Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине "Ремонт автомобилей"

на тему: "Технологический процесс ремонта колодки переднего моста автомобиля ЗИЛ-433360"

Тамбов, 2016

СОДЕРЖАНИЕ

автомобиль колодка тормозной ремонт

ВВЕДЕНИЕ

1.ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение и характеристика автомобиля ЗИЛ - 433360

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Особенности конструкции тормозной колодки

2.2 Карта технологических требований

2.3 Ремонтный чертеж детали

2.4 Обоснование размера партии деталей

2.5 Выбор рационального способа ремонта

2.6 Выбор установочных баз

2.7 Разработка схем технологического процесса устранения каждого дефекта

2.8 Опыт иностранных фирм в восстановление деталей

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет технологических операций ремонта колодки переднего тормоза

3.2 Оформление технологической документации

4. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА

4.1 Определение номинального годового фонда времени работы оборудования

4.2 Определение действительного годового фонда времени работы оборудования

4.3 Определение годовой трудоемкости работ

4.4 Определение количества основного технологического оборудования

4.5 Определение площади участка

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Общее устройство и принцип действия приспособления

5.2 Краткая инструкция рабочему по пользованию приспособлением с требованиями ТО и ТБ в цехе

5.3 Контроль качества процессов восстановления автомобильных деталей

5.4 Охрана труда, безопасность и гигиена труда

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации техническое состояние автомобиля постепенно ухудшается из-за изнашивания деталей, коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются неисправности, которые устраняются ремонтом. Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами:

частичным удовлетворением потребностей народного хозяйства путем эксплуатации отремонтированных автомобилей и агрегатов;

дальнейшим использованием малоизношенных деталей;

экономией материалов, используемых при изготовлении новых автомобилей.

Капитальный ремонт (КР) должен обеспечивать исправность и полный либо близкий к полному ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60-70% стоимости новых аналогичных изделий. Основные направления в ремонте и производстве новых автомобилей: расширение ремонта автотранспортных средств агрегатным методом, улучшение структуры парка, увеличение и улучшение структуры выпуска автомобилей, освоение производства дизельных автобусов повышенной вместимости и комфортабельности, увеличение выпуска малотоннажных грузовых автомобилей, ускорение перехода на производство легковых автомобиле с дизельными двигателями, значительное расширении производства автомобилей работающих на сжатом и сжиженном газе, снижение удельного расхода топлива автомобиля за счет применения электронных устройств и улучшение аэродинамических показателей.

Одной из прогрессивных тенденций в эксплуатации отечественного автотранспорта является создание и развитие фирменной системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей. Для ремонта агрегатов автомобилей КамАЗ создана производственная фирма «КамАЗавтоцентр». Она имеет в своем составе 192 технических центра во всех регионах страны, 4 фирменных АРЗ (авторемонтные заводы) проектной мощностью 140 тыс. Капитальных ремонтов двигателей в год. Сеть фирменных АРЗ из-за крайне узкой специализации не обеспечивает потребителям ремонт других механизмов и узлов, восстановление деталей. Это привело к созданию в территориальных производственных подразделениях автомобильного транспорта производственно-технических комбинатов (ПТК), которые имеют цеховую структуру.

Для серийных автомобилей производственное объединение «АвтоЗИЛ» создает мощности для полного обеспечение агрегатов капитальным ремонтом. В настоящее время «АвтоЗИЛ» разрабатывает фирменную систему ремонта серийно выпускаемых автомобилей ЗИЛ. Для двигателей ЗИЛ-645 основной объем ремонта предполагается производить на АРП потребителей с обязательным использованием или ремонтной технической документации «АвтоЗИЛ». Фирменные автоцентры обеспечивают предприятия запасными частями, производят сбор и доставку ремонтного фонда и отремонтированных изделий, выполняют (по возможности) ТО и ремонт автомобилей, и другие работы.

Перспективы дальнейшего развития авторемонтного производства тесно связанны с развитием Российского автопрома.

Целью данного курсового проекта является разработка технологический процесс ремонта колодки переднего моста автомобиля ЗИЛ-433360.

Задачей курсового проекта является: -разработка технологического процесса ремонта детали автомобиля; -расчет размеров партии деталей; -разработка схем технологического процесса устранения дефектов; -разработка приспособления для ремонта деталей; -выбор метода организации работы ремонтного цеха и его обоснование для конкретных целей, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР, улучшит условия труда на АРП.

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение и характеристика автомобиля ЗИЛ-433360

Автомобиль ЗИЛ - 433360 производится акционерным обществом АМО ЗИЛ с 1990 г. И является последовательно модернизацией автомобилей семейств ЗИЛ-130 и ЗИЛ-431410. Данный автомобиль предназначен для перевозки грузов по любым дорогам с твёрдым покрытием а также по полевым дорогам если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость.

Рис. 1.1 Общий вид ЗИЛ-433360

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗИЛ-433360

Модель ЗИЛ-433360

Тип кузова Бортовой грузовик

Тип кабины 3-х местная без спального

Длина автомобиля, мм 6755

Ширина автомобиля, мм 2500

Высота автомобиля, мм 2660

Колесная база, мм 3800

Колея передних колес, мм 1930

Колея задних колес, мм 1850

Модель двигателя ЗИЛ-508.10

Объем двигателя, смЗ 6000

Мощность, л.с 150

Масса перевозимого груза, кг 6000

Масса неснаряженного автомобиля, кг 4175

Масса снаряженного автомобиля, кг 4475

Распределение снаряженного автомобиля по мостам, кг

Передний мост 2205

Задний мост 2270

Масса прицепа или полуприцепа с грузом, кг не более 8000

Полная конструктивная масса автомобиля, кг:

Без прицепа или полуприцепа 11000

С прицепом или полуприцепом 19000

Радиус поворота, м 8,9

Максимальная скорость, км/ч

Автомобиля 90

Автопоезда 50

Расход топлива на 100 км, л:

Автомобиля 26,5

Автопоезда 35,5

Рис 1.2 Габаритные размеры автомобиля ЗИЛ-433360

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Особенности конструкции детали. Назначение и условия работы колодок переднего моста

Тормозные колодки - наиболее важный элемент тормозной системы. Именно от них зависит эффективность работы тормозов. Хорошие, правильные колодки будут не только долго и надежно выполнять свои функции, но и сохранят тормозной диск или барабан целым и невредимым долгие годы. Наоборот, плохие, некачественные колодки могут испортить тормозной диск, проделав в нем глубокие канавы.

Она состоит из двух частей - каркаса и фрикционной накладки. Смесь для изготовления фрикционной накладки может сильно отличаться по составу у разных производителей, и от оптимального подбора составляющих компонентов во многом зависят свойства конечного продукта.

Необходимо отдельно сказать насколько слов об асбесте, который входит в состав многих тормозных колодок. Некоторые западные защитники окружающей среды (да и российские тоже) настаивают на экологической небезопасности асбеста. Однако до сих пор не получено однозначных и бесспорных данных, которые могли бы подтвердить данную точку зрения. В то же время асбестосодержащие колодки более мягкие и обладают лучшими дискосберегающими свойствами.

2.2 Карта технологических требований

Таблица 2.1 Характеристика дефекто

"та.	Деталь
	Колодка переднего тормоза (в сборе с втулкой и накладкой)
	Номер детали
	Колодка-130-3501035-Б Втулка-164-3501108
	Материал	Твердость
	Колодка АЛ-44с НRС Втулки НС-73-4 HRC	12
		15
Позиция на эскизе	Возможные Дефекты	Способ устранения дефекта Измерительный инструмент	Размеры, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1	Износ Накладки	Осмотр				Ремонтиров ать замена накладки
2	Износ отверстий во втулке	Пробка 28,13мм или индикаторный нутромер 18- 35мм	28,13	28,13	28,13	Ремонтиров ать замена втулки

2.4 Обоснование размера партии деталей

Оптимальный объём производственной партии рекомендуемых деталей для авторемонтных предприятий определяется по формуле:

, (ед). (2.1)

где nn-количество деталей в партии;

N-годовая производственная программа;

m-количество однотипных деталей в агрегате;

К-маршрутный коэффициент деталей в агрегате;

Д-количество рабочих дней в году. (250 дней)

, (шт)

Принимаем количество деталей в партии равным 72 штук.

2.5 Выбор рационального способа ремонта

В связи принятыми оценками способов ремонта:

-долговечность

-экономичность

-применяемость, назначаем следующие способы ремонта дефектов:

-износ накладок. Способ ремонта: замена накладок.

-износ отверстий во втулке. Способ ремонта: постановка дополнительной ремонтной детали.

2.6 Выбор установочных баз

Установочной базой называется поверхность, с помощью которой она ориентируется на станке или приспособлении по отношению к режущему инструменту.

При выборе установочной базы нужно обеспечить:

а) прямолинейность;

б) параллельность;

в) перпендикулярность.

В курсовом проекте за базовую поверхность колодки переднего моста принимаем торцевую поверхность колодки крепления втулки.

2.7 Разработка схем технологического процесса устранения каждого дефекта

Таблица 2.2. Схема технологического процесса ремонта колодки переднего моста ЗИЛ - 433360

Дефекты	Способ ремонта	№ операции	Наименование и содержание Операции	Установочная База
1 .Износ отверстий в блоке цилиндров под поршни	Обработка под ремонтный размер	1 2 3 4 5	Слесарная - срубить накладки и зачистить поверхность накладки Слесарная - поставить накладку на колодку и прижать струбциной Сверлильная - просверлить отверстие в колодке Сверлильная - раззенковать отверстие в накладках под головки заклёпок Слесарная - вставить заклёпки, наклепать тормозные накладки.	Торцевая поверхность накладки и втулки Торцевая поверхность накладки и втулки.
2. Износ отверстий во втулке	Постановка доп. ремонтных деталей	1 2 3	Расточная - расточить отверстие во втулке. Токарная - изготовить втулку. Слесарная - запрессовать втулку.

2.8 Опыт иностранных фирм в восстановлении деталей

RG 60 - Станок для шлифовки тормозных колодок легковых и грузовых автомобилей.

Станок RG 60 предназначен для шлифовки тормозных колодок легковых и грузовых автомобилей, в том числе фур и тяжелых промышленных грузовиков. Станок представляет из себя сверхточную и крепкую машину, которая способна выполнить шлифовку всех видов тормозных колодок, в "плавающем" режиме и конкретных точек.

Рис. 2.1 - Станок для шлифовки тормозных колодок.

Таблица 2.3 Характеристики станка для восстановления колодок.

Минимальный рабочий диаметр	170 мм
Максимальный рабочий диаметр	700 мм
Максимальная рабочая высота	270 мм I
Диаметр шлифовального ролика	130 мм
Мощность мотора	1.11 кВт
Скорость вращения	2800 оборотов\мин
Размеры станка	800x300x850 мм
Вес	136 кг

СС 300 - Гидропневматический станок для клепки тормозных колодок.

Станок СС 300 предназначен для клепания любых типов тормозных колодок. Тяжелая конструкция станка дает необходимую жесткость и мощь, а объединенные пневматическая и гидравлические системы выдают большую суммарную силу, избавляя от необходимости в мощном компрессоре, а так же шлангах и манометрах, способных выдержать необходимое давление.

Рис.2.2 - Станок для клёпки тормозных колодок.

Таблица 2.3 Характеристика станка для клёпки тормозных колодок

Диаметр заклепок	3-12 мм
Рабочее давление	1-8 Бар
Максимальная сила перфоратора	5200 кг
Максимальный ход перфоратора	40 мм
Размеры станка	350x490x1520 мм
Вес	134 кг

Станок для проточки тормозных колодок грузовиков ТСЕ 560.

Рис. 2.3 - Станок для проточки тормозных колодок грузовиков

СЕ 560 идеально подходит Для проточки тормозных колодок крупногабаритных грузовиков. Проточка выполняется непосредственно на оси редуктора или с использованием соответствующих аксессуаров на обычных осях (также с

внутренним подшипником).Станок размещается на регулируемой по высоте

эргономичной тележке с автовыравниванием, что позволяет быстро и легко выполнять регулировку положения. Высокая скорость вращения около 90 об/мин (оба направления), а также переменная подача 0,6 мм/об и регулируемый ограничитель гарантируют короткие циклы обработки при отличном качестве поверхности, цилиндрической и соосной точности. Большой редуктор (1,8 кВт) дает станку возможность работать в трудных условиях (двойной или тройной конический дифференциал, соединение оси редуктора, оледенелое масло и т.д.). Устройство "Soft-Start" управляет питанием запуска станка плавно без рывков. Стандартный комплект оборудования дополняет удобная и хорошо читаемая линейка с возможностью очистки лотка. По запросу можно получить дополнительное оборудование для центровки или просто аксессуары, которые позволят выполнить работу быстрее и точнее.

Таблица 2.4 Технические характеристики станка для проточки тормозных колодок.

Вес	160 кг
Мощность	1,8 кВт
Тип	Для тормозных накладок
Рабочий диаметр	230-480 мм
Размеры упаковки	670х950х1150 мм
Скорость вращения	90 об/мин
Толщина тормозной накладки	До 290 мм

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ.

3.1 Расчет технологических операций ремонт

Техническое нормирование расточных работ

Операция №1 Рассверлить отверстие во втулке

Рис. 3.1 Эскиз сверлильной операции.

Расточная операция.

Исходные данные:

1 .Деталь - втулка

2.Материал делали - сталь 40 ГОСТ 1050-88

3.Масса детали - 5кг

4.Оборудование - вертикально сверлильный станок модель 2Н-135.

5.Приспособление - пневматическая бор-штанга.

6.Режущий инструмент - бор-штанга

7.Измерительный инструмент - штангенциркуль

Обработка без охлаждения

Содержание операции:

1 .Установить втулку и закрепить.

2.Расточить отверстия с d26 - d30.

3.Снять втулку.

Решение:

1 .Определяем глубину резанья:

(3.1)

где :d-диаметр после обработки

-диаметр до обработки

мм

2.Определяем подачу S мм/об:

S=0,05 мм/об.

Уточняем по паспортным данным станка:

S=0,115 мм/об.

3.Определяем скорость резанья V м/мин

Скорость резания определяем по таблицам исходя из глубины резания и подачи:

V=28. м/мин 4.Определяем число оборотов бор штанги:

=318 об/мин

Принимаем по паспортным данным станка: р =275 об/мин, где

d - диаметр сверла или диаметр отверстия при расточке.

5. Определяем расчетную длину обработки

= 0,3d + 1 = 60 + 8,4 = 68,4, (3.2)

где: I-длина обработки по чертежу

I -величина врезная резца

12-величина выхода резца

6. Определяем основное время

(3.2)

где i -Число отверстий

(мин)

(мин).

7. Определяем вспомогательное время [8]

A) Вспомогательное время на установку и снятие детали tву=1,43, (мин)

Б) Вспомогательное время связанное с переходом tвп = 0,3 (мин)

B) Вспомогательное время связанное с замером tвп = 0,18 (мин)

8. Определяем вспомогательное время на всю операцию

=1,43+0,16+0,3=1,89 (мин) (3.4)

9.Определяем дополнительное время

,

где К-коэффициент дополнительного времени (К=6) [8]

(мм)

10. Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 2,2 + 1,89 + 0,25 = 4,34, (мин) (3.6)

11. Определяем штучно-калькуляционное время

Тшк= где (3.7)

Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

Тшк = = 4,4, (мм)

Техническое нормирование токарных работ

Схема№2 Изготовление втулки.

Рис. 3.2 Эскиз токарной операции.

Токарная операция

Исходные данные:

1 .Деталь - втулка

2.Материал делали - сталь 40 ГОСТ 1050-88

3.Масса детали - 5кг

4.Оборудование - токарно - винторезный станок 16*16.

5.Приспособление -трехкулачковый патрон.

б.Режущий инструмент - проходной резец.

7.Измерительный инструмент- штангенциркуль э/ц 125*0,1

Обработка без охлаждения

Содержание операции

1. Установить втулку и закрепить.

2. Подрезать торец

3. Расточить торец d26-d30

4. Отрезать заготовку

Расчет операции:

1 .Определяем глубину резания

Переход 2. t=l мм.

Переход 3. Расточить с d26 d30 . Толщина 60 мм

(3.7)

Переход 4. = 1. мм.

Переход 5 Отрезать заготовку

2.Определяем подачу в каждом переходе

Переход 2. S=0,l мм/об.

Переход 3. S=0,8 мм/об.

Переход 4. S=0,8 мм/об.

Переход 5. S=0,07 мм/об.

И уточняем по паспорту станка

3.Определяем скорость резания

Переход 2. V=91 мм/мин.

Переход 3. V=178 мм/мин.

Переход 4. V=102 мм/мин.

Переход 5. V=102 мм/мин.

4.Определяем число оборотов в шпинделе

Переход 2. = 869 об/мин. (3.8)

Переход 3. = 170 об/мин.

Переход 4. =974 об/мин.

Переход 5. =974 об/мин.

5. Определяем расточную длину

Переход 2. мм

=4 мм

=4 мм

Переход 3. lрес = lг + l2 + l = 10 мм. (3.9)

Переход 4. lрес = lг + l2 + l = 10 мм.

Переход 5. lрес = lг + l2 + l = 10 мм.

6.Определяем основное время

Переход 2. =0,015 мин (3.10)

Переход 2. =0,015 мин

Переход 2. =0,015 мин

Переход 2. =0,015 мин

7.Определяем основное время на всю операцию

То = 0,015 + 0,047 + 0,015 + 0,0013 = 0,78 мин. (3.11)

8.Определяем вспомогательное время [8]

а)вспомогательное время связанное с установкой детали

tBУ = 1,25 мин.

б) время связанное с переходом

tB3=0,35 мин

в) время связанное с замером

tB3 = 0,56 мин.

9.Определяем вспомогательное время на всю операцию

Тв = tBУ + tBП + tB3 = 1,25 + 0,35 + 0,56 = 2,16 мин (3.12)

Тв = 2,16 мин.

10.Определяем дополнительное время

=0,13 мин, где (3.13)

К-коэффициент дополнительного времени (К=8) [8]

11 .Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 0,78 + 2,16 + 0,13 = 3,07, (мин) (3.14)

12.Определяем штучно-калькуляционное время

, где (3.15)

Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

Тшк = 3,07 + = 3,11 (мин).

Операция№ 3. Запрессовка втулки.

Рис. 3.3 Эскиз слесарной операции.

Слесарная операция «запрессовать втулку»

Исходные данные:

1 .Деталь: втулка;

2.Материал: сталь 40 ГОСТ 1050-88;

Оборудование: верстак слесарный 1800x600. (пресс ручной

гидравлический);

Приспособление: тиски слесарные;

5. Рабочий инструмент: молоток Р=500гр, полотно, зубило;

6.Измерительный инструмент: штангенциркуль.

Содержание операции:

Установить втулку и закрепить;

Выпрессовать втулку;

Запрессовать втулку;

Снять деталь;

Расчет операции:

1 .Время на установку и снятие детали. [8]

tBУ = 0,35 мин.

2. Выпрессовать втулку.

То + Тв = 1,2 мин.

3. Запрессовать втулку

То + Тв = 0,9 мин.

4.Определяем дополнительное время

, где (3.16)

К-коэффициент дополнительного времени (К=8) [8]

(мин)

5.Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 2,45 + 4,2 + 0,2 = 8,85 (мин) (3.17)

6.Определяем штучно-калькуляционное время

, где (3.18)

Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

Тшк = 8,85 += 8,9 (мин)

Технологическое нормирование слесарных работ.

Операция № 4. Удаление старых накладок.

Рис. 3.4 Эскиз слесарной работы.

Исходные данные:

1 . Деталь: колодка

2. Материал: АЛ-4

3. Оборудование: слесарный верстак 1500*800; шлифовальный круг на гибком валу.

4. Приспособление: тиски слесарные.

5. Рабочий инструмент: молоток Р=500гр, шлифовальный круг, зубило.

6. Измерительный инструмент: штангенциркуль

Содержание операции.

Установить колодку и закрепить.

Срубить старую колодку и зачистить.

Снять колодку.

Расчет операции.

1 .Определяем основное время [8]

То = 3 мин

2.Вспомогательное время [8]

ТВ =1,5 мин

3.Время на снятие детали

ТВ2 = 0,4 мин

4. Определяем оперативное время

Топ = То + Тв + Тв2 = 3 + 1,5 + 0,4 = 5 мин

5.Определяем дополнительное время

, где

К-коэффициент дополнительного времени (К=12) [8]

(мин)

6.Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 3 + 1,9 + 0,6 = 5,5 (мин)

7.Определяем штучно-калькуляционное время

Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

(мин)

Операция№5 Слесарная "Поставить накладку на колодку и прижать

струбциной"

Рис. 3.5 Эскиз слесарной операции.

Исходные данные:

1.Деталь: колодка;

2.Материал АЛ-4;

3.Оборудование: слесарный верстак 1500*800;

4.Приспособление: пневматический ручной станок ГАРО-280;

5. Рабочи й инструмент: молоток Р=500гр.;

6.Измерительный инструмент: штангенциркуль.

Содержание операции.

1.Установить колодку и закрепить струбциной.

2.Снять колодку.

Расчет операции.

1.Определяем основное время [8]

То = 1,9 мин 2.Вспомогательное время [8]

Тв =1 мин

3.Время на снятие детали

ТВ2 = 0,6мин

4. Определяем оперативное время

Топ = То + Тв + Тв2 = 1,9 + 1 + 0,6 = 3,5 мин

5.Определяем дополнительное время

,

где К-коэффициент дополнительного времени (К=12) [8]

(мин)

6.Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 1,9 + 1 + 0,42=3,32 (мин)

7.Определяем штучно-калькуляционное время

, где

Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

(мин)

Операция №6 Слесарная: "Просверлить отверстие в_колодке"

Рис. 3.5 Эскиз сверлильной операции.

Исходные данные:

1 . Деталь: колодка;

2. Материал АЛ-4;

3. Оборудование: слесарный верстак 1500*800;

4. Приспособление: пневматический ручной станок ГАРО-280;

5. Рабочий инструмент: молоток Р=500гр,сверло;

6. Измерительный инструмент: штангенциркуль

Содержание операции.

1.Установить колодку и закрепить 2.Просверлить отверстие.

3.Снять колодку.

Расчет операции.

1.Определяем основное время

То = 0,7мин

2.Вспомогательное время [8]-

Тв =0,5 мин

3.Время на снятие детали

ТВ2 = 0,4мин

4. Определяем оперативное время

Топ = То + Тв + Тв2 = 0,7 + 0,5 + 0,4 = 1,6 мин

5.Определяем дополнительное время

,

где К-коэффициент дополнительного времени (К=12) [8]

(мин)

6.Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 0,7 + 0,5 + 0,2 = 1,4 (мин)

7.Определяем штучно-калькуляционное время

Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

(мин)

Схема № 7 Слесарная "Раззенковать отверстие накладки под головки заклёпок"

Рис. 3.6 Эскиз зенковочной операции

Исходные данные: 1.Деталь: накладка

2.Материал АЛ-4

3.Оборудование: слесарный верстак 1500*800;

4.Приспособление:зенкер, вороток;

5. Рабочий инструмент: молоток Р=500гр, керн; 6.Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-125х0,1

Содержание операции.

1.Установить накладку;

2.Раззенковать отверстие;

3. Снять деталь;

Расчет операции.

1 .Определяем основное время [8]

То = 2,3 мин 2.Вспомогательное время [8]

Тв = 1,8 мин

3.Время на снятие детали

ТВ2 = 1,2 мин 4. Определяем оперативное время

Топ = То + Тв + Тв2 = 2,3 + 1,8 + 1,2 = 5,3 мин

5.Определяем дополнительное время

,

где К-коэффициент дополнительного времени (К=12) [8]

(мин)

6.Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 2,3 + 1,8 + 0,6 = 4,7 (мин)

7.Определяем штучно-калькуляционное время

, где

Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

(мин)

ация №8 Слесарная: "Вставить заклёпки, наклепать тормозные накладки".

Рис. 3.7 Эскиз клёпочной операции

Исходные данные:

1.Деталь: тормозные накладки.

2.Материал АЛ-4

3.Оборудование: слесарный верстак 1500*800;

4.Приспособление: пневматический ручной станок ГАРО-280;

5. Рабочий инструмент: молоток Р=500гр,зубило;

6.Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-125х0,1.

Содержание операции;

1.Вставить заклёпки;

2.Наклепать тормозные накладки.

Расчет операции.

1 .Определяем основное время [8]

То = 0,9 мин

2. Вспомогательное время [8]

Тв =1,1 мин

3.Время на снятие детали

ТВ2 = 1 мин

4. Определяем оперативное время

Топ = То + Тв + Тв2 = 0,9 + 1,1 + 1 = 3 мин

5.Определяем дополнительное время

,

где К-коэффициент дополнительного времени (К=12) [8]

(мин)

6.Определяем штучное время

Тш = То + Тв + Тдоп = 0,9 + 1,1 + 0,36 = 2,36 (мин)

7.Определяем штучно-калькуляционное время

,

где Тпз-подготовительно-заключительное время [8]

-количество деталей в партии

(мин)

4. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА

4.1 Определяем номинальный годовой фонд времени работы оборудования

, (ч) (4.1)

где: Дк- количество календарных дней в году; Дк=366

Дв- количество выходных дней в году; Дв=104

Дп- количество праздничных дней в году; Дп=12

tCM- продолжительность рабочей смены в часах; tсм=8

Дпп- количество предпраздничных дней в году; Дпп=5

у- число смен работы оборудования; у=1

фно = {[366 - (104 + 12)] * 8 - 5} * 1 = 1995 (ч)

4.2 Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования

,(4-2)

где, - коэффициент использования оборудования; [1]

(ч)

4.3 Определяем годовую трудоемкость работ.

, (чел-час)(4.3)

где: N-годовая производственная программа, 30000шт.

t-трудоемкость единицы продукции

t = (час)(4.4)

(мин)

(мин)

(мин)

(чел-час)

4.4 Определяем количество основного оборудования

(ед)

Принимаем 11 единиц основного оборудования.

4.5 Определяем площадь участка

,(4.6)

где: Fоб-площадь участка занятого оборудованием;

К-коэффициент перехода от площади занимаемого оборудования к площади участка,

(Кп=3,56). [1]

Fу = 14,73 * 3,5 = 51,55м2

Принимаем площадь участка равной 52м2.

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Общее устройство и принцип действия приспособления

1 .Прокладка.

2. Корпус.

3.Опора.

Принцип приспособления работы для зажима тормозной колодки.

Перед использованием, необходимо убедится в работоспособности приспособления. После чего, вставляем колодку в опоры 3 и зажиманием колодку болтами. Просверливаем отверстие во втулке.

5.2 Краткая инструкция рабочему по пользованию

приспособлением с требованиями ТО и ТБ .

Перед использованием приспособления, необходимо убедиться в его исправности. Болты для закрепления колодки должны быть с хорошей резьбой, а все трущееся элементы смазаны. Перед тем как сверлить отверстия, приспособление необходимо надежно закрепить на сверлильном станке.

5.3 Контроль качества процессов восстановления автомобильных деталей

Технологический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным требованиям. Сущность технологического контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информации. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная - степень соответствия фактических данных требуемым.

Допускается практическое совмещение обоих этапов или отсутствие первичного этапа. Вторичная информация используется для выработки регулирующих воздействий на объект. Объектом технологического контроля является предметы труда, продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т.д., средства труда. Каждый объект контроля имеет контролируемые признаки.

Контроль на АТП - это система проверки технической документации, орудий и процесса производства, состоящая из комплексов методов и форм. Контроль качества продукции.

Контроль качества продукции является составной частью системы управления качества ремонта автомобилей, охватывающий все элементы и смазки производственного процесса.

Контроль качества продукции на предприятии осуществляется отделом технологического контроля (ОТК). Главная задача ОТК - предотвращение выпуска продукции не соответствующей требованиям стандартов и техническим условиям.

Технология ремонта определяет вид, методы и средства контроля. На ремонтном предприятии используют следующие виды технологического контроля: входной, операционный и приемочный; сплошной, выборочный и непрерывный, стационарный и скользящий.

Процессы технологического контроля разрабатываются по правилам установленных в стандартах и должны обеспечивать решение задач входного, оперативного и приемочного контроля. Для выполнения контроля изделий необходимо определить: наименование технологических переходов, подлежащих контролю, требования, предъявляемые к параметрам изделий, контрольно-измерительные средства, вид контроля, выборочность контроля, трудоемкость контрольных операций, квалификационный разряд контрольной операции и т.д.

5.4 Охрана труда, безопасность и гигиена труда

Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников.

На промышленных предприятиях всю ответственность за охрану труда и технику безопасности несут руководители предприятия, цеха, участка (директор, начальник цеха, мастер). На каждом предприятии должен быть организован отдел охраны труда, контролирующий соблюдение условий безопасной работы и внедряющий мероприятия по улучшению этих условий.

Работники обязаны выполнять требования инструкций по охране труда.

Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда.

Гигиена труда - это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.

Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку).

Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным.

Пол в слесарном помещении должен быть выложен из торцевой шашки, деревянного бруса или асфальтовых масс. Следует избегать загрязнения пола маслом или смазкой, так как это может послужить причиной несчастного случая.

Во избежание несчастных случаев на предприятии и на рабочем месте необходимо соблюдать требования техники безопасности.

Все подвижные и вращающиеся части машин, оборудования и инструмента должны иметь защитные экраны. Машины и оборудование должны быть правильно заземлены. Источники электроэнергии должны соответствовать действующим техническим требованиям. В местах установки предохранителей необходимо использовать специальные средства защиты.

Обслуживание и ремонт оборудования и приспособлений должны производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту. Инструмент должен быть исправным.

На видных местах должны быть вывешены информационные (например, «Вода для питья», «Раздевалка», «Туалеты» и др.), предупреждающие (например, «Внимание - поезд», «Стой! Высокое напряжение» и др.) и запрещающие (например, «Не курить!», «Шлифование без очков запрещено» и др.) указатели.

Стальные и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного оборудования и принадлежностей, ремни безопасности должны систематически подвергаться контролю на прочность.

Пожарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как на территории предприятия, так и внутри помещений) должны быть безопасны для движения.

Не следует пользоваться поврежденными лестницами. Открытые каналы и лазы должны быть хорошо обозначены и ограждены.

На предприятии и на рабочем месте мысли работника должны быть сосредоточены на порученной ему работе, которую нужно выполнить быстро и качественно. На работе недопустимы нарушения трудовой и производственной дисциплины, употребление алкоголя.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

В.И. Карагодин Ремонт автомобилей: М:, Транспорт, 2008.

Б.В. Клебанов, В.Г.Кузьмин, В.И. Маслов Ремонт автомобилей: М:,

Транспорт, 1998.

В.А. Шадричев, Ремонт автомобилей. Издательство

«Машиностроение», г. Ленинград 1968.

Б.Н. Суханов, И.О. Борзых Техническое обслуживание и ремонт

автомобилей, М:, Транспорт, 1985.

А.Г. Боднев, Н.Н. Шаверин «Лабораторный практикум по ремонту

автомобилей», М:, Транспорт, 1989.

Г.А. Малышев Справочник технолога АРП, М:, Транспорт, 1977.

Б.В. Клебанов Проектирование производственных участков в АРП, М:,

Транспорт, 1975.

В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов Техническое нормирование ремонтных

работ в сельском хозяйстве, М:, Колос, 1975

Размещено на Allbest.ru