Обоснование программы ремонтных работ мастерской машинотракторного парка хозяйства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В современных условиях хозяйствования необходимо получение высококачественной сельскохозяйственной продукции в оптимальные сроки и с наименьшими затратами, а также её реализация по наиболее выгодным ценам. А залогом успеха является наличие машинотракторного парка в предприятии в исправном и работоспособном состоянии, что обеспечивает выполнение всех сельскохозяйственных и транспортных работ.

Уровень надёжности машин на всех видах работ определяется не только их конструктивными параметрами и качеством изготовления. В значительной мере уровень надёжности зависит от культуры эксплуатации, качества технического обслуживания и ремонта всей техники, составляющей машинотракторный парк хозяйства. Основными и наиболее эффективными мероприятиями по поддержанию машин в исправном и работоспособном состоянии служит планово-предупредительная система технического обслуживания с применением средств и методов диагностирования. Однако на практике эти мероприятия реализуются не в полном объёме. И как следствие снижение эксплуатационных показателей, безотказности и долговечности машин, перерасход трудовых и материальных ресурсов, снижение производительности труда из-за отказов и как следствие длительных простоев в ремонте.

И здесь главная роль отпускается инженерно-технической службе, которой самостоятельно необходимо решать конкретные инженерные задачи, связанные с расчётом и развитием ремонтной базы.

1. Определение общего объема ремонтно-обслуживающих работ и обоснование программы ремонтных работ мастерской

Для определения годовой программы работ ремонтной мастерской рассчитаем количество ремонтов и всех видов ТО всего машинотракторного парка хозяйства. Расчёт проводим как помашинным методом, так и групповым [6].

Кк = , (1.1)

где Кк - количество капитальных ремонтов за планируемый год;

Вп - плановая наработка (мото-ч. ,тыс.км);

Вн1 - наработка за предыдущий период от последнего КР (мото-ч., тыс.км);

Вкр - нормативная наработка до КР.

Кт=, (1.2)

где Кт - количество текущих ремонтов;

Вн2 - наработка машины на начало года от последнего текущего ремонта;

Втр - нормативная наработка до текущего ремонта.

Кто3= (1.3)

где Кто3 - количество ТО-3;

Вн3 - наработка машины на начало года от последнего ТО-3;

Вто3 - нормативная наработка до ТО-3.

Кто2= (1.4)

где Кто2 - количество ТО-2;

Вн4 - наработка машины от последнего ТО-2;

Вто2 - нормативная наработка до ТО-2.

Кто1= (1.5)

где Кто1 - количество ТО-1;

Вн5 - наработка машины от последнего ТО-1;

Вто1 - нормативная наработка до ТО-1.

При групповом методе расчёта:

Кк= (1.6)

где N - количество машин в группе.

Кт= (1.7)

Кто3= (1.8)

Кто2= (1.9)

Кто1= (1.10)

Наработка для тракторов и комбайнов рассчитывается в мотто-часах, а для автомобилей в тысячах километров (соответственно мото-ч. и тыс.-км.).

Для группы тракторов МТЗ - 80/82 число капитальных ремонтов рассчитываем по формуле (1.6):

На текущий год для данной марки тракторов число Кк =0.

Число текущих ремонтов рассчитаем по формуле (1.7):

В данном случае на текущий год приходится один текущий ремонт, т.е. Кт = 1.

Количество ТО-3 определится по формуле (1.8):

Принимаем количество ТО-3 равное 2.

Количество ТО-2 определится по формуле (1.9):

Принимаем количество ТО-2 проводимых в текущем году равным 4.

Количество ТО-1 определится по формуле (1.10):

Принимаем количество ТО-1 проводимых в текущем году равным 21.

Расчёт годового объёма работ ремонтной мастерской хозяйства по техническому обслуживанию и ремонту машинотракторного парка помашинным способом рассмотрим на примере трактора Т-25.

Расчёт количества капитальных ремонтов трактора Т-25А проведём по формуле (1.1):

Принимаем количество капитальных ремонтов проводимых в текущем году равным 0.

Количество текущих ремонтов определится по формуле (1.2):

Принимаем количество текущих ремонтов проводимых в текущем году равным 0.

Количество технических обслуживаний найдём соответственно по формулам (1.3), (1.4), (1.5):

Принимаем Кто3, Кто2, Кто1 проводимых в текущем году равными соответственно 0, 0, 3.

Аналогично рассчитывается количество ТО и Р для остальных единиц и групп тракторов, комбайнов и автомобилей. В случае с автомобилями расчёт количества ТО-3 не производится, так как этот вид воздействия отсутствует в номенклатуре.

(1.11)

где N- количество автомобилей;

B_П- планируемый пробег, тыс. км;

t_ТР- нормативная трудоёмкость устранения отказа, чел-час/1000 км пробега.

Для автомобиля ГАЗ-53 суммарная трудоёмкость устранения отказа составит

Т_ТР=1*2321*0,0059=13,7чел-ч.

К_ТО-2 =

К_ТО-1=

Для сельскохозяйственных машин рассчитываются только текущие ремонты по формуле

К_т=, (1.12)

где К- коэффициент охвата текущего ремонта, К = 0,6…0,85.

Плуги К_Т=3*0,8=2,4, принимаем количество текущих ремонтов К_Т=2.

Бороны К_Т1*0,78=0,78, принимаем количество текущих ремонтов К_Т=0.

Культиваторы К_Т=1*0,8=0,8, принимаем количество текущих ремонтов К_Т=0.

Картофелесажалки и картофелекопалки К_Т=4*0,6=2,4, принимаем количество текущих ремонтов К_Т=2.

Сеялки К_Т=1*0,78=0,78, принимаем количество текущих ремонтов К_Т=0.

Прицепы К_Т=3*0,65=1,95 принимаем количество текущих ремонтов К_Т=1.

Косилки К_Т=2*0,65=1,3 принимаем количество текущих ремонтов К_Т=1.

Пресс-подборщики и копнители К_Т=3*0,65=1,95 принимаем количество текущих ремонтов К_Т=1.

Результаты выполненных расчётов сводим в таблицу (Приложение А1).

Капитальные ремонты тракторов выполняем только в специализированных ремонтных предприятиях. Возможности проводить капитальные ремонты в центральной ремонтной мастерской - нет.

В годовой программе центральной ремонтной мастерской хозяйства планируем выполнение дополнительных видов работ, которые берутся в процентном отношении от основных видов работ (ТО и ремонтов всего машинотракторного парка):

- ремонт оборудования мастерской 10%;

- восстановление и изготовление приспособлений и инструмента 5%;

- ремонт приспособлений и инструмента 5%;

- работы по ремонту оборудования животноводческих ферм 8%;

- прочие виды работ для нужд хозяйства 10%.

Зная работы, выполнение которых мы планируем в ЦРМ хозяйства, рассчитываем их годовую трудоёмкость (Тг).

=2762,1 чел.-ч.

Рассчитываем объём работ в ЦРМ в условных ремонтах по формуле:

Wусл=, (1.12)

где 300-нормативная трудоёмкость условного ремонта, чел.-ч.

Wусл= условных ремонтов.

ремонт валик стоимость

2. Разработка годового календарного плана работ и графика загрузки мастерской

Для своевременного выполнения всех ремонтно-обслуживающих работ и равномерной загрузки мастерской составляется годовой календарный план работ.

Номинальный фонд времени рабочего за расчетный период , ч. определяется по формуле,

, (2.1)

где - соответственно число календарных, выходных и праздничных дней за расчетный период;

продолжительность смены, =7 ч;

Определяем номинальный фонд времени рабочего по месяцам:

- октябрь Ф_НР=(31-10-0)*8=168ч;

- ноябрь Ф_НР=(30-8-0)*8=168ч;

- декабрь Ф_НР=(31-10-0)*8=168ч;

- январь Ф_НР=(31-8-3)*8=160ч;

- февраль Ф_НР=(31-8-2)*8=144ч;

- март Ф_НР=(31-9-1)*8=168ч;

- апрель Ф_НР=(30-9-0)*8=168ч;

- май Ф_НР=(31-8-2)*8=168ч;

- июнь Ф_НР=(30-9-0)*8=168ч;

- июль Ф_НР=(31-9-0)*8=176ч;

- август Ф_НР=(31-8-0)*8=184ч;

- сентябрь Ф_НР=(30-10-0)*8=160ч

Работы распределяем по следующим положениям по ремонту сельскохозяйственной техники в мастерских сельскохозяйственных предприятий:

- текущий ремонт тракторов проводится по круглогодовому графику за исключением более напряженных периодов полевых работ (май, август);

-объем работ по техническому обслуживанию принимаем в 4 и 1 кварталах -35…40%, во 2 и 3 кварталах - 55…65%;

-текущий ремонт сельскохозяйственных машин проводим: в 4 и 1 кварталах -60%, во 2 и 3 кварталах- 40%, при этом ремонт отдельных видов машин должен быть закончен не позднее, чем за 20 дней до полевых работ;

-ремонт машин и ТО оборудования животноводства; в 4 и 1 кварталах

-40%, во 2 и 3 кварталах- 60%;

-дополнительные виды работ, связанные с ремонтом и изготовлением технологической оснастки, изготовлением деталей проводим в периоды свободные от ремонта и ТО машинотракторного парка .

По данным годового календарного плана строим график загрузки мастерской.

Расчетное количество рабочих по видам работ в каждом месяце определяем по формуле.

(2.2)

где - трудоемкость работ данного вида в месяце, чел час.

Расчетное количество рабочих на ноябрь на текущий ремонт тракторов МТЗ- 80 составит

Полученные данные расчетного количества рабочих по видам работ в каждом месяце заносим в таблицу. По данным таблицы строим график загрузки мастерской (лист 1). Месячные трудоемкости работ каждого вида изображаем на графике отдельными прямоугольниками, площади которых соответствуют трудоемкости ремонта машин данной марки. Для каждого вида ремонта и обслуживания машин устанавливаем свое условное обозначение.

Для уточнения характера загрузки мастерской и выяснения, какой получается ее загрузка. По отдельным технологическим видам работ, над графиком суммарной загрузки строим графики загрузки по отдельным технологическим видам работ:

- разборочно-сборочных;

- станочных;

- сварочных;

- кузнечных;

- столярных и молярных;

- жестяночных.

Примерное распределение трудоемкости по видам работ при ремонте и техническом обслуживании представлено в справочной литературе [2].

Трудоемкость по отдельным видам работ находиться по процентному отношению, а число рабочих по формуле (2.2). Данный расчет заносим в таблицу.

График загрузки мастерской дает возможность, установить в какой, последовательности, и в какие сроки. Рациональнее ремонтировать машины с точки зрения равномерной загрузки мастерской и своевременной подготовки их к полевым работам. График позволяет определить загрузку различных специальностей и предвидеть необходимость перевода рабочих с одного вида работ на другой. График представлен на листе 1 графического материала курсовой работы.

3. Организация технологического процесса ремонта машин в мастерской

Для расчетной программы принимаем узловой метод ремонта с элементами агрегатного.

Узловой метод - разборочно-сборочные работы выполняет тракторист, а ремонт сложных агрегатов выполняют в пунктах или на линиях. Все операции технологического процесса выполняются на соответствующих постах, оснащенных оборудованием и инструментом и закрепленных за определенными исполнителями.

Часть агрегатного метода - разновидность обезличенного метода, при котором сложные неисправные агрегаты ремонтируются на специализированных предприятиях и через специализированные пункты возвращаются в хозяйства и устанавливаются на машины. При этом значительно сокращаются длительность ремонта, отпадает необходимость в сложном, дорогостоящем оборудовании, а также в ремонтных рабочих высокой квалификации. В период полевых работ это позволяет значительно быстрее устранить возникшее неисправности, а также сократить время пребывания машин в ремонте, но недостатком является то, что хозяйство попадает в зависимость от предприятия, а так же недостаток денежных средств в настоящее время в хозяйствах. Поэтому стараются по возможности обойтись своими силами.

Технологический процесс разрабатываемой мастерской включает следующие основные операции:

1) Доставка трактора на пункт наружной мойки (тракторист);

2) наружная мойка (тракторист);

3) диагностирование (рабочий мастерской);

4) снятие агрегатов, надлежащих ремонту (рабочий мастерской и тракторист);

5) наружная мойка агрегатов (тракторист);

6) разборка ремонтируемого агрегата (тракторист и рабочий мастерской);

7) доставка сложных агрегатов на обменный пункт;

8) мойка деталей (тракторист);

9) дефектование и сортировка деталей (рабочий мастерской);

10) восстановление деталей (рабочий мастерской);

11) сборка агрегата (рабочий мастерской);

12) обкатка (рабочий мастерской);

13) возвращение агрегатов с обменного пункта;

14) установка агрегата на трактор (тракторист и рабочий мастерской);

15) обкатка трактора при ремонте (тракторист);

16) восстановление наружной окраски (рабочий мастерской).

4. Технологический расчет мастерской

4.1 Определение количества рабочих

Списочный состав производственных рабочих по отдельным видам работ определяем по формуле

, (4.1.1)

где годовая трудоемкость по определенным видам работ, чел час;

действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Действительный годовой фонд рабочего времени

, (4.1.2)

где число отпускных дней в году, 24;

коэффициент, учитывающий не выход на работу по уважительной

причине, 0,96.

.

По формуле (4.1.1) определяем списочный состав для сборочно-разборочных работ

.

Принимаем 1. Аналогично проводим вычисление по всем видам работ. Результаты вычислений представлены в таблице 4.1.1.

Общая численность штата мастерской определяется по формуле

=+++, (4.1.3)

где - количество производственных работ, =3, так как один рабочий может

выполнять обязанности сварщика, кузнеца, столяра-маляра и жестянщика;

-количество инженерно-технических работников и служащих

(принимают 12% от Рк.р.);

- количество вспомогательных рабочих (10% от Рк.р.);

-количество рабочих младшего обслуживающего персонала, (4% от Рв+Рк.р.).

Рв=1чел., Ритр=1чел., Рмои=0, =3+1+1+0=5 чел.

Таблица 4.1.1 - Списочный состав производственных рабочих.

Вид работ	Годовая трудоемкость работ ТГ.чел.час	Действительный годовой фонд времени рабочего Фд.р, час	Количество рабочих	Разряд рабочих
			Расчетное	Принятое
Разброчно-сборочные	1198.33	1705	0.7	1	Кузнец -6; Токарь -6; Электрослесарь -6;
Жестяницкие	185.32	1705	0.11
Кузнечные	999.9	1705	0.59	1
Сварочные	153.69	1705	0.09	1
Столяно-маляные	106.04	1705	0.06
Станочные	118.83	1705	0.07
Итого	2762.1		1.61	3	6

4.2 Расчет и подбор оборудования

Количество металлорежущих станков определяется по формуле

, (4.2.1)

где - коэффициент использования оборудования, =0,6….0,65;

- действительный годовой фонд времени оборудования, час.

Принимаем =0,6.

.

Принимаем токарный 1К62, вертикально-сверлильный 2Н135, сверлильно-фрезерный НФС-1 станки

Используя формулу (4.2.1) определяем количество сварочного оборудования,

.

Принимаем один сварочный трансформатор ТС-300.

Определяем по формуле (4.2.1) количество кузнечного оборудования,

.

Принимаем кузнечный горн на один огонь, пневматический молот, наковальню, точильно-шлифовальный станок, закалочную ванну [4].

4.3 Расчет площадей

Общая площадь производственного корпуса ремонтной мастерской составляют производственные и вспомогательные площади. Площади определяются по удельной площади на один условный ремонт по формуле:

 (4.3.1)

где f - удельная площадь, /усл. рем [2].

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.3.1

Таблица 4.3.1 - Площадь производственных и вспомогательных участков

Наименование участка	Годовой объем работ, усл. рем	Уд. площадь на 1 усл. рем.	Расчётная площадь, Fуч,м2	Принятая площадь участка, м2
1 участок наружной мойки	9.2	0,94	8.65	60
2 участок технического обслуживания и диагностики машин	9.2	0,96	8.83	60
3 ремонтно-монтажный участок	9.2	4,70	43.2	96
4 участок зарядки и хранения АКБ	9.2	0,18	1.75	24
5 кабинет зав. мастерской	9.2	0,16	1.47	24
6 инструментально-раздаточная кладовая	9.2	0,20	1.84	24
7 участок ремонта гидросистем	9.2	0,27	2.5	24
8 кузнечно-сварочный участок	9.2	0,55	5.15	24
9 слесарно-механический участок	9.2	0,35	3.22	24
Итого	9.2		91,8	360

При реконструкции мастерской планируем размещение новых участков: участка наружной мойки, технического обслуживания, гидросистем.

5. Разработка плана мастерской

При разборке плана мастерской руководствуемся следующими основными положениями:

1. Периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим. Ширина здания должна быть кратна 3м, длина здания должна быть кратна 6м.

2. Рабочие места и участки должны быть размещены так, чтобы была обеспечена минимальная длина транспортирования базовых деталей агрегатов или рам машин в процессе ремонта без встречных грузопотоков.

3. Взрыво и пожароопасные участки, а также участки, связанные с выделением избыточного тепла или вредных газов, паров (сварочный, кузнечный, медницкий, ремонта АКБ) должны располагаться, как правило, в изолированных помещениях, лучше у наружных стен здания, что облегчает устройство вентиляции.

Расстановку оборудования выполняем с учетом санитарно-технических, строительных норм расстояний между оборудованием и элементами зданий: расстояние от стены до задней стороны станка или от стены до боковой стороны станка, при его установке перпендикулярно к стене должна быть не менее 0,5…0,8м; расстояние от стены до станка при расположении рабочего между станком и стеной - 1,2…1,5м; расстояние между станками, расположенными друг к другу передними сторонами 1,5…2,0м; расстояние между станками, расположенными друг к другу задними или боковыми сторонами и для сквозного прохода - 0,8м.

6. Разработка технологической карты на восстановление валика удвоителя Т30.37.114

Технологическая карта включает в себя все основные технологические операции восстановления.

В качестве исходных данных для разработки технологической карты служат:

-эскиз детали с указанием размеров и дефектов, выполненный с учётом требований

ЕСКД;

-технические условия и указания по дефектовке деталей и сопряжений при ремонте машины;

-альбомы технологических карт на восстановление деталей.

Валик удвоителя имеет следующие дефекты: износ поверхности паза под фиксатор (поверхность 1,износ 1,5мм на диаметр), износ поверхности под картер (поверхность 2, износ 0,255мм).

Маршрутно-технологическая карта на устранение данных дефектов примет вид:

1.Гальваническая операция: провести осталивание поверхностей 1 и 2;

2.Токарная операция: проточить поверхность 1;

3.Шлифовальная операция: прошлифовать поверхность 2.

1. Операция: гальваническая

Технологический процесс гальванопокрытия включает ряд операций по подготовке поверхности под покрытие (механическая обработка, обезжиривание, промывка, декапирование, травление, навеска деталей на приспособление, загрузка деталей в ванну), операции по покрытию детали и операции выполняемые после покрытия (промывка, сушка, снятие с подвесок, механическая обработка).

Переход 1: нарастить поверхности 1 с диаметра 16,43 до диаметра 14,53 мм

Определяем силу тока по формуле:

I = D•S,(6.7)

где D - плотность тока, А/дм²;

S - площадь покрываемой поверхности, дм².

I = 50•0,09 =4,5 А.

Время выдержки детали в ванне определяется по формуле:

(6.8)

где h - толщина слоя покрытия, мм (с учетом припуска на точение 0,95мм);

v - плотность осаждаемого металла, v = 7,8 г/см³ [5];

D - плотность тока, А/ дм²;

С - электрохимический эквивалент, при осталивании С = 1,042 г/А•ч [5];

n_g - число деталей, одновременно наращиваемых в ванне;

з - выход металла на катоде в процентах, для осталивания з = 80…95% [5].

Вспомогательное время на осталивание составляет 0,2 мин [5].

Дополнительное время 8% от оперативного, Тдоп=15,60,08=1,2, подготовительно-заключительное время Т_п.з. = 10мин [5];

Определяем норму времени по формуле

Т_Н = Т_О +Т_В + Т_ДОП + Т_П.З/n_ШТ,

Тн =15,6+0,2+1,2+10/10=18мин.

Переход 2: нарастить поверхность 2 с диаметра 19,66 до диаметра 20 мм на длине 125 мм

Определяем силу тока по формуле:

I = 50•0,785 =39,3 А.

Время выдержки детали в ванне определяется по формуле:

толщина слоя покрытия с учетом припуска на шлифование 0,27мм.

Дополнительное время 8% от оперативного, Тдоп=4,50,08=0,4, подготовительно-заключительное время Т_п.з. = 10мин [5];

Определяем норму времени

Тн =4,5+0,4=4,9 мин.

Норма времени на всю операцию равна Тн = Т₁ +Т₂ =18+4,9=22,9мин

2. Токарная операция: проточить поверхность 1 с диаметра 14,53мм до 14,73мм

Припуск на обработку рассчитываем по формуле [3]

(6.11)

где D - диаметр, до которого необходимо расточить отверстие, мм;

d - исходный диаметр отверстия, мм.

Необходимо снять слой металла толщиной 0,1 мм на сторону. Для этого используем токарный станок 162К с фасонным резцом.

В нашем случае глубина резания равна длине обрабатываемой поверхности.

Выбираем подачу. Для стали при глубине резания 0,1мм она составит S=0.05мм/об [3]. Определяем частоту вращения по формуле [3]

 (6.12)

Принимаем для станка 162 максимальную частоту вращения n=1000 мин^-1.

Основное время определится по формуле

; (6.14)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i- число проходов.

Вспомогательное время определяем по формуле [1]

(6.15)

где - время, необходимое на установку, выверку и снятие детали ([1])

- время, связанное с проходом ([3])

Дополнительное время равно

(6.16)

где К - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного (К=8%)

3. Шлифовальная операция: прошлифовать поверхность 2 с диаметра 20 до диаметра 19,975 мм на длине 125 мм

Поперечную подачу принимаем равной 0,04 мм.

Продольную подачу принимаем: .

Подача дана в долях ширины шлифовального круга.

Поскольку можно применять различные круги, то рассчитываем подачу по формуле

, (6.9)

где - ширина шлифовального круга, мм;

- продольная подача в долях ширины круга.

.

Определим число проходов по формуле

i=, (6.10)

где h - припуск на обработку, мм

t - поперечная подача, мм

Количество проходов

Окружная скорость вращения детали принимается равной V=30 .

Определим частоту вращения детали

; (6.11)

где - окружная скорость детали, ;

- диаметр детали, мм.

Принимаем частоту вращения равную 500 об/мин.

Выбираем станок круглошлифовальный 3451.

Частота вращения шпинделя станка 500 об/мин.

Определяем основное время

,(6.12)

где - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения детали;

- коэффициент зачистных ходов.

Определяем норму времени

(6.13)

Т_В = 0,3 мин - снятие и установка детали;

Т_ДОП составляет примерно 8% от оперативного времени Т_ОП,

Т_ОП = Т₀+ Т_В =1,42+0,3=1,72 мин;

Т_доп = 1,72*0,08=0,14 мин;

Т_П.З = 7 мин.

7. Определение стоимости восстановления детали

Полная себестоимость восстановления детали определяется по формуле:

С=С₁+С₂+С₃+С₄+С₅(7.1)

где Сп₁, Сп₂, Сп_3, Сп₄, Сп₅ - соответственно себестоимости, гальванической, токарной и шлифовальной операций;

(7.2)

где С_пр.н - полная заработная плата производственных рабочих, руб;

См - затраты на ремонтные материалы, при расчетах принимается 20-30% от С_пр.н в руб;

Rоп - цеховые общепроизводственные расходы, принимаются 100…150% от С_пр.н в руб.

Полная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

(7.3)

где Спр - основная заработная плата рабочих, руб;

Сдоп - дополнительная заработная плата рабочих, принимается 7-10% от Спр в руб;

Ссоц - отчисления на социальное страхование, принимается 30% от (Спр+Сдоп) в руб.

Значение С_пр определяем по формуле:

 (7.4)

где С_пр.н - полная заработная плата производственных рабочих, руб;

См - затраты на ремонтные материалы, при расчетах принимается 20-30% от С_пр.н, руб[4];

R_оп - цеховые общепроизводственные расходы, принимаются 100…150% от С_пр.н, руб. [5]

Полная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле [5]:

(7.5)

где С_пр - основная заработная плата рабочих, руб;

С_доп - дополнительная заработная плата рабочих, принимается 7-10% от Спр в руб. [5];

С_соц - отчисления на социальное страхование, принимается 30% от (Спр+Сдоп), руб. [5].

Значение С_пр определяем по формуле [5]:

(7.6)

где Т_изд - нормативная трудоемкость ремонта изделия, час;

С_ч - часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду;

К_t - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочную работу, равный 1,025…1,039 [5].

Стоимость гальванических работ:

Часовую тарифную ставку для пятого разряда принимаем равной С_Ч=32,64 руб.

руб.;

руб.;

руб.

Стоимость токарных работ:

Часовую тарифную ставку для четвертого разряда принимаем равной С_Ч=23,5 руб.

руб.;

руб.;

руб.

Стоимость шлифовальных работ:

Часовую тарифную ставку для четвертого разряда принимаем равной С_Ч=23,5 руб.

руб.;

руб.;

руб.

Стоимость всего восстановления детали:

руб.

8. Технико-экономические показатели ремонтной мастерской

Технико-экономическая оценка проектируемой мастерской проводится по абсолютным и относительным показателям.

Абсолютные технико-экономические показатели

- Стоимость основных производственных фондов после реконструкции , руб.

=++, (8.1)

где - стоимость здания, руб.;

- стоимость оборудования, руб.;

- стоимость приборов, приспособлений, руб.

= , (8.2)

где - удельная стоимость здания, =3200;

- производственная площадь мастерской, =676.

=3200336=1075200 руб.

=(30…40)% .

Принимаем 30% =0,3107200=322560 руб.

=0,07. (8.3)

=0,071075200=75264 руб.

=1075200+322560+752640= 1473024руб.

- Определяем цеховую себестоимость одного условного ремонта , руб.

=+++, (8.4)

где - заработная плата производственных рабочих с начислениями в расчете на 1 условный ремонт, руб.;

- затраты на запасные части, (1,5…2) , руб.;

- затраты на ремонтные материалы, (0,2…0,3) , руб.;

- цеховые общепроизводственные расходы, (1…1,5) , руб.

=++, (8.5)

где - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

- дополнительная заработная плата рабочих, руб.;

- отчисления в фонды, руб.

=, (8.6)

где - нормативная трудоемкость изделия, =300;

- тарифная ставка, =26,81;

- коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные, =1,03.

=30026,811,03=8284,21 руб.

=0,08 =0,088284,21=662,7 руб.

=0,385 =0,3858284,21=3189,4руб.

=8284,21+662,7+3189,4=12136,33 руб.

=1,5 =12136,331,5=18204,5 руб.

=0,2 =0,212136,33=2427,3 руб.

=1 =12136,33 руб.

=12136,33+18204,5+2427,3+12136,33=44904,43руб.

-Годовая экономия в результате снижения себестоимости ремонта машин , руб;

=(-) , (8.7)

где - себестоимость одного условного ремонта до реконструкции, руб.

=55000 руб.

- Срок окупаемости дополнительных, капитальных вложений , лет.

=, (8.8)

где - дополнительные, капитальные вложения на проведение реконструкции, руб.;

=-, (8.9)

где - стоимость основных производственных фондов до реконструкции, руб.;

=1100000 руб.

=1473024-1100000=373024 руб.

=(55000-44904,43) 9,2=92872,24 руб.

= года.

Литература

1. Комплектная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. - М. : ГОСНИТИ, 1985г.

2. В.Д. Шерстобитов. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Надежность и ремонт машин» для студентов 5 курса факультета механизации сельского хозяйства. Киров: РИО ВГСХА, 1993г.

3. И.С. Серых, А.П. Смелов, В.Е. Черкун. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин 4е изд. переработанное и дополненное - М.: Агропромиздат. 1991.-184с ил.

4. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов. Справочник. Колос.1975г. : ил.

5. В.А. Матвеев. И.И. Пустовалов. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве - М. : Колос. 1979-288с. : ил.

6. И.С. Ливитинский. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. - М. : Колос.1977г.

Размещено на Allbest.ru