку в конце не ставят. Перенос слов в заголовке не допускается. Заголовок раздела пишут прописными буквами, а заголовок подраздела - строчными (кроме первой прописной). Все страницы записки должны иметь сквозную нумерацию.

Расстояние между заголовком раздела или подраздела и текстом 10мм (полуторный интервал), между последней строкой текста и заголовком следующего раздела или подраздела 15мм (двойной интервал).

Сокращение слов в тексте и подписях под иллюстрациями не допускается, за исключением терминов и сокращений, принятых в технической литературе (см. ГОСТ2.316-68). Условные, буквенные и графические обозначения должны соответствовать стандартам.

В пояснительной записке значения применяемых символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, должны быть приведены под формулой. Значение символов дается с новой строки в той последователь ности, в которой они приведены в формуле. Первая строка расшифровки должна начинаться со слова «где» (без двоеточия). Например, потребное количество производственных рабочих участка

Р пр = Т с.уч. / Ф д.р ; (1)

где Т с.уч. - трудоёмкость работ на участке, чел.ч;

Ф д.р. - действительный фонд времени рабочего, ч.

Формулы последовательно нумеруются арабскими цифрами в круглых скобках у края страницы, как в данном примере.

Ссылки на литературу, используемую в проекте, необходимо давать в тех случаях, когда источник содержит оригинальные сведения, новые нормативы, специальные формулы. Ссылки даются в скобках того порядкового номера, который имеет источник в списке литературы, приводи мой в конце расчётно-пояснительной записки.

Цифровой материал оформляется в виде таблиц, которые должны следовать за ссылками на них. Таблицы нумеруются арабскими цифрами в пределах всей записки над правым верхним углом, например: Таблица 1.1, Таблица 2.2. Все иллюстрации именуются рисунками и нумеруются цифрами в пределах всей записки, например: рис.1, рис.2 и т.д.. Наименование рисунка должно соответствовать его содержанию. Иллюстрационный материал можно размещать в расчетно-пояснительной записке или в приложениях к ней.

Список использованной литературы формируется с учётом рекомендованной и той, которую дополнительно использовал студент.

Графическая часть проекта выполняется с согласно требований ЕСКД (ГОСТ.2.301-58, ГОСТ.2.302-68, ГОСТ.2304-68.

Единицы измерения физических величин давать в системе СИ

Оформление листов расчетно-пояснительной записки проекта (рис.1, рис. 2)

Рис.1. Заглавный лист Рис.2. Последующий лист

Оформление основной надписи при выполнении графической части на различных форматах (рис.3, рис.4).

Выбор размера формата (А1, А2, А3, А4) зависит от фактических размеров изображаемого объекта и используемого масштаба, который выбирается по стандарту.

Рис.3. Оформление формата А1. Рис.4. Оформление формата А4

Выполнение основной надписи на листах графической части и расчетно-пояснительной записки выполняются по форме 1 (в графической части), по форме 2 (заглавный лист записки), по форме 2А (последующие листы записки). Формы выполнения основной надписи (рис.5; рис.6; рис.7).

Форма 1

					КП РА 23.02.03. 00.00.00
					План участка по ремонту коленчатого вала двигателя КамАЗ-740	Лит	мас	Масш
И	Л	№ док	Подп	Д
Вып
Пров
Конс					Лист	Листов
Рецен					АСХТ отд «М»
Н-кон

Рис.5 Основная надпись на чертежах конструктивной части и планах участков.

Форма 2

					КП. РА. 23.02.03. 00.00.00.ПЗ
И	Л	№ док.	Подп	Д
Разраб	.			РАСЧЁТНО- ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ	Лит	Лист	Лист
Выполн							3
Провер.					АСХТ Отд. «М»
Конс-т
Н-конт.

Рис.6 Основная надпись на заглавных листах пояснительной записки.

Форма 2А

					КП. РА. 23.02.03. 00. 00.00.ПЗ	Лист
И	Л	№ док	Подп	Д

Рис.7 Основная надпись на последующих листах расчетно-пояснительной записки.

При выполнении сборочного чертежа конструктивной части выполняется СПЕЦИФИКАЦИЯ по форме ГОСТ 2.103 - 68 (обычно на отдельном листе).

Оформление листов с графиками и схемами выполняется согласно ГОСТ 2.703-68 (для кинематических схем), ГОСТ2.702-75 (для электрических схем)

Оформление схем и графиков в целом такое же, как в конструктивной части, но необходимый текстовый материал можно располагать над основной надписью (т.е. на поле чертежа).

Оформление карт эскизов и технологических карт выполняется с соблюдением общих требований выполнения графических изображений, но формы карт различны для эскизов и технологических (см. Приложения).

Защита курсового проекта

Законченный курсовой проект подписывается студентом и представляется на рассмотрение руководителю не менее чем за 14 дней до защиты . После проверки законченного проекта руководитель подписывает его и вместе со своими замечаниями возвращает её студенту.

Критерии оценки защиты курсовой работы

Оценка работы проводится по следующим критериям:

актуальность и раскрытие целей и задач, поставленных в проекте;

глубина разработки темы курсового проекта, использование методов анализа и исследования;

конкретность и аргументированность выводов и рекомендаций;

практическая значимость выводов и предложений, содержащихся в проекте.

Руководитель выставляет предварительную оценку за выполнение курсового проекта на титульном листе в общепринятой шкале:

«5» (отлично):

1. Глубокое и полное раскрытие темы.

2. Студент легко ориентируется в материале, изложенном в курсовом проекте.

3. Умелая взаимосвязь теории и практики. Элементы исследовательской работы.

4. Доказательное обоснование вывода.

5. Грамотное, логическое изложение ответа при защите проекта.

6. Качественное оформление.

«4» (хорошо):

1. Полное раскрытие темы.

2. Хорошая ориентация в материале, изложенном в курсовом проекте.

3. Умелое обоснование вывода.

4. Грамотное изложение ответа при защите проекта, но содержание и форма ответа имеют отдельные неточности.

5. Хорошее оформление.

«3» (удовлетворительно):

1. Недостаточно полное раскрытие темы.

2. Отсутствует взаимосвязь теории с практикой.

3. Студент обнаруживает знание и понимание основных положений раскрываемой темы, но излагает его:

- неполно;

- непоследовательно;

- допускает неточности в определении понятий;

- не умеет доказательно обосновать свои выводы;

2. Небрежное оформление.

Если проект оценен положительно, то она допускается к защите.

Защита курсового проекта проводится на отделении в сроки, определённые преподавателем, но не позднее, чем за один день до итогового экзамена по предмету.

К защите студент готовит доклад обычно в той же последовательности, в какой выполнен проект, и отвечает на вопросы преподавателя по исследуемой теме.

Проект может оцениваться на «отлично», «хорошо», «удовлетворительно» «неудовлетворительно». При определении оценки принимается во внимание уровень научной и практической подготовки студента, качество выполненного проекта, её научно- практическое значение, а так же содержательность доклада и аргументированность ответов на вопросы.

В случае неудовлетворительной защиты студент направляется на комиссионную пересдачу с участием заведующего отделением и других преподавателей.

Методика выполнения проекта

Содержание курсового проекта

Введение

1.Общая часть

1.1. Задание

1.2. Общие сведения о технологических процессах восстановления деталей

2. Технологическая часть

2.1. Характеристика детали и условия ее работы

2.2. Технические условия на контроль

2.3. Выбор способов восстановления детали.

2.4.Выбор установочных баз

2.5. Схема технологического процесса

2.6.План технологических операций

2.7. Определение технических норм времени по операциям

3.Организационная часть

3.1. Определение годовой трудоемкости работ на участке

3.2. Определение количества рабочих

3.3. Определение количества оборудования

3.4. Определение площади участка

4.Охрана труда, противопожарные и экологические мероприятия.

4.1. Общие сведения по охране труда в ремонтном предприятии.

4.2. Техника безопасности на рабочих местах участка

5.Экономическая часть

5.1. Определение экономической эффективности ремонта

Заключение

Графическая часть (чертеж планировки участка по ремонту детали, маршрутную, операционную карту и карту эскиза детали)

Используемая литература

Введение

предприятие авторемонтный проект курсовой

Авторемонтное производство, несмотря на значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно всё ещё отстаёт от основного производства- автомобилестроения. Тенденция отказа от капитального ремонта на современном этапе экономически целесообразна. Многочисленные исследования показывают, что первый капитальный ремонт (КР), как правило, по всем слагаемым экономической эффективности затрат труда выгоднее приобретения новой машины. Фактические затраты на первый К.Р большинства машин обычно не превышает 30…40% балансовой стоимости. Речь должна идти не о ликвидации капитальных ремонтов, а о сокращении их числа до рационального минимума в пределах экономически целесообразных сроков службы автомобиля. Перспективное направление в этой проблеме сводится к тому, чтобы автомобиль за весь срок службы подвергался бы одному капитальному ремонту (К.Р.). И все-таки ремонт автомобилей, как таково, является объективной необходимостью.

Дело в том, что из тысяч наименований деталей только несколько десятков наименований могут работать до К.Р. Основная часть деталей требует либо восстановления, либо замены. Отсюда исходит деталей итребует либо восстановления, либо замены. Отсюда исходит основная цель совершенствования конструкции автомобилей, которая указывает на необходимость создания машин, требует при ремонте малотрудоемких разборочно-сборочных работ, связанных со сменой быстроизнашивающихся узлов, механизмов (сборочных единиц), деталей.

Причин, обусловливающих необходимость ремонта несколько. Во-первых, экономия затрат труда и финансовых средств; во-вторых, экономия материалов; в-третьих, не все элементы машин изнашиваются полностью до капитального ремонта. С учетом важности авторемонтного для экономики отрасли приходится искать пути совершенствования организационных форм и методов.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих форм организации позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои машин в ремонте и это ведет к сокращению капитальных ремонтов. Не менее важно для сокращения количества К.Р. ликвидация обезличенного ремонта, при котором в одной сборочной единице оказываются детали с различным остаточным ресурсом. При этом на приработку обезличенных деталей теряется 20…30% ресурса. Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, внедрения прогрессивных форм организации труда и производства.

1. Общая часть

1.1.Задание

для курсового проектирования по дисциплине

МДК 01.02. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта студенту ____го курса специальности: 22.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

-------------------------------------------------------------------------------------

(ф. и. о.)

Тема проекта: Разработка технологического процесса ремонта_________________

Разделы проекта:

1. Общая часть (введение, содержание проекта, исходные данные для проектирования, рекомендуемая литература).

2. Технологическая часть

3. Организационная часть

4. Охрана труда

5. Экономическая часть

6. Графическая часть

Исходные данные для проектирования годовая производственная программа ремонтируемых деталей N= шт

1.2 Общие сведения о технологических процессах восстановления деталей

Процесс восстановления деталей в авторемонтном производстве является важным элементом, влияющим на технико-экономические показатели выпускаемой продукции. Согласно сложившимся параметрам технологической подготовки производства различают три вида процессов: единичный, типовой и групповой. Единичный технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операции для групп изделий с общими конструктивными признаками. По степени детализации содержания различают маршрутный, операционный и маршрутно-операционный процессы. В маршрутном процессе операции не поясняются переходами и режимами. Это пояснение выполняется в операционном технологическом процессе. Целью технологического проектирования является обеспечение качественных показателей восстанавливаемых деталей и изделий в целом.

Различные методы проектирования технологических процессов (типовые, групповые и единичные) имеют единую основу-разрабатываемый технологический процесс ремонта изделий является функцией технических характеристик изделия, количественно выражае6мых через технические показатели его точности и производственных условий, в которых этот процесс должен осуществляться.

В ремонтном производстве сложились следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей: подефектная технология (технологический процесс разрабатывается на каждый дефект); маршрутная технология (технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования); групповая технология (процесс разрабатывается на группу однотипных деталей), устранение дефектов которых производится одними и теми же способами.

Для восстановления одной и той же детали обычно можно использовать несколько способов, неравноценных по своим технико-экономическим показателям. Из всех возможных способов выбирает тот, который обеспечивает: экономичность, технологичность и возможность выполнения на конкретном предприятий, долговечность восстановленной детали.

Кроме названных критериев следует учитывать показатели: производительность, безотходность, надежность технологического процесса.

В настоящие время ремонтные предприятия располагают богатым арсеналом проверенных практикой способов восстановления деталей. Достаточно широко используются способы ремонтных размеров, дополнительных деталей, пластической деформации, электролитических и газотермических покрытий, наплавки и др. При использовании способа ремонтных размеров усложняется система обеспечения ремонтного производства, так как возникает необходимость больших запасов деталей различных типоразмеров. Кроме того многократное использование способа ремонтных размеров для одной детали ведёт к снижению прочности и износостойкости, так как снимаются упрочненные поверхностные слои. Особенно нерационально использование этого для деталей имеющих незначительные износы, так как приходится снимать значительные слои металла для подгонки ремонтных размеров к стандартным величинам.

Простой и экономичный способ восстановления деталей пластической деформацией имеет ограниченное применение из-за малочисленных деталей, для которых этот процесс подходит.

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика детали и условия ее работы

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

- класс детали (корпусные детали, полые стержни, некруглые стержни, прямые круглые стержни и т. п.);

- материал, из которого изготовлена деталь. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;

- наличие термической обработки детали в целом или отдельных ее участков. - -указать твердость поверхностей, подверженных ей;

- характеристика материала: по химическому составу и механическим свойствам (твердость, предел прочности и др.);

- шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки (данные привести по восстанавливаемым поверхностям);

- базовые поверхности при ремонте детали;

- характер износа детали: равномерный, неравномерный, односторонний и др. (по восстанавливаемым поверхностям);

- характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные и т.д.);

- характер деформаций (изгиб, кручение и т.п.).

2.2Технические условия на контроль

	Деталь:
	№ детали
	Материал:	Твердость НВ
Наименование дефектов	Способ устранения дефектов и измерительные приборы	Размеры (мм)	Заключение
		Номиналь-ные	Допусти мые без ремонта	Допустимые до ремонта

2.3 Выбор способов восстановления

Необходимо изучить конструкцию детали по техническим условиям на контроль и рабочим чертежам, возможные изменения структуры материала, износостойкости, твердости при ремонтных воздействиях.

Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести все возможные способы устранения. Выполнить анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найти, по возможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.

В результате анализа выбрать конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.

Привести обоснование выбранным способам восстановления с учетом долговечности и себестоимости (Приложение Г).

Пример. Выбрать способы устранения дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИJI-431410.

Дефекты:

Износ шеек под подшипники.

Износ отверстия во втулках шкворня.

Износ резьбы M36x2-6g

Возможные способы устранения:

по дефекту I:

- осталивание (железнение):

- хромирование:

- накатка.

по дефекту 2:

- замена втулок

по дефекту 3:

- наплавка вибродуговая;

- наплавка в среде СО2.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: осталивание, замена втулок и наплавка вибродуговая.

2.4 Выбор установочных баз

Поверхности, которые используются как технологические базы обычно не Изнашиваются и поэтому их можно использовать многократно при Восстановлении деталей с достаточной точностью необходимой координации Поверхностей деталей (например, конические поверхности центровых Отверстий деталей типа вала, фрезерованные плоскости на щеках коленчатых валов и т.п.). В качестве технологических баз нельзя использовать поверхности, которые Изнашиваются в процессе эксплуатации, иначе будет наблюдаться нарушение Координации между отдельными поверхностями детали. При выборе технологических баз используются положения:--поверхности Являющийся базовыми, обрабатывают в первую очередь;--необходимо Стремиться к использованию баз завода-изготовителя;--поверхности, Связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей), обрабатывают с одной установки;- -за технологические базы целесообразно принимать основные и вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению;--за технологическую базу принимают такие поверхности . При использовании которых можно обработать несколько поверхностей за одну установку;-- принятая технологическая должна сохраняться на всех операциях техпроцесса, если это невозможно, то за следующую базу необходима принимать обработанную поверхность детали, которая размерно связано непосредственно с обрабатываемой; -- при выборе технологической базы необходимо помнить, что поверхность ( или совокупность поверхностей, которые образуют технологическую базу) должна оставлять детали минимальное и в то же время достаточное число степеней свободы.

2.5Схема технологического процесса

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;

для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

межоперационный - выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;

контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, осталивание, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: расточить отверстие, фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. - записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы. Например: наплавить коренные шейки коленчатого вала, сверлить 4 отверстия и т.д.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Пример разработки схемы технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.

Таблица 1

Схемы технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 1
Износ шеек под подшипники	железнение	1	Шлифовальная Шлифовать две шейки под подшипники «как чисто»	Центровые отверстия
		2	Железнение Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники	Отверстия под рычаги
		3	Шлифовальная Шлифовать две шейки под номинальный размер	Центровые отверстия
Схема 2.
1	2	3	4	5
Износ отверстий во втулках шкворня	Замена втулок	1	Слесарная Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые	Торцовая поверхность
		2	Сверлильная Развернуть втулки шкворня до номинального размера	То же
Схема 3
Износ резьбы М36 x 2 - 6g	Вибродуговая наплавка	1	Токарная Проточить изношенную резьбу	Центровые отверстия
		2	Наплавка Наплавить шейку резьбовую	То же
		3	Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу	То же

2.6 План технологических операций

При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную. жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана операций:

ь проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

ь объединить операции, связанные общностью оборудования технологического процесса;

ь выявить операции восстановления базовых поверхностей;

ь распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учетом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей (1, 2, 4, 5, 7).

Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также твердость поверхности.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

План технологической операции выполнить в табличной форме.

Пример выполнения плана операций для восстановления кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.

Таблица 2

План технологических операций

№ операц.	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				рабочий	измерительный
1	2	3	4	5	6
1	Токарная Выправить центровые отверстия (при необходимости)	Токарно-винторезный станок 1К62	Приспособление для крепления поворотного кулака	Сверло центровочное комбинированное PI8
2	Токарная Проточить изношенную резьбу	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной резец с пластинкой Т15 Кб	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
3	Наплавка Наплавить шейку под резьбу вибродуговой наплавкой	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62. Выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка УАНЖ-5. Приспособление для крепления поворотного кулака на станке		IIIштангенциркуль ШЦ - 1-125-0,1
4	Шлифовальная Шлифовать шейки	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг ПП 600.40.305 24А40ПСМ25K8A	Скобы 8113-0106
5	Осталивание Подготовка и осталивание шеек	Ванны для обезжиривания, осталивания, электрическая печь	Подвеска для осталивания	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
6	Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу	Токарно-винторезный станок 1K62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6. Прямой резьбовой резец Р18	Штангенциркуль ШЦ - 1-125-0,1 Предельное резьбовое кольцо М36 х 2-6g
7	Фрезерная Фрезеровать лыску	Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г	Тиски	Цилиндрическая фреза T5K10	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8	Нормализация Нагреть резьбовой конец в соляной ванне и охладить на воздухе	Ванна с расплавленной солью	Подвеска для нагрева детали
9	Шлифовальная Шлифовать шейки	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами	Шлифовальный круг П600.40.305 24А25ПСМ 25К8А	Скобы 8113-0106
10	Слесарная Выпрессовать втулки, запрессовать и раздать новые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
11	Сверлильная Развернуть втулки	Вертикально-сверлильный станок 2А150	Кондуктор	Цилиндрическая машинная развертка PI8	Предельная пробка ?
12	Слесарная Прогнать резьбу		Тиски	Плашка М36х2-6g	Резьбовое кольцо М36х2-6g

2.7 Определение технических норм времени

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн) определяется так:

(мин) , (3)

где Тo - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;

Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

Дополнительное время определяют по формуле:

(мин), (4)

где К - процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)

Тnз- подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам [3, 5], мин;

п - размер производственной партии деталей, шт.

Штучное время на обработку одной детали

(мин), (5)

2.7.1Токарные работы

Основное время определяют по формуле

(мин), (6)

где L - длина обработки, мм

L = + y(мм), (7)

где - длина детали, мм

y - величина врезания и перебега резца, мм (табл. 25. Здесь и далее ссылки на таблицы - Приложение Д).

i - число проходов

(8)

где h - припуск на обработку, мм;

t - глубина резания, мм;

S - продольная подача, мм/об;

n - число оборотов детали, об/мин.

Подачу выбирают по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении приведены (табл. 1), при чистовом продольном точении (табл. 2). Подачи при растачивании (табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки (табл. 12).

Фактическую подачу принимают по паспорту станка.

Скорость резания выбирают в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14), при растачивании на 10...20% меньше, чем при наружном точении.

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

(м/мин) , (9)

где Км- учитывает марку обрабатываемого материала (табл. 4,5)

Кмр- учитывает материал режущей части резца (табл. 6)

Кх- учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности (табл. 7)

Kох - учитывает применение охлаждения (табл. 8)

Определяют число оборотов детали

(об/мин) ,(10)

Назначают фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное времяТо.

Определяют вспомогательное время

(мин) , (11)

где - время на установку и снятие детали, мин (табл. 26)

- время, связанное с проходом, мин (табл. 27)

Определяют дополнительное время по формуле (4)

Определяют штучное время (Тш) по формуле (5)

Подготовительно-заключительное время указано ([3], табл. 45)

2.7.2 Сверлильные работы

Основное время определяют по формуле (6), где i - число проходов или число отверстий на одной детали;

L - глубина обработки с учетом величины врезания и выхода инструмента, которую определяют (табл. 34) в зависимости от характера работы и диаметра инструмента, мм;

S - подача на оборот (мм/об), выбирается по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента (табл. 15, 16, 28, 29) и принимается по паспорту станка.

Скорость резания при сверлении в сплошном материале определяют по диаметру сверла и принятой подаче (табл. 17), при рассверливании - по глубине резания и подаче (табл. 18),при зенкеровании - по диаметру зенкера и подаче (табл. 30), при развертывании - по диаметру развертки и подаче (табл. 31).В таблицах 30 и 31 показаны и значения чисел оборотов, соответствующих выбранным скоростям резания.

Скорости резания (числа оборотов), указанные в таблицах, необходимо умножить на поправочные коэффициенты в зависимости от условий обработки.

(м/мин) , (12)

где - поправочный коэффициент на глубину обработки (табл. 32)

Рассчитывают число оборотов для случаев сверления и рассверливания по формуле (10) и уточняют по паспорту станка (табл. 33)

Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 35), связанное с проходом (табл. 36)

Дополнительное время рассчитывают по формуле (4), где К=6% для сверлильных работ. Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 67)

2.7.3 Фрезерные работы

Основное время определяют по формуле

(мин),(13)

где L - длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм

(мм) ,(14)

где - длина фрезерования, мм;

у1,. у2 - величины перебега и врезания фрезы, мм.

Значения величин врезания и перебега цилиндрическими и дисковыми фрезами, торцовыми и концевыми фрезами приведены (табл. 42)

Sм - минутная подача, мм/мин

(мм/мин) ,(15)

где Soб - подача на один оборот фрезы, мм/об

n - число оборотов фрезы, об/мин.

Плоскости фрезеруют обычно цилиндрическими и торцовыми фрезами. Ширину фрезы выбирают несколько больше ширины фрезеруемой поверхности. Глубину резания определяют, учитывая припуск на обработку и требования к чистоте поверхности.

Подачу на оборот фрезы при обработке цилиндрическими и торцовыми фрезами определяют (табл. 37)

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами определяют по (табл. 38), при обработке плоскостей торцовыми фрезами (табл. 39). Выбранные из таблиц скорости резания и числа оборотов должны быть скорректированы по условиям обработки по формуле (9).

Определяют расчетную величину частоты вращения шпинделя станка по формуле (10), где Д-диаметр фрезы.

Частоту вращения согласуют с паспортными данными станка, определяют расчетное значение минутной подачи по формуле (15) и уточняют по паспорту станка.

Определяют основное время по формуле (13).

Вспомогательное время на установку и снятие детали в зависимости от массы и характера установки определяют (табл. 43). Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 44).

Дополнительное время вычисляют по формуле (4), гдеК=7%

Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 83)

Прямоугольные пазы и уступы фрезеруют дисковыми или концевыми фрезами.

При фрезеровании, пазов и уступов дисковыми фрезами подачи на оборот фрезы принимают (табл. 40)

Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов и уступов дисковыми фрезами принимают (табл. 41).

2.7.4 Шлифовальные работы

2.7.4.1 Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола

Основное время определяют по формуле

(мин),(16)

где Lp- длина хода стола, при выходе круга в обе стороны, мм

Lp=+B(мм) ,(17)

где - длина обрабатываемой поверхности, мм

В - ширина шлифовального круга, мм

При выходе круга в одну сторону

(мм) ,(18)

при шлифовании без выхода круга

L= - B(мм) ,(19)

z - припуск па обработку на сторону, мм

пи - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин

Частоту вращения детали определяют по формуле (10) и корректируют по паспорту станка. Скорость резания при шлифовании закаленной стали приведена (табл. 48), для незакаленной стали (табл. 49)

Sпр - продольная подача, мм

St- поперечная подача, мм

Для черновой (предварительной) обработки поперечную подачу определяют по (табл. 45), продольную подачу (табл. 46). Для чистовой (окончательной) обработки значения подачи приведены (табл. 47).

Продольная подача в таблицах дана в долях ширины шлифовального круга, поэтому пересчитываем ее по формуле.

(20)

где - продольная подача в долях ширины круга

K - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К=1,1...1,4 - при черновом шлифовании

К=1,5...1,8 -при чистовом шлифовании

2.7.4.2 Круглое наружное шлифование методом врезания

(мин), (21)

Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 51), связанное с проходом (табл. 52).

Дополнительное время определяют по формуле (4). Процентное отношение дополнительного времени к оперативному (табл. 53). Подготовительно-заключительное время ([3], табл. 92).

2.7.5. Ручная электродуговая сварка

Основное время определяют по формуле

(мин), (22)

гдеG - масса наплавленного металла, г

G = LF(г) , (23)

где L- длина шва, см

F- площадь поперечного сечения шва, см2

- плотность металла электрода, г/см3 ([3], c. 126)

Для основных типов сварных швов площадь поперечного сечения приведена (табл. 54).

d - коэффициент наплавки, г/Ач (табл. 55)

J- сила тока, А (табл. 55)

А - коэффициент, учитывающий длину шва (табл. 56)

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве (табл. 57)

Вспомогательное время определяют по формуле

Тв=Тв1+Тв2+Тв3 (мин), (24)

где Тв1- время, связанное со свариваемым швом, мин (табл. 58)

Тв2- время, на установку, повороты, снятие свариваемых изделий, мин (табл. 59)

Тв3- время на перемещение сварщика и протягивание проводов, мин (табл. 60)

Дополнительное время определяют по формуле (4). Коэффициент дополнительного времени (табл. 61)

Подготовительно-заключительное время принимают в процентах от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе - 2%, средней - 4% и сложной - 5%.

2.7.7. Автоматическая наплавка

Основное время для наплавки тел вращения

(мин),(25)

где L - длина наплавки, мм

n - число оборотов детали, об/мин

S- шаг наплавки, мм/об

i - количество слоев наплавки.

Длина наплавленного валика определяется по формуле

(мм) , (26)

где Д - диаметр наплавляемой шейки, мм

- длина наплавляемой шейки, мм

S - шаг наплавки, мм/об

Основное время для наплавки шлиц продольным способом

(мин) , (27)

где L - длина наплавленного валика, м;

- скорость наплавки, м/мин;

i - количество слоев наплавки

(м),(28)

где - длина шлицевой шейки, мм

n - число шлицевых впадин

Последовательность определения скорости наплавки

- диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1…2 мм, предпочтительно d=1,6 мм;

- плотность тока Да (А/мм2) выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки;

- сила сварочного тока J=0,785 d2 Да

- коэффициент наплавки

масса расплавленного металла Gрм= ( г/мин) ,(29)

-объем расплавленного металла Qрм= (см3/мин),(30)

где у - плотность расплавленного металла, г/см3;

- скорость подачи электродной проволоки (м/мин) , (31)

- подача (шаг наплавки) S = (1,2...2,0)d(мм/об) ,(32)

Полученную величину согласовать с паспортными данными станка.

-скорость наплавки (м/мин) ,(33)

гдеК - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, учитывающий выгорание и разбрызгивание металла;

а - коэффициент неполноты наплавленного слоя;

t - толщина слоя наплавки, мм.

Вид наплавки: К а

Вибродуговая наплавка0,73-0,820,79-0,95

Наплавка под слоем флюса0,90-0,9860,986-0,99

Наплавка в среде СО20,82-0,900,.88-0,96

Скорость наплавки Vн должна быть меньше скорости подачи электродной проволоки.

- частота вращения детали

(об/мин) ,(34)

Полученное значение следует согласовать с паспортными данными станка с учетом дополнительного редуктора. При наплавке под слоем флюса рекомендуется

п= 2,5...5 об/мин.

Вспомогательное время определяют по формуле (24), где

Тв1- вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин (табл. 62).

Тв2 - вспомогательное время, связанное с проходом. Для вибродуговой наплавки и в среде СО2- 0, 7мин на погонный метр шва, а для подфлюсовой наплавки - 1,4мин на погонный метр шва;

Тв3 - вспомогательное время на повороты детали при подфлюсовой продольной наплавке шлицев и установку мундштука сварочной головки (0,46 мин на один поворот).

Дополнительное время определяют по формуле (4), гдеК - процент дополнительного времени, К - 11-15%.

2.7.8.Гальванические работы

Норму времени па гальванические работы рассчитывают по формуле

(мин) , (35)

где То-основное время покрытия в ванне, мин;

при железнении (мин) ,(36)

при твердом хромировании (мин), (37)

при никелировании (мин), (38)

h - толщина слоя покрытия, мм

Dк - катодная плотность тока, (табл. 63)

Твн - вспомогательное время (неперекрываемое) на загрузку деталей в основную ванну и выгрузку их из ванны, мин (табл. 65)

Тнеп.оп. - оперативное время (неперекрываемое) на все операции, следующие после покрытия деталей, мин (табл.66)

1.12 - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время

n - число деталей, одновременно загруженных в основную ванну (табл. 64)

Ки - коэффициент использования оборудования (табл. 67)

2.7.9 Определение штучно-калькуляционного времени

Определяем штучно-калькуляционное время по каждой операции

мин. (39)

где n - число деталей в наличии

шт. (40)

0,18 - коэффициент, учитывающий оптимальную загрузку станка.

Tпз = Tпз1 + Tпз 2 + Tпз3 + Tпз4 + Tпз5 + Tпз6 (мин.) (41)

3. Организационная часть

3.1Определение годовой трудоемкости работ на участке

Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле

Tг =tnNКмр(чел/ч), (42)

где t - трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;

п - число одноименных деталей в изделии, шт;

N - годовая программа (по заданию);

Кмр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

3.2Определение количества рабочих

(чел) , (43)

где Фдр - действительный фонд времени рабочего, ч([2], приложение 7)

3.3 Определение количества оборудования

(ед) , (44)

где Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч([2], приложение 8)

3.4 Определение площади участка

Площадь участка определяют по формуле

(м2), (45)

где ?fоб - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м2

Кп- коэффициент плотности расстановки оборудования, для механического и гальванического участков. Кп = 4...5, для сварочно-наплавочного и кузнечного Кп = 5,5...6,5.

4. Охрана труда, противопожарные и экологические мероприятия

В данном разделе курсового проекта должны быть разработаны основные требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.

При разработке мероприятий по технике безопасности необходимо отразить:

требования к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию;

требования по технике безопасности при выполнении основных работ;

требования техники безопасности к помещению.

При разработке данного раздела проекта необходимо обратить внимание на то, чтобы рекомендации по технике безопасности носили конкретный характер для объекта проектирования. Так же дается краткое описание организации пожарной охраны с указанием ответственных лиц. В плане участка указывается первичные средства пожаротушения, число щитов принимается из расчета один щит на 300-400 м2 производственной площади.

5.Экономическая часть

5.1 Определение себестоимости ремонта

Себестоимость ремонта детали определяется по формуле:

руб. (46)

где Зп - общая заработная плата

Нр - накладные расходы

Определение общей заработной платы:

где П- прямая заработная плата

Д - дополнительная заработная плата

(47)

где Сст- тарифная ставка рабочего;

Кур - районный коэффициент Кур = 1,15

Таблица 3

Часовая тарифная ставка.

Разряды	1	2	3	4	5	6
Оплата за месяц (руб.)	4720	7324	9180	10384	11739	13244
Тарифные коэффициенты.	1	1,36	1,69	1,91	2,16	2,44
Оплата за час (руб.)	36	49	61	69	78	88

руб. (48)

где Ад - процент заработной платы Ад =11,22%

Начисления на социальное страхование:

руб. (49)

где - процент начисления на социальное страхование = 26%

Определение общей заработной платы:

руб. (50)

Определение накладных расходов:

руб. (51)

Определение себестоимости ремонта:

руб. (52)

При растачивании, хонинговании, сверлении материалы не расходуются.

Заключение

В заключении отмечают преимущества разработанного технологического процесса по восстановлению детали, приводят результаты расчетов норм времени, годовой трудоемкости работ, площади участка, указывают на возможность использования материалов проекта в производстве.

Графическая часть

Графическая часть представляет собой чертеж планировки участка ремонта детали с расстановкой технологического оборудования и организационной оснастки. В комплект графической части входит эскиз восстанавливаемой детали, маршрутная карта, операционные карты.

Чертежи выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД.

Планировка участка выполняется на формате не менее А3. Планировочное решение должно содержать: габаритные размеры участка; условные обозначения оборудования и организационной оснастки с указанием установочных размеров; условные обозначения точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.п. в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД; экспликацию оборудования.